FR2957102A1 - Procede de realisation de toitures acoustiques - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un système de toiture acoustique multi-panneaux composé d'au moins deux panneaux dissociés (1, 2) et indépendants, dont l'un est exposé à l'extérieur et l'autre est exposé à l'intérieur, entre lesquels est constitué un espace (3) d'air et/ou un espace de toute autre complexe constitué de matière ou de panneaux, dont le but est d'améliorer les performances d'isolation acoustiques, thermiques et de mise en œuvre de ce système de toiture.

Description

Procédé de réalisation de toitures acoustiques.

La présente invention concerne un procédé de réalisation de toitures, et les toitures ainsi réalisées, pour assurer une isolation acoustique de celles-ci, tout en y intégrant des fonctions thermique et mécanique, et en utilisant des panneaux sandwichs composites. On appellera "panneau sandwich" un panneau monobloc; "un complexe" plusieurs panneaux sandwichs empilés mais non liés; "extérieur" ou "supérieur" la zone où le produit subira les contraintes climatiques soleil, pluie, vent; "intérieur" ou "inférieur" la zone tournée vers l'intérieur de la véranda, de la pièce à vivre où il n'y a aucune contrainte climatique.

L'invention est applicable lors de la réalisation de toiture isolante de véranda, de toiture de maison, de balcons, de terrasses, de kiosque, de galeries, de bardages, de bâtiment industriel, etc. L'invention vise la réalisation de toiture à une 20 ou plusieurs pentes qui intègre(nt) donc des panneaux sandwichs composites isolants. Les panneaux sandwichs isolants sont constitués d'une manière connue d'une âme de matière organique ou minérale plus ou moins rigide ayant des fonctionnalités 25 thermiques, de légèreté, de rigidité, etc., disposé entre deux parements rigides composites, métallique, synthétique, minéral ou organique, et pouvant être recouvert d'un revêtement extérieur synthétique, élastomérique ou organique. 30 Il est connu, tel que décrit dans la demande de brevet FR 2 834 738 que pour obtenir des performances acoustiques, des panneaux composites comprennent un élastomère contre la plaque de recouvrement tourné vers l'extérieur, que ladite matière élastomérique est constituée d'un matériau de forte densité supérieure ou égale à l00 kg/m3, que les panneaux comprennent en outre un deuxième élément souple de masse volumique au moins cinq fois plus faible, et dont les propriétés de cette âme complexe thermo acoustique est d'améliorer le niveau d'amortissement acoustique notamment aux bruits d'impacts. Toutefois l'isolation acoustique de ce dispositif est médiocre car le panneau multicouche est une construction monobloc et favorise la propagation des ondes sonores en jouant le rôle d'un corps résonateur. Il est également connu, tel que décrit dans la demande de brevet FR 2 904 015 d'avoir un panneau acoustique et thermique de structure symétrique et tel que l'âme isolante est constituée en partie d'un produit élastifié permettant des performances acoustiques. Toutefois l'isolation acoustique de ce dispositif est insuffisante car le panneau multicouche est une construction monobloc et favorise, comme dans l'exemple précédent, la propagation des ondes sonores en jouant le rôle d'un corps résonateur. On connaît également la demande de brevet FR 2 730 752 un autre dispositif pour améliorer les performances thermiques, et qui dispose pour cela sur des plaques en verre armé ou en polycarbonate alvéolaire, une autre plaque transparente séparé par un intercalaire créant une lame d'air isolante. Dans ce cas non seulement les performances thermiques, de par l'utilisation de plaques transparentes, ne génèrent pas de très bonnes performances thermiques lors d'un ensoleillement, mais ce procédé, de par sa conception, créé une chambre de résonance phoniques entre les deux plaques. Cette chambre générée par le collage d'un intercalaire sur toute la périphérie fera alors l'effet d'une caisse de résonance et favorisera la propagation des ondes sonores.

