FR2774620A1 - Dispositif d'assemblage de caisses-palettes - Google Patents

Abstract

Le dispositif d'assemblage sur chaîne en continu de caisses-palettes composées d'un socle (7) à chevrons (39), de deux panneaux latéraux (67) et de deux panneaux longitudinaux, comporte un dépileur (1) de socles à chevrons, un module (2) de positionnement des panneaux latéraux (67), un module (3) de fixation de ces panneaux à presseur cadreur, un module (4) de positionnement et fixation des panneaux longitudinaux, un module (5) d'empilage des caisses-palettes et un moyen d'avancement (15, 16) des caisses entre les modules.

Description

L'invention concerne généralement un dispositif permettant l'assemblage de caisses-palettes de type dit "palox".

Les caisses-palettes sont des caisses en bois de grande dimensions, destinées à accueillir les fruits ou légumes juste après la récolte de ceux-ci, avant leur transport et conditionnement. Ces caisses sont usuellement fabriquées sur site et manuellement à partir de planches et de chevrons ou dés, du fait de leur volume vide élevé. De ce fait, la production de caisses palettes est limitée à quelques centaines par jour pour une équipe de 6 personnes typiquement.

De plus, il est clair que cette procédure contraint les personnels à manipuler des éléments en bois de relativement grandes dimensions, la répétition des mouvements amenant des problèmes de pénibilité, de fatigue musculaire et des dangers d'accidents (échardes ou machines) liés à la fatigue.

Enfin, il est très malaisé de modifier les dimensions des caisses palettes, qui répondent alors à un deux standards que savent fabriquer les équipes. Toutes autres dimensions demandent des adaptations longues et donc coûteuses.

L'invention vise un dispositif d'assemblage de caisses palettes ou autres caisses en bois ouvertes permettant de réaliser un grand nombre de caisses palettes en un temps réduit, sur chantier ou en usine. Selon un second but de l'invention, le dispositif réduit la fatigue des opérateurs. Un troisième objectif de l'invention est sa capacité à être adapté rapidement à la production de caisses palettes parmi une large gamme de dimensions, selon les besoins particuliers des utilisateurs. Selon encore un autre objectif de l'invention, le dispositif est démontable et transportable sur le site d'utilisation des caisses palettes. Le dispositif vise enfin une réduction du bruit lié à la fabrication des caisses-palettes.

L'invention propose à cet effet un dispositif d'assemblage de caisses-palettes, lesdites caisses-palettes comportant un socle à chevrons, deux panneaux latéraux et deux panneaux longitudinaux, caractérisé en ce qu'il comporte un dépileur de socles à chevrons, un module de positionnement des panneaux latéraux, un module de fixation de ces panneaux, un module de positionnement et fixation des panneaux longitudinaux, un module d'empilage des caisses-palettes et un moyen d'avancement des caisses entre les modules.

Cette disposition permet de séparer les opérations de préparation d'une caisse-palette, et d'automatiser chaque opération, en créant une chaîne de montage en continu, avec un sens de parcours unique. On comprend que le dispositif de dépilage des socles permet de réduire considérablement la pénibilité du travail pour les opérateurs.

Selon diverses dispositions préférentielles, éventuellement utilisées en conjonction:
- le dépileur de socles à chevrons comporte préférentiellement un convoyeur à chaînes de largeur adaptable à la largeur des socles à chevrons, et adapté à supporter une pile de socles à chevrons, un moyen de réglage de hauteur de socle de la pile, un moyen de levage de la pile de socles à chevrons située au dessus de cette hauteur, et un moyen de pilotage du convoyeur selon l'état du moyen de levage.

- le moyen de levage de la pile de socles comporte un moyen de déplacement vertical d'un assemblage comprenant deux bras horizontaux supportant des barres et des cames mobiles autour de ces barres et adaptées à s'insérer entre les chevrons d'un socle.

- le moyen de levage comprend un moyen d'espacement des deux bras horizontaux en fonction de la largeur des socles placés sur le convoyeur.

- le moyen de levage comporte un contrepoids solidarisé de chaque barre, adapté à maintenir les cames en position de repos verticale, ledit contrepoids comportant également une excroissance adaptée à provoquer le basculement du contrepoids et des cames lorsque l'excroissance vient au contact du moyen de réglage de hauteur constitué d'une butée de niveau positionnée le long d'un mât vertical à un niveau prédéterminé.

- le module de positionnement des panneaux latéraux comporte une butée d'arrêt de socle, réglable en position longitudinale, et deux rabatteurs-presseurs disposés de chaque côté du convoyeur, et adaptés à former gabarit 66 d'assemblage de panneau latéral, et à rabattre le panneau latéral assemblé en position sur le bord d'un socle.

- le module de positionnement des panneaux latéraux comporte également de chaque côté du convoyeur deux moyens de guidages correspondant aux positions prévues des bords intemes et externes de panneaux latéraux, une fois ceux-ci positionnés sur un socle, le moyen de guidage exteme étant amovible.

