FR2956347A1 - Procede de realisation par moulage et decoupe, de structures d'accrochage dans un corps de siege en matiere plastique soufflee. - Google Patents

Abstract

Le procédé concerne un corps (1) de siège creux en matière plastique soufflée, recouvert partiellement par un habillage (10). Pour fixer l'habillage, on réalise dans ce corps des structures d'accrochage (15) : - en moulant dans la face arrière (3) du corps, simultanément au moulage par soufflage du corps, des rainures d'engagement (16) pourvues sur l'une de leurs parois latérales (18) de reliefs bombés fermés, saillant dans la rainure, l'ensemble des rainures et de leurs reliefs étant démoulable naturellement sans utilisation de tiroirs ; - puis en découpant, la partie inférieure des reliefs pour les transformer en surplombs (20) ouverts en partie inférieure, servant de structures d'accrochage qui coopèrent avec le profilé d'accrochage (11) porté par l'habillage. Cette invention intéresse les constructeurs d'accessoires automobiles.

Description

La présente invention concerne un siège, préférentiellement pour véhicule, dont le corps est réalisé en matière plastique par soufflage. La présente invention concerne plus précisément un procédé de réalisation, dans un corps de dossier ou d'assise de siège en matière plastique soufflée, de structures d'accrochage permettant la fixation d'un habillage par exemple en matière textile recouvrant partiellement ce corps de dossier ou d'assise de siège. Ce procédé consiste en particulier à former par moulage, lors du moulage par soufflage du corps de dossier ou d'assise du siège à recouvrir, au moins une rainure d'engagement pourvue sur l'une de ses faces latérales d'au moins un relief bombé fermé, saillant à l'intérieur de la rainure, l'ensemble de la rainure d'engagement et de ses reliefs étant démoulable naturellement sans utilisation de tiroirs ; puis lors d'une étape ultérieure de reprise à découper la partie inférieure des reliefs de chaque rainure d'engagement de manière à transformer ces reliefs fermés en structures d'accrochage ouvertes en partie inférieure et susceptibles de coopérer avec un. profilé d'accrochage porté par l'habillage en vue de la fixation de cet habillage. L'invention se rapporte également à un corps de dossier ou d'assise de siège en matière plastique soufflée, présentant des structures d'accrochage pour la. fixation d'un habillage qui ont été réalisées par un tel procédé. Les dossiers et les assises des sièges de véhicule sont généralement formés d'un corps rigide sensiblement plan sur lequel on rajoute un élément de rembourrage, l'ensemble étant ensuite recouvert extérieurement d'un- habillage -souple par exemple en matière textile, en matière synthétique ou en cuir. L'habillage recouvre la face avant du corps de siège, c'est-à-dire celle destinée à être en contact avec la personne assise sur le siège, de façon à masquer et éventuellement à maintenir l'élément de rembourrage, par exemple en mousse. En général, cet habillage vient se fixer par sa périphérie au niveau de la face arrière du corps de siège. Pour cela, les habillages de siège sont généralement munis de profilés d'accrochage, par exemple cousus en périphérie de l'habillage, destinés à coopérer avec des structures d'accrochage complémentaires portées par la face arrière du corps de siège afin de réaliser la fixation de l'habillage. Pour diminuer le poids global des véhicules, une tendance actuelle consiste à tenter de remplacer les corps de siège métalliques traditionnels par des corps de siège en matière plastique moulés par soufflage. Un tel corps de siège en matière plastique soufflée a par exemple été décrit dans la demande de brevet WO 01/92051A au nom de THE DOW CHEMICAL COMPANY.

Les corps de siège ainsi obtenus sont des pièces creuses beaucoup plus légères, qui présentent de nombreux avantages supplémentaires, comme par exemple leur prix, leur grande facilité de conformation par moulage, et leur volume plus important qui limite la quantité de matière de rembourrage à utiliser. Cependant, la fixation de l'habillage sur de tels corps de siège en matière plastique soufflée devient problématique du fait des contraintes imposées par le procédé de moulage par soufflage. Pour assurer une fixation satisfaisante de l'habillage, le corps de siège doit comporter sur sa face arrière un ensemble de structures d'accrochage susceptibles de coopérer avec les profilés d'accrochage portés par l'habillage pour assurer leur retenue. Ces structures-d'accrochage-doivent permettre un accrochage simple et rapide de l'habillage, tout en assurant une fixation satisfaisante de celui-ci 35 compatible avec l'utilisation ultérieure du siège. La formation de ces structures d'accrochage doit en outre être compatible avec le procédé de moulage par soufflage du corps de siège, tout en restant réalisable industriellement de façon simple et économique. Le but de l'invention est de fournir un procédé avantageux, nouveau et original, de formation de ces structures d'accrochage, spécialement adapté pour les corps de siège en matière plastique soufflée.

