FR2591589A1

FR2591589A1 - Process for the production of autoclaved lightweight aerated concrete

Info

Publication number: FR2591589A1
Application number: FR8613678A
Authority: FR
Inventors: Isao Shiozaki; Takeshi Fukui
Original assignee: Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Metal Mining Co Ltd
Priority date: 1985-10-01
Filing date: 1986-10-01
Publication date: 1987-06-19
Anticipated expiration: 2006-10-01
Also published as: AU6323186A; AU587636B2; DE3633471A1; DE3633471C2; KR870003950A; KR910005426B1; FR2591589B1

Abstract

Autoclaved lightweight aerated concretes. The invention relates to a process for the production of autoclaved lightweight concrete from siliceous material and limestone material as main raw materials, characterised in that it consists in adding 1 to 20 % by weight of at least one alkaline-earth metal carbonate in powder form (excluding the case where 3 to 20 % by weight of calcium carbonate by itself is added) and 3 to 10 % by weight of calcium sulphate, the proportions being based on the quantity of the total solids of the raw materials. Use as construction material.

Description

La présente invention concerne un procédé de production de béton aéré léger passé en autoclave (autoclavé) (appelé en abrégé "BLA" ci-après) ayant une densité de 0,20 à 1,20. The present invention relates to a process for producing light aerated concrete in an autoclave (autoclaved) (abbreviated as "BLA" below) having a density of 0.20 to 1.20.

ta production de BLA comporte les étapes de mélange, moussage et de durcissement à la vapeur d'eau. Dans l'étape de mélange, on mélange les matières brutes. Les matières brutes comprennent de la poudre calcaire telle que de la chaux et du ciment, de la poudre siliceuse telle que du sable siliceux et de la pierre siliceuse, de l'eau, et des additifs tels que de la poudre d'aluminium. Le mélange résultant est une suspension épaisse. Dans l'étape de moussage, la suspension est a demi-plastifiée par la gne- ration de bulles. Le durcissement à la vapeur d'eau est effectué dans un autoclave à température élevée-sous haute pression. your BLA production includes the stages of mixing, foaming and steam curing. In the mixing step, the raw materials are mixed. The raw materials include limestone powder such as lime and cement, siliceous powder such as silica sand and siliceous stone, water, and additives such as aluminum powder. The resulting mixture is a slurry. In the foaming step, the suspension is semi-plasticized by the generation of bubbles. Steam curing is carried out in an autoclave at high temperature-under high pressure.

La production de BLA nécessite un contrdle rigoureux de la qualité des matières premières naturelles telles que la pierre siliceuse, de manière que le BLA possède les caractéristiques physiques et la durabilité nécessaires pour des materiaux de construction. Le plus. important dans la production de BLA est de former dans le produit de la tobermorite hautement cristalline, autant et aussi uniformément que possible. Dans ce but, il est nécessaire que le rapport (en poids) du CaO des matières calcaires au SiO2 de la matière siliceuse soit supérieur à 0,45. (Ce rapport est appelé en abrégé "rapport C/S" ci-après). Avec un rapport
C/S inférieur à 0,45, il apparaît dans le produit une grande quantité d'hydrates faiblement cristallins, qui empochent la formation de tobermorite fortement cristalline.Il en résulte un produit médiocre pour ce qui est de la résistance à la compression et de la durabilité. Cependant, ce n'est pas le rapport C/S seul qui est en cause dans la formation d'hydrates faiblement cristallins. Des impuretés telles que des substances alcalines et des substances contenant de l'alumine forment des hydrates faiblement cristallins même si le rapport C/S est supérieur à 0,45. Ceci empêche la formation de tobermorite et par suite aboutit à de médiocres propriétés physiques et à une mauvaise durabilité du produit.BLA production requires rigorous control of the quality of natural raw materials such as silica stone, so that BLA has the physical characteristics and durability necessary for building materials. Most. important in the production of BLA is to form in the product highly crystalline tobermorite, as much and as uniformly as possible. For this purpose, it is necessary that the ratio (by weight) of CaO of calcareous materials to SiO2 of siliceous material is greater than 0.45. (This report is abbreviated as "C / S report" below). With a report
C / S less than 0.45, a large amount of weakly crystalline hydrates appear in the product, which pocket the formation of strongly crystalline tobermorite, resulting in a poor product in terms of compressive strength and durability. However, it is not the C / S ratio alone that is involved in the formation of weakly crystalline hydrates. Impurities such as alkaline substances and alumina-containing substances form weakly crystalline hydrates even if the C / S ratio is greater than 0.45. This prevents the formation of tobermorite and as a result results in poor physical properties and poor durability of the product.

