FR2832959A1 - Structure d'element de siege pour vehicule et procede de fabrication d'une telle structure - Google Patents
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Abstract
Structure rigide d'élément de siège pour véhicule, ladite structure étant formée d'une seule pièce réalisée à partir d'un matériau composite (6) comprenant une matrice thermoplastique et des fibres de renfort en formant au moins, d'une part, des premier et deuxième flasques rigides (2, 3) qui s'étendent chacun entre une première extrémité (22, 32) et une deuxième extrémité (21, 31), et d'autre part, une traverse horizontale (4) rigide solidaire des deuxièmes extrémités (21, 31) des flasques (2, 3). La structure comprend au moins une articulation (7) comprenant une première partie de fixation (8) surmoulée par la première extrémité (32) du premier flasque (3).
Description
des débattements non alignés du levier de sélection (11).
STRUCTURE D' ELEMENT DE SIEGE POUR VEHICULE ET PROCEDE DE
FABRICATION D'UNE TELLE STRUCTURE
La présente invention se rapporte aux structures rigides d'éléments de siège pour véhicule réalisées en matériau composite et aux procédés de fabrication de telles structures. Plus particulièrement, l' invention vise, parmi ces structures, celles qui sont formées d'une seule pièce réalisée à partir d'un matériau composite comprenant une matrice thermoplastique et des fibres de renfort en formant au moins, d'une part, des premier et deuxième flasques latéraux rigides qui s'étendent chacun entre une première extrémité et une deuxième extrémité, et d'autre part, une traverse horizontale rigide solidaire des deuxièmes
extrémités des flasques.
De telles structures d'éléments de siège formés par des dossiers de véhicule sont notamment décrites dans le brevet américain 6 059 369. Ces structures de dossier peuvent étre pourvues d'un noyau central en mousse autour duquel sont moulées des tresses comprenant des fibres de verre et/ou de carbone imprégnées de résine thermoplastique. Lors de la préparation du noyau central en mousse, des manchons métalliques de faible diamètre peuvent étre intégrés dans le noyau, afin de recevoir ultérieurement des mécanismes de pivotement pour relier de manière pivotable la structure rigide de dossier à une structure rigide d'assise du siège du véhicule. Ainsi, la fixation d'un mécanisme de pivotement sur le manchon métallique intégré dans le noyau central en mousse recouvert par les tresses de fibres composites, nocessite une étape supplémentaire lors de l' assemblage final du siège, ce qui augmente le temps d' assemblage dudit siège et donc son
coût de fabrication.
Par ailleurs, la faible dimension du manchon métallique destiné à recevoir l' articulation, ne permet d'avoir qu'une faible surface de contact entre les fibres de renfort composites et le manchon métallique, ce qui est susceptible d'entrainer des rupLures de la liaison entre le manchon et les fibres composites lorsque l' articulation est
soumise à des efforts importants.
La présente invention a pour but de résoudre les problèmes techniques posés par l'état de la technique
mentionné ci-dessus.
Ce but est atteint, selon la présente invention, par le fait que ladite structure comprend au moins une articulation comprenant une première partie de fixation solidaire de la structure, une deuxième partie de fixation destince à être fixée sur un autre élément de siège et un mécanisme d' articulation reliant entre elles les première et deuxTème parties de fixation et actionnable par un organe de commande pour soit permettre une rotation des première et deuxième parties de fixation l'une par rapport à l'autre autour d'un axe de rotation, soit bloquer angulairement les première et deuxième parties de fixation l'une par rapport à l'autre, et que la première partie de fixation de l' articulation est surmoulée par la première extrémité du
premier flasque.
Dans des formes de réal i sat ion préférées de l' invention, on a recours, en outre, à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes: - une portion de la première extrémité du premier flasque, en contact avec la première partie de fixation de l' articulation présente un logement comportant un fond en appui contre la première partie de fixation de l' articulation et une paroi latérale qui s'étend à partir du fond et qui recouvre au moins partiellement et axialement la première partie de fixation de l' articulation i - la paroi latérale du logement de la première extrémité du premier flasque présente un bord courbé qui s'étend radialement en direction de l'axe de rotation de l' articulation i - la première partie de fixation de l' articulation comprend une pluralité d'éléments en relief sur lesquels la première extrémité du premier flasque est surmoulée i - le matériau composite comporte une tresse tubulaire de fibres de renfort comprenant un tronçon formant la première extrémité du premier flasque qui présente une section sensiblement aplatie à double paroi i - la première extrémité du deuxième flasque comprend un élément pivot destiné à être monté pivotant sur l'autre élément de siège, ledit élément pivot étant réalisé d'une seule pièce avec la première extrémité du deuxième flasque i - une deuxième articulation est. en outre, surmoulée par la première extrémité du deuxième flasque de la structure; - la structure comprend également une deuxième traverse horizontale rigide comportant une première extrémité formée d'une seule pièce avec la première extrémité du deuxième flasque et une deuxième extrémité surmoulée sur la première extrémité du premier flasque; et - la structure est formoe par une structure rigide de
dossier de siège.