Pour assurer un maintien et un calage optimal des profilés d'accrochage portés par l'habillage, le procédé selon l'invention prévoit de former par moulage et pendant le moulage du corps de siège, des rainures périmétriques d'engagement des profilés d'accrochage de l'habillage, s'étendant de préférence sur sensiblement tout le pourtour de la face concernée du corps de siège. Ces rainures d'engagement, par exemple au nombre de quatre dans le cas d'un corps de siège sensiblement parallélépipédique, sont préférentiellement réalisées sur la face arrière du corps de siège. Selon le procédé de l'invention, c'est dans ces rainures d'engagement que sont réalisées les structures d'accrochage du corps de siège, complémentaires au profilé d'accrochage de l'habillage. La pratique habituelle de l'homme du métier consisterait à vouloir également réaliser ces structures d'accrochage par moulage, directement lors du moulage du corps de siège et simultanément à celui-ci. Cependant, pour pouvoir mouler et démouler de telles structures qui sont des éléments saillants en contre-dépouille à l'intérieur des rainures d'engagement, il faudrait utiliser des tiroirs de moulage pour chacun-de ces éléments; Or, étant donné le nombre important de structures d'accrochage à former à l'intérieur de chaque rainure d'engagement, il est difficile de concevoir un moule avec autant de tiroirs sans que ce dernier ne devienne complexe, fragile et particulièrement coûteux. En outre, ces tiroirs génèrent par leur présence l'apparition de points chauds dans le moule. Par ailleurs, pour des raisons techniques, ce type de moule doit comporter un ensemble de canaux de refroidissement qui le traversent de part en part. Ces canaux sont particulièrement gênants pour la réalisation de tiroirs de moulage au niveau des rainures d'engagement périmétriques. En effet, il est possible de placer des tiroirs dans les rainures disposées parallèlement aux canaux de refroidissement, le déplacement de ces tiroirs se faisant alors selon une direction parallèle aux canaux de refroidissement. Mais dans le cas des rainures d'engagement s'étendant perpendiculairement à ces canaux, il est impossible de prévoir des tiroirs dont la course serait également perpendiculaire aux canaux de refroidissement. Pour toutes ces raisons, la formation des structures d'accrochage directement par moulage est difficile à mettre en oeuvre et pose des problèmes de fragilité d'outillage.

Une autre solution facilement imaginable dans le domaine des matières plastiques, consisterait à rapporter dans les rainures d'engagement des structures d'accrochage fabriquées préalablement, par exemple par un. procédé indépendant de moulage sous la forme d'un profilé extrudé ou de clips injectés. Ces structures rapportées pourraient ensuite être fixées à l'intérieur de la rainure correspondante par tout moyen approprié, notamment par collage ou par soudage. Bien que cette solution soit techniquement réalisable, les pièces rapportées coûtent particulièrement-cher. Le-procédé-de fabrication comporte de nombreuses étapes supplémentaires (moulage indépendant des structures d'accrochage et fixation de celles-ci sur le corps de siège) qui rallongent le processus global de fabrication. Le procédé selon l'invention fournit une solution différente et originale pour réaliser les structures d'accrochage dans les rainures d'engagement, une solution rapide, très simple à mettre en oeuvre, sans utilisation de pièces rapportées et qui ne génère qu'un très faible surcoût par rapport au simple moulage du corps de siège. Un tel procédé est particulièrement avantageux dans le cadre d'une exploitation industrielle. L'invention fournit ainsi un procédé de réalisation de structures d'accrochage dans un corps de dossier ou d'assise de siège creux, en matière plastique soufflée, qui comprend un ensemble de parois délimitant entre elles un volume intérieur creux. Ce corps est destiné à être recouvert partiellement par un habillage qui comporte en périphérie au moins un profilé d'accrochage coopérant avec les structures d'accrochage du corps pour réaliser la fixation de l'habillage sur le corps. Selon l'invention, lors du moulage par soufflage du corps, on forme par moulage dans l'une des parois du corps au moins une rainure d'engagement, qui comporte sur l'une de ses faces latérales au moins un relief bombé fermé, saillant à l'intérieur de la rainure. La rainure d'engagement et son relief bombé sont démoulables naturellement sans utilisation de tiroirs. Puis lors d'une étape ultérieure de reprise, on découpe la partie inférieure de ce relief bombé de manière à le transformer en surplomb, ouvert en partie inférieure selon une ouverture qui communique avec le volume intérieur creux du corps, relié latéralement à la paroi latérale correspondante de la rainure d'engagement et s'étendant en porte-à-faux vers

l'intérieur de la rainure. Ce surplomb constitue ainsi une structure d'accrochage susceptible de coopérer avec le profilé d'accrochage de l'habillage pour réaliser la fixation de cet habillage.

