FR2818897A1

FR2818897A1 - Utilisation du noir de carbone en tant qu'agent permettant d'obtenir un maquillage epais et/ou chargeant des fibres keratiniques

Info

Publication number: FR2818897A1
Application number: FR0100094A
Authority: FR
Inventors: Nathalie Collin; La Poterie Valerie De
Original assignee: LOreal SA
Current assignee: LOreal SA
Priority date: 2001-01-04
Filing date: 2001-01-04
Publication date: 2002-07-05
Anticipated expiration: 2021-01-04
Also published as: FR2818897B1

Abstract

L'invention concerne l'utilisation du noir de carbone en tant qu'agent permettant d'obtenir un maquillage épais et/ ou chargeant des fibres kératiniques dans une composition de revêtement des fibres kératiniques. Cette composition de revêtement des fibres kératiniques peut comprendre dans un milieu cosmétiquement acceptable au moins un polymère filmogène et/ ou au moins une cire. L'invention concerne également un procédé pour améliorer l'épaississement du maquillage des fibres kératiniques.

Description

UTILISATION DU NOIR DE CARBONE EN TANT QU'AGENT PERMETTANT D'OBTENIR UN MAQUILLAGE
EPAIS ET/OU CHARGEANT DES FIBRES KERATINIQUES
La présente invention est relative à l'utilisation du noir de carbone comme agent permettant d'obtenir un maquillage épais et/ou chargeant des fibres kératiniques, dans une composition de revêtement des fibres kératiniques, et à un procédé pour améliorer l'épaississement du maquillage des fibres kératiniques.

L'utilisation particulière du noir de carbone en tant que pigment de couleur est bien connue en cosmétique. En effet, les compositions de maquillage en contiennent généralement de manière à obtenir une couleur noire des fibres kératiniques, en particulier des cils.

La demanderesse a trouvé de manière surprenante que l'utilisation de noir de carbone en comparaison avec celle d'un autre pigment tel que, par exemple, l'oxyde de fer noir, permettait d'obtenir un maquillage plus épais et/ou chargeant des fibres kératiniques.

La présente invention a donc pour objet une utilisation du noir de carbone comme agent permettant d'obtenir un maquillage épais et/ou chargeant des fibres kératiniques, dans une composition de revêtement des fibres kératiniques.

Un autre objet de l'invention consiste en un procédé pour améliorer l'épaississement du maquillage des fibres kératiniques.

D'autres objets, caractéristiques, aspects et avantages de l'invention apparaîtront encore plus clairement à la lecture de la description et des divers exemples qui suivent.

Selon l'invention, on utilise du noir de carbone comme agent permettant d'obtenir un maquillage épais et/ou chargeant des fibres kératiniques dans une composition de revêtement des fibres kératiniques.

La taille des particules de noir de carbone convenant particulièrement dans l'invention est comprise entre 8 et 100 nm, de préférence entre 8 et 50 nm.

Comme noir de carbone utilisable dans la présente invention, on peut notamment citer ceux vendus sous les dénominations

commerciales"Raven" 1250"par la société Columbia,"Printex" F85" par la société Degussa,"Channel Black"'W9822 par la société Wackherr,"Black Pearl" 4750"et"Black Pearl" 4350"par la société Cabot.

Le noir de carbone est notamment utilisé en une quantité allant de 0,1 à 15 % en poids, de préférence de 0,5 à 10 % en poids, et mieux de 1 à 7 % en poids par rapport au poids total de la composition de revêtement des fibres kératiniques.

Par"composition de revêtement des fibres kératiniques", on entend une composition apte à former un dépôt continu sur les fibres kératiniques telles que les cheveux, les cils, les sourcils, les faux-cils et les postiches.

Cette composition de revêtement des fibres kératiniques peut comprendre en particulier au moins un polymère filmogène qui peut être en dispersion ou solubilisé dans un milieu cosmétiquement acceptable, notamment dans un milieu aqueux.

Par"milieu cosmétiquement acceptable", on entend un milieu compatible avec toutes les fibres kératiniques.

Dans la présente invention, on entend par"polymère filmogène", un polymère apte à former à lui seul ou en présence d'un agent auxiliaire de filmification, un film continu et adhérant sur un support, notamment sur les fibres kératiniques comme les cils.

Les polymères filmogènes se présentent généralement sous la forme de particules en dispersion aqueuse, connue généralement sous le nom de latex ou pseudolatex.

Parmi les polymères filmogènes utilisables dans la composition de la présente invention, on peut citer les polymères d'origine naturelle, les polymères synthétiques obtenus par polymérisation radicalaire ou par polycondensation, et leurs mélanges.

Les polymères filmogènes d'origine naturelle, éventuellement modifiés, peuvent être choisis parmi la résine shellac, la gomme de sandaraque, les dammars, les élémis, les copals, les polymères cellulosiques insolubles dans l'eau, et leurs mélanges.

Comme polymères filmogènes synthétiques, on peut notamment citer, par exemple, les polymères vinyliques, les polyuréthannes, les polyesters, les polyester-amides, les polyesters à chaîne grasse, les polyamides, les résines époxyesters et leurs mélanges.

Les polymères filmogènes obtenus par polymérisation radicalaire peuvent être préparés à partir de monomères à insaturation notamment éthylénique, chaque monomère étant susceptible de s'homopolymériser (à l'inverse des polycondensats).