Par ailleurs, l' invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une structure rigide d'élément de siège pour véhicule, ladite structure comprenant, d'une part, des premier et deuxième flasques rigides qui s'étendent chacun entre une première extrémité et une deuxTème extrémité, et d'autre part, une traverse horizontale rigide solidaire des deuxièmes extrémités des flasques, ladite traverse et les flasques étant réalisés d'une seule pièce au moyen d'un matériau composite comprenant une matrice thermoplastique et des fibres de renfort, le procédé comprenant les étapes suivantes: - on fournit une articulation comprenant une première partie de fixation, une deuxTème partie de fixation destinée à être fixée sur un autre élément de siège et un mécanisme d' articulation reliant entre elles les première et deuxTème parties de fixation et actionnable par un organe de commande pour soit permettre une rotation des première et deuxième parties de fixation l'une par rapport à l'autre autour d'un axe de rotation soit pour bloquer angulairement les première et deuxième parties de fixation l'une par rapport à l'autre, et - on surmoule la portion du matériau composite formant la première extrémité du premier flasque sur la
première partie de fixation de l' articulation.
Dans des formes de réali sat ion pré férées de l' invention, on a recours, en outre, à l'une et/ou à l'autre des dispositions suivantes du procédé: le matériau composite comporte une tresse tubulaire de fibres de renfort, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: on introduit une poche gonflable dans la tresse tuLulaire, on dispose l' articulation dans un moule délimitant une empreinte de forme complémentaire de la forme extérieure de la structure, on dispose la tresse tubulaire dans le moule, 5. on chauffe le moule et on gonfle sous pression la poche gonflable pour comprimer la tresse tubulaire contre l'empreinte du moule et faire fondre la matrice thermoplastique qui après durcissement permet l'obtention de ladite structure, la portion de la tresse formant la première extrémité du premier flasque étant comprimée et surmoulée sur la première partie de fixation de l' articulation; - préalablement au durcissement de la tresse tubulaire, on déplace l' articulation en direction de la première extrémité du premier flasque et suivant l'axe de rotation pour souder au moins deux portions de la première extrémité de la tresse tubulaire disposées en regard l'une de l'autre; - préalablement à la mise en place de la tresse tubulaire dans le moule, on dispose dans le moule une deuxième articulation, et lors du gonflage de la poche gonflable la portion de la tresse tubulaire formant la première extrémité du deuxième flasque est comprimée et surmoulée sur la deuxième articulation; - la tresse tubulaire présente une longueur adaptée pour former une deuxième traverse horizontale comprenant une première extrémité réalisée d'une seule pièce avec la première extrémité du deuxième flasque et une deuxième extrémité qui, lors du gonflage de la poche gonflable, est comprimoe et surmoulée sur la première extrémité du premier flasque sur laquelle est surmoulée l' articulation; - le moule est pourvu d'au moins deux organes saillants pour permettre à deux portions diamétralement opposées de la tresse tubulaire d'être chacune comprimoe contre l'organe saillant qui lui est associé lors du gonflage de la poche gonflable en formant deux trous borgnes comprenant chacun une paroi interne, chaque trou borgne étant ultérieurement percé, après durcissement de la matrice thermoplastique, pour réaliser un logement traversant à paroi
interne dans la structure de l'élément de siège.
D'autres caractéristiques et avantages de l' invention
apparaîtront au cours de la description qui va suivre de
plusieurs de ses formes de réalisation, données à titre
d'exemples non limitatifs, en regard des dessins joints.