- le module de fixation des panneaux latéraux comporte des moyens de pressage verticalement d'un panneau latéral, et des moyens de cadrage latéral des panneaux latéraux.

- le module de fixation des panneaux latéraux comporte un berceau mobile en translation longitudinale, ledit berceau supportant deux rails, longitudinaux, situés de part et d'autre du convoyeur, mobiles transversalement de façon simultanée ou non, par rapport à ce berceau, chaque rail supportant à son tour plusieurs platines sur lesquels sont fixés des perceuses, dont les axes de perçage sont sensiblement parallèles à la direction longitudinale du convoyeur, la hauteur cumulée d'une platine et d'une perceuse étant inférieure à la hauteur des chevrons des socles.

Ces dispositions sont favorables à une réalisation simple du dispositif, qui est par ailleurs démontable, et qui permet une grande rapidité de production de caisses-palettes de qualité reproductible.

Selon une disposition préférée, chaque module comporte des moyens adaptés à permettre le traitement de caisses-palettes de dimensions latérales comprises entre 0,4 et 1,35 m, de dimensions longitudinales comprises entre 0,6 et 3 m, et de hauteur comprise entre 0,2 et 1,35 m.

On comprend que cette disposition permet de réaliser des séries de caisses-palettes différenciées selon les utilisateurs, avec une gamme de dimensions très large.

La description et le dessin d'un mode préféré de réalisation de l'invention, donnés ci-après, permettront de mieux comprendre les buts et avantages de l'invention. II est clair que cette description est donnée à titre d'exemple, et n'a pas de caractère limitatif. Dans les dessins,
- la figure 1 est une vue schématique de côté de l'ensemble du dispositif d'assemblage de caisses-palettes,
- la figure 2 montre la structure du convoyeur à chaînes,
- la figure 3 est une vue schématique du module de dépilage de socles à chevrons,
- la figure 4 est une vue de côté d'une came de levage de socles, la figure 4A montrant la came dans sa position de repos, et la figure 4B dans la position de levage,
- la figure 5 est une vue de face du dispositif de positionnement des panneaux latéraux,
- la figure 6 est une vue schématique de dessus du dispositif de perçage des socles,
- la figure 7 est une vue schématique de face du module de perçage et boulonnage des panneaux latéraux.

De façon préliminaire, il est souhaitable de rappeler que, dans une configuration classique, une caisse palette de type connu sous le nom de "palox" comporte un socle du genre palette, comprenant des planches inférieures et supérieures, séparées par des chevrons épais de quelques centimètres, sur lesquels elles sont fixées, par clouage par exemple. Sur ce socle sont fixés des panneaux formant les bords de la future caisse-palette, ces panneaux étant eux-mêmes solidarisés de montants typiquement carrés.

Ces caisses palettes sont adaptées à être transportées à l'aide de chariots élévateurs (ou transpalettes de manutention de magasin) dont la fourche vient se placer entre les chevrons du socle.

Les dimensions des caisses-palettes vont, pour la longueur de 0,6 m à 3 m, pour la largeur de 0,4 à 1,35 m et pour la hauteur de 0,2 à 1,35 m également, pour les besoins les plus courants (récolte de fruits, de pomme de terre etc.).

Comme on le voit sur la figure 1, le dispositif selon l'invention est généralement organisé autour d'un convoyeur à chaînes parallèles comportant cinq modules 1, 2, 3, 4, 5 disposés bout à bout, chaque module correspondant à une ou plusieurs opérations d'assemblage d'éléments constitutifs des caisses-palettes 6.

Dans le reste de la description, on utilisera le terme "longitudinal" pour désigner le sens de mouvement du convoyeur, et "transversal" pour désigner le sens perpendiculaire dans le plan horizontal. De même, on utilise le terme "chevrons" pour désigner indifféremment des chevrons ou des dés de type classique en construction de caisses-palettes.

Dans la disposition préférée, le premier module 1 est un module de dépilage de socles 7 à chevrons, ceux-ci étant supposés assemblés par ailleurs à partir de planches et de chevrons.

Le second module 2 est un module de positionnement précis des panneaux latéraux 8, 9 de la caisse palette, les panneaux étant assemblés sur des gabarits solidaires du module et comportant des montants 10, li destinés à venir se fixer dans le socle 7 contre des chevrons.

Le troisième module 3 est un module permettant le perçage simultané des chevrons du socle 7 et des montants des panneaux latéraux maintenus en position, et le vissage de ces montants verticaux.

Le quatrième module 4 permet le montage des panneaux longitudinaux 12,13 aux extrémités libres de la caisse-palette.

Enfin le cinquième module 5 est destiné au ré-empilage de caisses palettes 6 terminées, en vue de leur transport par chariot élévateur sur le lieu de stockage ou d'utilisation.

