FR2898071A1

FR2898071A1 - Manufacturing of plastic-based cellular structure for furniture, comprises extruding parallel lamellae of plastic horizontally through a die, and injecting compressed gas and vacuum into the spaces lying between two lamellae

Info

Publication number: FR2898071A1
Application number: FR0601942A
Authority: FR
Inventors: Claude Dehennau; Dominique Grandjean; Paul Henrard
Original assignee: Solvay SA
Current assignee: Solvay SA
Priority date: 2006-03-03
Filing date: 2006-03-03
Publication date: 2007-09-07

Abstract

The manufacturing of plastic-based cellular structure for furniture, comprises extruding parallel lamellae of composition based plastic horizontally through a die having a front face (4) furnished with a parallel slots and insulating material on the surface, and injecting compressed gas and vacuum into the spaces lying between two lamellae or exiting the die in successive alternations and between two sizing units (8) having enough length for the plastic composition to remain molten (2). The manufacturing of plastic-based cellular structure for furniture, comprises extruding parallel lamellae of composition based plastic horizontally through a die having a front face (4) furnished with a parallel slots and insulating material on the surface, and injecting compressed gas and vacuum into the spaces lying between two lamellae or exiting the die in successive alternations and between two sizing units (8) having enough length for the plastic composition to remain molten (2). The two sides of the lamella are subjected to the action of the compressed gas and the vacuum, and vice versa during the next alternation to deform the lamellae and weld them together in pairs. A cellular structure having constituent cells extended perpendicular to the extrusion direction is formed in a plane parallel to the extrusion direction. The composition has a viscosity (measured according to ISO 6721-10 (1999) at the processing temperature and at 0.1 rad/s) of at least 2500 Pa.s. The cellular structure is subjected to the action of a cooling fluid. An independent claim is included for a device for blowing cold air.

Description

Procédé pour la fabrication d'une structure alvéolaire à base de poly(arylProcess for the manufacture of a cellular structure based on poly (aryl

éther sulfone) et dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé La présente invention concerne un procédé pour la fabrication d'une structure alvéolaire à base de matière plastique, en particulier de poly(aryl éther sulfone). Elle concerne aussi un dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé. Un besoin rencontré dans de nombreuses industries (aéronautique, automobile, constructions civiles, navales...) consiste à optimiser le rapport propriétés mécaniques/poids des structures utilisées. De nombreux procédés ont été mis au point pour réaliser cet objectif et en particulier, pour alléger les structures en matière plastique. La plupart de ces procédés utilisent soit la formation mécanique d'alvéoles macroscopiques (par assemblage de flux solides ou fondus pour former des structures alvéolaires dites en nid d'abeille ), soit la formation physique d'alvéoles microscopiques par libération ou expansion de gaz (expansion ou moussage à l'aide d'agents d'expansion physiques ou chimiques). Une combinaison des deux types de procédés a également été envisagée. Le document DE-A-1 779 330 décrit un procédé et une tête d'injection pour la fabrication en continu de produits alvéolaires en matières moulables, par extrusion verticale de tronçons à travers plusieurs buses distinctes fixes disposées côte à côte et aboutissant dans une chambre de soufflage. Les tronçons sont déviés transversalement par rapport à la direction d'extrusion par l'action de moyens de pression qui peuvent être notamment une vapeur, un liquide ou un gaz, en particulier de l'air comprimé chaud, et sont soudés entre eux. L'utilisation d'un fluide chaud est nécessaire pour éviter de refroidir la filière et se faisant, de figer la matière et de bloquer la filière. Ce procédé est spécifique à des structures de petite taille (filet avec des petites mailles) et ne convient pas à la fabrication de structures alvéolaires dites en nid d'abeille de grande taille. En effet, ces structures s'affaisseraient sous l'effet de leur propre poids. En outre, même pour des structures (filets) de petite taille, ce procédé mène à une déformation des mailles (cellules) suite à la poussée hydrostatique de la matière fondue en amont de la chambre de soufflage. Un procédé pour la fabrication de structures alvéolaires de grande taille par extrusion continue a été proposé dans le document EP-B-1009625. Ce procédé consiste à : • extruder en continu, à l'aide d'une filière à plusieurs fentes, des feuilles parallèles de matière thermofusible à l'intérieur d'une chambre de refroidissement, avec réalisation d'une étanchéité entre les bords longitudinaux des feuilles et les parois de la chambre, les différentes feuilles délimitant entre elles et avec les parois de la chambre des compartiments, • réaliser, dans cette chambre et à partir de l'extrémité située du côté de la filière, une dépression dans un compartiment sur deux, afin de déformer et d'attirer deux à deux les feuilles extrudées pour réaliser un soudage localisé sur toute leur hauteur, • remplir, à partir de l'extrémité située du côté de la filière, un compartiment sur deux, alternés avec les compartiments précédents, à l'aide d'un fluide de refroidissement qui est de l'eau, et • alterner, dans chaque compartiment, la mise en dépression et le remplissage à l'aide d'un fluide de refroidissement, pour obtenir une structure alvéolaire solidifiée dans la chambre de refroidissement dans laquelle les alvéoles sont perpendiculaires à la direction d'extrusion. Selon ce procédé, les structures alvéolaires obtenues sont solides à la sortie de la chambre de refroidissement. En effet, l'utilisation d'eau dans la chambre de refroidissement étanche a pour conséquence que ce fluide reste dans l'alvéole qu'il a, en un temps très court, gonflée, soudée à l'alvéole voisine et figée. Dès lors, un figeage rapide est indispensable à la faisabilité du procédé car, dans le cas contraire, la structure alvéolaire adhérerait aux parois de la chambre de refroidissement qui est longue (tubulaire) et implique donc des pertes de charge élevées. Par ailleurs, la géométrie de la filière utilisée ainsi que les modalités de ce procédé (et notamment, l'utilisation d'eau comme fluide de refroidissement) sont telles que seules des résines très fluides, c'est-à-dire des résines pour injection et donc non thermoformables, peuvent être utilisées (ayant typiquement un indice de fluidité (MFI) de plus de 10 dg/min). En outre, d'une part, la température de la matière à l'entrée de la filière doit être très élevée afin de réduire au maximum la viscosité de la résine pour augmenter la vitesse de soudure et, d'autre part, les résines à haute température de transition vitreuse ou à haute température de fusion ne peuvent être soudées par la technique car refroidies trop rapidement avant qu'une soudure n'ait pu être réalisée. Or, certaines résines, telles que le poly(chlorure de vinyle) (PVC) par exemple, présentent une faible stabilité thermique et ne peuvent donc être chauffées à la température souhaitée. En outre, certaines compositions sont et restent généralement relativement visqueuses, même à haute température. Dès lors, la soudure intermittente des feuilles adjacentes ne se réalise pas correctement. De plus, la matière visqueuse se figeant rapidement au contact de l'eau présente dans la chambre de refroidissement, les feuilles ne sont que peu étirées à la sortie de la filière et donc, la structure alvéolaire obtenue présente souvent une masse apparente (exprimée en kg par dm3 de structure) élevée. En effet, ce procédé est limité en termes d'épaisseurs des lamelles extrudées car si elles sont trop fines, elles se solidifient avant d'être soudées. La présente invention vise à résoudre ces problèmes et permet notamment d'obtenir des structures alvéolaires à base de matière plastique qui sont légères et présentent des soudures de bonne qualité et ce sur une large gamme de viscosités et de températures. Elle est basée sur la constatation surprenante que des structures alvéolaires en nid d'abeille peuvent être extrudées en continu et de manière horizontale sans utiliser de fluide de refroidissement et en particulier, sans utiliser d'eau. En effet, à condition que la filière soit au moins en surface thermiquement isolée et soit suffisamment courte pour que la matière plastique soit encore à l'état fondu ou pâteux à sa sortie, on peut utiliser un gaz à une température inférieure à la température de mise en oeuvre de la matière plastique pour réaliser les alvéoles, et ce sans provoquer le collage de la structure à la sortie de la filière. Le procédé devient ainsi plus économique que le procédé à l'eau grâce au fait que, d'une part, les efforts liés à la formulation et le coût associé à certains additifs peuvent être évités et que, d'autre part, la filière peut être simplifiée car elle ne doit plus accepter de l'eau sous pression en son sein. La présente invention concerne dès lors, à titre principal, un procédé pour la fabrication d'une structure alvéolaire à base de matière plastique, selon lequel : ^ on extrude en continu, dans une direction sensiblement horizontale, à travers une filière comprenant une face avant munie d'une pluralité de fentes parallèles et d'un matériau isolant au. moins en surface, des lamelles parallèles d'une composition à base d'au moins une matière plastique ; ^ dès la sortie de la filière, on soumet, en alternances successives et entre deux calibreurs dont la longueur est suffisamment faible pour que la composition de matière plastique reste fondue, les espaces compris entre deux lamelles adjacentes à une injection de gaz comprimé et à une dépression, les deux côtés d'une même lamelle étant, pour l'un, soumis à l'action du gaz comprimé et, pour l'autre, à l'action de la dépression, et inversement lors de l'alternance suivante, afin de réaliser la déformation des lamelles et leur soudure deux à deux avec formation, dans un plan sensiblement parallèle à la direction d'extrusion, d'une structure alvéolaire dont les alvéoles constitutives s'étendent perpendiculairement à la direction d'extrusion. Dans la présente description, on entend définir par le terme matière plastique , tout polymère thermoplastique, y compris les élastomères thermoplastiques, ainsi que leurs mélanges. On désigne par le terme "polymère" aussi bien les homopolymères que les copolymères (binaires ou ternaires notamment). Des exemples de tels copolymères sont, de manière non limitative : les copolymères à distribution aléatoire, les copolymères séquencés, les copolymères à blocs et les copolymères greffés. Tout type de polymère ou de copolymère thermoplastique dont la température de fusion, si le (co)polymère est semi-cristallin, ou la température de tarnsition vitreuse, si le (co)polymère est amorphe, est inférieure à la température de décomposition convient. Parmi les matières thermoplastiques de synthèse qui conviennent particulièrement bien, on peut citer les matières thermoplastiques semi-cristallines qui présentent une plage de fusion étalée sur au moins 10 C. Comme exemple de telles matières, on trouve celles qui présentent une polydispersion de leur masse moléculaire. On peut notamment utiliser des polyoléfines, des polyhalogénures de vinyle (PVC par exemple) ou de vinylidène (PVDF par exemple), des polyesters thermoplastiques, des poly(aryl éther sulfone)s comme les polyphénylsulfones (PPSU), des polycétones, des polyamides (PA) et leurs copolymères. Les polyoléfines [et en particulier le polypropylène (PP) et le polyéthylène (PE)], les poly(aryl éther sulfone)s comme les polyphénylsulfones (PPSU), les PA, les PVC et les PVDF ont donné de bons résultats. Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, la matière plastique est une poly(aryl éther sulfone). The present invention relates to a process for the manufacture of a cellular structure based on a plastic material, in particular poly (aryl ether sulfone). It also relates to a device for implementing this method. A need met in many industries (aeronautics, automobile, civil constructions, naval ...) is to optimize the ratio mechanical properties / weight of the structures used. Many processes have been developed to achieve this goal and in particular, to lighten the plastic structures. Most of these methods use either the mechanical formation of macroscopic cells (by assembling solid or melted fluxes to form alveolar honeycomb structures), or the physical formation of microscopic cells by gas release or expansion ( expansion or foaming with physical or chemical blowing agents). A combination of both types of processes has also been considered. DE-A-1,779,330 discloses a method and an injection head for the continuous manufacture of moldable foam products, by vertical extrusion of sections through a plurality of separate fixed nozzles arranged side by side and terminating in a chamber blowing. The sections are deflected transversely with respect to the extrusion direction by the action of pressure means which may in particular be a vapor, a liquid or a gas, in particular hot compressed air, and are welded together. The use of a hot fluid is necessary to avoid cooling the die and getting, freeze the material and block the die. This method is specific to small structures (mesh with small mesh) and is not suitable for the manufacture of alveolar honeycomb structures of large size. Indeed, these structures would collapse under the effect of their own weight. In addition, even for structures (nets) of small size, this process leads to a deformation of the cells (cells) following the hydrostatic thrust of the melt upstream of the blowing chamber. A process for the manufacture of large size cellular structures by continuous extrusion has been proposed in EP-B-1009625. This process consists in: • extruding continuously, using a multi-slotted die, parallel sheets of hot-melt material inside a cooling chamber, with sealing being performed between the longitudinal edges of the leaves and the walls of the chamber, the different sheets delimiting between them and with the walls of the chamber compartments, • realize, in this chamber and from the end located on the side of the die, a depression in a compartment on two, in order to deform and attract the extruded sheets two by two in order to realize a localized welding over their whole height, • to fill, from the extremity situated on the side of the die, one compartment out of two, alternated with the compartments with a cooling fluid which is water, and • alternate in each compartment, depression and filling with a fluid of r cooling, to obtain a solidified cellular structure in the cooling chamber in which the cells are perpendicular to the extrusion direction. According to this method, the cellular structures obtained are solid at the outlet of the cooling chamber. Indeed, the use of water in the sealed cooling chamber has the consequence that this fluid remains in the cell that it has, in a very short time, inflated, welded to the neighboring cell and fixed. Therefore, rapid freezing is essential to the feasibility of the process because, otherwise, the honeycomb structure would adhere to the walls of the cooling chamber which is long (tubular) and therefore involves high pressure drops. Moreover, the geometry of the die used as well as the modalities of this process (and in particular, the use of water as cooling fluid) are such that only very fluid resins, that is to say resins for injection and therefore not thermoformable, can be used (typically having a melt index (MFI) of more than 10 dg / min). In addition, on the one hand, the temperature of the material at the inlet of the die must be very high in order to minimize the viscosity of the resin to increase the welding speed and, on the other hand, the resins to high glass transition temperature or high temperature melting can not be welded by the technique because cooled too quickly before a weld could be achieved. However, some resins, such as polyvinyl chloride (PVC), for example, have a low thermal stability and can not be heated to the desired temperature. In addition, some compositions are and remain generally relatively viscous, even at high temperature. As a result, intermittent welding of adjacent sheets is not performed properly. In addition, the viscous material freezes rapidly in contact with the water present in the cooling chamber, the leaves are only slightly stretched at the outlet of the die and therefore, the honeycomb structure obtained often has an apparent mass (expressed in kg per dm3 of structure) high. Indeed, this process is limited in terms of the thickness of the extruded slats because if they are too thin, they solidify before being welded. The present invention aims to solve these problems and allows in particular to obtain plastic-based honeycomb structures which are light and have welds of good quality over a wide range of viscosities and temperatures. It is based on the surprising finding that honeycomb honeycomb structures can be extruded continuously and horizontally without the use of coolant and in particular without the use of water. Indeed, provided that the die is at least thermally insulated surface and is short enough so that the plastic is still in the molten state or pasty at its output, can be used a gas at a temperature below the temperature of implementation of the plastic material to achieve the cells, without causing the bonding of the structure at the outlet of the die. The process thus becomes more economical than the water-based process because, on the one hand, the efforts related to the formulation and the cost associated with certain additives can be avoided and that, on the other hand, the process can be simplified because it no longer has to accept water under pressure within it. The present invention therefore relates, principally, to a process for the manufacture of a cellular structure based on plastic material, according to which: it is extruded continuously, in a substantially horizontal direction, through a die comprising a front face provided with a plurality of parallel slots and an insulating material. less at the surface, parallel lamellae of a composition based on at least one plastic material; at the exit of the die, alternately alternating and between two calibrators whose length is sufficiently small so that the plastic composition remains melted, the spaces between two lamellae adjacent to an injection of compressed gas and a vacuum, the two sides of the same lamella being, for one, subjected to the action of the compressed gas and, for the other, to the action of the depression, and vice versa during the next alternation, so deforming the lamellae and their welding in pairs in formation, in a plane substantially parallel to the extrusion direction, a cellular structure whose constituent cells extend perpendicular to the extrusion direction. In the present description, the term "plastics material" is intended to mean any thermoplastic polymer, including thermoplastic elastomers, and mixtures thereof. The term "polymer" denotes both homopolymers and copolymers (especially binary or ternary). Examples of such copolymers are, but are not limited to: random copolymers, block copolymers, block copolymers and graft copolymers. Any type of thermoplastic polymer or copolymer whose melting temperature, if the (co) polymer is semicrystalline, or the vitresous temperature, if the (co) polymer is amorphous, is below the decomposition temperature suitable. Among the synthetic thermoplastics which are particularly suitable are semi-crystalline thermoplastics which have a melting range spread over at least 10 ° C. As an example of such materials, there are those which have a polydispersion of their molecular weight. . In particular, polyolefins, polyvinyl halides (for example PVC) or vinylidene (PVDF for example), thermoplastic polyesters, poly (aryl ether sulphone) s such as polyphenylsulfones (PPSU), polyketones, polyamides ( PA) and their copolymers. Polyolefins [and in particular polypropylene (PP) and polyethylene (PE)], poly (aryl ether sulfone) s such as polyphenylsulfones (PPSU), PA, PVC and PVDF have given good results. According to a particular embodiment of the invention, the plastic material is a poly (aryl ether sulfone).