Sur les dessins: - la figure 1 représente une vue avant en perspective de la structure d'un élément de siège selon un premier mode de réalisation de l' invention, avec une articulation surmoulée dans la structure, - la figure 2 représente également une vue avant en perspective selon un autre angle de vue de la structure d'élément de siège conforme à la figure 1, la figure 3 représente une vue en perspective de l' articulation destinée à être surmoulée par la structure, - la figure 4 représente une vue en perspective agrandie de la zone de liaison entre l' articulation et la structure d'élément de siège représentée à la figure 1, - les figures 5 à 10 représentent des vues schématiques en coupe d'une partie du moule, lors de l'étape de surmoulage de la structure sur l' articulation, - la figure 11 représente une vue en perspective de l'une des moitiés du moule et de son empreinte avant le procédé de moulage, - la figure 12 représente une vue en perspective de la moitié du moule après obtention de la structure d'élément de siège par le procédé de moulage, - la figure 13 représente une vue schématique en coupe d'une partie du moule servant à réaliser des logements dans la structure en vue de la fixation d'un autre élément de siège de véhicule, et - la figure 14 représente une vue en perspective de la structure d'élément de siège selon un second mode de
réalisation de l' invention.
Sur les différentes figures, les mémes références
désignent des éléments identiques ou similaires.
La structure rigide d'élément de siège représentée sur les figures 1 et 2 est formée par une structure rigide de dossier 1 comprenant des premier et deuxième flasques latéraux ou montants latéraux 2 et 3 qui s'étendent chacun entre une première extrémité 22, 32 et une deuxième extrémité 21, 31. Dans le cas présent d'une structure de dossier, les premières extrémités 22, 32 des montants latéraux 2, 3 correspondent aux extrémités inférieures tandis que les deuxièmes extrémités 21, 31 correspondent aux extrémités supérieures desUits montants 2,3. La structure de dossier comprend également une traverse horizontale supérieure 4 qui relie les extrémités supérieures 21,31 des montants latéraux 2,3 et une traverse horizontale inférieure 5 qui relie les
extrémités inférieures 22,32 desdits montants latéraux 2,3.
Les deux montants latéraux 2,3 ainsi que les traverses supérieure 4 et inférieure 5 sont formés d'une seule pièce qui est réalisée à partir d'un matériau composite comprenant une matrice thermoplastique et des fibres de renfort. Plus exactement, ce matériau composite est formé par une tresse 6 comprenant par exemple des fibres de verre et/ou de carbone et des fibres thermoplastiques. Lorsque cette tresse 6 n'est pas encore conformée aux dimensions de la structure de dossier, elle se présente sous une forme allongée sensiblement tubulaire dont l'une des extrémités correspond à l'extrémité inférieure 32 du montant latéral 3, tandis que son autre extrémité correspond à l'extrémité 51 de la traverse inférieure 5 qui est reliée à l'extrémité inférieure 32 du montant latéral 3. Ainsi, dans ce mode de réalisation, l'extrémité 52 de la traverse inférieure 5 qui est relice à l'extrémité inférieure 22 du montant latéral 2,
est venue de matière avec cette dernière.
Conformément à l' invention, la structure de dossier 1 comprend également au moins une articulation 7 qui peut se présenter sous la forme d'un boîtier rond directement surmoulé par l'extrémité inférieure 32 du montant latéral 3 lors du moulage de la structure 1 qui sera décrit en détail ultérieurement. L' articulation 7 représentée sur les figures 3 à 10 comprend principalement une première partie de fixation interne 8 destinée à être surmoulée par la structure de dossier et une deuxième partie de fixation externe 9 destince quant à elle à être fixée sur un autre élément de siège du véhicule tel qu'une structure rigide d'assise. A cet effet, la deuxième partie de fixation externe 9 peut être pourvue d'éléments en relief 9a destinés à être logés dans des
logements correspondants de la structure rigide d'assise.
L' articulation 7 comprend également un mécanisme d' articulation 10 qui relie les première et deuxième parties de fixation 8,9 et qui est adapté pour permettre une rotation des première et deuxième parties de fixation 8,9 l'une par rapport à l'autre autour d'un axe de rotation X ou pour bloquer angulairement les première et deuxième parties de fixation 8,9 l'une par rapport à l'autre. L' articulation 7 est également pourvue d'un organe de commande 11 destiné à être entraîné en rotation autour de l'axe X par une poignée pour actionner le verrouillage ou le déverrouillage du mécanisme d' articulation 10. Comme on peut le voir sur les figures 3 à 10, la première partie de fixation interne 8 comprend un flasque circulaire 13 et une bague de tôle 14 qui est sertie sur le pourtour du flasque 13 et qui recouvre partiellement la deuxième partie de fixation externe 9 qui se présente également sous la forme d'un flasque cTrculaire. Cette bague de tôle 14 ferme ainsi l' articulation et maintient le pourtour des deux flasques 9 et 13 l'un contre l'autre. Comme on peut le voir sur la figure 3, le flasque 13 de la partie de fixation interne 8 est pourvu d'une couronne 13a dont le bord périphérique comprend des dentures 13b entre lesquelles l'extrémité inférieure 32 du premier montant 3 de la tresse 6 est destinée à venir se loger en prenant ainsi une forme complémentaire de celles des dentures lors de l'opération de moulage. De même, la couronne 13a est également pourvue d'une pluralité de plots 13c sur lesquels la tresse 6 ou plus exactement son extrémité inférieure 32 est destinée à être
surmoulée en épousant la forme extérieure desdits plots 13c.