L'invention enseigne également un corps de dossier ou d'assise de siège pour véhicule, notamment automobile, creux et réalisé en matière plastique soufflée, qui comporte des structures d'accrochage pour la fixation d'un habillage qui ont été réalisées par un tel procédé. L'invention fournit enfin un dossier de siège pour véhicule notamment automobile, par exemple un dossier de siège individuel ou de banquette, qui comprend un corps de dossier de siège de ce type.

D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, description faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : • la figure 1 est une vue schématique en coupe d'un dossier de siège assemblé, comportant un corps de dossier de siège selon l'invention, un élément de rembourrage et un habillage ; . la figure 2 est un agrandissement du détail encerclé sur la figure 1, qui illustre plus particulièrement une structure d'accrochage du corps de dossier selon l'invention en priseavec le profilé d'accrochage de l'habillage ; . la figure 3 est une vue schématique en perspective d'une portion de l'habillage destiné à recouvrir le dossier de siège, sur lequel est cousu un profilé d'accrochage ; . la figure 4 est une vue plane représentant la face arrière d'un corps de siège selon une première variante de l'invention ; -35 la figure 5 est une vue en coupe d'une portion du corps de siège de la figure 4, réalisée selon le plan de coupe V-V passant par une structure d'accrochage selon l'invention ; . la figure 6 est une vue arrière en perspective d'une portion de corps de siège selon la première variante de l'invention; . la figure 7 est un agrandissement du détail encerclé de la figure 6, qui représente plus particulièrement une structure d'accrochage selon l'invention faisant saillie dans une rainure d'engagement du corps de siège ; . les figures 8 à 11 sont des vues similaires à celles des figures 4 à 7 mais correspondant à un corps de siège selon une deuxième variante de l'invention ; . la figure 12 est une vue partielle en perspective d'une rainure d'engagement à la sortie de l'étape de moulage et avant l'étape de découpe selon une première variante du procédé selon l'invention ; . les figures 13 à 17 sont des vues partielles en perspective qui illustrent schématiquement et de façon chronologique le déroulement de l'étape de découpe selon la première variante du procédé de l'invention ; . la figure 18 est une vue partielle en perspective d'une rainure d'engagement à la sortie de l'étape de moulage et avant l'étape de découpe selon une deuxième variante du procédé selon l'invention ; . les figures 19 à 24 sont des vues partielles en perspective qui illustrent schématiquement et de façon chronologique le déroulement de l'étape de découpe selon la deuxième variante du procédé de l'invention. Le procédé de réalisation de structures d'accrochage selon l'invention et le corps de siège issu de ce procédé vont maintenant être décrits de façon détaillée en référence aux figures 1 à 24. Les éléments équivalents représentés sur les différentes figures porteront les mêmes références numériques.

Sur les différentes figures, on a représenté schématiquement un corps 1 de dossier de siège sous la forme d'un volume plan parallélépipédique. Il doit être bien entendu qu'il peut affecter différentes formes particulières, en particulier des formes techniques, ergonomiques ou anatomiques. De même, l'invention peut également s'appliquer à un corps d'assise de siège, s'il est réalisé en matière plastique par moulage par soufflage.

Ce corps de dossier ou d'assise de siège est préférentiellement destiné à faire partie d'un siège de véhicule, plus préférentiellement encore d'un siège automobile. Cependant, l'invention ne se limite pas à cette application préférentielle. Le corps selon l'invention peut être utilisé pour la réalisation d'un siège quelconque, prévu pour n'importe quel type de véhicule ou comme pièce d'ameublement intérieur ou extérieur, et par exemple pour la réalisation d'un siège de bureau.

De même, ce corps 1 peut indifféremment faire partie d'un siège individuel ou d'un siège multiple tel qu'une banquette par exemple. Dans un but de simplification rédactionnelle sans aucune volonté de limitation, tous ces différents types de corps d'assise ou de dossier de siège seront regroupés dans cette demande sous le terme de corps de siège. Selon l'invention, le corps 1 de siège est une pièce creuse en matière plastique réalisée par un procédé de moulage par soufflage largement connu de l'homme du métier. Le corps 1 représenté comporte deux parois frontales principales : une paroi avant 2 et une paroi arrière 3, ainsi qu'un ensemble de chants comprenant par exemple un chant supérieur 4, un chant-inférieur 5 et deux chants latéraux 6. Entre ces différentes parois et chants se trouve un volume intérieur creux 7 fermé.