La poly(aryl éther sulfone) Aux fins de la présente invention, une poly(aryl éther sulfone) désigne n'importe quel polymère dont au moins 5 % en poids des unités récurrentes sont des unités récurrentes (R) répondant à une ou plusieurs formules comprenant au moins un groupement arylène, au moins un groupement éther (ûOû) et au moins un groupement sulfone [ûS(=O) 2 û]. La poly(aryl éther sulfone) est généralement susceptible d'être synthétisée par une réaction de polycondensation. De préférence, elle est effectivement synthétisée de la sorte ; on fait alors avantageusement réagir au moins une dihalodiphénylsulfone avec au moins un diol. 5 La poly(aryl éther sulfone) est habituellement amorphe, et elle présente une température de transition vitreuse. La poly(aryl éther sulfone) a une température de transition vitreuse de préférence supérieure ou égale à 150 C, et de manière particulièrement préférée supérieure ou égale à 175 C. La poly(aryl éther sulfone) comprend de préférence plus de 25 % en poids d'unités récurrentes (R). De manière particulièrement préférée, elle en contient plus de 50 % en poids. De manière tout particulièrement préférée, elle en contient plus de 90 % en poids. De la manière la plus préférée, la poly(aryl éther sulfone) est un homopolymère, c.-à-d. qu'elle contient pour seules unités récurrentes les unités récurrentes (R). Poly (aryl ether sulfone) For the purpose of the present invention, a poly (aryl ether sulfone) denotes any polymer of which at least 5% by weight of the recurring units are repeating units (R) corresponding to one or more formulas comprising at least one arylene group, at least one ether group (ûOû) and at least one sulfone group [ûS (= O) 2 û]. The poly (aryl ether sulfone) is generally capable of being synthesized by a polycondensation reaction. Preferably, it is actually synthesized in this way; at least one dihalodiphenylsulfone is then advantageously reacted with at least one diol. Poly (aryl ether sulfone) is usually amorphous and has a glass transition temperature. The poly (aryl ether sulphone) has a glass transition temperature preferably greater than or equal to 150 ° C., and particularly preferably greater than or equal to 175 ° C. The poly (aryl ether sulphone) preferably comprises more than 25% by weight. of recurring units (R). In a particularly preferred manner, it contains more than 50% by weight. Most preferably, it contains more than 90% by weight. Most preferably, the poly (aryl ether sulfone) is a homopolymer, i.e. that it contains for only recurrent units the recurrent units (R).

