FR2951660A1 - Dispositif de traitement d'un granulat comprenant des composants en polymere lies a des composants metalliques et de composants en textile - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un dispositif (1) de traitement d'un granulat comprenant des composants en polymère liés à des composants métalliques et des composants en textile dont des fines, qui comporte : - une colonne (3) de battage du granulat, qui est munie en partie haute d'une entrée (f1) du granulat et d'une sortie (f2) de fines par aspiration et en partie basse d'une sortie pour le granulat battu, ladite colonne (3) comprenant un arbre central vertical apte à être mu en rotation et sur lequel sont montées au moins une paire de chaînes, par une de leurs extrémités, et dont la paroi interne est équipée de profilés brise-jets saillants, et - un tamis vibrant à résonance (5) muni d'une entrée (f3) pour le granulat battu, d'une première sortie (f4) pour les composants métalliques tamisés et d'une seconde sortie (f5) pour le granulat résiduel non tamisé.

Description

DOMAINE DE L'INVENTION L'invention concerne un dispositif de traitement d'un granulat comprenant des composants en polymère liés à des composants métalliques et des composants en textile. ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION L'invention s'intéresse, notamment, au recyclage de polymères, par exemple des polymères issus de pneumatiques de véhicules. Les polymères des produits recyclés, une fois broyés, se présentent généralement sous forme de granulat, que l'on peut ensuite valoriser, par exemple en colorant et en agglomérant les granulés pour réaliser des revêtements d'installations sportives ou d'aires de jeu, qui sont à la fois souples et esthétiques. Mais ce granulat ne peut généralement pas être réutilisé tel quel ou comme matière première secondaire, car il contient d'autres composants que le polymère, que l'on doit éliminer préalablement à tout réemploi. Si l'on poursuit l'exemple du recyclage des pneumatiques évoqué plus haut, le granulat d'élastomère issu du broyage des pneus contient ainsi des résidus de fibres en textile, fibres utilisées pour renforcer les pneus, et des résidus métalliques, provenant des tringles et/ou de la carcasse des pneus, notamment de l'acier sous forme de particules ou de fibres (une certaine fraction de ces résidus pouvant également se présenter sous forme de fines, autrement dit sous forme de poussières volantes). Comme la proportion de métal, notamment d'acier, dans ce type de granulat, est significative, il s'avère extrêmement intéressant non seulement de débarrasser le polymère de ses résidus métalliques pour le valoriser, mais aussi pour valoriser le métal ainsi récupéré, si tant est qu'il puisse présenter une pureté suffisante.

Cependant, jusqu'à présent, aucune solution n'a donné entièrement satisfaction pour séparer suffisamment bien les différents composants du granulat sans détériorer, notamment, la qualité du polymère. En effet, les granulats sont des mélanges complexes de polymère, de métal et autres éléments de type fibres textile, en partie au moins très intimement liés, et qu'il est très délicat de séparer sans les détériorer ni employer des moyens qu'il serait difficile d'utiliser à l'échelle industrielle.