Le corps 1 présente une forme globalement plane. Il ne s'agit cependant que d'une forme générale, le corps de siège pouvant selon les applications présenter sur l'une de ses faces ou sur ses deux faces des formes techniques ou esthétiques quelconques adaptées aux exigences de style de l'application, par exemple convexes, concaves ou avec des nervures ou des renfoncements. Selon un mode de réalisation préférentiel, la paroi avant 2 du corps 1 de siège peut par exemple présenter une forme ergonomique adaptée pour recevoir confortablement le dos d'un ou de plusieurs passagers. La paroi arrière 3 du corps 1 peut au contraire rester parfaitement plate de manière à pouvoir constituer une prolongation du plancher de coffre dans le'cas d'un dossier de siège escamotable. Comme représenté sur la figure 1, un élément de rembourrage 9 est généralement placé contre la face avant 2 du corps 1 pour former un dossier ou une assise de siège 8 plus confortable. Il s'agit par exemple d'un élément en mousse. L'ensemble est recouvert par un habillage 10, de préférence souple, qui masque l'élément de rembourrage 9 et vient se fixer en périphérie sur la face arrière 3 du corps 1 de siège, L'habillage 10, élastique ou non, est composé par exemple d'un tissu, de cuir ou d'un matériau synthétique souple. Il est tendu par-dessus l'élément de rembourrage et recouvre partiellement le corps 1 de siège.

L'habillage 10 comporte en périphérie un ou plusieurs profilés d'accrochage 11 destinés à assurer la fixation de l'habillage sur le corps 1 de siège. Ces profilés d'accrochage 11 sont classiquement des profilés en matière plastique réalisés par extrusion qui_ comporte une tête d'encliquetage 12 -par exemple de forme générale en harpon. Ces profilés d'accrochage sont fixés au niveau du bord 13 de l'habillage 10 par tout moyen approprié, de façon que leur tête d'encliquetage 12 dépasse du bord 13 de l'habillage. Ils sont par exemple collés ou de préférence cousus au bord 13, par exemple au moyen de deux coutures 14 parallèles comme représenté. Ces profilés d'accrochage 11 sont destinés à coopérer avec des structures d'accrochage 15 complémentaires se trouvant sur le corps 1 de siège afin d'assurer la fixation de l'habillage 10 sur le corps 1. Ces structures d'accrochage 15 sont de préférence prévues au niveau de la face arrière 3 du corps 1 de siège. Afin d'assurer un maintien et un calage optimal des profilés d'accrochage 11 portés par l'habillage 10, le corps de siège 1 comporte de préférence une ou plusieurs rainures d'engagement 16 dans lesquelles se trouvent les structures d'accrochage 15. Chacune de ces rainures 16 comporte une paroi de fond 17 et deux parois latérales 18. Sur le mode de réalisation préférentiel représenté, les rainures d'engagement 16 sont ménagées dans la paroi arrière 3 du corps 1 de siège. Elles s'étendent préférentiellement de façon périmétrique sur sensiblement tout le pourtour de la paroi arrière 3 du corps 1. Elles sont par exemple au nombre de quatre, disposées à proximité de chacun des quatre bords 19 de la paroi arrière 3 et sensiblement parallèlement à ceux-ci.

Cependant, la disposition de ces rainures 16 peut être différente et même quelconque. Elle dépend de la forme et de la taille du corps 1 de siège, de la taille de l'habillage 10 et de la façon dont on souhaite recouvrir le corps 1 de siège avec cet habillage 10. De même, ces rainures d'engagement 16 ne sont pas forcément réalisées dans la paroi arrière 3 du

corps 1 de siège, mais peuvent être placées dans d'autres parois de celui-ci. Elles peuvent ainsi par exemple être prévues au niveau des chants supérieur 4, inférieur 5 et latéraux 6 du corps 1 de siège.