Une unité de pilotage 14 gère le transfert des caisses palettes d'un module à l'autre et les actions sur chaque module.

Des éléments annexes de marquage (peinture ou tatouage à chaud) des caisses-palettes 6 peuvent être montés sur un ou plusieurs modules, selon les besoins des utilisateurs.

Comme on le voit sur la figure 2, le convoyeur à chaînes, de nature identique pour les trois premiers modules et le dernier, comporte deux chaînes 15, 16 mécaniques parallèles de type classique. Ces deux chaînes parallèles 15, 16 sont formées chacune en boucle de 3 m de long environ autour de pignons d'extrémité 17,18, 19, 20 en Téflon (ou autre matériau classique), et sont entraînées chacune par un moteur 21, 22 pneumatique ou hydraulique de type connu de l'homme de l'art.

Les pignons d'extrémités 17, 18, 19, 20, par exemple de 10 cm de diamètre environ, sont solidarisés de coulisseaux 23, 24 parallèles aux chaînes. Ces coulisseaux 23, 24 ont la forme de bandes d'acier rectangulaires allongées, et comportent des tubes perpendiculaires soudés 25, 26, permettant le positionnement latéral de chaque coulisseau 23, 24 par rapport à des tubes glissières 27, 28 solidaires du socle de convoyeur 29. La distance entre les coulisseaux 23, 24 et les chaînes 15, 16 du convoyeur peut ainsi varier de 0,2 à 1,35 m de façon simple, avec un blocage en position le largeur convenable par l'intermédiaire de trous taraudés réalisés dans le tube placé à l'extérieur, et de vis venant serrer le tube intérieur.

On comprend aisément que, par une modification simple du dispositif, le traitement de caisses de 40 cm de large est possible, ce qui permet de subvenir aux besoins de clients différents, par exemple pour l'emballage de bouteilles de vins.

Les coulisseaux 23, 24 présentent des bords extérieurs amovibles, qui viennent dépasser en hauteur du niveau du convoyeur, et qui forment ainsi bord de glissement et repère latéral de positionnement des caisses-palettes en cours d'assemblage.

Le socle de convoyeur 29 est composé pour chaque module de quatre pieds 30, 31, 32, 33 en tubes carrés 5 x 5 cm, réglables en hauteur par exemple par passage de goupille dans un alésage choisi parmi une série, la partie inférieure de chaque pied étant soudée sur une semelle transversale 34, 35 en profilé en "U" de 16 cm de largeur, et leur partie supérieure étant soudée sous un des tubes glissières 27, 28. Les semelles transversales 34, 35 sont elles-mêmes assemblées par boulons sur des semelles longitudinales 36, 37 en "U", de même type, fermées à leurs extrémités par des rebords verticaux soudés au profilé, alésés pour permettre la fixation par boulonnage de chaque module au suivant.

En ce qui conceme maintenant plus précisément le premier module 1, il comporte un convoyeur à chaînes tels que décrit plus haut, sur lequel est placée une pile 38 de socles 7 à chevrons, qui peut atteindre plusieurs mètres de haut, les éléments du convoyeur et du socle 7 étant adaptés à supporter une charge de plusieurs centaines de kilos. Les socles 7 à chevrons sont placés de telle sorte que les chevrons 39 sont perpendiculaires aux chaînes du convoyeur, définissant ainsi des zones de passage transversales entre eux.

Deux mâts verticaux fixes 40, 41 sont disposés en vis à vis de part et d'autre du convoyeur à chaînes. Ils sont maintenus en position verticale d'une part grâce à un coulissant 42 solidaire d'un montant 43 de longueur fixe attaché de façon mobile en rotation au bout 44 de la semelle longitudinale 36, 37, et d'autre part grâce à un montant de longueur réglable 45 attaché de façon mobile en rotation au bout 44 de la semelle longitudinale et sensiblement au point bas 46 du mât vertical 40 (figure 1).

On comprend alors que le réglage de la longueur du montant 45 modifie l'angle que fait le mât vertical 40, 41 avec la semelle longitudinale 36, 37, et permet donc de compenser une éventuelle pente locale du sol, ou un manque de parallélisme des deux semelles longitudinales 36, 37, pour cause d'irrégularité du sol. Les mâts verticaux 40, 41 sont solidarisés l'un à l'autre par des entretoises horizontales boulonnées (figure 3). Dans la réalisation donnée ici à titre d'exemple non limitatif, les mâts verticaux 40, 41 sont des tubes acier de quelques centimètres de diamètre, et les montants 43 de longueur fixe sont des tubes carrés 5 x 5 cm acier, de type classique. Le montant 45 de longueur réglable utilise une vis sans fin.