Pour les raisons susmentionnées, le contrOle rigoureux de la qualité des matières premières et des rapports C/S a été important dans la production de BLA.For the above reasons, rigorous control of the quality of raw materials and C / S ratios was important in the production of BLA.

Dans l'explication qui suit, le rapport C/S s'applique au calcul du ciment et de la chaux contenus dans la matiere calcaire, à l'exclusion du gypse et du calcium devant être ajoutés selon la présente invention, et de l'oxyde de calcium contenu dans le carbonate de calcium. In the following explanation, the C / S ratio applies to the calculation of the cement and lime contained in the limestone material, excluding the gypsum and calcium to be added according to the present invention, and the calcium oxide contained in calcium carbonate.

I1 a été proposé plusieurs procédés perfectionnés destinés à supprimer la formation d'hydrates faiblement cristallins. Les procédés d'un premier groupe impliquent l'addition de gypse et les procédés d'un second groupe impliquent, l'addition d'une substance contenant de l'alumine tels que 1e/. kaolin selon l'un des procédés du premier groupe (tel que décrit dans le brevet japonais publié sous le
N 27030/1980), du gypse est ajouté en une quantité telle que le sulfate de calcium représente 6,5 à 12% en poids des solides totaux des matières premières, la résistance à la compression étant ainsi augmentée de 52 à 65%.Selon un autre des procédés du premier groupe (tel que décrit dans le brevet japonais mis à l'inspection publique sous le N 30754/1984), du gypse dihydraté est ajouté en une quantité telle que le sulfate de calcium représente 8 à 16% en poids des solides totaux des matières premieres, dans le cas où la matière première siliceuse se compose d'au moins une matière choisie parmi du sable siliceux, de la pierre siliceuse et du sable résiduaire de polissage du verre et où elle contient plus de 0,5% en poids d'oxydes de métaux alcalins. L'addition de gypse dihydraté augmente la résistance à la compression de 44 à 50%. Ces deux procédés sont moyennement efficaces; mais ils présentent certains inconvénients. Ils deviennent moins efficaces lorsque le rapport C/S est faible et que les matières premières contiennent une grande quantité d'impuretés.Dans ces conditions, il se forme des produits faiblement cristallins (contenant des matières n'ayant pas réagi), et la plage utilisable du rapport C/s se rétrécit si la qualité des matières premières est prise en considération.Several improved methods have been proposed for suppressing the formation of weak crystalline hydrates. The methods of a first group involve the addition of gypsum and the methods of a second group involve, the addition of an alumina-containing substance such as 1e /. kaolin according to one of the methods of the first group (as described in the Japanese patent published under the
N 27030/1980), gypsum is added in an amount such that calcium sulphate represents 6.5 to 12% by weight of the total solids of the raw materials, the compressive strength being thus increased from 52 to 65%. another of the methods of the first group (as described in the Japanese patent released for public inspection under No. 30754/1984), gypsum dihydrate is added in an amount such that calcium sulphate represents 8 to 16% by weight total solids of the raw materials, in the case where the siliceous raw material consists of at least one material chosen from silica sand, siliceous stone and residual sand for polishing glass and where it contains more than 0.5 % by weight of alkali metal oxides. The addition of gypsum dihydrate increases the compressive strength by 44 to 50%. These two methods are moderately effective; but they have certain drawbacks. They become less effective when the C / S ratio is low and the raw materials contain a large amount of impurities. Under these conditions, weakly crystalline products are formed (containing unreacted materials), and the range usable ratio C / s shrinks if the quality of raw materials is taken into account.