Pour réaliser la fixation de l'habillage 10, chaque profilé d'accrochage 11 est enfoncé dans une rainure d'engagement 16 jusqu'à ce que sa tête d'encliquetage 12 s'engage par encliquetage avec les structures d'accrochage 15 présentes dans cette rainure 16. Le profilé d'accrochage 11 se retrouve ainsi parfaitement calé en appui contre les parois de la rainure d'engagement 16 sur toute sa longueur, et retenu ponctuellement par sa tête d'encliquetage 12 qui est en prise d'encliquetage avec les structures d'accrochage 15 faisant localement saillie dans la rainure 16. Pour assurer un bon maintien et un bon calage du profilé d'accrochage 11, la ou les rainures d'engagement 16 présentent de préférence une profondeur environ deux fois plus importante que leur largeur. Chacune de ces rainures d'engagement 16 contient une ou plusieurs structures d'accrochage 15 dont le nombre peut être variable selon les applications. Ce nombre dépend de la longueur de la rainure d'engagement 16, de la forme du profilé d'accrochage 11, de la facilité souhaitée pour l'encliquetage du profilé d'accrochage 11, ainsi que de la solidité recherchée pour la fixation de l'habillage 10 dépendant des efforts qui s'exerceront sur l'habillage pendant l'utilisation future du siège. Le corps 1 de siège comporte préférentiellement plusieurs structures d'accrochage 15 réparties dans chacune de ses rainures d'engagement 16, de préférence à intervalle régulier et par exemple selon un intervalle d'environ 150 mm pour un corps de dossier de siège automobile. Ces structures d'accrochage 15 ont été réalisées selon le procédé de l'invention qui sera expliqué plus en détail par la suite. Chacune de ces structures d'accrochage 15 se trouve sur l'une des parois latérales 18 de la rainure d'engagement 16 concernée et s'étend en saillie à l'intérieur de cette rainure. Elle se présente sous la forme d'un surplomb 20 bombé, relié latéralement à la paroi latérale 18 correspondante de la rainure d'engagement 16 concernée, et qui est ouvert en partie inférieure selon une ouverture 21 qui communique avec le volume intérieur creux 7 du corps 1. Chacune de ces structures d'accrochage 15 comporte des bords inférieurs 22 qui dépassent de la paroi latérale 18 correspondante de la rainure 16 et s'étendent en porte-à-faux vers l'intérieur de la rainure 16. Comme on peut le voir sur la figure 2, ces bords inférieurs 22 constituent des surfaces d'appui pour les bords libres de la tête d'encliquetage 12 du profilé d'accrochage 11 lorsque ce dernier est engagé dans la rainure d'engagement 16, qui permettent de le retenir dans cette rainure 16. Ces structures d'accrochage 15 sont donc complémentaires de la tête d'encliquetage 12 en harpon du profilé d'accrochage 11 et coopèrent avec celle-ci pour assurer la fixation de l'habillage 10 sur le corps 1 de siège. Comme illustré sur les figures 8 à 11 correspondant à un deuxième mode de réalisation de l'invention, la rainure d'engagement 16 peut comporter, en vis-à-vis de chacune de ses structures d'accrochage 15, un décrochement 23 qui augmente la largeur de la rainure 16 à ce niveau et dont la fonction sera explicitée par la suite. Les différentes structures d'accrochage 15 d'une même rainure d'engagement 16 peuvent,-selon les variantes, être toutes situées sur l'une ou sur l'autre des parois latérales 18 de la rainure 16. Elles peuvent également être réparties de façon quelconque sur chacune des deux parois latérales 18, et par exemple être placées alternativement sur chacune de ces parois latérales 18 pour assurer un maintien plus uniforme du profilé d'accrochage 11. Le procédé de réalisation de ces structures d'accrochage 15 selon l'invention va maintenant être décrit de manière détaillée. Sa première étape se déroule simultanément au moulage par soufflage du corps 1 de siège. Elle consiste à réaliser par moulage les rainures d'engagement 16 dans les parois du corps 1. Ces rainures 16 sont moulées avec des reliefs bombés 24 saillants sur leurs parois latérales 18 aux endroits où l'on souhaite obtenir des structures d'accrochage 15. Pendant cette étape de moulage par soufflage, la conformation du corps 1 de siège s'effectue dans un moule à partir d'une paraison tubulaire chauffée et ramollie qui est plaquée contre les parois du moule par un gaz de soufflage selon des techniques connues. Le corps 1 de siège est ainsi réalisé avec ses différents renfoncements, ouvertures et formes techniques. Le moule utilisé pour cette conformation est pourvu de nervures de moulage adaptées pour obtenir les différentes rainures d'engagement 16 souhaitées aux endroits appropriés du corps 1. Ces nervures de moulage présentent localement, à certains endroits choisis de leurs parois latérales, des creux de forme adaptée complémentaire à celle des reliefs bombés 24 à obtenir.

Lors du moulage par soufflage du corps 1 de siège, on forme ainsi simultanément les rainures d'engagement 16 et leurs reliefs bombés 24. Etant moulés par soufflage avec le reste du corps 1, ces reliefs bombés 24 sont fermés. Ils sont reliés latéralement à -la paroi latérale 18 concernée de la rainure 16 et comportent une partie inférieure 25 reliée à la paroi de fond 17 de la rainure 16. Ces reliefs 24 font saillie à l'intérieur de la rainure d'engagement 16. Les rainures d'engagement 16 et leurs reliefs bombés 24 présentent des parois lisses et des formes simples adaptées au moulage et au démoulage. Ils peuvent ainsi être facilement moulées lors de l'étape de moulage par soufflage du corps 1, simultanément à celui-ci, et ils se démoulent naturellement sans qu'il soit nécessaire d'utiliser des tiroirs.