Ils peuvent être notamment des polymères ou des copolymères vinyliques, par exemple, des polymères acryliques.

Les polymères filmogènes vinyliques peuvent résulter de la polymérisation de monomères à insaturation éthylénique ayant au moins un groupement acide (ou monomères acides) et/ou des esters de ces monomères acides et/ou des amides de ces monomères acides.

Comme monomère ayant au moins un groupement acide, on peut utiliser des acides carboxyliques insaturés a, p-éthyléniques tels que l'acide acrylique, l'acide méthacrylique, l'acide crotonique, l'acide maléique, l'acide itaconique. On utilise de préférence l'acide (méth) acrylique et l'acide crotonique, et plus préférentiellement l'acide (méth) acrylique.

Les esters de monomères acides sont avantageusement choisis parmi les esters de l'acide (méth) acrylique, et notamment parmi des

(méth) acrylates d'alkyle, en particulier d'alkyle en CfC, de préférence d'alkyle en C,-C des (méth) acrylates de cycloalkyle, des (méth) acrylates d'aryle, en particulier d'aryle en C6-C, des (méth) acrylates d'hydroxyalkyle, en particulier d'hydroxyalkyle en C2-C6.

Parmi les (méth) acrylates d'alkyle, on peut citer le méthacrylate de méthyle, le méthacrylate d'éthyle, le méthacrylate de butyle, le méthacrylate d'isobutyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle et

le méthacrylate de lauryle. Comme exemple de (méth) acrylate de cycloalkyle, on peut notamment citer le méthacrylate de cyclohexyle.

Parmi les (méth) acrylates d'hydroxyalkyle, on peut citer l'acrylate d'hydroxyéthyle, l'acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate d'hydroxyéthyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle.

Parmi les (méth) acrylates d'aryle, on peut citer l'acrylate de benzyle et l'acrylate de phényle.

Les esters de l'acide (méth) acrylique particulièrement préférés sont les (méth) acrylates d'alkyle.

Selon la présente invention, le groupement alkyle des esters peut être soit fluoré, soit perfluoré, c'est-à-dire qu'une partie ou la totalité des atomes d'hydrogène du groupement alkyle sont remplacés par des atomes de fluor.

Comme amides des monomères acides, on peut par exemple citer les (méth) acrylamides, et notamment les N-alkyl (méth) acrylamides, le groupe alkyle comportant en particulier 2 à 12 atomes de carbone. Parmi les N-alkyl (méth) acrylamides, on peut citer le N-éthylacrylamide, le N-t-butylacrylamide, le N-t-octylacrylamide et le N- undécylacrylamide.

Les polymères filmogènes vinyliques peuvent également résulter de l'homopolymérisation ou de la copolymérisation de monomères choisis parmi les esters vinyliques et les monomères styréniques. En particulier, ces monomères peuvent être polymérisés avec des monomères acides et/ou leurs esters et/ou leurs amides, tels que ceux mentionnés précédemment.

Comme exemple d'esters vinyliques, on peut citer l'acétate de vinyle, le néodécanoate de vinyle, le pivalate de vinyle, le benzoate de vinyle et le t-butylbenzoate de vinyle.

Comme monomères styréniques, on peut citer le styrène et l'alpha-méthylstyrène.

La liste des monomères donnée n'est pas limitative et il est possible d'utiliser tout monomère connu de l'homme du métier entrant dans les catégories de monomères acryliques et vinyliques, y compris les monomères modifiés par une chaîne siliconée.

Comme polymère filmogène acrylique utilisable selon l'invention, on peut notamment citer ceux vendus sous les dénominations NEOCRYL" XK-90, NEOCRYL A-1070, NEOCRYL A-1090, NEOCRYLO BT-62, NEOCRYLO A-1079, NEOCRYLO A-523 par la société AVECIA-NEORESINS, DOW LATEX 432 par la société DOW CHEMICAL, DAITOSOLO 5000 AD par la société DAITO KASEY KOGYO.

Les polymères filmogènes obtenus par polycondensation, convenant particulièrement dans l'invention, sont des polyuréthannes, des polyesters, des polyester-amides, des polyesters à chaîne grasse, des polyamides, des résines époxyesters et leurs mélanges.

Les polyuréthanes peuvent être choisis parmi les polyuréthannes anioniques, cationiques, non-ioniques ou amphotères, les poly (uréthannes/acide acrylique), les polyuréthanne-polyvinylpyrrolidones, les polyester-polyuréthannes, les polyéther-polyuréthannes, les polyurées, les polyurée-polyuréthannes, et leurs mélanges.

Le polyuréthanne filmogène peut être, par exemple, un copolymère polyuréthanne, polyurée-uréthanne, ou polyurée, aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique, comportant seule ou en mélange :

- au moins une séquence d'origine polyester aliphatique et/ou cycloaliphatique et/ou aromatique, et/ou, - au moins une séquence siliconée, ramifiée ou non, par exemple, polydiméthylsiloxane ou polyméthylphénylsiloxane, et/ou - au moins une séquence comportant des groupes fluorés.