Cette articulation 7 qui est connue en soi et qui est décrite dans de nombreux brevets et notamment dans la demande de brevet français FR 2 740 406 ne sera pas décrite plus en
détail dans la suite de la description.
De même, l' articulation peut également se présenter sous la forme de deux flasques allongés formant les première et deuxième parties de fixation reliées entre elles également
par un mécanisme d' articulation.
Comme on peut le voir sur les figures 1 et 2, l'extrémité inférieure 22 du montant latéral 2 est également pourvue d'un élément pivot 23 destiné à être logé dans un élément support (non représenté) de forme complémentaire réalisé sur la structure rigide d'assise. Cet élément pivot 23 comprend une portion cylindrique 23a dont une première extrémité est reliée à l'extrémité inférieure 22 du montant latéral 2 et une deuxième extrémité qui se prolonge en formant un rebord radialement saillant 23b. L'élément pivot 23 est réalisé à partir de la tresse 6 et il est donc venu de
matière avec l'extrémité inférieure 22 du montant latéral 2.
Le procédé de moulage de la structure de dossier va maintenant être décrit en regard des figures 5 à 10 et des
figures 11 et 12.
Selon une première étape du procédé (non représenté), une poche gonflable 61 est tout d'abord introduite dans la tresse tubulaire 6 qui se présente alors sous une forme
sensiblement allongée.
Lors de cette première étape de procédé, l' articulation 7 est également disposée dans un moule 15 (figure 11) ou plus exactement sur une partie 15c du moule 15. La partie 15c du moule 15 comprend un évidement sensiblement rectangulaire formant une portion de l'empreinte a de forme complémentaire de la forme extérieure choisie pour la structure de dossier. Bien entendu, selon l'empreinte a du moule 15, la structure de dossier rigide 1 peut prés enter des sections sens ibl ement apl at ies ou des sect ions circulaires (voir figure 1) suivant les efforts et les contraintes auxquels sera soumise la structure de dossier
lors de son utilisation.
Comme on peut le voir sur la figure 11, l' articulation 7 est rapportée sur un bâti 71 qui est lui même rapporté sur la partie 15c du moule et plus exactement à l'endroit o sera réalisée l'extrémité inférieure 32 du
premier montant latéral 3 de la structure rigide de dossier.
La partie 15c du moule comprend également un organe de maintien 16 disposé au voisinage du bâti 71, cet organe de maintien 16 étant destiné à recevoir et serrer l'une des extrémités de la tresse tubulaire 6. L'organe de maintien 16 comprend également un orifice de sortie d'air 16a par lequel de l'air sous pression est envoyé dans la poche gonflable 61 de la tresse tubulaire 6. Dans ce cas, l'extrémité de la tresse tubulaire 6 ainsi que l'extrémité correspondante de la poche gonflable 61 prises en sandwich par l'organe de maintien 16 présentent toutefois un orifice d'entrée d' air 12 (figure 4) raccordé à l' orifice de sortie d' air 16a de
l'organe de maintien.
Ainsi, lorsque la poche gonflable 61 est introduite dans la tresse tubulaire 6, l'ensemble ainsi formé est ensuite disposé dans le moule. A cet effet, comme on peut le voir sur la figure 5, la portion de la tresse tubulaire formant l'extrémité inférieure 32 du montant latéral 3 est sensiblement aplatie pour être d'une part serrce contre l'organe de maintien 16 tout en étant reliée par la poche gonflable 61 à l' orifice de sortie d'air 16a de l'organe de maintien 16, et d'autre part, pour être disposée sensiblement en regard de la première partie de fixation interne 8 de l' articulation 7. Selon une variante, la portion de la tresse tubulaire 6 destinée à former l'extrémité inférieure 32 du montant latéral 3 peut être rapportée et serrée sur l'organe de maintien 16, ce dernier étant ensuite disposé dans le moule de telle manière que la portion d'extrémité de la tresse tubulaire 6 soit disposée en regard de la première partie de fixation interne 8 de l' articulation 7. De même, la portion de la tresse tuLulaire 6 formant l'extrémité inférieure 51 de la traverse horizontale 5 est serrée contre la bague de tôle 14 de l' articulation 7 et une portion du
bâti 71 sur lequel est rapportée l' articulation 7.