Avantageusement, le moule utilisé pour cette étape reste simple et n'est pas fragilisé en raison du moulage simultané des rainures d'engagement 16 et de leurs reliefs bombés 24. Sur les figures 12 et 13, on a représenté une portion de rainure d'engagement 16 avec un relief bombé 24 tels qu'obtenus après démoulage, à la sortie de l'étape de moulage par soufflage du corps 1. Selon le deuxième mode de réalisation de l'invention représenté sur la figure 18, on peut également réaliser par moulage, simultanément lors de cette première étape de moulage par soufflage, un décrochement 23 en face de chaque relief bombé 24. Comme on peut le voir sur cette figure, un tel décrochement 23 correspond à un retrait localisé de la paroi latérale 18 de la rainure 16 faisant face au relief bombé 24 de manière à augmenter la largeur de la rainure 16 au voisinage du relief 24. Avantageusement, ce décrochement 23 présente une longueur supérieure à celle du relief bombé 24 et débute un peu avant le relief 24 pour se terminer un peu après celui-ci. Ce décrochement 23 permet ainsi de réaliser une zone d'engagement 26 et une zone de dégagement 27 de plus grande largeur, situées de part et d'autre du relief bombé 24, qui rendent possible l'utilisation d'un outil de découpe 28 tournant, par exemple de type fraise 29 pour la deuxième étape du procédé selon l'invention. L'étape suivante du procédé selon l'invention consiste à découper la partie inférieure 25 des reliefs bombés 24 afin de les transformer en surplombs 20 ouverts en partie inférieure, prenant naissance de la paroi latérale 18 et faisant saillie en porte-à-faux vers l'intérieur de la rainure d'engagement 16. Cette découpe peut se faire par sectionnement, coupe, rabotage, meulage, ponçage, grignotage, grugeage, fraisage, ou par tout autre moyen mécanique susceptible d'enlever la partie inférieure 25 des reliefs bombés 24. Elle est effectuée à l'aide d'un outil de découpe 28 de nature appropriée quelconque susceptible d'être engagé dans la rainure d'engagement 16 pour réaliser la découpe. Il peut s'agir indifféremment d'un outil coulissant, par exemple un outil à bord tranchant, tel qu'un couteau, une lame, une gouge ou un ciseau 30 comme représenté sur les figures 12 à 17, ou un outil de rabotage ou de grugeage, ou bien d'un outil tournant, par exemple, une fraise 29 comme représenté sur les figures 18 à 24. Cette étape va être décrite pour deux modes de réalisation préférentiels de l'invention en référence aux figures 13 à 17 d'une part et 19 à 24 d'autre part. L'homme du métier pourra sans aucune difficulté transposer ce descriptif à tout autre variante du procédé selon l'invention. Selon le premier mode de réalisation représenté sur les figures 13 à 17, on utilise pour réaliser la découpe un outil de découpe 28 de type ciseau 30. Cet outil comporte un axe vertical 31 et un organe inférieur de coupe 32 de section de forme générale en U couché, qui comprend une paroi supérieure 33, une paroi arrière 34 et une paroi inférieure 35. Ces parois supérieure 33, arrière 34 et inférieure 35 se terminent en biseau à chacune de leurs extrémités latérales, conférant ainsi à l'organe inférieur de coupe 32 des bords latéraux tranchants 36.

Pour réaliser la découpe, on commence par engager le ciseau 30 dans la ou l'une des rainures d'engagement 16 moulée(s) lors de l'étape précédente comme le symbolise la flèche 37 de la figure 13.

L'outil est engagé jusqu'au fond de la rainure 16, dans une portion libre de celle-ci située de préférence à proximité de l'un des reliefs bombés 24 à découper. Il est ensuite déplacé longitudinalement dans la rainure 16 en direction du relief bombé 24 à découper, comme le montre la flèche 38 de la figure 14. Comme illustré sur la figure 15, lorsque le ciseau 30 arrive en contact avec le relief bombé 24, les bords tranchants 36 de l'extrémité correspondante de son organe de inférieur de coupe 32 pénètrent dans la matière plastique composant la partie inférieure 25 du relief bombé 24 et viennent progressivement sectionner cette matière plastique du fait de la progression du ciseau 30 qui continue à se déplacer longitudinalement dans la rainure 16 selon la flèche 38. La découpe de la partie inférieure 25 et la progression du ciseau 30 selon la flèche 38 se poursuivent jusqu'à ce que la partie inférieure 25 du relief 24 soit entièrement découpée sous la forme d'un copeau 39 retenu entre les parois supérieure 33, arrière 34 et inférieure 35 de l'organe inférieur de coupe 32 comme représenté sur la figure 16. Ensuite, selon la forme de l'outil et le nombre et l'emplacement des reliefs bombés 24 présents dans la rainure 16, le ciseau 30 peut être retiré hors de la rainure 16 ou poursuivre son déplacement longitudinal dans la rainure 16 pour atteindre un nouveau relief bombé 24 à découper. Dans le premier cas, le ciseau 30 revient en arrière ou continue à avancer dans le sens de le-flèche 38 jusqu'à atteindre une portion libre de la rainure 16. Il est ensuite retiré hors de la rainure d'engagement 16 par un mouvement de translation en sens inverse de la flèche 37. Dans le second cas représenté sur la figure 17, le ciseau 30 poursuit son déplacement dans la rainure 16 jusqu'au contact avec un nouveau relief bombé 24 et procède à la découpe de sa partie inférieure 25 de la même façon que précédemment. Si, comme représenté, le ciseau 30 présente des bords latéraux tranchants 36 à chacune de ses extrémités, on peut avantageusement modifier le sens de déplacement de l'outil afin de découper des reliefs bombés 24 situés de l'autre côté de l'outil de découpe. Cependant, un ciseau plus simple ne comportant qu'une seule extrémité tranchante peut également être utilisé.