Une des variantes, pour l'amélioration thermique et pour faire écran et rejeter les rayons solaires, est l'utilisation d'une plaque de matériau isolant en polystyrène revêtu au-dessus d'une plaque en aluminium. Cette conception comme la précédente générera un vide qui fera l'effet d'une caisse de résonance entre les deux plaques et ne permettra pas d'offrir au système de bonnes performances phoniques. De plus le rajout d'une plaque en polystyrène revêtue d'une tôle en aluminium au-dessus créé mécaniquement un demi-sandwich sans aucune rigidité et qui lors d'un chargement mécanique lié à la neige ou au vent générera un fort fléchissement de la toiture à cause d'une insuffisance de rigidité de ce demi-sandwich. La mise en oeuvre de ces systèmes connus de panneaux composites comporte ainsi quelques inconvénients en matière acoustique, notamment : - les panneaux sandwichs constitués d'une âme isolante accolée à une matière élastomérique et d'un matériau souple et disposée entre deux parements métalliques sont médiocres en terme d'isolation phonique car le panneau multicouche est une construction monobloc et favorise la propagation des ondes sonores en jouant le rôle d'un corps résonateur rigide. - les panneaux sandwichs constitués d'une âme de matière organique ou minérale complété même d'une âme isolante élastifiée ne permettent pas de limiter ou de réduire la propagation du son à l'intérieur du panneau sandwich en raison d'un phénomène mécanique de résonance. - les panneaux sandwichs constitués d'âmes complexes de matière organique ou minérale sont toujours protégés par des parements rigides métalliques (aluminium, acier), et créent une forte onde sonore lors de l'impact de la pluie sur le parement extérieur métallique de par la rigidité de ce parement. La constitution physique des panneaux sandwichs monoblocs ne peut qu'amplifier ce phénomène de résonnance et engendre de faibles performances acoustiques. - les panneaux transparents constitués de deux plaques en verre armé ou en polycarbonate alvéolaire créant une lame d'air isolante entre elles pour améliorer les performances thermiques constituent une chambre de résonance phonique entre les panneaux constitués de ce vide d'air, ce qui donne des performances acoustiques insuffisantes. - les panneaux transparents constitués d'une plaque en verre armé ou en polycarbonate alvéolaire sur lesquels est rapportés un isolant thermique et un parement en aluminium, ne permet pas d'avoir non seulement une bonne rigidité, en raison de ce demi-sandwich, aux différents cas de chargements climatiques (neige, vent) mais aussi en terme de performances acoustiques car l'utilisation unique d'un polystyrène créé un complexe très rigide et résonateur de par la plaque en verre armé ou en polycarbonate alvéolaire et le polystyrène. - les panneaux sandwichs constitués d'âmes complexes de matière organique ou minérale protégés par des parements rigides composites, métalliques,_ devant répondre de plus en plus à de fortes performances d'isolation thermique vis-à-vis des nouvelles réglementations thermiques, imposent de fortes épaisseurs d'isolations thermiques qui ne peuvent pas être réalisés industriellement en raison de l'impossibilité de manutention ou de découpes de ces panneaux trop lourds et trop épais de part l'épaisseur d'isolant thermique nécessaire. L'objet de la présente invention a donc notamment pour but de répondre à ces inconvénients en mettant à la disposition des utilisateurs un procédé de réalisation de toitures acoustiques, et les toitures ainsi réalisées, tel qu'on obtienne une grande amélioration des performances acoustiques en réduisant et en absorbant la propagation des ondes sonores, - une facilité de mise en oeuvre du système (faible épaisseur à la coupe, et faible poids à la pose des panneaux multicouches individuels) tout en réalisant des toitures de très fortes épaisseurs (supérieur à 85 mm) pour avoir de bonnes performances d'isolation thermique mais sans contrainte de découpe et de manutention des panneaux, - des performances thermiques ajustables, ce qui influera également de manière positive sur les performances acoustiques, - une réduction du phénomène bilame des panneaux sandwichs. Les solutions actuelles de panneaux monoblocs ne sont pas en effet assez performantes en termes d'isolation acoustique et même thermique, - en acoustique ces panneaux monoblocs propagent mécaniquement le son, ce qui peut être très gênant au bruit d'impact de la pluie, - la forte épaisseur pour avoir une bonne performance thermique est limitée par les contraintes de mise en œuvre. Les objectifs ci-dessus sont atteints suivant l'invention par un procédé de réalisation de toitures acoustiques, et par les toitures ainsi réalisées, composés par l'assemblage d'au moins deux panneaux composites thermiques et acoustiques de type « sandwich » dont une face du panneau dit supérieur est destinée à être exposée à un environnement climatique extérieur (pluie, vent, thermique tel que chaleur et froid, bruit) et une face du panneau dit inférieur est destinée à être tournée vers l'intérieur d'un espace à protéger, et chacun des panneaux comprenant au moins une âme ayant au moins une fonctionnalité mécanique, thermique et/ou acoustique et fixée entre deux parements rigides constituant le « sandwich » ; le procédé suivant l'invention est tel que : - on réalise un complexe constitué d'au moins deux panneaux comme ci-dessus dont les côtés sont positionnés dans des profilés en forme au moins d'un U à deux branches, portant un système de serrage enserrant au moins le bord des côtés du panneau supérieur et qui assure l'étanchéité ; lequel panneau supérieur assure la tenue à l'environnement, la tenue mécanique et une partie de l'isolation thermique, et l'autre panneau inférieur est dissocié et indépendant de ce panneau supérieur, lequel panneau inférieur assure des performances acoustiques, une autre partie d'isolation thermique et l'esthétique de l'intérieur de l'espace à protéger. - on interpose entre lesdits panneaux et au moins sur une partie homogènement répartie de leur périphérie une liaison élastique permettant une liberté de vibration des panneaux l'un par rapport à l'autre, jouant le rôle d'un ressort améliorant les performances phoniques. Dans cette innovation, on utilise un complexe multi-panneaux (constitué de deux panneaux minimum jusqu'à n panneaux), permettant d'optimiser la constitution propre de chacun des panneaux au sein de ce montage, pour obtenir les différentes performances voulues, tant acoustiques que thermiques et mécaniques, en utilisant des compositions de matériaux adaptées (densité, rigidité, épaisseur, etc.) à chaque fonction. Par ailleurs ce système permet une meilleure mise en oeuvre pour la découpe de ces panneaux et une réduction du poids à manipuler car le complexe réalisé peut être épais (supérieur à 85 mm) mais individuellement les panneaux sont dans des épaisseurs « normales » de 16 à 82 mm et de poids permettant une facile manutention. Le caractère innovant de ce système consiste à dissocier les panneaux entre eux pour pouvoir améliorer les performances acoustiques et la mise en oeuvre du système, tout en assurant de bonnes performances mécaniques et thermiques. Enfin un autre caractère innovant de ce système est de permettre la ventilation contrôlée de la toiture.