Les polyuréthannes filmogènes tels que définis dans l'invention peuvent être également obtenus à partir de polyesters, ramifiés ou non, ou d'alkydes comportant des atomes d'hydrogène mobiles, que l'on modifie par réaction avec un diisocyanate et un composé organique bifonctionnel (par exemple dihydro, diamino ou hydroxyamino), comportant en plus soit un groupement acide carboxylique ou carboxylate, soit un groupement acide sulfonique ou sulfonate, soit encore un groupement amine tertiaire neutralisable ou un groupement ammonium quaternaire.

Comme polyuréthannes filmogènes utilisables selon l'invention, on peut utiliser ceux commercialisés sous les dénominations NEOREZ R-981, NEOREZO R-974 par la société AVECIA-NEORESINS, ceux commercialisés sous les dénominations AVALURE UR-405, AVALURE"UR-410, AVALURE UR-425, AVALUREO UR-450, SANCURE'"875, SANCURE 861, SANCURE 878, SANCURE" 2060 par la société GOODRICH, celui commercialisé sous la dénomination IMPRANILO 85 par la société BAYER.

Les polyesters peuvent être obtenus, de façon connue, par polycondensation d'acides dicarboxyliques avec des polyols, notamment des diols.

L'acide dicarboxylique peut être aliphatique, alicyclique ou aromatique. On peut citer comme exemple de tels acides : l'acide oxalique, l'acide malonique, l'acide diméthylmalonique, l'acide succinique, l'acide glutarique, l'acide adipique, l'acide pimélique, l'acide 2,2-diméthylglutarique, l'acide azélaïque, l'acide subérique, l'acide sébacique, l'acide fumarique, l'acide maléique, l'acide itaconique, l'acide phtalique, l'acide dodécanedioïque, l'acide 1,3-cyclohexanedicarboxylique, l'acide 1, 4-cyclohexanedicarboxylique, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique, l'acide 2,5-norbornane-dicarboxylique, l'acide diglycolique, l'acide thiodipropionique, l'acide 2,5-naphtalènedicarboxylique, l'acide 2,6-naphtalène-dicarboxylique. Ces acides dicarboxyliques monomères peuvent être utilisés seuls ou en combinaison d'au moins deux. Parmi ces monomères, on choisit préférentiellement l'acide phtalique, l'acide isophtalique, l'acide téréphtalique.

Le diol peut être choisi parmi les diols aliphatiques, alicycliques et aromatiques. On utilise de préférence un diol choisi parmi

l'éthylène-glycol, le diéthylène-glycol, le triéthylène-glycol, le 1, 3-propandiol, le cyclohexane-diméthanol, et le 4-butanediol.

Comme autres polyols, on peut utiliser le glycérol, le pentaérythritol, le sorbitol, le triméthylol-propane.

Les polyester-amides peuvent être obtenus de manière analogue aux polyesters, par polycondensation de diacides avec des diamines ou des amino-alcools. Comme diamine, on peut utiliser l'éthylènediamine,

l'hexaméthylènediamine, la méta-ou para-phénylènediamine. Comme aminoalcool, on peut utiliser la monoéthanolamine.

Le polyester peut en outre comprendre au moins un monomère portant au moins un groupement-SOM, avec M représentant un atome d'hydrogène, un ion ammonium NH4+ ou un ion métallique comme, par

CU2+ e exemple, un ion Na, Li+, K+, Mg2+, Ca2+, Cu2+, Fe2+, Fe3+. On peut utiliser notamment un monomère aromatique bifonctionnel comportant un tel groupement -SO3M.

Le noyau aromatique du monomère aromatique bifonctionnel portant en outre un groupement-SOM tel que décrit ci-dessus peut être choisi, par exemple, parmi les noyaux benzène, naphtalène, anthracène, diphényle, oxydiphényle, sulfonyldiphényle, méthylènediphényle. On peut citer, comme exemple de monomère aromatique bifonctionnel portant en outre un groupement-SOgM, l'acide sulfoisophtalique, l'acide sulfotéréphtalique, l'acide sulfophtalique, l'acide

4-sulfonaphtalène-2, 7-dicarboxylique.

On préfère utiliser dans les compositions de revêtement des fibres kératiniques selon l'invention des copolymères à base d'isophta- late/sulfoisophtalate, et plus particulièrement des copolymères obtenus par condensation de diéthylène-glycol, cyclohexane-diméthanol, acide isophtalique, acide sulfoisophtalique. De tels polymères sont vendus, par exemple, sous le nom de marque Eastman" AQ par la société Eastman Chemical Products.

On peut encore citer les polymères résultant de la polymérisation radicalaire d'un ou plusieurs monomères radicalaires à l'intérieur et/ou partiellement en surface, de particules préexistantes d'au moins un polymère choisi dans le groupe constitué par les polyuréthannes, les polyurées, les polyesters, les polyesteramides et/ou les alkydes.

Ces polymères sont généralement appelés polymères hybrides.

La dispersion comprenant un ou plusieurs polymères filmogènes tels que décrits ci-dessus, peut être préparée par l'homme du métier au moyen de procédés bien connus dans la technique.

La taille des particules de polymères en dispersion aqueuse peut aller de 10 à 500 nm, et de préférence de 20 à 300 nm.