BUT DE L'INVENTION L'invention a pour but de proposer un dispositif de traitement de tels granulats visant à mieux séparer les composants polymères des autres composants, et plus particulièrement à mieux isoler les composants métalliques du granulat, afin de pouvoir les valoriser également, et ceci de façon industrielle. DEFINITION GENERALE DE L'INVENTION Le problème précité est résolu conformément à l'invention grâce à un dispositif de traitement d'un granulat comprenant des composants en polymère liés à des composants métalliques et des composants en textile dont des fines, le dispositif comportant : - une colonne de battage du granulat, qui est munie en partie haute d'une entrée du granulat et d'une sortie de fines par aspiration et en partie basse d'une sortie pour le granulat battu, ladite colonne comprenant un arbre central vertical apte à être mu en rotation et sur lequel sont montées au moins une paire de chaînes diamétralement opposées l'une à l'autre par une de leurs extrémités, leurs autres extrémités (libres) pouvant, le cas échéant, être alourdies par des poids, et dont la paroi interne est équipée de profilés brise-jets saillant par rapport au reste de la paroi, et - un tamis vibrant à résonance comprenant au moins une surface tamisante et muni d'une entrée pour le granulat battu, d'une première sortie pour les composants métalliques tamisés et d'une seconde sortie pour le granulat battu résiduel non tamisé (le refus du tamis). De préférence, la paroi interne de la colonne de battage est au moins partiellement, notamment totalement, recouverte de plaques de protection anti-usure (dites également plaques de blindage) interchangeables. En traitant successivement le granulat par une colonne de battage puis par un tamis vibrant à résonance, on obtient un résultat tout-à-fait surprenant, comme expliqué ci-après. La colonne de battage a pour effet, principalement, de « battre » le granulat, en ce sens que le granulat avant traitement se présente dans la plupart des cas sous forme de mottes irrégulières ayant tendance à s'agglomérer de façon anarchique et dense, rendant son traitement difficile. L'action des chaînes combinées à celles des brise-jets qui arrêtent les « pelotes » en formation du granulat va le « démotter », en coupant/séparant les mottes pour les désagréger sans pour autant en détériorer les composants : ce « démottage » du granulat peut en effet s'effectuer par la colonne selon l'invention sans avoir à soumettre le granulat à des efforts excessifs, notamment des efforts de cisaillement excessifs, qui seraient justement susceptibles de dégrader, notamment, les qualités mécaniques du polymère. Et c'est grâce à ce battage préalable du granulat que le tamis vibrant à résonance parvient à séparer deux fractions à partir du granulat battu, en ajustant la vibration du tamis à une fréquence appropriée de résonance : on récupère une première fraction, qui est la fraction tamisée et qui se trouve être du métal, pur ou quasiment pur, et le plus souvent donc directement valorisable/réutilisable. Le tamis vibreur permet ainsi la ségrégation et la récupération du métal qui est le moins lié aux granules de polymère, dans des quantités significatives. Cette récupération par tamisage est d'autant plus aisée quand le métal à récupérer est de type acier ressort. On récupère également une autre fraction, qui constitue le granulat résiduel non tamisé, et qui comprend un mélange contenant des granulés très riches en polymère et des granulés contenant encore un taux résiduel en fibres en textile et/ou en métal. Cette autre fraction, en effet, ne réagit pas ou très peu sous l'effet de la résonance, et reste donc sur le tamis. On peut ensuite, comme cela sera détaillé plus loin, continuer de traiter cette fraction riche en polymère, mais ce double traitement permet déjà de récupérer un métal pur ou quasiment pur, de façon tout-à-fait inattendue. Optionnellement, on peut prévoir une aspiration des poussières et des fines de textile à la chute du métal tamisé pour en affiner son nettoyage : la première sortie pour les composants métalliques tamisés du tamis vibrant à résonance est alors de préférence équipée d'une sortie de fines résiduelles par aspiration. Le dispositif selon l'invention est également intéressant pour les raisons suivantes: La colonne de battage est modulable, puisqu'on peut adapter sa configuration, notamment sa hauteur et le nombre des paires de chaînes, en fonction des besoins, notamment en fonction du type et de la quantité du granulat à traiter. Il en est de même pour le tamis vibreur, dont on peut ajuster le nombre de surfaces tamisantes et leur taille, ainsi que la fréquence de vibration. Le dispositif ne génère pas de poussière, le granulat étant débarrassé de ses fines dès son passage dans la colonne de battage grâce au système d'aspiration prévu à cet effet.

On peut limiter au maximum, voire complètement supprimer, tout convoyeur pour transporter le granulat en cours de traitement de la colonne de battage au tamis, en exploitant avantageusement la simple gravité, ce qui rend le dispositif particulièrement compact. BREVE DESCRIPTION DES DESSINS D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lumière de suivre et des dessins annexés, de réalisation particulier, en des dessins annexés où : illustre de façon très schématique la description qui va 10 concernant un mode référence aux figures - la figure 1 une installation l'invention ; - la figure de traitement de granulat selon 2 est une vue simplifiée en complète 15 perspective de la colonne de battage du granulat appartenant à l'installation selon la figure 1 ; - la figure 3 est une vue en élévation du tamis vibreur appartenant à l'installation selon la figure 1 ; 20 - la figure 4 est une vue de face en perspective du tamis vibreur débouchant sur le séparateur à tambour magnétique appartenant à l'installation selon la figure 1 ; et - la figure 5 est une vue en perspective d'une 25 variante de l'installation complète selon la figure 1. L'ensemble des figures est schématique et ne respecte pas nécessairement l'échelle pour en faciliter la lecture, chaque élément représenté conservant la même référence dans l'ensemble des figures. 30 DESCRIPTION D'UN MODE DE REALISATION DE L'INVENTION La figure 1 et la figure 5 représentent une installation de traitement selon l'invention d'un granulat obtenu par broyage préalable de pneumatiques à base d'élastomères de type caoutchouc, de fibres en 35 textile dont une partie sous forme de fines, et de résidus métalliques, ici pour l'essentiel de l'acier de type acier à ressort. L'installation représentée en figure 5 ne diffère de celle représentée en figure 1 que par les moyens utilisés pour évacuer les différentes fractions du granulat traité, les dispositifs traitant le granulat étant les mêmes aux deux figures. On va décrire l'installation d'amont en aval, à savoir du premier au dernier poste de traitement du granulat.