Les mâts verticaux 40, 41 sont solidarisés chacun à un patin horizontal 47, inséré dans la semelle longitudinale 36, 37, et de longueur adaptée à ce que le centre de gravité de la pile 38 de socles 7 soit située au dessus de la base de sustentation formée par les deux patins horizontaux 47 des mâts verticaux 40, 41. Ces patins horizontaux 47 sont simplement posés dans les semelles longitudinales 36, 37.

Les deux mâts verticaux 40, 41 portent deux rails 49 ou glissières (figure 3) situés entre les mâts verticaux 40, 41, et une pièce 48, mobile en translation verticale le long de ces rails verticaux 49.

La pièce 48 est mue en translation le long des rails verticaux 49 par l'intermédiaire d'un vérin de levage 50 de type hydraulique classique et non décrit plus avant ici. La pièce 48 se compose d'un berceau rectangulaire 51 dans lequel viennent coulisser des tubes solidaires de bras verticaux 52, 53, situés de part et d'autre des mâts verticaux 40, 41, le montage permettant un réglage de largeur entre les bras verticaux, ici réalisé par vérin hydraulique commandé.

Ces bras verticaux 52, 53 portent chacun un bras horizontal 54, 55 s'étendant dans le sens longitudinal le long de la pile de socles 7. On comprend que ces bras horizontaux 54, 55 vont servir à soulever une partie de la pile 38 de socles 7, par l'action du vérin de levage 50 entraînant le berceau rectangulaire 51.

La largeur entre les bras verticaux 52, 53 sera naturellement asservie, manuellement ou automatiquement, à la largeur de la pile 38 de socles 7. Chaque bras horizontal 54, 55 est une pièce en acier, de section rectangulaire creuse, par exemple de 5 cm d'épaisseur et 13 cm de hauteur, pour 1,5 m de longueur. II est clair que ces dimensions sont modifiables par échange des bras horizontaux 54, 55 , par exemple selon la dimension longitudinale des socles 7 à dépiler.

Chaque bras vertical 52, 53 comporte à son extrémité haute un anneau, non représenté, destiné à faciliter le passage d'une élingue lors du démontage du dispositif avant son transport. De même, chaque bras horizontal 54, 55 comporte également à son extrémité un anneau, non représenté ici, de fonction identique.

Chaque bras horizontal 54, 55 porte une barre 56 amovible et mobile et rotation, passée dans des anneaux métalliques soudés sous ledit bras horizontal 54, 55, ainsi que plusieurs cames 57, alésées et montées sur la barre 56. La barre est en acier plein de 35 mm de diamètre dans la réalisation présente.

Comme on le voit sur la figure 4, chaque came 57 est solidarisée en position sur la barre 56 par une vis 58 de type classique. Chaque came 57 comporte d'une part un talon plat 59, et d'autre part une partie allongée 60 s'étendant perpendiculairement au bras horizontal 54, 55, donc transversalement au sens de mouvement du convoyeur.

Les cames 57 sont mobiles simultanément en rotation autour de l'axe A, de façon solidaire avec la barre 56. Un contrepoids 61 est également rendu solidaire de la barre 56, pour chaque bras horizontal 54, 55, de façon à maintenir en position de repos les cames 57 dans une position telle que leur partie allongée 60 soit verticale, le long du bras horizontal 54, 55, comme on peut le voir sur la figure 4A.

Une butée 62 de basculement des cames est fixée selon une hauteur réglable le long de chaque mât vertical 40, 41 (figure 3). La hauteur de fixation de la butée 62 est choisie en fonction de l'espace libre entre les chevrons 39 d'un socle 7 et du nombre de socles 7 à dépiler simultanément.

Lors d'un déplacement vertical du berceau rectangulaire 51 depuis une position basse pour laquelle les bras horizontaux 54, 55 sont au niveau du convoyeur, le franchissement de la butée 62 entraîne par poussée sur une partie saillante ou excroissance 63 du contrepoids 61, le basculement de celui-ci et donc des cames 57. Les cames 57 s'engagent alors entre les chevrons 39 sous la partie supérieure du socle 7, et la poursuite du mouvement de déplacement vers le haut du berceau rectangulaire 51 entraîne alors le levage de toute la pile 38 de socles 7 situés au dessus d'un niveau fonction de la hauteur de la butée 62.

Les efforts de levage des socles 7 sont alors transférés sur le talon 59 de chaque came 57, qui vient en appui sous le bras horizontal 54, 55, la vis de positionnement 58 ne subissant pas d'effort particulier à ce moment.

De manière à faciliter le positionnement correct des socles l'un au dessus de l'autre dans la pile 38, les bras verticaux 52, 53 comportent chacun un avaloir vertical 64 en forme de profilé en L contre lequel viennent se cadrer les socles 7 lors du chargement de la pile 38.