Le polymère filmogène peut être présent dans la composition de l'invention en une quantité comprise entre 0, 1 % à 60 % en poids de matières sèches par rapport au poids total de la composition, de préférence de 0,1 % à 40 % en poids, et mieux de 0,1 % à 25 % en poids de matières sèches par rapport au poids total de la composition de revêtement des fibres kératiniques.

La composition selon l'invention peut comprendre en outre un agent auxiliaire de filmification favorisant la formation d'un film avec les particules du polymère filmogène. Un tel agent de filmification peut être choisi parmi tous les composés connus de l'homme du métier comme étant susceptibles de remplir la fonction recherchée, et notamment être choisi parmi les agents plastifiants et les agents de coalescence.

La composition de revêtement des fibres kératiniques selon l'invention peut comprendre aussi au moins une cire choisie parmi les cires d'origine animale, végétale et minérale, les cires synthétiques et les fractions diverses de cires d'origine naturelle.

Les cires susceptibles d'être utilisées dans la composition selon l'invention possèdent en règle générale un point de fusion compris entre 40 et 120 C.

Le point de fusion de la cire peut être mesuré à l'aide d'un calorimètre à balayage différentiel (D. S. C. ), par exemple, le calorimètre vendu sous la dénomination DSC 30 par la société METLER. Un échantillon de 15 mg de produit disposé dans un creuset est soumis à une première montée en température allant de 0 C à 120 C, à la vitesse de chauffe de 10 C/minute, puis est refroidi de 120 C à 0 C à une vitesse de refroidissement de 10 C/minute et enfin soumis à une deuxième montée en température allant de 0 C à 120 C à une vitesse

de chauffe de 5 C/minute. Pendant la deuxième montée en température, on mesure la variation de la différence de puissance absorbée par le creuset vide et par le creuset contenant l'échantillon de produit en fonction de la température. Le point de fusion du composé est la valeur de la température correspondant au sommet du pic de la courbe

représentant la variation de la différence de puissance absorbée en fonction de la température.

La cire peut également présenter une dureté allant de 0,05 MPa à 20 MPa. La dureté est déterminée par la mesure de la force en compression mesurée à 20 C à l'aide du texturomètre vendu sous la dénomination TA-XT2i par la société RHEO, équipé d'un cylindre en inox d'un diamètre de 2 mm se déplaçant à la vitesse de mesure de 0,1 mm/s, et pénétrant dans la cire à une profondeur de pénétration de 0,3 mm. Pour effectuer la mesure de dureté, la cire est fondue à une température égale au point de fusion de la cire + 20 C. La cire fondue est coulée dans un récipient de 30 mm de diamètre et de 20 mm de

profondeur. La cire est recristallisée à température ambiante (25 C) pendant 24 heures, puis la cire est conservée pendant au moins 1 heure à 20 C avant d'effectuer la mesure de dureté. La valeur de la dureté est la force de compression mesurée rapportée à la surface du cylindre du texturomètre en contact avec la cire.

Parmi les cires d'origine animale, on peut citer les cires d'abeille, les cires de lanoline et les cires d'insectes de Chine.

Parmi les cires d'origine végétale, on peut citer les cires de riz, les cires de Carnauba, de Candellila, d'Ouricurry, les cires de fibres de liège, les cires de canne à sucre, les cires du Japon, la cire de Sumac, la cire de coton.

Parmi les cires d'origine minérale, on peut citer les paraffines, les cires microcristallines, les cires de Montan et les ozokérites.

Parmi les cires d'origine synthétique, on peut utiliser notamment les cires de polyoléfine et notamment les cires de polyéthylène, les cires obtenues par la synthèse de Fischer et Tropsch, les copolymères cireux ainsi que leurs esters, les cires de silicone.

Il est également possible d'utiliser des huiles d'origine animale ou végétale hydrogénées qui répondent toujours aux deux caractéristiques physiques mentionnées précédemment.

Parmi ces huiles, on peut citer les huiles hydrogénées qui sont obtenues par hydrogénation catalytique de corps gras composés de chaîne grasse linéaire ou non en Cg-C, l'huile de tournesol hydrogénée,

l'huile de ricin hydrogénée, l'huile de coprah hydrogénée, l'huile de jojoba hydrogénée, la lanoline hydrogénée et les huiles de palme hydrogénées.

Les cires peuvent être utilisées dans la présente invention en une quantité comprise entre 2 et 40 % en poids, de préférence entre 5 et 30 % en poids, mieux encore entre 10 et 25 % en poids par rapport au poids de la composition de revêtement des fibres kératiniques.

La composition de revêtement des fibres kératiniques peut comprendre en outre au moins une huile volatile et/ou au moins une huile non volatile.

On entend par"huile volatile"une huile susceptible de s'évaporer à température ambiante d'un support sur lequel elle a été appliquée, autrement dit une huile ayant une tension de vapeur mesurable à température ambiante.

On peut notamment utiliser une ou plusieurs huiles volatiles à température ambiante et pression atmosphérique, ayant par exemple une tension de vapeur, sous pression ambiante et à température ambiante, strictement supérieure à 0 Pa (0 mm de Hg), et en particulier

allant de 0, 13 Pa à 40 000 Pa (10' à 300 mm de Hg), à condition que la température d'ébullition soit supérieure à 30 C. Ces huiles volatiles sont favorables à l'obtention d'un film à propriétés"sans transfert" total et de bonne tenue. Ces huiles volatiles facilitent, en outre, l'application de la composition sur la peau, les muqueuses, les phanères. Ces huiles peuvent être des huiles hydrocarbonées, des huiles siliconées, des huiles fluorées, ou leurs mélanges.