Tout d'abord, il est prévu que le granulat soit introduit (flèche fl) dans une première entrée pratiquée dans la paroi supérieure 31 d'une colonne 3 (décrite plus loin en détails à l'aide de la figure 2) par un moyen d'alimentation ici de type trémie vibrante 2 (alternativement, il pourra s'agir, par exemple, d'un convoyeur vibrant à bande). La paroi supérieure 31 de la colonne est également munie d'une seconde ouverture pour la sortie de fines (flèche f2) par aspiration, ouverture débouchant dans une conduite d'évacuation 4 alimentant un dispositif de séparation des fines de l'air, notamment du type cyclone, avec en bout un sac de récupération (non représentés ici). Ensuite, le granulat est traité dans la colonne de battage, comme détaillé plus loin, et ressort traité (flèche f3) par une ouverture pratiquée dans la paroi inférieure 32 de la colonne où il est collecté par une trémie 58 qui déverse le granulat à la surface d'un tamis vibrant à résonance 5 (détaillé à la figure 3): le tamis vibrant comprend au moins deux surfaces tamisantes étagées, l'entrée pour le granulat battu (flèche f3) étant disposée en partie amont de la première surface tamisante 51, qui est la plus haute, la première sortie pour les composants métalliques tamisés étant disposée sous l'ensemble des surfaces tamisantes 51 à 55 (flèches f4). La seconde sortie pour le granulat résiduel non tamisé (flèche f5) est disposée en partie aval de la surface tamisante la plus basse 55. Il s'agit ici d'un tablier collecteur 59. Selon la figure 1, le tamis vibrant à résonance 5 comprend cinq surfaces tamisantes successives 51 à 55 étagées : Ces surfaces sont sensiblement horizontales et raccordées les unes aux autres par des parois sensiblement verticales ou obliques, à la manière de marches, qui, elles, ne sont pas des surfaces tamisantes.

Alternativement, il peut y avoir moins de cinq surfaces tamisantes ou plus de cinq surfaces tamisantes, voire une unique surface tamisante. En cas de surface tamisante unique, on préfère que cette surface tamisante soit inclinée de l'amont vers l'aval, pour favoriser le déplacement du granulat de la partie amont à la partie aval de la surface tamisante. Sur la figure 3, on a représenté un tamis vibrant à résonance avec plus de cinq surfaces tamisantes (douze en l'espèce). Sur la figure 1, on constate que la sortie pour les composants métalliques tamisés (flèche f4) est récupérée dans la partie inférieure du tamis vibrant lui-même, qui est disposée sous la ou les surfaces tamisantes 51 à 55 du tamis vibrant 5, afin de collecter et évacuer lesdits composants métalliques vers un conteneur 61.

Alternativement, on peut prévoir de collecter les composants métalliques tamisés par un système de convoyage (tapis vibrant...) simplifiant leur manutention. Un boîtier avec système d'aspiration est installé à la sortie du tamis vibrant, à la chute des composants métalliques tamisés (flèche f4). Ce boîtier d'aspiration 6 (figure 1) reste optionnel, mais il permet avantageusement de réaliser un nettoyage complémentaire afin d'éliminer les particules de fines résiduelles et de les évacuer par un conduit d'aspiration 62 (flèche f2').

La ou chaque surface tamisante 51 à 55 du tamis vibrant à résonance 5 est mue en vibration à l'aide d'au moins un moteur vibrant transmettant un mouvement de vibration par l'intermédiaire d'un bâti 56 (figure 4).