A cet effet, le bâti 71 peut, par exemple, comporter un organe saillant 71a sensiblement circulaire qui vient se loger contre le bord de la bague de tôle 14 de la première partie de fixation 8 de l' articulation 7, tandis que l'organe de commande 11 est logé dans un orifice réalisé sur le bâti 71 et est fixé à ce dernier par un système d'écrou 17 permettant le serrage de l'extrémité 51 de la tresse contre
le bâti 71.
La portion de la tresse tubulaire 6 formant l'extrémité 51 de la traverse horizontale 5 peut être fixée entre l' articulation 7 et le bâti 71 préalablement à la mise
en place dudit bâti 71 dans la partie 15c du moule 15.
Lorsque les extrémités 51 et 32 de la tresse tubulaire 6 sont ainsi disposéss dans le moule, le reste de la portion médiane de la tresse 6 est également disposé dans l'empreinte 15a de la partie 15c du moule de telle manière à
former sensiblement un cadre fermé.
Le moule est ensuite fermé par la mise en place de la partie 15b du moule 15 (figure 5). Les parties 15b et 15c du moule 15 comprennent en outre des moyens de chauffage permettant de chauffer le moule 15 à une certaine température. Ainsi, lorsque le moule est fermé, ce dernier est chauffé à une température d' environ 235 , et de l' air sous pression (environ 8 à 12 bars) est envoyé dans la poche gonflable 61 au moyen de l' orifice de sortie d' air 16a de l'organe de maintien 16, ce qui permet alors de plaquer et comprimer la tresse 6 sur l' articulation 7 et contre l'empreinte 15a du moule pendant la fusion au moins partielle des fibres thermoplastiques contenues dans la tresse 6. La poche gonflable 61 peut par exemple être réalisoe à base de silicone ou de tout autre élastomère ayant une bonne élasticité et une résistance thermique suffisante. Cette poche gonflable 61 peut par exemple avoir une épaisseur de
l'ordre de 0,1 mm.
Comme on peut le voir sur les figures 5 à 9r lorsqu'une pression d'air suffisante est appliquée dans la poche gonflable 61 au moyen de l'orifice de sortie d' air 16a l'organe de maintien 16, les extrémités 51 et 32 de la tresse 6 se déforment par expansion en remplissant ainsi au fur et à mesure les espaces délimités par l'empreinte 15a du moule 15,
la partie de fixation 8 de l' articulation 7 et le bâti 71.
Comme on peut le voir sur la figure 9, l'empreinte 15a du moule 15 ainsi que le bâti 71 de l' articulation 7 présentent des formes adaptées pour permettre à l'extrémité inférieure 32 du montant 3 de prendre une section aplatie à double paroi, dont la paroi en contact avec l' articulation 7 présente un logement comprenant un fond 32a en appui contre la première partie de fixation interne 8 de l' articulation 7 et une paroi latérale 32b, sensiblement cylindrique, qui recouvre au moins partiellement et axialement vers l'extérieur ladite première partie de fixation interne 8, à savoir le flasque circulaire 13 et la bague de tôle
circulaire 14.
Au cours de ces étapes du procédé conformes aux figures 5 à 9, l'extrémité 51 de la tresse 6 se déforme également par expansion en formant deux branches latérales 51b à double paroi qui recouvrent au moins partiellement et axialement vers l'extérieur la partie de l'extrémité inférieure 32 de la tresse 6 en contact avec l' articulation 7. Ainsi, l'extrémité 51 de la traverse inférieure 5 présente une section en forme de "U" comportant donc une branche médiane 51a ayant une seule paroi qui comprime le fond 32a du logement de l'extrémité inférieure 32 du premier montant latéral 3 contre l' articulation 7, et d'autre part, deux branches latérales 51b qui viennent en appui contre l'empreinte 15a du moule et la partie de l'extrémité inférieure 32 en contact avec la bague de tôle 14 de
l' articulation 7.