Dans ce cas, il doit être déplacé toujours dans le même sens, d'un bout à l'autre de la rainure d'engagement 16 de façon que cette extrémité tranchante puisse découper successivement tous les reliefs bombés 24 de cette rainure 16.

Selon le deuxième mode de réalisation représenté sur les figures 19 à 24, on utilise pour réaliser la découpe un outil de découpe 28 tournant de type fraise 29. Cette outil comporte un axe vertical 40 et un organe inférieur tournant 41 de forme sensiblement cylindrique et à paroi extérieure 42 abrasive. Pour réaliser la découpe, on commence par engager la fraise 29 dans la rainure d'engagement 16 comme symbolisé par la flèche 43 de la figure 19.

L'outil est engagé jusqu'au fond de la rainure 16, dans une portion libre de celle-ci située de préférence à proximité de l'un des reliefs bombés 24 à découper. Si la rainure 16 est suffisamment large, la fraise 29 peut être engagée à un niveau quelconque de la rainure 16. Sinon, elle est-mise en place au-niveau de la zone d'engagement 26 du décrochement 23 de la rainure 16 prévu en face du relief bombé 24 à découper.

Si elle ne l'était pas déjà, la fraise 29 est alors mise en rotation sur elle-même par exemple dans le sens de la flèche 44. Elle est ensuite déplacée longitudinalement dans la rainure 16 en direction du relief bombé 24 à découper, comme le montre la flèche 45 de la figure 20. Comme illustré sur les figures 21 et 22, lorsque la fraise 29 arrive en contact avec le relief bombé 24, la paroi extérieure 42 abrasive de l'organe inférieur tournant 41 arrache des copeaux de matière plastique dans la partie inférieure 25 du relief bombé 24 et fait progressivement disparaître cette partie inférieure 25 du fait de la progression de la fraise 29 qui continue à se déplacer longitudinalement dans la rainure 16 selon la flèche 45. La découpe de la partie inférieure 25 et la progression de la fraise 19 selon la flèche 45 se poursuivent jusqu'à ce que la partie inférieure 25 du relief 24 ait entièrement disparu sous la forme de petits copeaux non représentés. Ensuite, selon la largeur de la rainure 16 et le nombre et l'emplacement des reliefs bombés 14 à découper, la fraise 29 peut être retirée hors de la rainure 16 ou poursuivre son déplacement longitudinal dans la rainure pour atteindre un nouveau relief bombé 24 à découper. Dans le premier cas, on utilise de préférence la zone de dégagement 27 du décrochement 23 pour retirer la fraise 29 hors de la rainure d'engagement 16 par un mouvement de translation selon la flèche 46. Quel que soit l'outil de découpe 28 utilisé, après le passage de cet outil, on trouve à la place du relief bombé 24 initial un surplomb 20 ouvert en partie inférieure selon une ouverture 21 qui communique avec le volume intérieur creux 7 du corps I---de siège. Ce surplomb 20 est relié latéralement à la paroi latérale 18 correspondante de la rainure d'engagement 16 et

s'étend en porte-à-faux vers l'intérieur de la rainure 16. Il constitue ainsi une structure d'accrochage 15 susceptible de coopérer avec le profilé d'accrochage 11 de l'habillage 10 pour réaliser la fixation de cet habillage. De manière évidente, l'invention ne se limite pas aux modes de réalisation préférentiels décrits précédemment et représentés sur les différentes figures, l'homme du métier pouvant y apporter de nombreuses modifications et imaginer d'autres variantes sans sortir ni de la portée, ni du cadre de l'invention définis par les revendications.

Claims (16)