Les bords des coulisseaux 23, 24 étant amovibles, il est possible par chariot élévateur de procéder au chargement du convoyeur par trois côtés, c'est à dire à la fois par les côtés latéraux et par le bout longitudinal extrême du convoyeur. Ceci présente un avantage majeur de facilité de chargement, et donc un gain de temps pour les opérateurs.

II est clair qu'il est possible de dépiler soit des socles à l'unité, si leur longueur unitaire est grande, soit deux ou trois socles à la fois si leur longueur unitaire est faible, la longueur maximale des socles 7 dépilables étant de 3 m.

Le convoyeur du premier module comporte également un détecteur de charges de type classique, non représenté ici, placé sous la bande de roulement d'une des chaînes 15, 16, de façon à empêcher le mouvement du berceau rectangulaire 51 ou du convoyeur lorsque il n'y a pas de socles 7 disposés sur le convoyeur.

Deux marqueurs de position du berceau rectangulaire 51, non représentés sur les figures, sont disposés le long de la partie fixe d'un des rails verticaux 49, à des hauteurs réglables différentes, caractérisant un niveau bas et un niveau haut. Dans la réalisation décrite ici, il s'agit de détecteurs à fil, qui provoquent l'arrêt de la commande du vérin de levage 50 et donc l'interruption du mouvement du berceau rectangulaire 51 lorsque celui-ci dépasse la position d'un des marqueurs, vers le haut ou vers le bas. Le but de ce dispositif est d'éviter que le vérin de levage 50 continue à lever la pile 38 de socles 7 lorsque la hauteur est suffisante pour permettre l'entraînement du socle inférieur par le convoyeur.

Lorsque un socle 7 a été dépilé par le dispositif, il est entraîné par la mise en mouvement simultanée des deux chaînes 15, 16 du convoyeur, ceci étant réalisé par la mise en marche des moteurs d'entraînement 21, 22 de celles-ci.

Le socle 7 passe alors sous le portique formé par les mâts verticaux 40, 41 et leurs entretoises, l'espacement entre ces mâts verticaux 40, 41 étant lié à la largeur maximale acceptable des socles 7.

Les coulisseaux 23, 24 comportent en cet endroit des fraises solidarisées à des palpeurs, ces groupes, non représentés mais de type connu de l'homme de l'art, étant mobiles autour d'un axe parallèle à la direction longitudinale du convoyeur. Les palpeurs se lèvent au passage des chevrons 39 du socle 7, et stabaissent après ce franchissement, entraînant avec eux les fraises qui viennent chanfreiner les planches inférieures et supérieures du socle 7 sur leurs bords, pour faciliter le chargement ultérieur des caisses palettes par des chariots élévateurs à fourches.

Le premier module 1 comporte également deux ensembles de marquage des chevrons par tatouage, fixés entres les coulisseaux 23, 24, et qui se rabattent sur les bords longitudinaux des socles lors du levage du reste de la pile 38 de socles 7. Ces dispositifs de tatouage sont couramment utilisés dans le domaine du marquage de caisses palettes, et leur mouvement de rabattage est réalisé par entraînement par un moteur typiquement pneumatique ou hydraulique, non représenté ici, mais classique.

Le second module 2 est un module de positionnement précis des panneaux latéraux 8, 9 de la caisse palette. Il comporte un convoyeur tel que décrit plus haut, une butée d'arrêt de socle réglable en position longitudinale, non représentée, et deux rabatteurs-presseurs 65, solidarisés chacun à un coulisseau 23, 24. La disposition cinématique des rabatteurs-presseurs 65 est mieux visible sur la figure 5 qui montre le second module en vue de face.

Comme on le voit, un rabatteur-presseur 65 comporte un gabarit 66, sur lequel le panneau latéral 67 de caisse palette est assemblé etlou positionné. Ce gabarit 66 comprend une partie centrale sur lequel le panneau latéral est placé, et deux mors latéraux 68, 69, qui viennent serrer le panneau latéral 67, une fois celui-ci mis en place, en vue de son positionnement sue le socle 7. Les mors latéraux 68, 69 sont mus par des vérins hydrauliques de type connu. Ils permettent un centrage précis du panneau latéral 67 par rapport au gabarit 66.

Le gabarit 66 est solidarisé à deux montants inclinés 70, ces montants venant s'articuler en libre rotation autour d'un axe matérialisé par un tube 71. Ce tube 71 est inséré dans des excroissances 72 s'étendant latéralement depuis le coulisseau 24. Le gabarit 66 est alors mû en rotation autour de l'axe défini par le tube 71 sous l'action d'un vérin hydraulique 73 dont une extrémité est articulée sur une plaque 74 sous le coulisseau de façon solidaire de celui-ci.

Le vérin hydraulique 73 entraîne une bielle 75 articulée autour d'un axe 76 solidaire du coulisseau 24. Cette bielle 75 entraîne à son tour le gabarit 66 grâce à un tendeur 77, de longueur réglable, et articulé à une de ses extrémités sur la bielle, et à l'autre extrémité à une plaque 78 solidaire du gabarit.