La poly(aryl éther sulfone) peut être notamment une poly(biphényl éther sulfone), une polysulfone, une polyéthersulfone, une polyimidoéthersulfone ou encore un mélange composé de poly(aryl éther sulfone)s choisies parmi les poly(aryl éther sulfone)s précitées. La poly(biphényl ether sulfone) Aux fins de la présente invention, une poly(biphényl éther sulfone) désigne n'importe quel polymère dont plus de 50 % en poids des unités récurrentes sont des unités récurrentes (R1) répondant à une ou plusieurs formules contenant au moins un groupement p-biphénylène au moins un groupement éther (ûOû) et au moins un groupement sulfone [ûS(=0)2 û]. De préférence, les unités récurrentes (R1) de la poly(biphényl ether sulfone) répondent à une ou plusieurs formules de type générique : (1) où R1 à R4 sont choisis parmi -0-, -S02-, -S- et -CO-, à condition qu'au moins un 35 des RI à R4 est -S02- et qu'au moins un des RI à R4 est -0- ; Arl, Are et Ara sont des groupements arylènes contenant de 6 à 24 atomes de carbone, et sont de 30 préférence des groupements phénylène ou p-biphénylène ; a = 0 ou 1 ; et b = 0 ou 1 De manière particulièrement préférée, les unités récurrentes (R1) sont choisies parmi (2) Gù0ù02 'ù'\&& (4) (6) et leurs mélanges. De manière tout particulièrement préférée, les unités récurrentes (R1) sont choisies parmi 15 ~. . . / (2) (5) 40 soiù(X>ùso20--+ 00ù ' sol (4) et leurs mélanges. De la manière la plus préférée, les unités récurrentes (Rl) répondent à la 20 formule 40- (2) Aux fins de la présente invention, une polyphénylsulfone (PPSU) désigne n'importe quel polymère dont plus de 50 % en poids des unités récurrentes sont des unités récurrentes (Rl) répondant à la formule (2). The poly (aryl ether sulphone) may be in particular a poly (biphenyl ether sulphone), a polysulfone, a polyethersulfone, a polyimidoethersulfone or a mixture composed of poly (aryl ether sulphone) s chosen from the poly (aryl ether sulphone) s supra . Poly (Biphenyl Ether Sulfone) For the purpose of the present invention, a poly (biphenyl ether sulphone) denotes any polymer of which more than 50% by weight of the repeating units are recurring units (R 1) corresponding to one or more formulas containing at least one p-biphenylene moiety at least one ether moiety (ûOû) and at least one sulfone moiety [ûS (= O) 2 û]. Preferably, the repeating units (R1) of the poly (biphenyl ether sulfone) correspond to one or more generic type formulas: (1) where R1 to R4 are chosen from -O-, -SO2-, -S- and- CO-, with the proviso that at least one of R1 to R4 is -SO2- and at least one of R1 to R4 is -O-; Arl, Are and Ara are arylene groups containing from 6 to 24 carbon atoms, and are preferably phenylene or p-biphenylene groups; a = 0 or 1; and b = 0 or 1 Particularly preferably, the recurring units (R1) are selected from (2) and (4) (6) and mixtures thereof. Most preferably, the recurring units (R1) are selected from 15 ~. . . In the most preferred embodiment, the repeating units (R1) correspond to the formula 40- (2) in the formula (I). For the purposes of the present invention, a polyphenylsulfone (PPSU) refers to any polymer of which more than 50% by weight of the recurring units are recurring units (R1) of formula (2).

La poly(biphényl éther sulfone) peut notamment être un homopolymère, un copolymère statistique ou un copolymère à blocs. The poly (biphenyl ether sulfone) can in particular be a homopolymer, a random copolymer or a block copolymer.

Quand la poly(biphényl éther sulfone) est un copolymère, ses unités récurrentes peuvent notamment être composées (i) d'unités récurrentes (R1) répondant à au moins deux formules choisies parmi les formules (2) à (6), ou (ii) d'une part d'unités récurrentes (Rl) répondant à une ou plusieurs formules When the poly (biphenyl ether sulfone) is a copolymer, its recurring units may especially be composed of (i) recurring units (R1) corresponding to at least two formulas chosen from formulas (2) to (6), or (ii) ) on the one hand recurring units (R1) responding to one or more formulas

choisies parmi les formules (2) à (6) et d'autre part d'unités récurrentes (Rl*), différentes des unités récurrentes (R1), telles que : selected from the formulas (2) to (6) and secondly recurring units (Rl *), different from the recurring units (R1), such as:

0 0 I I d d 0 I I 5 il 0 et leurs mélanges. De manière préférée plus de 90 % en poids, et de manière particulièrement préférée plus de 95 % en poids des unités récurrentes de la poly(biphényl éther sulfone) sont des unités récurrentes (R1). De manière tout particulièrement préférée, toutes les unités récurrentes de la poly(biphényl éther sulfone) sont des unités récurrentes (R1). D'excellent resultats ont été obtenus lorsque la poly(biphényl éther sulfone) était une PPSU homopolymère, c.-à-d. un polymère dont toutes les unités récurrentes répondent à la formule (2). Les polyphénylsulfones RADEL R de SOLVAY ADVANCED POLYMERS, L.L.C. sont des exemples de PPSU homopolymères. La poly(biphényl éther sulfone) peut être synthétisée par quelque méthode que ce soit. Des méthodes bien connues de l'homme du métier sont décrites dans les brevets U.S. 3,634,355; 4,008,203; 4,108,837 et 4,175,175, dont le contenu tout entier est ici incorporé par référence. And mixtures thereof. Preferably more than 90% by weight, and particularly preferably more than 95% by weight of the recurring units of the poly (biphenyl ether sulfone) are recurring units (R1). Most preferably, all recurring units of the poly (biphenyl ether sulfone) are recurring units (R1). Excellent results were obtained when the poly (biphenyl ether sulfone) was a homopolymeric PPSU, i.e. a polymer whose all recurring units correspond to formula (2). Examples of homopolymeric PPSUs are polyphenylsulfones RADEL R from SOLVAY ADVANCED POLYMERS, L.L.C. Poly (biphenyl ether sulfone) can be synthesized by any method. Methods well known to those skilled in the art are described in U.S. Patents 3,634,355; 4,008,203; Nos. 4,108,837 and 4,175,175, the entire contents of which are hereby incorporated by reference.

La polysulfone Aux fins de la présente invention, une polysulfone désigne n'importe quel polymère dont plus de 50 % en poids des unités récurrentes sont des unités 0 5 I I 0 (7) (8) (9) récurrentes (R2) répondant à une ou plusieurs formules contenant au moins un groupement éther (ûOû), au moins un groupement sulfone (ûSO2û) et au moins un groupement tel que représenté ci-après : De manière préférée, les unités récurrentes (R2) sont choisies parmi O s O CH3 CH3 0 O (9) (10) et leurs mélanges. De manière particulièrement préférée, les unités récurrentes (R2) répondent 10 à la formule O I I s I I O La polysulfone peut être notamment un homopolymère, un copolymère statistique ou un copolymère à blocs. Lorsque la polysulfone est un copolymère, ses unités récurrentes peuvent notamment être composées (i) d'unités 15 récurrentes (R2) répondant aux formules (9) et (10), ou (ii) d'une part d'unités récurrentes (R2) répondant à au moins l'une des formules (9) et (10), et d'autre part d'unités récurrentes (R2*), différentes des unités récurrentes (R2), telles que : (2) SO2 20 (4) (7) 0 s 0 (8) et leurs mélanges. De manière préférée plus de 90 % en poids, et de manière particulièrement préférée plus de 95 % en poids des unités récurrentes de la polysulfone sont des unités récurrentes (R2). De manière tout particulièrement préférée, toutes les unités récurrentes de la polysulfone sont des unités récurrentes (R2). La polysulfone la plus préférée est un homopolymère dont les unités récurrentes (R2) répondent à la formule O I I s I I O Une telle polysulfone homopolymère est commercialisée par SOLVAY ADVANCED POLYMERS, L.L.C. sous la marque UDEL . Polysulfone For the purposes of the present invention, a polysulfone refers to any polymer of which more than 50% by weight of the repeating units are recurring units (R2) (5). or several formulas containing at least one ether group (ûOû), at least one sulphone group (ûSO2û) and at least one group as shown below: Preferably, the repeating units (R2) are chosen from O s O CH3 CH 3 O (9) (10) and mixtures thereof. Particularly preferably, the repeating units (R2) correspond to the formula. The polysulfone may be especially a homopolymer, a random copolymer or a block copolymer. When the polysulfone is a copolymer, its repeating units may especially be composed of (i) recurring units (R2) corresponding to formulas (9) and (10), or (ii) recurring units (R2) ) corresponding to at least one of the formulas (9) and (10), and secondly recurring units (R2 *), different from the repeating units (R2), such as: (2) SO2 (4) ) (7) 0 s 0 (8) and mixtures thereof. Preferably more than 90% by weight, and particularly preferably more than 95% by weight of the repeating units of the polysulfone are recurring units (R2). Most preferably, all repeating units of the polysulfone are repeating units (R2). The most preferred polysulfone is a homopolymer whose repeating units (R2) have the formula ## STR1 ## Such polysulfone homopolymer is marketed by SOLVAY ADVANCED POLYMERS, L.L.C. under the trade name UDEL.

La polyéthersulfonePolyethersulfone

Aux fins de la présente invention, une polyéthersulfone désigne n'importe quel polymère dont plus de 50 % en poids des unités récurrentes sont des unités 15 récurrentes (R3) répondant à la formule For the purposes of the present invention, a polyethersulfone refers to any polymer of which more than 50% by weight of the recurring units are recurring units (R3) having the formula

0 0 I d (7) La polyéthersulfone peut être notamment un homopolymère, un copolymère statistique ou un copolymère à blocs. Lorsque la polyéthersulfone 20 est un copolymère, ses unités récurrentes sont avantageusement un mélange d'unités récurrentes (R3) répondant à la formule (7) et d'unités récurrentes (R3*), différentes des unités récurrentes (R3), telles que : o (2) 25 (4) 0 H s n o (8) -10- O I I 5 I I O (9) et leurs mélanges. De manière préférée, la polyéthersulfone est un homopolymère, ou elle est un copolymère dont les unités récurrentes sont un mélange composé d'unités récurrentes (R3) répondant à la formule (7) et d'unités récurrentes (R3*) répondant à la formule (8), ou encore elle est un mélange de l'homopolymère et du copolymère précités. SOLVAY ADVANCED POLYMERS, L.L.C. commercialise différentes polyéthersulfones sous la dénomination RADEL A. (7) The polyethersulfone can be in particular a homopolymer, a random copolymer or a block copolymer. When the polyethersulfone 20 is a copolymer, its repeating units are advantageously a mixture of recurring units (R3) corresponding to formula (7) and repeating units (R3 *), different from recurring units (R3), such that: (2) (4) O (6) (III) (III) and mixtures thereof. Preferably, the polyethersulfone is a homopolymer, or it is a copolymer whose recurring units are a mixture composed of recurring units (R3) corresponding to formula (7) and recurring units (R3 *) corresponding to the formula (8), or it is a mixture of the abovementioned homopolymer and copolymer. SOLVAY ADVANCED POLYMERS, L.L.C. markets various polyethersulfones under the name RADEL A.