L'invention concerne ainsi un procédé de montage de panneaux pour réaliser des toitures acoustiques grâce à la séparation physique et entièrement indépendante des panneaux entre eux. Ainsi, selon un mode de réalisation préférentiel, on positionne les côtés du panneau supérieur dans la forme en U des profilés qui le maintiennent entre le système de serrage décrit précédemment et précisé ci- après, et on positionne le panneau inférieur dans une deuxième forme en U de ces profilés dont la branche inférieure forme au moins un système d'appui de ce panneau inférieur, permettant d'avoir une liaison mécanique et vibratoire totalement indépendante des panneaux supérieur et inférieur entre eux. Chaque panneau d'extrémité inférieur et supérieur, car il peut y avoir d'autres panneaux intermédiaires disposés entre eux (voir modes de réalisation des figures 3, 4 et 5), a une face exposée à un environnement extérieur ou intérieur et l'autre face exposée à l'espace intermédiaire, ces panneaux sont empilés mais non liés entre eux mécaniquement. La principale caractéristique de l'invention est en effet la performance phonique de la toiture qui est améliorée grâce à un montage libre des panneaux les uns des autres permettant à ces panneaux de pouvoir réagir de matière indépendante à toute sollicitation mécanique, vibratoire et de ne pas propager ces mêmes sollicitations aux panneaux inférieurs. Cette inter-indépendance vibratoire des panneaux entre eux permet également de rajouter, dans l'interface, des matériaux d'absorption acoustiques, tel que précisé ci-après. Dans un mode particulier de réalisation on dispose en effet au moins un produit médian entre les panneaux supérieur et inférieur, lequel produit médian est constitué de tout matériau phonique tel que de l'air, du polystyrène élastifié, des élastomères des caoutchoucs, des laines de verre ou de roche, etc..