Ici, on utilise deux moteurs vibrants 57, selon un principe connu en soi dans le domaine des convoyeurs vibrants ou des tamis vibrants. De tels appareils sont couramment utilisés, de sorte que leur mode de fonctionnement, la transmission de leur vibration aux surfaces tamisantes et le réglage de la fréquence de vibration ne seront donc pas décrits ici plus en détails. On remarque qu'ici, la sortie de granulat battu de la colonne de battage 3 se trouve à l'aplomb de l'entrée pour le granulat battu du tamis vibrant 5 : le granulat battu « tombe » ainsi par simple gravité de la colonne 3 de battage dans la trémie 58, puis sur la première surface tamisante 51 du tamis vibrant 5, sans nécessiter de moyens de convoyage supplémentaires. Enfin, l'installation comporte ici, en outre, un séparateur à tambour magnétique 7 disposé en aval du tamis vibrant à résonance 5 (voir aussi la figure 4). Le séparateur 7 est muni d'une entrée pour le granulat résiduel non tamisé (flèche f5), d'une première sortie (flèche f6) pour le granulat chargé de composants métalliques et d'une seconde sortie (flèche f7) pour le granulat pas ou peu chargé de composants métalliques. Lesdites sorties f6 et f7 aboutissant à un organe répartiteur 75 puis à des conteneurs respectifs 73 et 74, ou à des systèmes de convoyage (tapis, vibrant, vis, transport pneumatique...) simplifiant leur manutention. Là encore, on remarque que la seconde sortie 59 du tamis vibrant 5 pour le granulat résiduel non tamisé est ici disposée à l'aplomb de l'entrée du séparateur à tambour magnétique 7, le granulat tombant alors par simple gravité de l'un à l'autre des appareils. On 9 n'entre pas ici dans le détail de conception du séparateur à tambour magnétique 7, dont le principe est connu en soi. Succinctement, on rappelle qu'il comprend un tambour cylindrique 71 tournant autour de son axe horizontal de révolution composé d'une cloison extérieure rotative et d'un noyau magnétique fixe 72 équipé d'aimants formant, à la surface du tambour, un champ magnétique qui permet de capturer les composants métalliques ferromagnétiques, ici les granulés riches en métal acier, et de les évacuer derrière l'axe du tambour. Une fois arrivés à cet endroit, le tambour est démagnétisé, et les granulés riches en métal tombent (flèche f6) dans le conteneur associé 73 (ou tout système de convoyage), à la différence des granulés dépourvu de métal ou pauvres en métal qui, eux, sont tombés avant d'arriver à l'axe du tambour magnétique (flèche 7) dans le conteneur associé 74 (ou tout système de convoyage). La figure 5 représente une variante de l'installation, où les conteneurs 61,73 et 74 collectant différentes fractions du granulat ont été remplacés par des tapis convoyeurs : le convoyeur B (flèche f4) qui évacue les composants métalliques tamisés par le tamis vibrant 5, le convoyeur C pour le granulat chargé de composants métalliques (flèche f6), et le convoyeur D pour évacuer le granulat pas ou peu chargé de composants métalliques (flèche f7). La figure 5 représente en outre le tapis convoyeur A utilisé pour amener le granulat à traiter (flèche fl) à la trémie 2 en haut de la colonne de battage 3.