La polyimidoéthersulfone Aux fins de la présente invention, une polyimidoéthersulfone désigne n'importe quel polymère dont au moins 5 % des unités récurrentes sont des unités récurrentes (R4) répondant aux formules (Il a), (1 lb) et/ou (1lc), telles que représentées ci-après : O (11b) H HOO (11c) où : - (11b) et (1 lc) sont les formes acide amique correspondant à la forme imide (11a) ; -Il- la flèche -+ dénote un isomérisme, de sorte que, dans toute unité récurrente, les groupements vers lesquels les flèches pointent peuvent exister tels que représentés ou dans une position interchangée Ar" est choisi parmi les structures suivantes: avec les liens en position ortho, méta ou para et où R' représente un atome d'hydrogène ou un radical alkyle en C1-C6 ; O 5 I O où R est un groupement aliphatique divalent ayant jusqu'à 6 atomes de carbone comme un groupement méthylène, éthylène ou isopropylène ; et leurs mélanges. De manière préférée, plus de 50 % en poids des unités récurrentes de la polyimidoéthersulfone sont des unités récurrentes (R4). De manière particulièrement préférée, toutes les unités récurrentes de la polyimidoéthersulfone sont des unités récurrentes (R4). Le procédé selon la présente invention s'applique avantageusement à des compositions à base d'au moins une matière plastique (dénommées ci-après plus simplement compositions ) dont le (les) polymère(s) constitutif(s) a (ont) une viscosité en fondu (mesurée à la température de mise en oeuvre et sous 0. 1 rad/s) supérieure ou égale à 2500 Pa.s, de préférence à 3000 Pa.s, voire à 4000 Pa.s. Il s'applique avantageusement aussi à des compositions dont le (les) polymère(s) constitutif(s), s'il est/sont amorphe(s) a (ont) une température de transition vitreuse (Tg) supérieure ou égale à 0 C, de préférence à 40 C et en particulier, supérieure ou égale à 80 C et s'il est/sont semi cristallin(s), a/ont une 2898071 -12- température de fusion supérieure ou égale à 50 C, de préférence 100 C et en particulier supérieure ou égale à 180 C. La composition utilisée dans le procédé selon l'invention peut être constituée d'un polymère, d'un mélange de polymères ou de copolymères ou d'un mélange de matière(s) polymérique(s) avec des 5 additifs divers (stabilisants ; plastifiants ; charges inorganiques, organiques et/ou naturelles ou polymériques...). Cette composition peut avoir subi des traitements divers tels que expansion, orientation... Le procédé selon l'invention donne de bons résultats avec des compositions de matières plastiques comprenant un agent d'expansion 10 permettant de réaliser des structures alvéolaires expansées ou moussées. En effet, le fait d'utiliser un gaz comprimé au lieu d'eau comme fluide permet l'emploi de résines visqueuses, et de par le moindre refroidissement, permet d'améliorer l'étirage des cellules de la mousse et ce faisant, d'améliorer sa texture. Polyimidoethersulfone For the purposes of the present invention, a polyimidoethersulfone means any polymer of which at least 5% of the repeating units are recurring units (R4) corresponding to formulas (IIa), (1b) and / or (11c) as shown below: O (11b) H HOO (11c) where: - (11b) and (1c) are the amic acid forms corresponding to the imide form (11a); -It the arrow - + denotes an isomerism, so that, in any recurrent unit, the groups to which the arrows point may exist as shown or in an interchanged position Ar "is chosen from the following structures: with the links in ortho, meta or para position and wherein R 'represents a hydrogen atom or a C1-C6 alkyl radical; wherein R is a divalent aliphatic group having up to 6 carbon atoms such as a methylene, ethylene or isopropylene, and mixtures thereof Preferably, more than 50% by weight of the repeat units of the polyimidoethersulfone are repeat units (R4), Most preferably all repeat units of the polyimidoethersulfone are recurring units (R4). The process according to the present invention is advantageously applied to compositions based on at least one plastic material (hereinafter more simply referred to compositions whose constituent polymer (s) has (have) a melt viscosity (measured at the processing temperature and under 0.1 rad / s) greater than or equal to 2500 Pa.s preferably at 3000 Pa.s or even 4000 Pa.s. It also advantageously applies to compositions in which the constituent polymer (s), if it is / are amorphous, has (have) a glass transition temperature (Tg) greater than or equal to 0 C, preferably at 40 ° C. and in particular, greater than or equal to 80 ° C. and if it is / are semi-crystalline, have a melting point greater than or equal to 50 ° C., preferably 100 C and in particular greater than or equal to 180 C. The composition used in the process according to the invention may consist of a polymer, a mixture of polymers or copolymers or a mixture of polymeric material (s) (s) with various additives (stabilizers, plasticizers, inorganic, organic and / or natural or polymeric fillers ...). This composition may have undergone various treatments such as expansion, orientation ... The method according to the invention gives good results with plastic compositions comprising an expansion agent 10 for producing foamed or foamed cellular structures. Indeed, the fact of using a compressed gas instead of water as a fluid allows the use of viscous resins, and by the slightest cooling, improves the stretching of the cells of the foam and in so doing, d to improve its texture.

15 L'agent d'expansion selon cette variante de la présente invention peut être de tout type connu. Il peut s'agir d'un agent d'expansion dit physique , c'est-à-dire d'un gaz dissous dans la matière plastique sous pression et qui provoque son expansion lors de la détente à la sortie de l'extrudeuse. Des exemples de tels gaz sont le CO2,l'azote, la vapeur d'eau, les hydrofluorocarbures ou HFC (tel 20 que le mélange à 87/13 % en poids de CF3-CH2F/CHF2-CH3 commercialisé par SOLVAY sous le SOLKANE XG87), les hydrocarbures (tels que le butane et le pentane) ou un mélange de ceux-ci. Il peut également s'agir d'un agent d'expansion dit chimique , c'est-à-dire d'une substance (ou un mélange de substances) dissoute ou dispersée dans la matière plastique et qui, sous l'effet de 25 la température, libère le ou les gaz qui serviront à l'expansion de la matière plastique. Des exemples de telles substances sont l'azodicarbonamide et les mélanges de bicarbonate de sodium et d'acide citrique. Ces derniers donnent de bons résultats. La quantité d'agent d'expansion utilisée dans le procédé selon cette variante de l'invention doit être optimisée notamment en fonction de sa nature, des propriétés (viscosité notamment) de la composition et de la densité finale souhaitée. En général, cette teneur est supérieure ou égale à 0.1 %, de préférence à0.5%,voire àl%. L'exécution du procédé selon l'invention implique que l'on extrude en continu des lamelles parallèles de la composition, dans une direction sensiblement horizontale, à travers une filière comprenant une face avant munie 2898071 - 13 - d'une pluralité de fentes parallèles et d'un matériau isolant au moins en surface. Pour ce faire, on utilise un dispositif d'extrusion qui constitue un autre aspect de l'invention, décrit en détails ci-après, et qui comprend essentiellement : (a) une filière plate, de préférence à ouverture élargie, qui amène la composition 5 fondue vers des couteaux permettant de former les lamelles de composition fondue devant être soudées. Cette filière est disposée de manière à ce que la composition fondue soit extrudée dans une direction sensiblement horizontale. On entend par direction sensiblement horizontale selon la présente description, une direction qui ne s'écarte pas de plus de 15 de 10 l'horizontale, de préférence pas de plus de 10 ; il est tout particulièrement préféré que l'axe longitudinal de la filière se situe dans un plan horizontal ; (b) une pluralité de couteaux qui permettent de former les lamelles de composition fondue devant être soudées. Ces couteaux, qui sont au moins au nombre de deux et dont le nombre peut aller jusqu'à 10, voire 20 et même 15 au-delà, peuvent être constitués de tous matériaux résistants à la température de mise en oeuvre de la composition fondue. Ils peuvent être en matériau thermiquement conducteur tel que l'acier, le cuivre ou des alliages métalliques ou en matériau thermiquement isolant tels que des céramiques ou des résines polyimides éventuellement renforcées de fibres de verre, ou 20 toutes autres matières présentant une résistance mécanique et thermique satisfaisante. Puisque la face avant de la filière selon l'invention est en fait constituée de l'ensemble de couteaux susmentionné (qui peut être usiné dans un monobloc ou consister en un assemblage de lamelles), ceux-ci doivent nécessairement être soit entièrement en matériau thermiquement isolant, soit 25 avoir leur extrémité aval à base de ou noyée dans un matériau thermiquement isolant. Par extrémité aval des couteaux, on entend désigner leur face externe, c'est-à-dire celle faisant face aux calibreurs. Selon une variante préférée de l'invention, les couteaux sont en un matériau thermiquement conducteur et ils sont prolongés à leur extrémité aval, 30 par des lèvres également en matériau thermiquement conducteur, destinées à être noyées dans un revêtement isolant et à venir affleurer à la face avant de la filière. Cette manière de procéder permet d'éviter que de la matière plastique fondue ne vienne s'immiscer entre le revêtement isolant et le couteau conducteur. Un matériau thermiquement conducteur préféré pour la fabrication des 35 couteaux est l'alliage métallique constitué de 64 % de fer et de 36 % de nickel connu sous la dénomination commerciale INVAR. Un matériau thermiquement 2898071 -14- isolant préféré pour la fabrication des couteaux est constitué par le groupe des résines polyimides renforcées de fibres de verre. Ces couteaux sont généralement disposés dans des plans verticaux, parallèles et de préférence sensiblement équidistants. Ils définissent entre eux 5 des canaux d'écoulement ayant, dans le sens d'écoulement de la composition fondue, une première partie convergente et, ensuite, une partie substantiellement rectiligne, cette dernière formant les parois latérales de chaque fente constitutive de la filière. La géométrie de cette partie rectiligne du canal d'écoulement est telle que le rapport entre sa longueur et son épaisseur moyenne est supérieure ou 10 égale à 2, de préférence supérieure ou égale à 6, voire à 8. En pratique, l'épaisseur moyenne de la partie rectiligne du canal d'écoulement est comprise entre 0,1 et 1 mm, de préférence entre 0,3 et 0,8 mm. Dans le cas où les couteaux sont en un matériau thermiquement conducteur et portent et/ou sont noyés dans revêtement isolant à leur extrémité aval (face 15 avant de la filière), l'épaisseur dudit revêtement est généralement au moins égale à environ 0.5 mm, de préférence au moins égale à environ 1 mm, de manière particulièrement préférée au moins égale à environ 2 mm. Ce revêtement est généralement appliqué sur les couteaux une fois ceux-ci assemblés. La présence d'un matériau isolant en surface de la face avant de la filière, à 20 travers laquelle sont extrudées les lamelles parallèles de la composition fondue (par les fentes délimitées par les couteaux), est essentielle à la mise en oeuvre correcte du procédé selon l'invention. Sans cette présence en effet, la face avant de la filière serait refroidie par le gaz utilisé pour former les alvéoles entraînant de ce fait une rigidification de la composition qui s'accompagne d'un figeage 25 prématuré de la matière fondue à la sortie des fentes de la filière, rendant impossible la formation ultérieure de la structure alvéolaire. Le dispositif d'extrusion selon l'invention comprend aussi : (c) deux calibreurs courts (on entend par là dont la longueur est adaptée pour que la composition de matière plastique soit toujours à l'état fondu ou 30 pâteux (selon qu'il s'agisse d'une matière plastique semi cristalline ou amorphe respectivement). En effet, au cas où celle-ci se figerait, on assisterait au collage de la structure sur les calibreurs. De préférence, le rapport de la longueur de ces calibreurs, mesurée parallèlement à la direction de l'écoulement de la composition fondue, sur la hauteur du canal 35 d'écoulement (c.à.d la hauteur des fentes de la filière, qui correspond à la hauteur des alvéoles formant le nid d'abeilles) est de préférence au plus égal 2898071 - 15 - à 3, de préférence à 2, voire à 1 ; pour des raisons pratiques, ce rapport n'est généralement pas inférieur à 0.5. Ces calibreurs se présentent généralement sous la forme de blocsmétalliques qui sont disposés sur la face avant de la filière comprenant les fentes.The blowing agent according to this variant of the present invention may be of any known type. It may be a so-called physical expansion agent, that is to say a gas dissolved in the plastic material under pressure and which causes its expansion during expansion at the exit of the extruder. Examples of such gases are CO2, nitrogen, water vapor, hydrofluorocarbons or HFCs (such as 87/13 wt.% CF3-CH2F / CHF2-CH3 sold by SOLVAY under SOLKANE). XG87), hydrocarbons (such as butane and pentane) or a mixture thereof. It can also be a so-called chemical expansion agent, that is to say a substance (or a mixture of substances) dissolved or dispersed in the plastic material and which, under the effect of 25 the temperature releases the gas or gases that will be used for the expansion of the plastic material. Examples of such substances are azodicarbonamide and mixtures of sodium bicarbonate and citric acid. These give good results. The amount of blowing agent used in the process according to this variant of the invention must be optimized in particular according to its nature, the properties (viscosity in particular) of the composition and the desired final density. In general, this content is greater than or equal to 0.1%, preferably 0.5% or even 1%. The execution of the method according to the invention implies that continuous extrusion of the parallel strips of the composition, in a substantially horizontal direction, is extruded through a die comprising a front face provided with a plurality of parallel slots. and an insulating material at least on the surface. To do this, an extrusion device is used which constitutes another aspect of the invention, described in detail hereinafter, and which essentially comprises: (a) a flat die, preferably with an enlarged opening, which brings the composition 5 melted to knives for forming the melted slats to be welded. This die is arranged so that the molten composition is extruded in a substantially horizontal direction. By substantially horizontal direction is meant according to the present description, a direction which does not deviate more than 15 from the horizontal, preferably not more than 10; it is particularly preferred that the longitudinal axis of the die is in a horizontal plane; (b) a plurality of knives for forming the melted slats to be welded. These knives, which are at least two in number and whose number may be up to 10, or even 20 and even beyond, may consist of any material resistant to the temperature of implementation of the melted composition. They may be of thermally conductive material such as steel, copper or metal alloys or thermally insulating material such as ceramics or polyimide resins optionally reinforced with glass fibers, or any other material having a mechanical and thermal resistance satisfactory. Since the front face of the die according to the invention is in fact made of the aforementioned set of knives (which can be machined in a monoblock or consist of a slat assembly), these must necessarily be either entirely of thermally material insulation, or have their downstream end based on or embedded in a thermally insulating material. By downstream end of the knives, is meant their outer face, that is to say that facing the calibrators. According to a preferred variant of the invention, the knives are made of a thermally conductive material and they are extended at their downstream end by lips also made of thermally conductive material intended to be embedded in an insulating coating and to be flush with the front face of the die. This way of proceeding prevents molten plastic material from interfering between the insulating coating and the conductive knife. A preferred thermally conductive material for the manufacture of knives is the metal alloy consisting of 64% iron and 36% nickel known under the trade name INVAR. A preferred thermally insulating material for the manufacture of knives is the group of polyimide resins reinforced with glass fibers. These knives are generally arranged in vertical planes, parallel and preferably substantially equidistant. They define between them flow channels having, in the flow direction of the melted composition, a first convergent portion and then a substantially rectilinear portion, the latter forming the side walls of each slot constituting the die. The geometry of this rectilinear part of the flow channel is such that the ratio between its length and its average thickness is greater than or equal to 2, preferably greater than or equal to 6 or even 8. In practice, the average thickness the rectilinear part of the flow channel is between 0.1 and 1 mm, preferably between 0.3 and 0.8 mm. In the case where the knives are of a thermally conductive material and carry and / or are embedded in an insulating coating at their downstream end (front face of the die), the thickness of said coating is generally at least equal to about 0.5 mm, preferably at least about 1 mm, particularly preferably at least about 2 mm. This coating is generally applied to the knives once they are assembled. The presence of an insulating material on the surface of the front face of the die, through which are extruded the parallel slats of the melted composition (through the slots defined by the knives), is essential to the correct implementation of the process. according to the invention. Without this presence in fact, the front face of the die would be cooled by the gas used to form the cells thereby causing a stiffening of the composition which is accompanied by a premature freezing of the melt at the outlet of the slots of the die, making impossible the subsequent formation of the honeycomb structure. The extrusion device according to the invention also comprises: (c) two short calibrators (here, the length of which is adapted so that the plastic composition is always in the molten or pasty state (depending on whether it is a semi-crystalline or amorphous plastic material respectively) .In fact, in the event that it congeals, we would witness the bonding of the structure on the calibrators, preferably the ratio of the length of these calibrators, measured parallel to the flow direction of the molten composition, over the height of the flow channel (i.e. the height of the die slots, which corresponds to the height of the cells forming the honeycomb ) is preferably at most equal to 3, preferably 2 or even 1, for practical reasons this ratio is generally not less than 0.5 These calibrators are generally in the form of metal blocks which are arranged s on the front face of the die including the slots.