Ce produit médian intercalaire améliore la performance phonique de la toiture, surtout s'il est souple, élastique, afin de constituer un système masse- ressort-masse, système très performant pour l'absorption acoustique en transmission ; ce matériau peut être également thermique. D'autres dispositions caractéristiques de l'invention sont : - pour les faces exposées à l'environnement extérieur ou intérieur on peut utiliser des parements métalliques ou non métalliques (exemple: thermoplastiques, peau PVC, matériaux composites,...) adaptés à l'environnement de l'utilisation. Le parement du dessus ou supérieur du panneau extérieur ou supérieur peut être complété d'une couche d'élastomère, tel que du caoutchouc, en contact avec l'extérieur, pour jouer le rôle d'amortisseur de choc et absorber acoustiquement les ondes sonores liées aux impacts de gouttes de pluie ou de grêle, tout en possédant des performances de tenue aux contraintes extérieures tel que le soleil, la pluie, etc., pour les faces exposées à l'espace intermédiaire, on peut optimiser le choix des parements sur les performances recherchées thermique et acoustique, et sur les aspects économiques (et repris par le panneau complémentaire) en limitant des critères non nécessaires tels que : * la tenue à une charge mécanique (neige, vent, etc.), * des contraintes d'environnement extérieurs ou intérieurs. Le parement peut être ainsi métallique ou non métallique (exemple produit non tissé, thermoplastiques, élastomère, matériaux composites, etc.) * le parement extérieur ou supérieur d'un des panneaux médians ou inférieur peut être réalisé avec un produit en matériau non métallique et plus particulièrement un matériau fibreux non métallique ou organique pour l'absorption acoustique des ondes sonores qui seraient transmises par les panneaux supérieurs, - ces panneaux peuvent être constitués d'un ou plusieurs matériaux ayant des performances thermiques et/ou phoniques et/ou mécaniques très différentes. Une disposition caractéristique de l'invention, est que l'étanchéité de l'ensemble peut être réalisée par l'intermédiaire de profilés dont la section comporte au moins sur un côté du profilé une forme en U (et comme représenté sur les figures dans le cas de jonction entre deux jeux de panneaux adjacents, ces profilés sont symétriques avec ces formes en U de chaque côté et dos à dos) enserrant tous les panneaux ou plusieurs formes en U enserrant chacune au moins un panneau (ces profilés peuvent être en aluminium, acier, bois, etc.) ; l'étanchéité est alors réalisée, soit sur l'ensemble des panneaux formant le complexe multi-panneaux, soit sur les seuls panneaux supérieur et inférieur, soit encore sur le seul supérieur permettant ainsi de limiter l'épaisseur nécessaire pour traiter l'étanchéité. Ce procédé de montage permet d'assurer l'étanchéité et de monter chacun des panneaux indépendamment les uns des autres mais sur un même support. Le fait d'avoir un système de toiture multipanneaux permet : - de définir plusieurs systèmes d'étanchéité, - de limiter le poids unitaire de manutention, - de faciliter la découpe de ces panneaux car il est possible d'utiliser des épaisseurs faibles pour la mise en oeuvre, tout en ayant un complexe final de forte épaisseur. Une autre disposition caractéristique de l'invention, est que la performance mécanique de la toiture peut être assurée en conférant les caractéristiques mécaniques à un seul des panneaux (en ce cas, c'est le panneau supérieur) ou plus, dans ce cas les autres panneaux qui n'ont pas de contraintes mécaniques peuvent avoir des caractéristiques complémentaires tels que phoniques, thermiques, etc. Enfin une autre disposition caractéristique de l'invention, applicable aux panneaux sandwichs comportant un assemblage d'âmes isolantes entre les parements, est que les matériaux de l'âme isolante sont constitués selon leur positionnement de matériaux organiques ou minéraux ayant de bonnes valeurs de coefficient d'isolation thermique et/ou phonique, afin de permettre une amélioration des performances thermiques et acoustiques des panneaux réalisés.