On entend par"huile hydrocarbonée", une huile contenant principalement des atomes d'hydrogène et de carbone et éventuellement des atomes d'oxygène, d'azote, de soufre, de phosphore. Les huiles hydrocarbonées volatiles préférées convenant pour la composition selon l'invention sont en particulier les huiles hydrocarbonées ayant de

8 à 16 atomes de carbones, et notamment les isoalcanes en Cg-Cj6 (ou isoparaffines) et les esters ramifiés en Cg-C,6 comme l'isododécane (encore appelé 2,2, 4,4, 6-pentaméthylheptane), l'isodécane, l'isohexadécane, le néopentanoate d'isohexyle, et leurs mélanges. D'autres

huiles hydrocarbonées volatiles comme les distillats de pétrole, notamment ceux vendus sous la dénomination Shell Soll43 par la société SHELL, peuvent aussi être utilisées.

Comme huiles volatiles, on peut aussi utiliser les silicones volatiles telles que, par exemple, les huiles de silicones cycliques et volatiles, notamment celles ayant une viscosité strictement inférieure à 8 10-6 m2/s (8 centistokes), telles que l'octaméthylcyclotétrasiloxane, le décaméthylcyclopentasiloxane, le dodécaméthylcyclohexasiloxane, les silicones linéaires volatiles telles que l'octaméthyltrisiloxane, l'heptaméthylhexyltrisiloxane, l'heptaméthyloctyltrisiloxane, le décaméthyltétrasiloxane, ou bien encore les huiles volatiles fluorées telles

que le nonafluorométhoxybutane ou le perfluorométhylcyclopentane.

L'huile volatile peut être présente dans la composition de revêtement selon l'invention en une teneur allant de 0 % à 80 % en poids, de préférence de 0 % à 65 %, mieux encore de 1 % à 65 % en poids par rapport au poids total de la composition.

La composition peut également comprendre une ou plusieurs huiles non volatiles choisies notamment parmi les huiles hydrocarbonées et/ou siliconées et/ou fluorées non volatiles.

Comme huiles hydrocarbonées non volatiles, on peut notamment citer : - les huiles hydrocarbonées d'origine animale telle que le perhydrosqualène ; - les huiles hydrocarbonées d'origine végétale telles que les triglycérides liquides d'acides gras de 4 à 10 atomes de carbone comme les triglycérides des acides heptanoïques ou octanoïque, ou encore les huiles de tournesol, de pépins de raisin, de sésame, de maïs, d'abricot, de ricin, d'avocat, d'olive ou de germes de céréales de soja, l'huile d'amande douce, de palme, de colza, de coton, de noisette, de macadamia, de jojoba, les triglycérides des acides caprylique/caprique comme ceux vendus par la société Stéarineries Dubois ou ceux vendus sous les dénominations Miglyol&commat; 810,812 et 818 par la société Dynamit Nobel, l'huile de beurre de karité ;

- les hydrocarbures linéaires ou ramifiés, d'origine minérale ou synthétique tels que la vaseline, les polydécènes, le polyisobutène hydrogéné tel que le parléam ; - les esters et les éthers de synthèse comme les huiles de formule R, COOR2 dans laquelle R, représente le reste d'un acide gras supérieur comportant de 6 à 29 atomes de carbone et R2 représente une chaîne hydrocarbonée contenant de 3 à 30 atomes de carbone, telles que l'huile de Purcellin, le myristate d'isopropyle, le palmitate d'isopropyle, le stéarate de butyle, le laurate d'hexyle, l'adipate de diisopropyle, l'isononate d'isononyle, le palmitate de 2-éthylhexyle, le laurate de 2-hexyldécyle, le palmitate de 2-octyldécyle, le myristate ou le lactate de 2-octyldodécyle ; les esters de polyols comme le dioctanoate de propylène glycol, le diheptanoate de néopentylglycol, le diisononanoate de diéthylène-glycol et les esters du pentaérythritol ; - les alcools gras liquides à température ambiante à chaîne carbonée ramifiée et/ou insaturée ayant de 12 à 26 atomes de carbone comme l'octyldodécanol, l'alcool isostéarylique, l'alcool oléique, le 2hexyldécanol, le 2-butyloctanol, le 2-undécylpentadécanol ; - les acides gras supérieurs tels que l'acide myristique, l'acide palmitique, l'acide stéarique, l'acide béhénique, l'acide oléique, l'acide linoléique, l'acide linolénique ou l'acide isostéarique ; et - leurs mélanges.

Les huiles de silicone non volatiles utilisables dans la composition selon l'invention peuvent être des huiles de faible viscosité telles que les polysiloxanes linéaires dont le degré de polymérisation est de préférence de 6 à 2000 environ. On peut citer, par exemple, les polydiméthylsiloxanes (PDMS) de viscosité supérieure à 10 mPa. s, les phényl-diméthicones, les phényl-triméthicones, les polyphénylméthylsiloxanes et leurs mélanges.

Les huiles fluorées utilisables dans l'invention sont notamment des huiles fluorosiliconées, des polyéthers fluorés, des silicones fluorées telles que décrites dans le document EP-A-847752.