1. REVENDICATIONS1. Procédé de réalisation de structures d'accrochage (15) dans un corps (1) de dossier ou d'assise de siège, creux, en matière plastique soufflée, comprenant un ensemble de parois (2, 3, 4, 5, 6) qui délimitent entre elles un volume intérieur creux (7), ce corps (1) étant destiné à être recouvert partiellement par un habillage (10) qui comporte en périphérie au moins un profilé d'accrochage (11) coopérant avec les structures d'accrochage (15) du corps (1) pour réaliser la fixation de l'habillage sur le corps, procédé caractérisé en ce que : - lors du moulage par soufflage du corps (1), on forme par moulage dans l'une des parois (3) du corps (1), au moins une rainure d'engagement (16) qui comporte sur l'une de ses parois latérales (18) au moins un relief bombé (24) fermé, saillant à l'intérieur de la rainure (16), la rainure d'engagement (16) et son relief bombé (24) étant démoulables naturellement sans utilisation de tiroirs ; - puis, lors d'une étape ultérieure de reprise, on découpe la partie inférieure (25) de ce relief bombé (24) de manière à le transformer en surplomb (20), ouvert en partie inférieure selon une ouverture (21) qui communique avec le volume intérieur creux (7) du corps (1), relié latéralement à la paroi latérale (18) correspondante de la rainure d'engagement (16) et s'étendant en porte-à-faux vers l'intérieur de la rainure (16), ce surplomb (20) constituant une structure d'accrochage (15) susceptible de coopérer avec le profilé d'accrochage (11) de l'habillage (10) pour réaliser là fixation de cet habillage.
2. 2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'on forme par moulage la rainured'engagement (16) dans la paroi arrière (3) du corps (1)•
3. 3. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'on forme par moulage des rainures d'engagement (16) de manière périmétrique sur sensiblement tout le pourtour de la paroi arrière (3) du corps (1).
4. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'on forme par moulage au moins une rainure d'engagement (16) dont la profondeur est environ deux fois plus importante que sa largeur.
5. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que lors de l'étape de moulage de la rainure d'engagement (16) et de son relief bombé (24), on forme également par moulage un décrochement (23) situé en face du relief bombé (24) qui augmente la largeur de la rainure d'engagement (16) à ce niveau.
6. 6. Procédé selon la revendication 5 caractérisé en ce que le décrochement (23) présente une longueur supérieure à celle du relief bombé (24) correspondant.
7. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la découpe de la partie inférieure (25) du relief bombé (24) est réalisée par sectionnement, coupe, rabotage, meulage, ponçage, grignotage, grugeage ou fraisage.
8. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la découpe de la partie inférieure (25) du relief bombé (24) est effectuée à l'aide d'un outil à bord tranchant, d'un outil coulissant, d'un outil tournant, d'un couteau, d'une lame, d'une gouge, d'un ciseau (30), d'une fraise (29) ou d'un outil de rabotage ou de grugeage.
9. 9. Procédé selon l'une quelconque desrevendications précédentes caractérisé en ce que pour réaliser l'étape de découpe de la partie inférieure (25) du relief bombé (24), on engage un outil de découpe (28) jusqu'au fond de la rainure (16) dans une portion libre de celle-ci, on le déplace longitudinalement dans la rainure (16) pour qu'il arrive en contact avec le relief bombé (24) et on continue à le déplacer longitudinalement dans le même sens jusqu'à ce que la partie inférieure (25) du relief (24) soit entièrement découpée.
10. 10. Procédé selon la revendication 9 caractérisé en ce que, après la découpe de la partie inférieure (25) d'un premier relief bombé (24), on poursuit le déplacement longitudinal de l'outil de découpe (28) dans la rainure (16) jusqu'à un deuxième relief bombé (24) dont on découpe également la partie inférieure (25).
11. 11. Procédé selon la revendication 9 caractérisé en ce que, lors de l'étape de moulage, on forme également par moulage un décrochement (23) situé en face du relief bombé (24) qui augmente la largeur de la rainure d'engagement (16) à ce niveau, ce décrochement (23) comportant une zone d'engagement (26) située un peu avant le relief (24) et une zone de dégagement (27) située un peu après le relief (24) ; et en ce que, lors de l'étape de découpe, on engage l'outil de découpe (28) dans la rainure (16) au niveau de la zone d'engagement (26) du décrochement (23) et, une fois la découpe de la partie inférieure (25) du relief bombé (24) réalisée, on retire l'outil de découpe (28) hors de la rainure (16) au niveau de la zone de dégagement (27) du décrochement (23).
12. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que sûrplomb (20) réalisé est bombé et comporte des bords inférieurs (22) dépassant de la paroi latérale (18) correspondante de la rainure (16) qui constituent dessurfaces d'appui pour le profilé d'accrochage (11) lorsque ce dernier est engagé dans la rainure d'engagement (16).
13. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'on réalise plusieurs structures d'accrochage (15) réparties à intervalle régulier dans chacune des rainures d'engagement (16).
14. 14. Procédé selon la revendication 13 caractérisé en ce que les structures d'accrochage (15) sont réparties selon un intervalle d'environ 150 mm.
15. 15. Corps (1) de dossier ou d'assise de siège (8) pour véhicule, notamment automobile, corps (1) creux en matière plastique soufflée caractérisé en ce qu'il comporte des structures d'accrochage (15) pour la fixation d'un habillage (10) qui ont été obtenues par la mise en oeuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14.
16. 16. Dossier de siège (8) pour véhicule notamment automobile caractérisé en ce qu'il comprend un corps (1) selon la revendication 15.