Les caractéristiques et avantages ci-dessus, et d'autres encore, ressortiront mieux de la description qui suit et des dessins annexés qui représentent des exemples de réalisation non limitatifs et dans lesquels : La figure 1 est une vue en perspective et en coupe transversale d'un système de toiture illustrant un montage multi-panneaux composé de deux jeux de deux panneaux disposés de part et d'autre d'un profilé 9 de jonction entre ces deux jeux de panneaux adjacents ; ces panneaux 1 et 2 sont dissociés et montés indépendamment l'un de l'autre dans le profilé 9 : le panneau 1 dit supérieur est exposé à l'extérieur et assure l'étanchéité par un système de joints 13 et 14 solidaires des deux branches de la forme en U supérieure du profilé 9 et l'autre panneau 2 dit inférieur est exposé vers l'intérieur, et entre lesquels dits panneaux 1 et 2 est constitué un espace d'air 3 ou constitué d'un produit phonique. Les panneaux 1 et 2 ne sont pas liés mécaniquement entre eux, le panneau inférieur reposant seulement sur la branche inférieure de la deuxième forme en U inférieure du profilé 9, lesdites formes en U de ce profilé ayant une branche commune : un tel montage permet de bonnes performances d'isolation acoustique. Par ailleurs la face 6 supérieure du panneau 1 exposée à l'environnement extérieur peut être un parement métallique ou non métallique (exemple: Alluminium, matériaux composites,...) adaptés à l'environnement de l'utilisation et au-dessus on rajoute un produit élastomérique 20, caoutchouc en contact avec l'extérieur pour jouer le rôle d'amortisseur de choc lié à la pluie et de tenue aux UV du soleil. Ce panneau 1 supérieur permet d'assurer la tenue mécanique de la toiture grâce à la bonne rigidité nécessaire des parements 6 et 4. Les panneaux 1 et 2 sont constitués d'une seule âme isolante 8 et 10 ou de plusieurs âmes différentes 8 et 8' d'une part et 10 et 10' d'autre part, ce complexe d'âmes isolantes tel que du polystyrène rigide ou élastifié, du polyuréthanne, de laine de roche ou de verre, des élastomères, des caoutchoucs, ou toute autre matière isolante permet d'améliorer les performances thermiques mais aussi phoniques.