5 Ces calibreurs sont disposés de part et d'autre des fentes de la filière, l'un au-dessus de celles-ci et l'autre, en dessous. Ils sont généralement déplaçables verticalement et en sens opposés pour délimiter la hauteur des lamelles extrudées et par là, la hauteur de la structure alvéolaire finale du nid d'abeille. Ces calibreurs courts ne sont généralement pas refroidis mais leur température peut 10 être réglée à une valeur prédéterminée, par exemple par circulation d'huile. De plus, de la manière dont ces calibreurs sont disposés, ils assurent tout au plus une étanchéité partielle avec les surfaces supérieure et inférieure de la structure alvéolaire finale. Par étanchéité partielle on entend un jeu tel que l'air sous pression utilisé pour former une cellule puisse partiellement s'échapper entre la 15 structure alvéolaire produite et les 2 parois longitudinales du calibreur. Dans chacun de ces calibreurs sont creusées deux chambres dont partent des conduits tubulaires qui se terminent par des orifices de section quelconque mais de préférence circulaire débouchant à proximité des espaces compris entre les fentes de la filière et donc, lors de l'exécution du procédé selon l'invention, à 20 proximité des espaces compris entre les lamelles extrudées. En général, les orifices des conduits tubulaires sont à une distance de la face avant de la filière généralement au moins égale à environ 0.5 mm, voire à 1 mm, mais de préférence au plus égale à environ 4 mm, de manière particulièrement préférée au plus égale à environ 3 mm.These calibrators are arranged on either side of the slots of the die, one above them and the other below. They are generally movable vertically and in opposite directions to delimit the height of the extruded lamellae and hence the height of the honeycomb final honeycomb structure. These short calibrators are generally not cooled but their temperature can be set to a predetermined value, for example by oil circulation. In addition, as these calibrators are arranged, they provide at most a partial seal with the upper and lower surfaces of the final honeycomb structure. Partial sealing means a clearance such that the pressurized air used to form a cell can partially escape between the honeycomb structure produced and the two longitudinal walls of the calibrator. In each of these calibrators are hollowed out two chambers from which tubular ducts depart, which terminate in orifices of any arbitrary, preferably circular, section opening out near the spaces between the slots of the die and therefore, when the process according to the invention, in the vicinity of the spaces between the extruded lamellae. In general, the orifices of the tubular conduits are at a distance from the front face of the die generally at least equal to about 0.5 mm, or even 1 mm, but preferably at most equal to about 4 mm, particularly preferably at most equal to about 3 mm.

25 Chaque chambre de chacun de ces calibreurs est alternativement reliée à une pompe à vide ou à un circuit de gaz comprimé. On soumet ainsi, en alternances successives, les espaces compris entre deux lamelles extrudées adjacentes à une injection de gaz comprimé et à une dépression, les deux côtés d'une même lamelle étant, pour l'un, soumis à l'action du gaz comprimé et, pour 30 l'autre, à l'action de la dépression, et inversement lors de l'alternance suivante, afin de réaliser la déformation des lamelles et leur soudure deux à deux avec formation, dans un plan sensiblement parallèle à la direction d'extrusion, d'une structure alvéolaire dont les alvéoles constitutives s'étendent perpendiculairement à la direction d'extrusion.Each chamber of each of these calibrators is alternately connected to a vacuum pump or a compressed gas circuit. The spaces between two extruded lamellae adjacent to an injection of compressed gas and to a vacuum are thus alternately alternated, the two sides of the same lamella being, for one, subjected to the action of the compressed gas. and, for the other, to the action of the depression, and vice versa during the next alternation, in order to achieve the deformation of the lamellae and their welding two by two with formation, in a plane substantially parallel to the direction of extrusion, a honeycomb structure whose constituent cells extend perpendicularly to the extrusion direction.

35 Chaque calibreur est de préférence réglé à une température supérieure ou égale à Tstruct moins 150 , de préférence à Tstruct moins 75 C, voire à Tstruct 2898071 -16- moins 25 C, où Tstruct est une température structurelle qui correspond à la température de transition vitreuse (Tg) si la composition comprend un polymère amorphe et à la température de fusion si la composition comprend un polymère semi cristallin. La température des calibreurs est de préférence supérieure à la 5 température de condensation de l'eau atmosphérique rencontrée lors de la mise en oeuvre Enfin, afin de limiter au maximum le frottement de la matière plastique fondue à la surface des calibreurs, cette dernière est avantageusement munie d'un revêtement favorisant le glissement (par exemple, à base de PTFE ou de 10 silicone). Le gaz comprimé utilisé dans le procédé selon l'invention peut être de l'air, un gaz inerte ou un mélange de gaz inertes, non susceptibles d'altérer la stabilité thermique de la composition. Il s'agit de préférence d'air. Ce gaz peut être chauffé. Dans ce cas, la température du gaz est de préférence supérieure ou 15 égale à la température de mise en oeuvre (Tme) de la matière plastique moins 100 C, de préférence à Tme moins 50 C, voire à Tme moins 20 C. Cette température est dans tous les cas inférieure à Tme. La soudure des lamelles est le plus souvent réalisée dès que celles-ci sortent des fentes de la filière, c.à.d. le plus tôt possible dans les calibreurs.Each calibrator is preferably set at a temperature greater than or equal to Tstruct minus 150, preferably Tstruct minus 75 C, or even Tstruct 2898071 -16 minus C, where Tstruct is a structural temperature which corresponds to the transition temperature. vitreous (Tg) if the composition comprises an amorphous polymer and at the melting temperature if the composition comprises a semi-crystalline polymer. The temperature of the calibrators is preferably greater than the temperature of condensation of the atmospheric water encountered during the implementation. Finally, in order to limit as much as possible the friction of the molten plastic material on the surface of the calibrators, the latter is advantageously provided with a slip-promoting coating (eg based on PTFE or silicone). The compressed gas used in the process according to the invention may be air, an inert gas or a mixture of inert gases, not likely to alter the thermal stability of the composition. It is preferably air. This gas can be heated. In this case, the temperature of the gas is preferably greater than or equal to the operating temperature (Tme) of the plastic material minus 100 ° C., preferably at least 50 ° C., or even minus 20 ° C. is in all cases less than Tme. The welding of the slats is most often carried out as soon as they come out of the slits of the die, ie. as soon as possible in the calibrators.