On comprend que l'action du vérin provoque le déplacement en rotation du gabarit autour de l'axe 71, et permet soit de rabattre totalement le gabarit 66 vers le sol, soit au contraire de la placer perpendiculairement au droit du bord du socle 7. La distance entre l'axe 71 et le bord du coulisseau 24 est, dans la réalisation présentée, de 26 cm, pour tenir compte de l'épaisseur du gabarit 66 et du décalage du gabarit 66 dû aux montants inclinés 70.

Le panneau latéral 67 placé sur le gabarit 66 (ou assemblé directement sur celui-ci) comporte des montants 79 destinés à venir s'insérer dans des logements 80 prévus à cet effet dans le socle 7.

La butée d'arrêt de socle 7, réglable en position longitudinale, non représentée sur les figures, permet de provoquer l'arrêt du socle 7 dans une position compatible avec la position des panneaux latéraux 67 disposés sur les rabatteurs-presseurs 65. Cette disposition permet de réaliser un positionnement avec une précision de l'ordre du millimètre des panneaux latéraux 67 sur le socle 7.

Le tendeur 77 de longueur réglable autorise un réglage fin de la position verticale du gabarit 66.

On comprend que les gabarits 66 sont solidarisés des coulisseaux 23, 24, de manière à accompagner ceux-ci lors des écartement pour accommoder le passage de socles 7 de largeurs différentes.

Le second module 2 comporte également un dispositif de guidage des panneaux latéraux, une fois ceux-ci en position sur le socle. Ce dispositif se compose d'abord d'une structure 81 de hauteur réglable au dessus du convoyeur, en fonction de la hauteur des panneaux latéraux à assembler. Sur cette structure sont montés des tubes internes 82, disposés de façon à venir au contact intérieur du panneau latéral 67 d'une caisse-palette, et caractérisant la verticalité de ce panneau latéral 67.

Un tube guide externe 83 est monté sur une structure porte guides 84 venant en rotation autour du tube interne 82. Cette structure porte guides 84 est mue en rotation à l'aide d'un vérin hydraulique 85 classique.

Lorsque le panneau latéral 67 est en cours de positionnement par le rabatteur presseur 65, le tube guide externe 83 est placé en position haute, comme montré sur la figure 5. Au contraire, dès lors que le panneau latéral 67 est placé sur le socle 7, le tube guide exteme 83 est placé en position basse, et sert de guide externe au panneau latéral.

L'espacement entre le tube guide interne et le tube guide externe est réglable par action sur des vis 86, 87 de positionnement des tubes sur la structure porte guides 84.

Le troisième module 3 est destiné à assurer la fixation en place des panneaux latéraux 67 sur le socle 7, par passage de vis et boulons à travers les chevrons 39 du socle et les montants 79 des panneaux latéraux 67.

II comporte à cet effet, sous un convoyeur du type général décrit plus haut, un berceau horizontal 88 mobile en translation sur une trentaine de cm, ledit berceau horizontal supportant deux rails 89, 90, longitudinaux, situés de part et d'autre du convoyeur, et mobiles transversalement de façon simultanée ou non, par l'action par exemple de vérins hydrauliques, non visible sur la figure 6. Chaque rail supporte à son tour plusieurs platines 91 (3 de chaque côté dans la réalisation décrite ici à titre d'exemple non limitatif) sur lesquels sont fixés des perceuses 92, dont les axes de perçage sont parallèle à la direction longitudinale du convoyeur. Chaque platine 91 comporte plusieurs points de fixation, réalisés sous la forme d'alésages alignés transversalement au convoyeur, permettant le montage d'une perceuse à différentes positions dans cette direction.

Les platines 91 sont disposées à une hauteur légèrement supérieure à celle du convoyeur, de façon telle que le mouvement transversal des bâtis 89, 90 sur le berceau horizontal 88 les amène entre les chevrons d'un socle.

Les perceuses sont choisies d'un type pneumatique, ce qui évite les questions de gel, et réduit l'encombrement de ces dispositifs. La hauteur de l'ensemble platine 91 et perceuse 92 est de l'ordre de 5 à 7 cm, inférieure à la hauteur d'un chevron 39, et donc à l'espace vertical vide existant entre les chevrons 39 d'un socle 7.

On conçoit alors que par un réglage de la position longitudinale des platines 91 sur chaque rail 89, 90, et par un réglage de la position transversale des perceuses 92 sur les platines 91, il est possible par la commande des mouvements transversaux des rails 89, 90, d'amener les perceuses 92 entre les chevrons 39, à une profondeur choisie par l'utilisateur.

Un mouvement longitudinal du berceau horizontal 88 provoque alors le perçage des chevrons 39 et éventuellement des montants 79 des panneaux latéraux.