La figure 2 est une vue en perspective et en coupe transversale d'un système de toiture illustrant le multiassemblage de deux panneaux 1 et 2, dont l'étanchéité est assurée par un système de joint 13 et 15 enserrant les deux panneaux. Entre les panneaux 1 et 2 est constitué un espace 3 pouvant être d'air ou de tout autre matériau ayant des performances thermiques et/ou phoniques ; dans le cas de l'utilisation uniquement d'air, les panneaux sont maintenus à distance l'un de l'autre par une liaison élastique homogènement répartie à la périphérie des panneaux, éventuellement par une simple succession de points de contact et permettant une liberté de vibration des panneaux l'un par rapport à l'autre. Cette constitution illustre bien le système de masse-ressort- masse, système très performant pour les aspects d'isolation phonique grâce à l'utilisation d'un matériau souple constituant cet espace 3. Les panneaux 1 et 2 assurent non seulement l'étanchéité globale de la toiture mais sont libres de mouvement entre eux pour amortir les vibrations sonores. Un autre exemple illustré présente un empilement interne d'âmes isolantes thermique et phonique constitués de deux ou de plusieurs couches 8, 8' et 10, 10' pour chacun des panneaux 1 et 2. On se reporte auxdits dessins pour décrire un exemple avantageux, quoique nullement limitatif, du procédé et du dispositif selon l'invention. La figure 3 est une vue en perspective et en coupe transversale d'un autre système de toiture illustrant le multi-assemblage de plusieurs, soit ici trois, panneaux 1, 2, 3 superposés. On a représenté, sur ce dessin, une application très intéressante de l'invention en cumulant les avantages précédents, permettant d'avoir à la fois : - une étanchéité réalisée par le panneau supérieur 1 avec son système de joints étanches 13 et 14 et dissocié mécaniquement pour éviter toute transmission sonore aux panneaux inférieurs 2, 3, et - un système phonique complémentaire constitué de ces panneaux 2 et 3 inférieurs jouant le rôle d'un système acoustique masse-ressort-masse par l'intermédiaire des interfaces 18 et 19 constituées d'air ou de matériau souple, élastique afin de jouer la fonction ressort. Le panneau intermédiaire 3 pouvant comporter deux parements 15 et 16 et une âme isolante 11.

Il est possible d'avoir également un seul matériau homogène 11 pour le panneau 3 tel que de la laine de verre, de la laine de roche, du polystyrène élastifié, un élastomère, etc. La figure 4 est une vue en perspective et en coupe transversale d'un système de toiture illustrant le multiassemblage de plusieurs, soit ici trois, panneaux 1, 2, 3, permettant d'avoir un système masse-ressort-masse double ou multiple en fonction du nombre de panneaux. L'étanchéité de la toiture est toujours assurée par un système de joints 13 et 15 enserrant le panneau supérieur 1 et le panneau inférieur 2. Entre les panneaux, les espaces générés 18 et 19 pourront être constitués de matériaux souples ou d'air pour l'amélioration des performances acoustiques et/ou thermiques avec dans le cas de l'air un maintien des panneaux à distance l'un de l'autre, sur une partie homogènement répartie de leur périphérie, par des entretoises de liaison élastique 3 permettant une liberté de vibration des panneaux l'un par rapport à l'autre.

La figure 5 est une vue en perspective et en coupe transversale d'un système de toiture illustrant le montage de plusieurs panneaux 1 et 2 permettant d'avoir un montage libre des panneaux les uns des autres afin qu'ils puissent réagir de matière indépendante à toute sollicitation mécanique, vibratoire, sonore. Le panneau supérieur 1 est positionné dans une forme en U supérieure du profilé 9 avec un système de serrage 13 et 14 et le panneau inférieur 2 est positionné dans une autre forme en U inférieure, sans branche commune avec la première forme en U supérieure, du profilé 9 avec un système d'appui 15 ou un système de serrage 15 et 17. Cette liberté de mouvement et de vibration des panneaux 1 et 2 permet de ne pas propager les sollicitations aux autres panneaux et permet de positionner entre les deux formes en U enserrant les deux panneaux supérieur et inférieur un produit médian 3 élastique, souple, libre de mouvement et de vibration avec les panneaux 1 et 2, et jouant le rôle d'absorbeur acoustique des ondes sonores. On obtient ainsi, quel que soit le mode de réalisation tels que ceux illustrés ci-dessus et ci-joints, une toiture acoustique composée par l'assemblage d'au moins deux panneaux composites thermiques et acoustiques de type « sandwich » dont une face 6 du panneau 1 dit supérieur est destinée à être exposée à un environnement climatique extérieur (pluie, vent, thermique tel que chaleur et froid, bruit) et une face 7 du panneau 2 dit inférieur est destinée à être tournée vers l'intérieur d'un espace à protéger, chaque panneau comprenant au moins une âme 8, 10 ayant au moins une fonctionnalité mécanique, thermique et/ou acoustique : selon l'invention, la toiture acoustique comprend des profilés en forme au moins d'un U à deux branches portant un système de serrage 13, 15 enserrant au moins le bord des côtés du panneau supérieur (1) et, au moins sur une

partie homogènement répartie de la périphérie des panneaux 1 et 2 et entre les surfaces des bords qui se font face, une liaison élastique 3 permettant une liberté de vibration des panneaux les uns par rapport aux autres.5