20 A la sortie du calibreur, la structure alvéolaire est de préférence refroidie par tout moyen connu, généralement à l'aide d'un fluide de refroidissement. Ainsi, la structure peut être simplement refroidie par l'air ambiant, par soufflage d'un jet d'air froid, par nébulisation d'un brouillard d'eau... Un jet d'air froid donne de bons résultats. Cette opération permet de rigidifier la structure 25 alvéolaire sans la figer, par une légère diminution de la température. Pour ce faire, le dispositif d'extrusion selon l'invention comprend aussi de préférence : (d) des moyens de soufflage d'air froid (on entend par là en réalité de l'air à une température voisine de l'ambiante, c'est-à-dire typiquement entre 10 et 30 C, voire entre 15 et 25 C ; cet air est froid par comparaison à la 30 matière plastique fondue qu'il doit figer ; il n'est de préférence pas trop froid pour ne pas provoquer de problèmes de condensation), généralement disposés directement à la sortie du calibreur et conçus par exemple de manière à envoyer des lames ou jets d'air sur les faces supérieure et inférieure de la structure alvéolaire obtenue, sous un angle généralement 35 inférieur à 90 , de préférence inférieur à 60 , tout particulièrement inférieur à 45 . 2898071 -17- Une fois la structure formée, avant ou après son figeage, il peut s'avérer intéressant d'en homogénéiser l'épaisseur (c.à.d. de rendre constante la hauteur des cellules) à l'aide de tout dispositif approprié tel que des cylindres part exemple.At the output of the calibrator, the honeycomb structure is preferably cooled by any known means, generally with the aid of a cooling fluid. Thus, the structure can be simply cooled by the ambient air, by blowing a jet of cold air, by nebulization of a water mist ... A jet of cold air gives good results. This operation makes it possible to stiffen the honeycomb structure without freezing it, by slightly reducing the temperature. To do this, the extrusion device according to the invention also preferably comprises: (d) means for blowing cold air (here, in reality, it means air at a temperature close to room temperature, c that is, typically between 10 and 30 ° C., or even between 15 ° and 25 ° C. This air is cold in comparison with the molten plastic material which it must freeze, it is preferably not too cold not to cause condensation problems), generally arranged directly at the outlet of the calibrator and designed for example to send blades or air jets on the upper and lower faces of the honeycomb structure obtained, at an angle generally less than 90 preferably less than 60, most preferably less than 45. Once the structure has been formed, before or after being frozen, it may be advantageous to homogenize the thickness (ie to make the height of the cells constant) using any suitable device such as cylinders for example.

5 La structure alvéolaire obtenue est ensuite avantageusement reprise par un train de traction ( take off ). La vitesse de traction et le débit d'extrusion seront optimisés en fonction notamment de la taille et de l'épaisseur des alvéoles, ainsi que de la forme souhaitée. A la sortie du take off , la structure alvéolaire peut être soumise à un 10 traitement de surface (corona par exemple), afin d'en améliorer les propriétés d'adhérence notamment, et être doublé d'un non tissé ou de plaques de finition inférieure et supérieure. A la fin de ces opérations optionnelles, le panneau final est découpé tant en longueur que transversalement en des plaques de dimensions voulues et stocké.The honeycomb structure obtained is then advantageously taken up by a traction train (take off). The speed of traction and the extrusion rate will be optimized depending in particular on the size and thickness of the cells, as well as the desired shape. At the outlet of the take off, the honeycomb structure may be subjected to a surface treatment (corona for example), in order to improve the adhesion properties in particular, and be lined with a nonwoven or finishing plates lower and upper. At the end of these optional operations, the final panel is cut both lengthwise and transversely into plates of the desired dimensions and stored.

15 Les déchets de production peuvent être prélevés soit avant les opérations de finition, soit après, et être recyclés dans la production. Les conditions d'extrusion du procédé selon la présente invention sont adaptées notamment à la nature de la composition à base de matière plastique. Ainsi qu'évoqué précédemment, on veillera notamment à adapter la température 20 de cette composition à la sortie de la filière de manière à pouvoir réaliser la soudure des alvéoles, l'expansion de la composition le cas échéant etc. en l'absence de déformations dues à la pesanteur. On veillera également à adapter les valeurs de la pression et de la dépression alternées, ainsi que la durée des cycles, de manière à optimiser cette soudure. En pratique, on utilise de 25 préférence une pression supérieure ou égale à 0.5 bar relatif, voire à 1.5 bar. Cette pression est généralement inférieure ou égale à 6 bar, voire à 4 bar ou même, à 2 bar. Quant à la dépression, celle-ci est généralement supérieure ou égale à 100 mm Hg absolu, voire à 400 mm Hg. Enfin, la durée des cycles (alternances pression/dépression) est généralement supérieure ou égale à 0.3 s, 30 voire à 0.4 s, de préférence à 0.5 s. Cette durée est de préférence inférieure ou égale à 3 s, voire à 2 s et même, à 1 s. Un mode de réalisation particulier du dispositif d'extrusion selon l'invention va maintenant être illustré en faisant référence aux dessins accompagnant la présente description. Ces dessins sont constitués des Figures 1 35 à 3 annexées, représentant schématiquement une forme d'exécution typique de ce dispositif. 2898071 - 18 - La Figure 1 est une coupe transversale, selon un plan vertical médian, de l'ensemble du dispositif d'extrusion. Les Figures 2 (a), 2 (b) et 2 (c) sont, respectivement, une vue de la face avant de la filière (dont le revêtement par plaque en matériau isolant n'a pas été 5 représenté) et des fentes parallèles dont elle est équipée [2 (a)], une vue agrandie de ces fentes [2 (b)] et une vue agrandie - et non à l'échelle û d'une partie des couteaux définissant entre eux les canaux d'écoulement dont la partie rectiligne forme les parois latérales de chaque fente constitutive de la filière [2 (c)]. La Figure 3 est une vue partielle de l'avant du dispositif d'extrusion, qui 10 comprend cette fois son revêtement isolant et dont, des deux calibreurs, seul le calibreur inférieur a été représenté. Dans le mode de réalisation particulier du dispositif d'extrusion représenté aux Figures, la composition à base de matière plastique destinée à être extrudée pour la formation de la structure alvéolaire alimente la filière plate via la trémie 15 d'alimentation 1 et le canal d'alimentation en composition fondue 2 vers l'ouverture élargie 3. La composition fondue passe (sens de l'extrusion représenté par l'axe (x)) à travers les fentes 5, pratiquées sur la face avant 4 de la filière via les couteaux métalliques 6 délimitant les canaux d'écoulement 7 qui sont prolongés par des lèvres métalliques (voir figures 2) ayant une partie 20 rectiligne 7 bis et étant destinées à être noyées dans le revêtement isolant (voir figure 3). Les deux calibreurs 8 disposés sur la face avant 4 de la filière sont creusés de deux chambres 9 dont partent des conduits tubulaires 10 qui se terminent par des orifices circulaires 11 débouchant à proximité du revêtement isolant.Production waste can be taken either before or after finishing operations and recycled into production. The extrusion conditions of the process according to the present invention are adapted in particular to the nature of the plastic-based composition. As mentioned above, care will be taken in particular to adapt the temperature of this composition to the outlet of the die so as to be able to perform the welding of the cells, the expansion of the composition where appropriate, etc. in the absence of deformations due to gravity. It will also be necessary to adapt the values of alternating pressure and depression, as well as the duration of the cycles, so as to optimize this welding. In practice, a pressure greater than or equal to 0.5 bar or even 1.5 bar is preferably used. This pressure is generally less than or equal to 6 bar, or even 4 bar or even 2 bar. As for the depression, it is generally greater than or equal to 100 mmHg absolute, or even 400 mmHg. Finally, the duration of the cycles (alternations pressure / depression) is generally greater than or equal to 0.3 s, 30 or even 0.4 s, preferably at 0.5 s. This duration is preferably less than or equal to 3 s, even 2 s and even 1 s. A particular embodiment of the extrusion device according to the invention will now be illustrated with reference to the drawings accompanying the present description. These drawings consist of the accompanying Figures 35 to 3, schematically showing a typical embodiment of this device. Figure 1 is a cross-section, in a median vertical plane, of the entire extrusion device. Figures 2 (a), 2 (b) and 2 (c) are, respectively, a view of the front face of the die (whose plate coating of insulating material has not been shown) and parallel slots equipped with them [2 (a)], an enlarged view of these slots [2 (b)] and an enlarged - and not on a scale - view of a portion of the knives defining between them the flow channels of which the rectilinear part forms the side walls of each slot constituting the die [2 (c)]. Figure 3 is a partial view of the front of the extrusion device, which this time comprises its insulating coating and of which, of the two sizers, only the lower sizer has been shown. In the particular embodiment of the extrusion device shown in the Figures, the plastic-based composition to be extruded for the formation of the honeycomb structure feeds the flat die via the feed hopper 1 and the feed channel. supply molten composition 2 to the widened opening 3. The molten composition passes (direction of extrusion represented by the axis (x)) through the slots 5, made on the front face 4 of the die via the metal knives 6 delimiting the flow channels 7 which are extended by metal lips (see Figures 2) having a straight portion 7a and being intended to be embedded in the insulating coating (see Figure 3). The two calibrators 8 arranged on the front face 4 of the die are hollowed out of two chambers 9 from which tubular ducts 10 start, which terminate in circular orifices 11 opening out near the insulating coating.