Les huiles non volatiles peuvent être présentes dans la composition selon l'invention en une teneur allant de 0 % à 50 % en

poids, de préférence de 0 % à 20 % en poids, et mieux encore de 0, 1 % à 20 % par rapport au poids total de la composition.

La composition de revêtement des fibres kératiniques selon l'invention peut comprendre, en outre, un polymère filmogène additionnel hydrosoluble, notamment présent en une teneur allant de 0,01 % à 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.

Comme polymère hydrosoluble, on peut notamment citer : - les polymères cellulosiques hydrosolubles comme l'hydroxy- éthylcellulose, l'hydroxypropylcellulose, la carboxyméthylcellulose, l'hydroxypropyléthylcellulose, l'éthylhydroxyéthylcellulose ; - les dérivés de kératine, tels que les hydrolysats de kératine et les kératines sulfoniques ; - les dérivés de chitine ou de chitosane anioniques, cationiques, amphotères ou non-ioniques, et notamment l'hydroxy propyl chitosane, - les dérivés de cellulose tels que l'hydroxyéthylcellulose, l'hydroxypropylcellulose, la méthylcellulose, l'éthylhydroxyéthylcellu- lose, la carboxyméthylcellulose, ainsi que les dérivés quaternisés de la cellulose ; - les polymères ou copolymères acryliques, tels que les polyacrylates ou les polyméthacrylates ; - les alcools polyvinyliques et les polyvinylpyrrolidones ; - les copolymères vinyliques, tels que les copolymères de l'éther méthylvinylique et de l'anhydride malique, ou le copolymère de l'acétate de vinyle et de l'acide crotonique ; - les polyéthylèneglycols ; - les polymères d'origine naturelle, éventuellement modifiés, tels que : les gommes arabiques, la gomme de guar, les dérivés du xanthane, la gomme de karaya ;

les alginates et les carraghénates ;. les glycoaminoglycanes, l'acide hyaluronique et ses dérivés ; la résine shellac, la gomme de sandaraque, les dammars, les élémis, les copals ;

'l'acide désoxyribonucléique.

La composition pour l'utilisation selon l'invention peut encore contenir des agents tensioactifs émulsionnants présents en particulier en une proportion allant de 2 à 30 % en poids par rapport au poids total de la composition, et mieux de 5 % à 15 %. Ces agents tensioactifs peuvent être choisis parmi des agents tensioactifs anioniques ou non ioniques. On peut se reporter au document "Encyclopedia of Chemic Technology", KIRK-OTHMER, volume 22, p. 333-432,3ème édition, 1979, WILEY, pour la définition des propriétés et des fonctions (émulsionnant) des tensioactifs en particulier p. 347-377 de cette référence, pour les tensioactifs anioniques et non ioniques.

Les tensioactifs convenant particulièrement dans l'invention sont choisis parmi les tensioactifs non-ioniques et anioniques.

A titre de tensioactifs non ioniques, on peut notamment citer les acides gras, les alcools gras, les alcools gras polyéthoxylés ou polyglycérolés tels que des alcools stéarylique ou cétylstéarylique polyéthoxylés, les esters d'acide gras et de saccharose, les esters d'alkylglucose, en particulier les esters gras de (alkyl en C,-C6) glucose polyoxyéthylénés.

Comme tensioactifs anioniques, on peut mentionner par exemple, les acides gras en C, 6-C30 neutralisés par les amines, l'ammoniaque ou les sels alcalins.

On utilise de préférence des tensioactifs permettant l'obtention d'émulsion huile-dans-eau ou cire-dans-eau.

Le milieu cosmétiquement acceptable utilisé de préférence dans la présente invention est essentiellement constitué par de l'eau ou par de l'eau et un solvant cosmétiquement acceptable tels que les monoalcools inférieurs comportant de 1 à 5 atomes de carbone, par exemple, le méthanol, l'éthanol, l'isopropanol, le butanol ; les alkylèneglycols comportant de 2 à 8 atomes de carbone, par exemple, l'éthylèneglycol ou le propylèneglycol ; les cétones en C3-C4 telles que l'acétone et la méthyléthylcétone ; les aldéhydes en C2-C4 comme le formaldéhyde.

De préférence, l'eau peut être présente en une quantité comprise entre 5 et 95 % en poids de la composition de revêtement des fibres kératiniques.

La composition selon l'invention peut également contenir des additifs couramment utilisés en cosmétique, tels que les pigments, les nacres, les charges, les oligo-éléments, les adoucissants, les séquestrants, les parfums, les silicones, les épaississants, les vitamines, les protéines, les céramides, les plastifiants, ainsi que les agents alcalinisants ou acidifiants habituellement utilisés dans le domaine cosmétique, les émollients, les conservateurs.

Bien entendu, l'homme du métier veillera à choisir ce ou ces éventuels composés complémentaires, et/ou leur quantité, de telle manière que les propriétés avantageuses de la composition selon l'invention ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées par l'adjonction envisagée.

La composition selon l'invention peut être préparée selon les méthodes usuelles des domaines considérés.

La composition selon l'invention peut se présenter sous différentes formes et en particulier sous la forme d'émulsion huile-dans-eau ou eau-dans-huile ou sous la forme de dispersion aqueuse.