Comme on peut le voir sur les figures 5 à 9, et plus particulièrement sur la figure 5, l'extrémité 51 de la tresse est mise en place initialement dans le moule 15 de telle manière qu'elle présente, à l'état non gonflé, une première branche latérale 51b qui se prolonge par une extrémité courbée 51c serrée entre le bâti 71 et la bague de tôle 14 de
l' articulation 7.
Le fond 32a du logement de l'extrémité inférieure 32, en étant comprimé contre l' articulation 7, épouse les reliefs du flasque 13 formés par les plots 13c et par le bord
périphérique denté 13b de la couronne 13a.
La présence des plots 13c et du bord périphérique denté 13b de la couronne 13a permet de renforcer de manière importante la liaison entre la structure de dossier et l' articulation 7 lorsque cette dernière est soumise à des efforts importants autour de son axe de rotation X lors de
son fonctionnement.
Dans une étape ultérieure représentée sur la figure 10, et préalablement au durcissement de la tresse tubulaire 6, l' articulation 7 ou plus exactement le bâti 71 est déplacé en direction de l'extrémité inférieure 32 du montant 3 et suivant l'axe de rotation X, afin de souder au moins deux portions du fond 32a contre l'autre paroi de l'extrémité inférieure 32 de la tresse tubulaire 6. Ces deux portions du fond 32a de l'extrémité inférieure 32 de la tresse tubulaire 6 peuvent par exemple être formées par les portions situces
au niveau des plots 13c du flasque 13 de l' articulation 7.
Lors de cette étape d'avancement de l' articulation 7 ou ultérieurement, on continue à introduire sous pression de l'air dans la poche gonflable 61 afin que les extrémités 32 et 51 de la tresse 6 continuent leur déformation par
expansion en direction du bâti 71.
Lors de cette expansion représentée sur la figure 10, la paroi latérale 32b du logement de l'extrémité inférieure 32 du premier montant 3 présentent alors un bord courbé 32c qui s'étend radialement en direction de l'axe de rotation X de l' articulation en étant disposé en appui contre la bague en tôle 14 de l' articulation 7, comme on peut le voir sur la figure 4 qui représente une vue agrandie de la liaison entre l' articulation 7 et l'extrémité inférieure 32 de la structure rigide de dossier. De même, l'extrémité 51 de la tresse 6 continue également à se déformer de telle manière que la branche latérale 51b présentant une extrémité libre continue son expansion en formant une deuxTème extrémité courbée 51c sensiblement identique à l'extrémité courbée 51c de l'autre branche latérale 51b prise en sandwich entre la bague de tôle
14 de l' articulation 7 et le bâti 71.
Après cette dernière étape du procédé de gonflage et après durcissement des fibres thermaplastiques formant la matrice thermoplastique contenue dans la tresse, il suffit de séparer les parties de moule 15b et 15c afin de retirer la structure de dossier ainsi réalisée (figure 12) et en désolidarisant l' articulation 7 du bâti 71 au moyen de
l'écrou 17.
Comme on peut le voir sur les figures 1 et 2, la structure rigide de dossier 1 ou plus exactement la traverse supérieure 4 comprend également des logements 41 destinés à recevoir des broches d'un appui-tête. Ces logements 41, comme on peut le voir sur la figure 13, présentent une paroi
interne 4la venue de matière avec l'ensemble de la tresse 6.
Afin de réaliser ces logements 41 dans la tresse 6, le moule peut par exemple comprendre des organes saillants 15d (figures 11 et 12) de forme sensiblement cylindrique afin de permettre, après la mise en place de la tresse dans le moule, à deux portions 6a, 6b diamétralement opposées de la tresse tubulaire d'être chacune comprimée contre l'organe saillant 15d qui lui est associé, lors du gonflage de la poche gonflable. Ces organes saillants 15d peuvent notamment être réalisés sur des soales 20 eux-mêmes rapportés et montés amovibles sur le moule 15. Ainsi, après durcissement des fibres thermoplastiques contenues dans la tresse 6, cette dernière est pourvue de deux trous borgnes ayant des fonds
formés par les deux portions 6a,6b préalablement comprimées.