II est clair que ce dispositif permet de réaliser plusieurs perçages simultanés, précisément parallèles à l'axe longitudinal, sans effort manuel d'un opérateur, et à une profondeur arbitrairement choisie1 ce qui n'était pas possible dans le cas d'assemblage manuel des caisses-palettes, et posait des problèmes de montage.

On peut évidemment réaliser plusieurs perçages côte à côte dans un même chevron 39, selon les besoins ou souhaits de l'utilisateur des caissespalettes, et en particulier selon les efforts mécaniques prévisibles sur les montants 79 des panneaux latéraux 67.

Un dispositif équivalent au point de vue structure réalise le passage de vis et leur boulon nage en place dans les trous préalablement réalisés par perçage.

Afin d'assurer un positionnement correct des panneaux latéraux 67 sur le socle 7 au moment du perçage, des presseurs 93 de type hydraulique ou pneumatique sont disposés au droit des panneaux latéraux 67, et sont fixés longitudinalement de façon réglable, selon la longueur des pann latéraux 67, placés dans le prolongement des tubes guides internes 82 et externes 83 du second module 2. Un autre tube guide externe 98 est disposé à la verticale du tube guide exteme haut, en face du bas du panneau latéral 67.

Ces tubes guides externes 96, 98 sont montés sur des supports permettant un réglage fin en position transversale. Dans la réalisation présentée, il sont montée sur des supports 99, 100 mobiles en rotation autour d'axes longitudinaux 101,102 matérialisés par des alésages dans un tube vertical 103 attaché sur le coulisseau. Des vis 104 prenant appui sur la face extérieure du tube verticale 101 provoquent lors de leur vissage l'avancée du tube guide 96, 98, vers l'intérieur du convoyeur.

Enfin, de manière à cadrer avec précision les panneaux latéraux 67 dans leur position normale, deux tubes cadreurs 105 sont montés à mihauteur des panneaux latéraux 67, et sont rendus mobiles transversalement par des vérins non détaillés ici.

La structure de support des tubes guides 96, 97, 98 et des tubes cadreurs 105 est de type connu et est schématisée sur la figure 7.

Lors de l'avancement d'un socle 7 supportant ses panneaux latéraux 67 non fixés, une butée non représentée vient arrêter le socle en une position longitudinale prédéterminée. Les presseurs 93 et les tubes cadreurs 105 sont alors actionnés pour garantir un positionnement correct des panneaux latéraux 67 sur le socle 7, avant de démarrer le perçage et le boulonnage des panneaux latéraux 67. On assure ainsi une opération de qualité reproductible sur un grand nombre de caisses-palettes.

Un poste de marquage à froid des panneaux latéraux 67 est attaché sur chaque coulisseaux 23, 24, en face du poste de perçage. Les dispositifs de marquage sont de type classique. Ils sont amenés face au panneau latéral 67 et actionnés par des moyens tels que vérin ou moteur de type connu.

Le quatrième module 4 est destiné au positionnement et à la fixation de panneaux longitudinaux 106 qui viennent fermer les extrémités de la caisse palette.

Pour ce faire, le module comporte un convoyeur à chaîne particulier, dans la mesure où il comprend trois parties, les parties avant 107 et arrière 108 étant conformes à la description générale faite plus haut, et la partie centrale 109 du convoyeur étant montée sur un roulement circulaire 110, qui permet un mouvement de rotation de 1800 autour d'un axe vertical de cette partie de convoyeur et donc de la caisse-palette disposée sur le convoyeur.

Des clavettes, non représentées, viennent stopper le mouvement de rotation du convoyeur dans une position angulaire donnée, par exemple 90".

Deux pupitres rabattables 111, 112 formant gabarit permettent l'assemblage de planches destinées à former les panneaux longitudinaux 106 de la caisse-palette. Ils sont disposés de part et d'autre du convoyeur et comportent des mors latéraux destinés à maintenir le panneau assemblé avant son rabat devant la caisse palette. Ils sont de type généralement semblable aux rabatteurs presseurs 65 décrits pour le module 2 de positionnement des panneaux latéraux 67.

Les pupitres rabattables 111, 112 sont ajourés de deux fentes verticales devant les bords des panneaux longitudinaux 106, de manière à servir de guide de clouage de ces panneaux longitudinaux 106 dans la tranche des panneaux latéraux 67.

Après fixation des panneaux longitudinaux 106, les convoyeur est ramené par rotation du roulement circulaire 110 dans la position longitudinale, et convoyé vers le cinquième module 5.

Le cinquième module 5 est destiné au ré-empilage des caissespalettes terminées. II est essentiellement identique au premier module 1, en fonctionnement inverse, avec simplement une position différente des cames 57 de levage, qui sont ici en position horizontale au repos (position de levage au repos), et qui viennent en position verticale quand elles passent en descente devant une butée pré-réglée.