La composition de revêtement peut être utilisée comme une composition de maquillage tel qu'un mascara, une base pour le maquillage, une composition à appliquer sur un maquillage ou encore une composition de traitement des fibres kératiniques.

Un autre objet de l'invention consiste en un procédé permettant d'améliorer l'épaississement du maquillage des fibres kératiniques, qui comprend, l'incorporation de noir de carbone comme agent permettant d'obtenir un maquillage épais et/ou chargeant des fibres kératiniques dans une composition de revêtement des fibres kératiniques.

Le noir de carbone utilisé dans ce procédé ainsi que tous les constituants de la composition de revêtement des fibres kératiniques et leurs quantités sont tels que décrits ci-dessus.

Les exemples suivants illustrent la présente invention et ne doivent être considérés en aucune manière comme limitant l'invention.

Tous les pourcentages indiqués dans les exemples suivants sont exprimés en poids sauf indication contraire.

Exemple comparatif 1 et exemples 1 à 4
On prépare des laques à cils à partir des ingrédients suivants : - Dispersion aqueuse de polyester- polyuréthane à 49 % de matières sèches (AVALUREO UR-425 de GOODRICH) 24,5 % - Hydroxyéthylcellulose
Cellosize QP 4400 H d'AMERCHOL 1,9 %

- Silice pyrogénée Zn,
AEROSILe 200 de DEGUSSA 1 % - Ethanol 5 % - Propylènegycol 5 % - Pigments (oxyde de fer ou noir de carbone) 1,5 ou 5 % - Conservateurs qs - Eau qsp 100 %
On mesure la charge, sur des éprouvettes de faux-cils, de compositions comprenant différents pigments en des teneurs indiquées dans le tableau 1 ci-dessous.

On réalise des mesures sur une barrette d'environ quinze cheveux noirs, d'origine caucasienne, représentant ainsi trente cils environ, de 15 mm de longueur, sur une largeur de 10 mm, fixée sur une boîte.

Elles sont maquillées en 3 fois 10 passages espacés de 2 minutes par le dessous sans réimprégnation de l'applicateur.

Le séchage est de 20 minutes.

Zl >
La mesure de la charge est calculée par pesée (en mg) des éprouvettes avant et après maquillage.

Résultats
Tableau 1

<tb>
<tb> Ex. <SEP> comp. <SEP> 1 <SEP> Ex. <SEP> 1 <SEP> Ex. <SEP> 2 <SEP> Ex. <SEP> 3 <SEP> Ex. <SEP> 4
<tb> Oxyde <SEP> de <SEP> fer <SEP> Black <SEP> Pearl <SEP> Raven <SEP> Printex <SEP> Black <SEP> Pearl
<tb> noir <SEP> 4750(1) <SEP> 1250(2) <SEP> F85(3) <SEP> 4750(1)
<tb> Quantité <SEP> de
<tb> pigment <SEP> 5% <SEP> 5 <SEP> % <SEP> 5% <SEP> 5 <SEP> % <SEP> 1, <SEP> 5 <SEP> %
<tb> Charge <SEP> 2,61 <SEP> 2,985 <SEP> 2,860 <SEP> 3,500 <SEP> 2,43
<tb> (mg) <SEP> (0, <SEP> 01) <SEP> (0, <SEP> 01) <SEP> (0, <SEP> 01) <SEP> (0, <SEP> 01) <SEP> (0, <SEP> 01)
<tb>
Dénomination commerciale de noir de carbone vendu par la société
Cabot.

(2) Dénomination commerciale de noir de carbone vendu par la société Columbia.

(3) Dénomination commerciale de noir de carbone vendu par la société Degussa La laque contenant 5 % d'oxyde de fer noir présente la même intensité de couleur que la laque contenant 1,5 % de noir de carbone. Dans ce cas, on observe, une différence de l'ordre de 7 % de charge entre les deux éprouvettes comportant de l'oxyde de fer et du noir de carbone.

A même teneur en pigment (5 %), la laque comportant de l'oxyde de fer noir conduit à une charge nettement moins importante que celle obtenue avec la laque comportant du noir de carbone.

Exemple comparatif 2 et exemple 5
On a préparé des mascaras à partir des ingrédients suivants :

- Cire de Carnauba 3, 7 % - Cire d'abeille 3, 5 % - Cire de paraffine 14,8 % - 2-Amino-2 méthyl-l, 3-propanediol 0,5 % - Triéthanolamine 2,4 % - Acide stéarique 5,8 % - Polymères filmogènes 1,4 % - Mélange de diméthiconol dans du cyclopentasiloxane (15/85) (vendu sous la dénomination commerciale DC 1501
Fluid par la société Dow Corning) 5 % - Pigment noir (oxyde de fer ou noir de carbone) x % - Conservateurs qs - Eau qsp 100 %
On utilise les pigments noirs dans les proportions indiquées dans le tableau 2 ci-dessous.

Tableau 2

<tb>
<tb> Ex. <SEP> comp.2 <SEP> Ex. <SEP> 5
<tb> Pigment <SEP> Oxyde <SEP> carbone
<tb> Quantit <SEP> 7,1 <SEP> 2
<tb>

Avec 3,5 fois moins de noir de carbone, le mascara de l'exemple 5 présente une même intensité de noir que le mascara de l'exemple comparatif 2.