25 Comme mentionné plus haut, chaque chambre 9 est alternativement reliée à une pompe à vide ou à un circuit de gaz comprimé (non représentés) pour soumettre, en alternances successives, les espaces compris entre deux lamelles extrudées adjacentes à une injection de gaz comprimé et à une dépression, les deux côtés d'une même lamelle étant, pour l'un, soumis à l'action du gaz comprimé et, pour 30 l'autre, à l'action de la dépression, et inversement lors de l'alternance suivante, afin de réaliser la déformation des lamelles et leur soudure deux à deux avec formation de la structure alvéolaire. Dans le procédé selon l'invention, la forme et la taille des alvéoles peuvent être adaptées en modifiant la viscosité en fondu du polymère, la vitesse 35 d'extrusion, la durée des cycles de pression/dépression... 2898071 -19- La forme des alvéoles de cette structure peut être approximativement circulaire, elliptique (lorsque les vitesses d'extrusion et/ou de traction sont plus élevées), polygonale (lorsque les différences de pression appliquées sont plus brusques)...As mentioned above, each chamber 9 is alternately connected to a vacuum pump or a compressed gas circuit (not shown) for alternately subjecting the spaces between two extruded lamellae adjacent to a compressed gas injection and at a depression, the two sides of the same lamella being, for one, subjected to the action of the compressed gas and, for the other, to the action of the depression, and vice versa during the alternation next, in order to achieve the deformation of the lamellae and their welding in pairs with formation of the honeycomb structure. In the process according to the invention, the shape and the size of the cells can be adapted by modifying the melt viscosity of the polymer, the extrusion speed, the duration of the pressure / depression cycles. The shape of the cells of this structure can be approximately circular, elliptical (when the extrusion and / or traction speeds are higher), polygonal (when the applied pressure differences are more abrupt) ...

5 Ces alvéoles ont généralement une longueur L (dans la direction de l'extrusion) plus grande que leur largeur 1 (dans le plan d'extrusion mais selon une direction perpendiculaire à celle de l'extrusion). En général, le facteur de forme (L/1) des alvéoles est donc supérieur à 1, voire à 1. 5 mais généralement inférieur à 2.These cells generally have a length L (in the direction of extrusion) greater than their width 1 (in the extrusion plane but in a direction perpendicular to that of the extrusion). In general, the shape factor (L / 1) of the cells is therefore greater than 1 or even 1.5, but generally less than 2.

10 La longueur (L) des alvéoles est généralement supérieure ou égale à 4 mm, voire à 10 mm, mais généralement inférieure ou égale à 30 mm, voire à 20 mm. La largeur (1) est quant à elle généralement supérieure ou égale à 2 mm, voire à 5 mm, mais généralement inférieure ou égale à 15 mm, voire à 10 mm. Quant à l'épaisseur de paroi des alvéoles, celle-ci est conditionnée par 15 l'épaisseur des fentes à travers lesquelles sont extrudées les lamelles de matière plastique fondue et par le taux d'étirage imposé aux lamelles fondues. En pratique, elle est généralement supérieure ou égale à 100 m, voire à 200 ou à 250 m. Elle ne dépasse toutefois avantageusement pas 1 mm, voire 0.8 et de préférence, 0.6 mm sous peine d'alourdir la structure. La limite inférieure 20 dépend en fait du mode de réalisation de la filière. Si celle-ci est une filière monobloc où les fentes ont été usinées (par exemple par électro-érosion ou au moyen d'un rayon laser), on aura en général affaire des fentes plus larges que si elle est constituée d'un assemblages de lamelles. La taille des structures alvéolaires obtenues par le procédé selon 25 l'invention est limitée par la taille de l'appareillage de mise en oeuvre. Par taille, on entend en fait uniquement la largeur et la hauteur (mesurée perpendiculairement au plan d'extrusion), et pas la longueur puisque celle-ci est déterminée par la durée de l'extrusion et la fréquence de découpe de la bande extrudée. La hauteur de ces structures est généralement supérieure ou égale au 30 mm, voire à 2 mm, de préférence à 5 mm ; elle est généralement inférieure ou égale à 70 mm, voire à 60 mm. Il ressort de ce qui précède que la présente invention permet d'obtenir des structures alvéolaires monoblocs de longueur infinie ou plutôt, dont la longueur est variable à l'infini et ce avec une large gamme de compositions à base de 35 matière plastique. 2898071 - 20 - Les structures alvéolaires obtenues par le procédé selon l'invention sont avantageusement utilisées dans le bâtiment (plafond allégés, cloisons, portes, coffrets à béton...), l'ameublement, l'emballage (protections latérales, enrobage d'objets, ...), l'automobile (plage arrière, intérieur de portière, ...), 5 l'aéronautique, ... En règle générale, ces structures conviennent particulièrement bien pour l'ameublement et le bâtiment, par exemple pour la construction d'abris permanents (habitations) ou temporaires (tentes rigides ou abris humanitaires par exemple).The length (L) of the cells is generally greater than or equal to 4 mm, or even 10 mm, but generally less than or equal to 30 mm or even 20 mm. The width (1) is in turn generally greater than or equal to 2 mm, or even 5 mm, but generally less than or equal to 15 mm, or even 10 mm. As for the wall thickness of the cells, this is conditioned by the thickness of the slits through which the melted plastic slats are extruded and by the stretching rate imposed on the melted slats. In practice, it is generally greater than or equal to 100 m, or even 200 or 250 m. However, it does not advantageously exceed 1 mm, or even 0.8, and preferably 0.6 mm, otherwise it will weigh down the structure. The lower limit 20 actually depends on the embodiment of the die. If the latter is a one-piece die where the slots have been machined (for example by electro-erosion or by means of a laser beam), we will generally have to deal with larger slots than if it consists of assemblies of lamellae. The size of the honeycomb structures obtained by the process according to the invention is limited by the size of the processing equipment. By size, we mean in fact only the width and height (measured perpendicularly to the extrusion plane), and not the length since it is determined by the duration of the extrusion and the cutting frequency of the extruded strip. The height of these structures is generally greater than or equal to 30 mm, or even 2 mm, preferably 5 mm; it is generally less than or equal to 70 mm, or even 60 mm. It follows from the foregoing that the present invention makes it possible to obtain single-piece cellular structures of infinite length or rather, the length of which is infinitely variable, and this with a wide range of compositions based on plastics material. The honeycomb structures obtained by the process according to the invention are advantageously used in the building (light-weighted ceilings, partitions, doors, concrete boxes, etc.), furniture, packaging (side protections, coating of plastics, etc.). objects, ...), the automobile (rear shelf, interior door, ...), 5 aeronautics, ... As a rule, these structures are particularly suitable for furniture and building, example for the construction of permanent shelters (dwellings) or temporary shelters (rigid tents or humanitarian shelters for example).