On va revenir maintenant plus en détails sur la structure particulière de la colonne de battage 3 en se référant à la figure 2. La colonne 3 comprend un arbre 33 central vertical, qui est, en fonctionnement, mu en rotation à l'aide d'un moteur 37 faisant tourner une poulie solidaire de l'arbre 33 par l'intermédiaire d'une courroie de transmission 38. Sur cet arbre 33 sont montées une pluralité de, dans cet exemple, quatre paires de chaînes cl,c2 ; c3,c4 ; c5,c6 ; c7,c8 réparties à différents niveaux sur la hauteur de l'arbre 33, et donc de la colonne 3, et qui sont de nature métallique. On peut utiliser plus ou moins de quatre paires de chaînes, mais de préférence au moins deux paires de chaînes. Ces chaînes sont munies chacune d'une extrémité de montage accrochée sur l'arbre central 33 de la colonne 3 à l'aide d'une rondelle 34 engagée et calée autour de l'arbre et qui est pourvue d'une pluralité d'orifices 35 répartis régulièrement sur leur pourtour afin d'y faire passer un maillon de chaîne. L'extrémité libre des chaînes est, dans ce mode de réalisation, alourdie par des poids p, par exemple de simples boules métalliques, à la manière d'un fléau. La colonne 3 est cylindrique et présente ici une section de forme sensiblement polygonale à parois latérales ici au nombre de huit, la colonne ayant ainsi une section octogonale. Il est prévu du côté de la paroi interne de la colonne des profilés brise-jets 36 répartis régulièrement radialement par rapport à l'arbre central 33 et disposés sur substantiellement toute la hauteur de la colonne 3, ces profilés étant saillants par rapport à la paroi interne de la colonne 3, (qui est par ailleurs doublée par des plaques de protection anti-usure). Ces profilés 36 cassent la vitesse des « pelotes » de granulat en formation entraînées par les chaînes, ils réalisent ainsi le démottage du granulat et réduisent les pelotes restant accrochées aux chaînes. Les profilés brise-jets 36 peuvent, comme représenté à la figure 2, être disposés à la jonction entre les plaques constituant la paroi octogonale latérale de la colonne 3, et se présenter sous la forme de polyèdres, de coins à deux, trois ou quatre pans. Alternativement, ils peuvent être disposés non pas dans les zones de jonction des plaques, mais au milieu des faces desdites plaques. Leur dimensionnement est ajusté de façon à laisser une distance appropriée entre leur point le plus saillant en direction du centre de la colonne et l'extrémité libre des chaînes quand l'arbre 33 est mu en rotation. Cette distance doit en effet être ni trop grande, la présence des profilés n'étant alors pas efficace, ni trop petite, ce qui imposerait aux granulés qui tombent dans la colonne par la trémie d'alimentation des efforts de cisaillement trop importants qui les détérioreraient. En coopération avec les chaînes alourdies tournant autour de l'arbre 33 mu en rotation, les profilés 36 viennent déliter, ou démotter les granulés qui ont eu tendance à s'agglomérer, de façon à récupérer en partie basse de la colonne 3 des granulés mieux séparés, de taille plus uniforme, qu'il sera plus facile ensuite de traiter par le tamis vibreur 5 puis par le séparateur à tambour magnétique 7, qui, à eux seuls, ne permettraient pas de récupérer une fraction métallique réutilisable. A noter par ailleurs que, de préférence, on prévoit d'équiper la colonne 3 d'une porte d'accès (non représentée) notamment disposée de préférence sur quasiment toute la hauteur de celle-ci et pratiquée dans au moins une des plaques de blindage doublant la paroi interne de la colonne, afin d'en permettre l'inspection, le nettoyage au besoin et le remplacement des plaques de blindage et des chaînes. Des raidisseurs 39 en parois supérieure 31 et inférieure 32 de la colonne 3 peuvent également être prévus pour la reprise des efforts exercés au niveau des extrémités de l'arbre lors de son fonctionnement. Des bâtis sont prévus pour supporter de façon connue les différents éléments de l'installation 1, qui ne seront pas détaillés ici.

L'invention fait donc subir les traitements suivants au granulat : délitement des « mottes » de granulat et évacuation des fines en partie haute de la colonne de battage 3, extraction de métal particulaire réutilisable par le tamis vibrant à résonnance 5, séparation des composants non tamisés en fractions de granulats riches et pauvres en métal par le dispositif à tambour magnétique, afin soit de les retraiter, soit de les réutiliser tels quels (notamment la fraction pauvre en métal). L'invention n'est pas limitée au mode de réalisation qui vient d'être décrit à l'aide des figures, mais englobe au contraire toute variante reprenant, avec des moyens équivalents, les caractéristiques énoncées plus haut. Ainsi, l'installation selon ce mode est très compacte et utilise la gravité pour faire circuler le granulat d'une machine à une autre, mais il est bien sûr possible de prévoir des moyens de convoyage spécifiques de l'une à l'autre des machines. On peut aussi prévoir de poursuivre le traitement des granulés riches en métal recueillis à l'issue du traitement par le tambour magnétique, notamment en leur faisant subir un traitement mécanique supplémentaire, ou en les faisant repasser dans l'installation. Un tel recyclage permet alors de récupérer une fraction supplémentaire de composants métalliques. Le dispositif selon l'invention est particulièrement approprié pour valoriser des granulats issus de pneumatiques recyclés contenant des résidus métalliques, mais s'applique plus largement à tout mélange associant des particules de polymère et des composants métalliques.