Les deux soales 20 sont ensuite désolidarisés du moule par translation par rapport au moule 15 et il suffit simplement de percer un orifice au niveau des portions comprimées 6a et 6b afin de réaliser les logements traversants 41 représentés sur les figures 1 et 2 et qui sont disposés l'un en regard de l'autre. Selon un autre mode de réalisation de l' invention représenté sur la figure 14, la structure de dossier 1 peut comprendre deux montants latéraux 2,3 reliés par une seule traverse horizontale supérieure 4. Dans ce cas, la structure rigide de dossier peut être équipée d'une ou deux articulations 7 directement surmoulées par lesextrémités inférieures 22 et 32 des montants latéraux 2 et 3 lors de sa mise en forme dans un moule approprié. Ce moule approprié comprend notamment deux bâtis ainsi que deux éléments de maintien qui sont, par exemple, chacun muni d'un orifice d'arrivée d'air sous pression, afin d'introduire de l'air sous pression au niveau des deux extrémités de la poche gonflable en déformant ainsi par expansion la tresse tubulaire 6 ainsi que ses deux extrémités inférieures 22 et
32 qui viennent se surmouler sur les deux articulations 7.
La description a été faite en référence à une
structure rigide de dossier. Bien entendu, on comprend également que cette structure rigide, formée d'une seule pièce réalisée à partir d'un matériau composite comprenant une matrice thermaplastique et des fibres de renfort, peut également constituer une structure rigide d'assise. Dans ce cas, conformément à l' invention, la partie de fixation d' au moins une articulation destinée à être rapportée sur un flasque de la structure d'assise sera directement surmoulée par l'extrémité correspondante dudit flasque de la structure
d'assise lors de sa réalisation dans le moule.
Claims (11)
1. Structure rigide d'élément de siège pour véhicule, ladite structure étant formée d'une seule pièce réalisée à partir d'un matériau composite (6) comprenant une matrice thermoplastique et des fibres de renfort en formant au moins, d'une part, des premier et deuxième flasques latéraux rigides (2,3) qui s'étendent chacun une première extrémité (22,32) et une deuxième extrémité (21,31), et d'autre part, une traverse horizontale (4) rigide solidaire des deuxièmes extrémités (21,31) des flasques (2,3), caractérisé en ce que ladite structure d'élément de siège comprend au moins une articulation (7) comprenant une première partie de fixation (8) solidaire de la structure, une deuxième partie de fixation (9) destinée à être fixce sur un autre élément de siège et un mécanisme d' articulation (10) reliant entre elles les première et deuxième parties de fixation (8, 9) et actionnable par un organe de commande (11) pour soit permettre une rotation des première et deuxième parties de fixation l'une par rapport à l'autre autour d'un axe de rotation (), soit bloquer angulairement les première et deuxième parties de fixation (8,9) l'une par rapport à l'autre, et en ce que la première partie de fixation (8) de l' articulation (7) est surmoulée par la première extrémité
(32) du premier flasque (3).
2. Structure selon la revendication 1, dans laquelle une portion de la première extrémité (32) du premier flasque (3), en contact avec la première partie de fixation (8) de l' articulation (7) présente un logement comportant un fond (32a) en appui contre la première partie de fixation (8) de l' articulation (7) et une paroi latérale (32b) qui s'étend à partir du fond (32a) et qui recouvre au moins partiellement et axialement la première partie de fixation (8) de
l' articulation (7).
3. Structure selon la revendication 2, dans laquelle la paroi latérale (32b) du logement de la première extrémité (32) du premier flasque (3) présente un bord courbé (32c) qui s'étend radialement en direction de l'axe de rotation (X) de
l' articulation.
4. Structure selon l'une quelconque des
revendications précédentes, dans laquelle la première partie
de fixation (8) de l' articulation comprend une pluralité d'éléments en relief (13b, 13c) sur lesquels la première
extrémité (32) du premier flasque (3) est surmoulée.
5. Structure selon l'une queleonque des
revendications précédentes, dans laquelle le matériau
composite comporte une tresse tubulaire (6) de fibres de renfort comprenant un troncon formant la première extrémité (32) du premier flasque (3) qui présente une section
sensiblement aplatie à double paroi.
6. Structure selon l'une quelconque des
revendications précédentes, dans laquelle la première
extrémité (22) du deuxième flasque (2) comprend un élément pivot (23) destiné à être monté pivotant sur l'autre élément de siège, ledit élément pivot (23) étant réalisé d'une seule pièce avec la première extrémité (22) du deuxième flasque (2). 7. Structure selon l'une quelconque des
revendications 1 à 5, dans laquelle une deuxTème articulation
(7) est. en outre, surmoulée par la première extrémité (22)
du deuxième flasque (2) de la structure.