10 Lorsque la matière plastique est une poly(aryl éther sulfone), ces structures conviennent particulièrement bien pour des applications aéronautiques. Elles peuvent y être utilisées telles quelles ou en sandwich entre deux plaques dites de finition. La dernière variante est avantageuse et dans ce cas, on peut fabriquer ledit sandwich par soudure, collage... ou toute autre méthode 15 d'assemblage des plaques et de l'âme (utilisée froide ou chaude, juste après extrusion) qui convient pour les matières plastiques. Une manière avantageuse de fabriquer ledit sandwich consiste à souder les plaques de finition sur l'âme alvéolaire. Tout procédé de soudure peut convenir à cet effet, les procédés par rayonnement électromagnétique donnant de bons résultats dans le cas de 20 structures/plaques au moins partiellement transparentes au rayonnement électromagnétique. Un tel procédé est décrit dans la demande FR 03.08843 dont le contenu à cet effet est incorporé par référence à la présente demande. La présente invention est illustrée de manière non limitative par les exemples suivants : 25 Exemple 1 (selon l'invention) On a procédé à l'extrusion d'une structure alvéolaire d'une largeur de 4 cm et d'une hauteur de 12 mm dans les conditions et avec le dispositif décrits ci-après : • extrudeuse SCAMEX 45 munie de 5 zones de chauffage distinctes (Z1 à Z5) 30 et équipée d'une filière telle que décrite ci-dessus, équipée de couteaux en polyimide renforcé de fibres de verre (face avant de la filière non revêtue de matériau isolant), de calibreurs en acier inoxydable d'une longueur de 18 mm, d'un générateur d'air comprimé et d'une pompe à vide et ayant 3 zones de chauffe portées à 200 C. La distance entre les couteaux est de 0.3 mm. 35 • profil de température dans l'extrudeuse : Z1 : 115 C 2898071 -21 - Z2 160 C Z3 185 C Z4 190 C Z5 : 195 C 5 • composition : à base de PVC, commercialisée par SOLVIN sous la dénomination BENVIC IR047 • Température matière à l'entrée de la filière : 200 C • Pression d'extrusion : 67,5 bars • Vitesse de vis : 7 tr/min 10 • Pression de l'air comprimé : 1,7 bars absolus • Vide : 400 mm Hg • Durée des cycles de pression/dépression : 0,6 sec/0,8 sec • % d'étirage : 55 % On a obtenu une structure alvéolaire ayant les propriétés suivantes : 15 • hauteur : 12 mm ^ masse volumique apparente : 0.143 kg/dm3 Exemple 2 (selon l'invention) On a procédé à l'extrusion d'une structure alvéolaire d'une largeur de 4 cm et d'une hauteur de 10 mm dans les conditions et avec le dispositif décrits ci- 20 après : • extrudeuse SCAMEX 45 munie de 5 zones de chauffage distinctes (Zl à Z5) et équipée d'une filière telle que décrite ci-dessus avec des couteaux en acier 17.4.PH et des calibreurs en acier inoxydable d'une longueur de 18 mm, équipée d'un générateur d'air comprimé et d'une pompe à vide et ayant 25 3 zones de chauffe portées à 185 C. La face avant de la filière est recouverte d'un isolant thermique (polyimide renforcée de fibres de verre). La distance entre les couteaux est de 0.45 mm. • profil de température dans l'extrudeuse : Z1 : 110 C 30 Z2 : 155 C Z3 : 185 C Z4 : 185 C Z5 : 185 C ^ composition : à base de PVC, commercialisée par SOLVIN sous la 35 dénomination BENVIC IR047 • Température matière à l'entrée de la filière : 190 C 2898071 - 22 - • Pression d'extrusion : 96 bars • Vitesse de vis : 9,5 tr/min • Pression de l'air comprimé : 1,5 bar • Vide : 400 mm Hg 5 • Durée des cycles de pression/dépression : 0.6 sec/0.6 sec • % d'étirage : 70% On a obtenu une structure alvéolaire ayant les propriétés suivantes : • hauteur : 10 mm • masse volumique apparente : 0.154 Kg/dm3 10 Exemple 3R (comparatif, non conforme à l'invention) On a tenté de procéder à l'extrusion d'une structure alvéolaire d'une largeur de 4 cm dans les conditions et avec le dispositif décrits ci-après : • extrudeuse SCAMEX 45 munie de 5 zones de chauffage distinctes (Zl à Z5) et équipée d'une filière telle que décrite ci-dessus avec des couteaux 15 métalliques et des calibreurs métalliques d'une longueur de 18 mm - ni la face avant des couteaux, ni la face avant de la filière n'étant recouvertes par un isolant thermique - équipée d'un générateur d'air comprimé et d'une pompe à vide et ayant 3 zones de chauffe portées à 200 C • profil de température dans l'extrudeuse : 20 Z1 : 110 C Z2 155 C Z3 185 C Z4 185 C Z5 : 185 C 25 • composition : à base de PVC et commercialisée par SOLVIN sous le nom BENVIC IR047 • Température matière à l'entrée de la filière : 190 C • Pression d'extrusion : 96 bars • Vitesse de vis : 9,5 tr/min 30 Dès la mise en route des systèmes de pression/dépression, la matière s'est figée à la sortie des couteaux et aucune structure en nid d'abeilles n'a pu être produite. Exemple 4R (comparatif, non conforme à l'invention) On a procédé à l'extrusion d'une structure alvéolaire d'une largeur de 4 cm 35 et d'une hauteur de 10 mm dans les conditions et avec le dispositif décrits ci- après : 2898071 - 23 - • extrudeuse SCAMEX 45 munie de 5 zones de chauffage distinctes (Z l à Z5) et équipée d'une filière telle que décrite dans le document EP-B-1009625, à 3 zones de chauffe portées à 210 C. La filière débouche directement dans l'eau de refroidissement et est équipée d'un système de mise en pression et 5 dépression à base d'eau assurant la soudure tel que décrite dans la demande FR 2760999 • profil de température dans l'extrudeuse : Z1 : 111 C Z2 : 158 C 10 Z3 : 194 C Z4 : 194 C Z5 : 204 C • composition : à base de PVC, commercialisée par SOLVIN sous la dénomination BENVIC IR047 15 • Température matière à l'entrée de la filière : 211 C • Pression d'extrusion : 43 bars • Vitesse de vis : 13 tr/min • Pression de l'eau : 1.5 bar • Vide : 400 mm Hg 20 • Durée des cycles de pression/dépression : 0.75 sec/0.75 sec • % d'étirage : 60% • température de l'eau de refroidissement : 60 C On a obtenu une structure alvéolaire ayant les propriétés suivantes : • hauteur : 10 mm 25 • masse volumique apparente : 0.590 Kg/dm3 Les résultats de cet exemple montrent que lorsqu'on utilise de l'eau comme fluide de refroidissement, toutes autres conditions étant comparables, la structure alvéolaire obtenue présente une masse volumique apparente beaucoup plus élevée. L'objectif d'allègement de la structure alvéolaire et son corollaire, à 30 savoir l'optimisation du rapport propriétés mécaniques/poids de ladite structure ne sont donc pas atteints.When the plastic is a poly (aryl ether sulfone), these structures are particularly suitable for aeronautical applications. They can be used as is or sandwiched between two so-called finishing plates. The last variant is advantageous and in this case, it is possible to manufacture said sandwich by welding, gluing ... or any other method of assembling the plates and the core (used cold or hot, just after extrusion) which is suitable for plastics. An advantageous way of manufacturing said sandwich is to weld the finishing plates onto the honeycomb core. Any welding process may be suitable for this purpose, electromagnetic radiation processes giving good results in the case of structures / plates at least partially transparent to electromagnetic radiation. Such a method is described in application FR 03.08843 whose contents for this purpose are incorporated by reference in the present application. The present invention is illustrated in a nonlimiting manner by the following examples: EXAMPLE 1 (according to the invention) The extrusion of a honeycomb structure with a width of 4 cm and a height of 12 mm was carried out under the conditions and with the device described below: • SCAMEX 45 extruder equipped with 5 separate heating zones (Z1 to Z5) 30 and equipped with a die as described above, equipped with knives made of fiber-reinforced polyimide of glass (front face of the die not coated with insulating material), 18 mm long stainless steel sizers, a compressed air generator and a vacuum pump and having 3 heated heating zones at 200 C. The distance between the knives is 0.3 mm. • temperature profile in the extruder: Z1: 115 C 2898071 -21 - Z2 160 C Z3 185 C Z4 190 C Z5: 195 C 5 • composition: based on PVC, marketed by SOLVIN under the name BENVIC IR047 • Temperature material at the inlet of the die: 200 C • Extrusion pressure: 67.5 bar • Screw speed: 7 rpm 10 • Pressure of compressed air: 1.7 bar absolute • Vacuum: 400 mm Hg • Duration of the pressure / vacuum cycles: 0.6 sec / 0.8 sec •% stretching: 55% A honeycomb structure was obtained having the following properties: • height: 12 mm; apparent density: 0.143 kg EXAMPLE 2 (according to the invention) The extrusion of a honeycomb structure with a width of 4 cm and a height of 10 mm was carried out under the conditions and with the device described hereinafter: • extruder SCAMEX 45 equipped with 5 separate heating zones (Z1 to Z5) and equipped with a die as described above with knives in 17.4.PH steel and 18 mm stainless steel calibrators, equipped with a compressed air generator and a vacuum pump and having 3 heating zones at 185 C. The front face of the die is covered with a thermal insulation (polyimide reinforced with glass fibers). The distance between the knives is 0.45 mm. Temperature profile in the extruder: Z1: 110 ° C. Z2: 155 ° C. Z3: 185 ° C. Z4: 185 ° C. Z5: 185 ° C. composition: based on PVC, marketed by SOLVIN under the name BENVIC IR047. at the inlet of the die: 190 C 2898071 - 22 - • Extrusion pressure: 96 bar • Screw speed: 9.5 rpm • Compressed air pressure: 1.5 bar • Vacuum: 400 mm Hg 5 • Duration of pressure / vacuum cycles: 0.6 sec / 0.6 sec •% stretching: 70% A honeycomb structure was obtained with the following properties: • height: 10 mm • bulk density: 0.154 Kg / dm3 10 Example 3R (comparative, not in accordance with the invention) An extrusion of a cellular structure with a width of 4 cm was attempted under the conditions and with the device described below: • SCAMEX 45 extruder fitted with 5 separate heating zones (Z1 to Z5) and equipped with a die as described above with knives 15 metal gauges and gauges with a length of 18 mm - neither the front of the knives nor the front face of the die being covered by thermal insulation - equipped with a compressed air generator and a pump with vacuum and having 3 heating zones brought to 200 ° C • temperature profile in the extruder: Z1: 110 ° C. Z2 155 ° C. Z3 185 ° C. Z4 185 ° C. Z5: 185 ° C. • Composition: based on PVC and marketed by SOLVIN under the name BENVIC IR047 • Material temperature at the inlet of the die: 190 C • Extrusion pressure: 96 bar • Screw speed: 9.5 rpm 30 From the start of the pressure / vacuum systems the material froze on leaving the knives and no honeycomb structure could be produced. Example 4R (comparative, not in accordance with the invention) The extrusion of a honeycomb structure with a width of 4 cm and a height of 10 mm was carried out under the conditions and with the device described above. after: 2898071 - 23 - SCAMEX 45 extruder equipped with 5 separate heating zones (Z 1 to Z 5) and equipped with a die as described in document EP-B-1009625, with 3 heating zones brought to 210 ° C. The die opens directly into the cooling water and is equipped with a pressurizing system and 5 water-based vacuum ensuring the welding as described in the application FR 2760999 • temperature profile in the extruder: Z1: 111 C Z2: 158 C Z3: 194 C Z4: 194 C Z5: 204 C • composition: based on PVC, marketed by SOLVIN under the name BENVIC IR047 15 • Material temperature at the inlet of the die: 211 C • Extrusion pressure: 43 bar • Screw speed: 13 rpm • E pressure at: 1.5 bar • Vacuum: 400 mm Hg 20 • Duration of pressure / vacuum cycles: 0.75 sec / 0.75 sec •% stretching: 60% • cooling water temperature: 60 C A honeycomb structure was obtained having the following properties: • height: 10 mm • bulk density: 0.590 Kg / dm3 The results of this example show that when water is used as the coolant, all other conditions being comparable, the honeycomb structure obtained has a much higher apparent density. The objective of alleviating the alveolar structure and its corollary, namely the optimization of the mechanical properties / weight ratio of said structure, are therefore not achieved.

Claims

1 - Process for the manufacture of a cellular structure based on poly (aryl ether sulfone), according to which: • is extruded continuously, in a substantially horizontal direction, through a die comprising a front face provided with a plurality of parallel slits and at least an insulating material at the surface, parallel slats of a composition based on at least one poly (aryl ether sulfone); As soon as it leaves the die, it is alternately alternated between two calibrators whose length is sufficiently small so that the poly (aryl ether sulfone) composition remains melted, the spaces between two lamellae adjacent to a gas injection compressed and at a depression, the two sides of the same lamella being, for one, subjected to the action of the compressed gas and, for the other, to the action of the depression, and vice versa during the alternation following, in order to achieve the deformation of the lamellae and their welding in pairs in formation, in a plane substantially parallel to the extrusion direction, a honeycomb structure whose constituent cells extend perpendicular to the extrusion direction .

2 - Process according to claim 1, characterized in that the poly (aryl ether sulfone) is selected from poly (biphenyl ether sulfone) s, polysulfones, polyethersulfones, polyimidoethersulfones and mixtures thereof.

3 - Process according to claim 2, characterized in that the poly (aryl ether sulfone) is a poly (biphenyl ether sulfone).

4 - Process according to claim 3, characterized in that the poly (biphenyl ether sulfone) is a polyphenylsulfone.

5 - Process according to claim 3, characterized in that more than 50% by weight of the recurring units of the poly (biphenyl ether sulfone) are recurring units (R1) corresponding to the formula 2898071 o (4).

6 - Process according to any one of the preceding claims, characterized in that the composition has a viscosity (measured at the temperature of implementation and under 0.1 radishes) greater than or equal to 2500 Pa.s.

7 - Process according to any one of the preceding claims, characterized in that the compressed gas is air.

8 - Process according to any one of the preceding claims, characterized in that subjecting the honeycomb structure to the action of a cooling fluid just after its formation.

9 - Use of a cellular structure obtained by the method according to any one of the preceding claims in an aeronautical application.

Apparatus for carrying out the method according to any one of claims 1 to 8, comprising: (a) a flat die; (b) a plurality of parallel and substantially equidistant knives defining between them flow channels having a first convergent portion and then a substantially straight portion, the straight portions of the channels forming the side walls of parallel slots and having at least Their downstream end based on or embedded in an insulating material; (c) two short calibrators arranged on either side of the slots of the die and in which are dug two chambers from which tubular ducts end, which end with generally circular orifices opening near the spaces between the slots of the die Each chamber of each of these calibrators being alternately connected to a vacuum pump or a compressed gas circuit.