En outre, un échantillon de personnes constitué de 52 femmes a testé chacun des deux mascaras pendant deux semaines consécutives et une majorité significative d'entre-elles ont trouvé que ces deux mascaras permettaient d'obtenir un maquillage épais des cils. Une quantité moindre de noir de carbone permet donc d'obtenir un maquillage épais des cils.

Claims

REVENDICATIONS

1. Utilisation du noir de carbone comme agent permettant d'obtenir un maquillage épais et/ou chargeant des fibres kératiniques, ZD dans une composition de revêtement des fibres kératiniques.

2. Utilisation selon la revendication 1, caractérisée en ce que le noir de carbone présente une taille de particules comprise entre 8 et 100 nm, de préférence entre 8 et 50 nm.

3. Utilisation selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le noir de carbone est utilisé en une quantité comprise entre 0,1 et 15 % en poids, de préférence entre 0,5 et 10 % en poids par rapport au poids total de la composition de revêtement, des fibres kératiniques.

4. Utilisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la composition comprend au moins un polymère filmogène en dispersion ou solubilisé dans un milieu cosmétiquement acceptable.

5. Utilisation selon la revendication 4, caractérisée en ce que le polymère filmogène est choisi parmi les polymères filmogènes naturels, les polymères filmogènes synthétiques obtenus par polymérisation radicalaire ou par polycondensation, et leurs mélanges.

6. Utilisation selon la revendication 5, caractérisée en ce que le polymère filmogène est choisi parmi les polymères vinyliques, les polyuréthannes, les polyesters, les polyester-amides, les polyesters à chaîne grasse, les polyamides, les résines époxyesters et leurs mélanges.

7. Utilisation selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisée en ce que le polymère filmogène est contenu en une quantité comprise entre 0,1 et 60 % en poids, de préférence entre 0,1 et 40 % en poids par rapport au poids total de la composition de revêtement des fibres kératiniques.

8. Utilisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la composition de revêtement des fibres kératiniques comprend en outre une cire.

9. Utilisation selon la revendication 8, caractérisée en ce que la cire est contenue en une quantité comprise entre 2 et 40 % en poids, de préférence entre 5 et 30 en poids par rapport au poids total de la composition de revêtement des fibres kératiniques.

10. Utilisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la composition de revêtement des fibres kératiniques comprend en outre au moins une huile volatile et/ou au moins une huile non volatile.

11. Utilisation selon la revendication 4, caractérisée en ce que le milieu cosmétiquement acceptable est constitué par de l'eau ou par un mélange d'eau et d'un solvant cosmétiquement acceptable.

12. Utilisation selon la revendication 11, caractérisée en ce que l'eau représente 5 à 95 % en poids de la composition de revêtement des fibres kératiniques.

13. Utilisation selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la composition de revêtement des fibres kératiniques se présente sous la forme d'émulsion eau-dans-huile ou huile-dans-eau, ou sous la forme de dispersion aqueuse.

14. Procédé pour améliorer l'épaississement du maquillage des fibres kératiniques, caractérisé en ce qu'il comprend l'incorporation de noir de carbone comme agent permettant d'obtenir un maquillage épais et/ou chargeant des fibres kératiniques, dans une composition de revêtement des fibres kératiniques.

15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le noir de carbone présente une taille de particules comprise entre 8 et 100 nm, de préférence entre 8 et 50 nm.

16. Procédé selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que le noir de carbone est utilisé en une quantité comprise entre 0,1 et 15 % en poids, de préférence entre 0,5 et 10 % en poids par rapport au poids total de la composition cosmétique de maquillage des fibres kératiniques.

17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 16, caractérisée en ce que la composition comprend au moins un polymère

filmogène en dispersion ou solubilisé dans un milieu cosmétiquement acceptable.

18. Procédé selon la revendication. 17, caractérisé en ce que le polymère filmogène est choisi parmi les polymères filmogènes naturels, les polymères filmogènes synthétiques obtenus par polymérisation radicalaire ou par polycondensation, et leurs mélanges.

19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que le polymère filmogène est choisi parmi les polymères vinyliques, les polyuréthannes, les polyesters, les polyester-amides, les polyesters à chaîne grasse, les polyamides, les résines époxyesters et leurs mélanges.

20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 19, caractérisé en ce que le polymère filmogène est contenu en une quantité comprise entre 0,1 et 60 % en poids, de préférence entre 0,1 et 40 % en poids par rapport au poids total de la composition de revêtement des fibres kératiniques.

21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 17 à 20, caractérisé en ce que la composition de revêtement des fibres kératiniques comprend en outre une cire

22. Procédé selon la revendication 21, caractérisé en ce que la cire est contenue en une quantité comprise entre 2 et 40 % en poids, de préférence entre 5 et 30 % en poids par rapport au poids total de la composition de revêtement des fibres kératiniques.

23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 14 à 22, caractérisé en ce que la composition de revêtement des fibres kératiniques comprend en outre au moins une huile volatile et/ou au moins une huile non volatile.

24. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le milieu cosmétiquement acceptable est constitué par de l'eau ou par un mélange d'eau et d'un solvant cosmétiquement acceptable.

25. Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que l'eau représente 5 à 95 % en poids de la composition de revêtement des fibres kératiniques.