Claims (6)

1. REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation de toitures acoustiques par l'assemblage d'au moins deux panneaux composites thermiques et acoustiques de type « sandwich » dont une face (6) du panneau dit supérieur (1) est destinée à être exposée à un environnement climatique extérieur (pluie, vent, thermique tel que chaleur et froid, bruit) et une face (7) du panneau dit inférieur (2) est destinée à être tournée vers l'intérieur d'un espace à protéger, et chacun des panneaux comprenant au moins une âme (8, 10) ayant au moins une fonctionnalité mécanique, thermique et/ou acoustique et fixée entre deux parements rigides (4, 5) constituant le « sandwich », caractérisé en ce que: - on réalise un complexe constitué d'au moins deux panneaux (1) et (2) dont les côtés sont positionnés dans des profilés (9) en forme au moins d'un U à deux branches, portant un système de serrage (13) et (15) enserrant au moins le bord des côtés du panneau supérieur (1) et qui assure l'étanchéité, lequel panneau supérieur (1) assurant la tenue à l'environnement, la tenue mécanique et une partie de l'isolation thermique et dont l'autre panneau inférieur (2) est dissocié et indépendant du panneau supérieur (1), lequel panneau inférieur (2) assurant des performances acoustiques, une autre partie d'isolation thermique et l'esthétique de l'intérieur de l'espace à protéger. - on interpose entre les panneaux (1) et (2) au moins sur une partie homogènement répartie de leur périphérie une liaison élastique (3) permettant une liberté de vibration des panneaux l'un par rapport àl'autre, jouant le rôle d'un ressort améliorant les performances phoniques.
2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on positionne les côtés du panneau supérieur (1) dans la forme en U du profilé (9) entre le système de serrage (13) et (14) et on positionne le panneau inférieur (2) dans une deuxième forme en U du profilé (9) dont la branche inférieure forme au moins un système d'appui (15) de ce panneau inférieur, permettant d'avoir une liaison mécanique et vibratoire totalement indépendante des panneaux (1) et (2) entre eux.
3. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on dispose au moins un produit médian (3, 12) entre les panneaux (1) et (2), constitué de tout matériau phonique tel que de l'air, du polystyrène élastifié, des élastomères, des caoutchoucs, des laines de verre ou de roche, etc.
4. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l'on réalise le parement supérieur (5) du panneau inférieur (2) avec un matériau non métallique et plus particulièrement un matériau fibreux non métallique pour l'absorption acoustique des ondes sonores.
5. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on réalise le parement supérieur (6) du panneau supérieur (1) en déposant une couche d'élastomère (20) pour l'absorption acoustique des ondes sonores liés aux impacts des gouttes de pluie.
6. 6. Toiture acoustique composée par l'assemblage d'au moins deux panneaux composites thermiques et acoustiques de type « sandwich » dont une face (6) dupanneau (1) dit supérieur est destinée à être exposée à un environnement climatique extérieur (pluie, vent, thermique tel que chaleur et froid, bruit) et une face (7) du panneau (2) dit inférieur est destinée à être tournée vers l'intérieur d'un espace à protéger, chaque panneau comprenant au moins une âme (8),(10) ayant au moins une fonctionnalité mécanique, thermique et/ou acoustique, caractérisé en ce qu'elle comprend des profilés en forme au moins d'un U à deux branches portant un système de serrage (13),(15) enserrant au moins le bord des côtés du panneau supérieur (1) et, au moins sur une partie homogènement répartie de la périphérie des panneaux (1) et (2) et entre les surfaces des bords qui se font face, une liaison élastique (3) permettant une liberté de vibration des panneaux les uns par rapport aux autres.