Le module 5 de ré-empilage permet d'empiler une hauteur de 6 m de caisses palettes finalisées au maximum, un détecteur de franchissement de ce niveau, non représenté ici, alertant l'opérateur pour permettre le déchargement du convoyeur à l'aide d'un chariot élévateur à fourches.

Une unité de commande provoque le transfert des socles de caisses palettes d'un module à l'autre selon la détection de fin des opérations et de libération du module situé en aval. Cette unité de commande, non figurée, est basée sur des dispositifs classiques, et commande les vérins hydrauliques et moteurs pneumatiques des différents éléments.

On comprend que le dispositif permet également, en fonctionnement en sens inverse, de démonter une caisse-palette pour remplacer des éléments, ceci permettant la révision des caisses usagées et leur réutilisation.

La portée de la présente invention ne se limite pas aux détails des formes de réalisation ci-dessus considérées à titre d'exemple, mais s'étend au contraire aux modifications à la portée de l'homme de l'art.

Claims (10)

REVENDICATIONS

1. Dispositif d'assemblage de caisses-palettes, lesdites caissespalettes comportant un socle 7 à chevrons ou dés 39, deux panneaux latéraux 67 et deux panneaux longitudinaux 106, caractérisé en ce qu'il comporte un module 1 dépileur de socles à chevrons, un module 2 de positionnement des panneaux latéraux 67, un module 3 de fixation de ces panneaux latéraux 67, un module 4 de positionnement et fixation des panneaux longitudinaux 106 , un module 5 de ré-empilage des caisses-palettes et un moyen d'avancement 15, 16 des caisses entre les modules.

2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le module 1 dépileur de socles 7 à chevrons comporte un convoyeur à chaînes 15, 16 de largeur adaptable à la largeur des socles 7, et adapté à supporter une pile 38 de socles 7 à chevrons 39, un moyen 62 de réglage de hauteur de socle de la pile 38, un moyen de levage 48, 50 de la pile 38 de socles 7 située au dessus de cette hauteur, et un moyen de pilotage du convoyeur selon l'état du moyen de levage 48, 50.

3. Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que le moyen de levage 48, 50 de la pile de socles 7 comporte un moyen de déplacement vertical 50 d'un assemblage comprenant deux bras horizontaux 54, 55 supportant des barres 56 et des cames 57 mobiles autour de ces barres 56 et adaptées à s'insérer entre les chevrons 39 d'un socle 7.

4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que le moyen de levage 48, 50 comprend un moyen d'espacement des deux bras horizontaux 54, 55, en fonction de la largeur des socles 7 placés sur le convoyeur.

5. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que le moyen de levage 48, 50 comporte un contrepoids 61 solidarisé de chaque barre 56, adapté à maintenir les cames 57 en position de repos verticale, ledit contrepoids 61 comportant également une excroissance 63 adaptée à provoquer le basculement du contrepoids 61 et des cames 57 lorsque l'excroissance 63 vient au contact du moyen 62 de réglage de hauteur constitué d'une butée de niveau positionnée le long d'un mât vertical 40, 41 à un niveau prédéterminé.

6. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le module 2 de positionnement des panneaux latéraux 67 comporte une butée d'arrêt de socle 7, réglable en position longitudinale, et deux rabatteurs-presseurs 65 disposés de chaque côté du convoyeur, et adaptés à former gabarit 66 d'assemblage de panneau latéral 67, et à rabattre le panneau latéral 67 assemblé en position sur le bord d'un socle 7.

7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le module 2 de positionnement des panneaux latéraux 67 comporte également de chaque côté du convoyeur deux moyens de guidages 82, 83 correspondant aux positions prévues des bords internes et externes de panneaux latéraux 67, une fois ceux-ci positionnés sur un socle 7, le moyen de guidage exteme 83 étant amovible.

8. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le module 3 de fixation des panneaux latéraux 67 comporte des moyens de pressage 93 verticalement d'un panneau latéral 67, et des moyens de cadrage latéral 105 des panneaux latéraux 67.

9. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que le module 3 de fixation des panneaux latéraux 67 comporte un berceau 88 mobile en translation longitudinale, ledit berceau 88 supportant deux rails 89, 90, longitudinaux, situés de part et d'autre du convoyeur, mobiles transversalement de façon simultanée ou non, par rapport à ce berceau 88, chaque rail supportant à son tour plusieurs platines 91 sur lesquels sont fixés des perceuses 92, dont les axes de perçage sont sensiblement parallèles à la direction longitudinale du convoyeur, la hauteur cumulée d'une platine 91 et d'une perceuse 92 étant inférieure à la hauteur des chevrons 39 des socles 7.

10. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que chaque module comporte des moyens adaptés à permettre le traitement de caisses-palettes de dimensions latérales comprises entre 0,4 et 1,35 m, de dimensions longitudinales comprises entre 0,6 et 3 m, et de hauteur comprise entre 0,2 et 1,35 m.