Claims (16)

1. REVENDICATIONS1. Dispositif (1) de traitement d'un granulat comprenant des composants en polymère liés à des composants métalliques et des composants en textile dont des fines, caractérisé en ce que ledit dispositif comporte : - une colonne (3) de battage du granulat, qui est munie en partie haute d'une entrée (f1) du granulat et d'une sortie (f2) de fines par aspiration et en partie basse d'une sortie pour le granulat battu, ladite colonne (3) comprenant un arbre central vertical (33) apte à être mu en rotation et sur lequel sont montées au moins une paire de chaînes (cl,c2,c3,c4,c5,c6,c7,c8) diamétralement opposées l'une à l'autre, par une de leurs extrémités, et dont la paroi interne est équipée de profilés brise-jets (36) saillant par rapport au reste de la paroi, et - un tamis vibrant à résonance (5) comprenant au moins une surface tamisante (51,52,53,54,55) et muni d'une entrée (f3) pour le granulat battu, d'une première sortie (f4) pour les composants métalliques tamisés et d'une seconde sortie (f5) pour le granulat résiduel non tamisé.
2. 2. Dispositif (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l'entrée du granulat en partie haute de la colonne de battage (3) est équipée d'un moyen d'alimentation (2) de type trémie vibrante ou convoyeur à bande.
3. 3. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la colonne de battage (3) comprend au moins deux, notamment au moins trois, paires de chaînes (cl,c2,c3,c4,c5,c6,c7,c8) réparties à différents niveaux sur la hauteur de la colonne (3). 30
4. 4. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les extrémités libres des chaînes (cl,c2,c3,c4,c5,c6,c7,c8) de la colonne de battage (3) sont alourdies par des poids (p).
5. 5. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les profilés brise-jets (37) de la colonne de battage (3) sont répartis régulièrement radialement par rapport à l'arbre central (33) et disposés sur substantiellement toute la hauteur de ladite colonne.
6. 6. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'extrémité de montage des chaînes (cl,c2,c3,c4,c5,c6,c7,c8) de la colonne de battage (3) est accrochée sur l'arbre central (33) de la colonne à l'aide d'une rondelle (34) engagée et calée autour de l'arbre et qui est pourvue d'une pluralité d'orifices (35) répartis régulièrement sur leur pourtour afin d'y faire passer un maillon de chaîne.
7. 7. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la colonne de battage(3) présente une paroi cylindrique de section polygonale, notamment octogonale.
8. 8. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la paroi interne de la colonne de battage (3) est doublée par des plaques de protection anti-usure.
9. 9. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la colonne de battage (3) est munie d'une porte d'accès.
10. 10. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la sortie de fines (f2) par aspiration débouche dans une conduite d'évacuation (4) alimentant un dispositif de séparation des fines de l'air, notamment du type cyclone.
11. 11. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la sortie de granulat battu de la colonne de battage (3) se trouve à l'aplomb de l'entrée pour le granulat battu du tamis vibrant à résonance (5).
12. 12. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le tamis vibrant à résonance (5) comprend une succession d'au moins deux surfaces tamisantes étagées (51,52,53,54,55), l'entrée pour le granulat battu étant disposé en partie amont de la surface tamisante la plus haute (51), la première sortie (f4) pour les composants métalliques tamisés étant disposée sous l'ensemble des surfaces tamisantes, et la seconde sortie (f5) pour le granulat résiduel non tamisé étant disposée en partie aval de la surface tamisante la plus basse (55).
13. 13. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la ou chaque surface tamisante (51,52,53,54,55) du tamis vibrant à résonance (5) est mue en vibration à l'aide d'au moins un moteur vibrant (57) transmettant un mouvement de vibration par l'intermédiaire d'un bâti (56).
14. 14. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première sortie (f4) pour les composants métalliques tamisés du tamis vibrant à résonance (5) est équipée d'une sortie de fines résiduelles (f'2) par aspiration.
15. 15. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend en outre un séparateur à tambour magnétique (7) disposé en aval du tamis vibrant à résonance (5), ledit séparateur étant muni d'une entrée pour le granulat résiduel non tamisé, d'une première sortie (f6) pour le granulat chargé de composants métalliques, et d'une seconde sortie (f7) pour le granulat pas ou peu chargé de composants métalliques.
16. 16. Dispositif (1) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la seconde sortie (f5) du tamis vibrant à résonance (5) pour le granulat résiduel non tamisé est disposée à l'aplomb de l'entrée du séparateur à tambour magnétique (7).