8. Structure selon l'une quelconque des
revendications précédentes, comprenant également une deuxième
traverse horizontale (5) rigide comportant une première extrémité (52) formée d'une seule pièce avec la première extrémité (22) du deuxième flasque (2) et une deuxième extrémité (51) surmoulée sur la première extrémité (32) du premier flasque (3). 9. Structure selon l'une quelconque des
revendications précédentes, formée par une structure rigide
de dossier de siège.
lO.Procédé de fabrication d'une structure rigide d'élément de siège pour véhicule, ladite structure comprenant, d'une part, des premier et deuxième flasques rigides (2,3) qui s'étendent chacun entre une première extrémité (22,32) et une deuxTème extrémité (21,31), et d'autre part, une traverse horizontale (4) rigide solidaire des deuxièmes extrémités (21,31) des flasques (2,3), ladite traverse (4) et les flasques (2,3) étant réalisés d'une seule pièce au moyen d'un matériau composite (6) comprenant une matrice thermoplastique et des fibres de renfort, le procédé comprenant les étapes suivantes: - on fournit une articulation (7) comprenant une première partie de fixation (8), une deuxième partie de fixation (9) destinée à être fixée sur un autre élément de siège et un mécanisme d' articulation (10) reliant entre elles les première et deuxième parties de fixation (8,9) et actionnable par un organe de commande (11) pour soit permettre une rotation des première et deuxième parties de fixation (8,9) l'une par rapport à l'autre autour d'un axe de rotation (X), soit pour bloquer angulairement les première et deuxième parties de fixation (8,9) l'une par rapport à l'autre, et - on surmoule la portion du matériau composite (6) formant la première extrémité (32) du premier flasque (3) sur
la première partie de fixation (8) de l' articulation (7).
ll.Procédé selon la revendication 10, dans lequel le matériau composite (6) comporte une tresse tuLulaire de fibres de renfort, ledit procédé comprenant les étapes suivantes: - on introduit une poche gonflable (61) dans la tresse tubulaire (6), - on dispose l' articulation (7) dans un moule (15) délimitant une empreinte (15a) de forme complémentaire de la forme extérieure de la structure, - on dispose la tresse tuLulaire (6) dans le moule (15), - on chauffe le moule (15) et on gonfle sous pression la poche gonflable (61) pour comprimer la tresse tubulaire (6) contre l'empreinte (15a) du moule (15) et faire fondre la matrice thermoplastique qui, après durcissement, permet l'obtention de ladite structure, la portion de la tresse (6) formant la première extrémité (32) du premier flasque (3) étant comprimoe et surmoulée sur la première partie de
fixation (8) de l' articulation (7).
12. Procédé selon la revendication 11, dans lequel, préalablement au durcissement de la tresse tubulaire (6), on déplace l' articulation (7) en direction de la première extrémité ( 32) du premier flasque ( 3) et suivant l'axe de rotation (X) pour souder au moins deux portions de la première extrémité (32) de la tresse tubulaire (6) disposées
en regard l'une de l'autre.
13. Procédé selon l'une ou l'autre des revendications
11 et 12, dans lequel préalablement à la mise en place de la tresse tobulaire (6) dans le moule (15), on dispose dans le moule une deuxième articulation (7), et lors du gonflage de la poche gonflable (61) la portion de la tresse tubulaire (6) formant la première extrémité (22) du deuxième flasque (2)
est comprimée et surmoulée sur la deuxième articulation.
14.Procédé selon l'une quelconque des revendications
11 à 13, dans lequel la tresse tuLulaire (6) présente une longueur adaptée pour former une deuxième traverse horizontale (5) comprenant une première extrémité (52) réalisoe d'une seule pièce avec la première extrémité (22) du deuxième flasque (2) et une deuxième extrémité (51) qui, lors du gonflage de la poche gonflable (61), est comprimée et surmoulée sur la première extrémité (32) du premier flasque
(3) sur laquelle est surmoulée l'articulation.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications
11 à 14, dans lequel le moule (15) est pourvu d'au moins deux organes saillants (15d) pour permettre à deux portions (6a,6b) diamétralement opposses de la tresse tubulaire (6) d'être chacune comprimée contre l'organe saillant qui lui est associé lors du gonflage de la poche gonflable en formant deux trous borgnes comprenant chacun une paroi interne (41a), chaque trou borgne étant ultérieurement percé, après durcissement de la matrice thermoplastique, pour réaliser un logement travereant (41) à paroi interne (41a) dans la
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