Les procédés du second groupe impliquent liaddi- tion d'une petite quantité d'un composé contenant de l'alumine tel que du laitier de haut fourneau granulé, de la bauxite, du kaolin, de l'hydroxyde d'aluminium et du sulfate d'aluminium qui favorisent la cristallisation de tobermorite. Ils sont moyennement efficaces, mais présente tent encore certains inconvénients. Le laitier granulé de haut fourneau est bon marché mais n'est pas de qualité constante selon les divers degrés de vitrification. De plus, il dégage une mauvais odeur de sulfures pendant le durcissement en autoclave. Le gaz sulfuré corrode les métaux et exige des installations anti-pollution coûteuses. Par ailleurs, les composés contenant de l'alumine tels que la bauxite et le kaolin sont motteux et présentent certains inconvénients.Ils confèrent au produit un aspect brun rougeatre, ils augmentent la viscosité de la suspension, ils altèrent les propriétés physiques du produit, et ils réagissent très rapidement en formant des composés indésirables. Ces inconvénients constituent un obstacle à la cristallisation de tobermorite. The second group processes involve the addition of a small amount of an alumina-containing compound such as granulated blast furnace slag, bauxite, kaolin, aluminum hydroxide and sodium sulfate. 'aluminum which promote the crystallization of tobermorite. They are moderately effective, but still present certain drawbacks. Granulated blast furnace slag is inexpensive but is not of constant quality according to the various degrees of vitrification. In addition, it gives off a bad odor of sulphides during hardening in an autoclave. Sulfur gas corrodes metals and requires costly pollution control facilities. Furthermore, alumina-containing compounds such as bauxite and kaolin are clumpy and have certain drawbacks. They give the product a reddish brown appearance, they increase the viscosity of the suspension, they alter the physical properties of the product, and they react very quickly, forming undesirable compounds. These drawbacks constitute an obstacle to the crystallization of tobermorite.

La présente invention a pour but de fournir un procédé de production de BLA présentant des propriétés physiques satisfaisantes méme lorsque le rapport C/S est reduit a environ 0,30. The object of the present invention is to provide a process for producing BLA exhibiting satisfactory physical properties even when the C / S ratio is reduced to approximately 0.30.

Afin d'éliminer les inconvénients susmentionnés, la Demanderesse a effectué une série de recherches, qui ont abouti aux découvertes selon lesquelles il est possible de supprimer la formation d'hydrates faiblement cristallins et de favoriser la formation de tobermorite hautement cristalline, de manière à produire un BLA ayant des propriétés physiques stables, même lorsque le mélange présente un faible rapport C/S et est constitué de matières premières contenant une grande quantité d'impuretés, si l'on incorpore aux matières premières pour BLA au moins un type de carbonates de métaux alcalino-terreux en poudre en une quantité déterminée.D'autres recherches ont abouti aux découvertes selon lesquelles il est possible d'améliorer encore les propriétés physiques de BLA, si les carbonates de métaux alcalino-terreux sont utilisés en association avec une quantité correcte de sulfate de calcium. La présente invention a été mise au point sur la base de ces découvertes. In order to eliminate the above-mentioned drawbacks, the Applicant has carried out a series of researches, which have led to the discoveries according to which it is possible to suppress the formation of weak crystalline hydrates and to promote the formation of highly crystalline tobermorite, so as to produce a BLA having stable physical properties, even when the mixture has a low C / S ratio and consists of raw materials containing a large amount of impurities, if at least one type of carbonates of alkaline earth metals in a powdered amount. Other research has led to the discovery that it is possible to further improve the physical properties of BLA, if the carbonates of alkaline earth metals are used in combination with the correct amount calcium sulfate. The present invention has been developed on the basis of these findings.

Selon la présente invention, il est proposé un procédé perfectionné pour produire du BLA en partant de poudre siliceuse telle que du sable siliceux et de la pierre siliceuse et de poudre calcaire telle que du ciment et de la chaux, à titre de principales matières premières, caractérisé en ce qu'il consiste à ajouter 1 à 20% en poids d'au moins un carbonate de métal alcalino-terreux en poudre (à l'exclusion du cas où l'on utilise 3 à 20% en poids de carbonate de calcium seul) et 3 à 10% en poids de sulfate de calcium, les proportions étant basées sur la quantité de solides totaux des matières premières. According to the present invention, an improved process is proposed for producing BLA starting from siliceous powder such as silica sand and siliceous stone and limestone powder such as cement and lime, as main raw materials, characterized in that it consists in adding 1 to 20% by weight of at least one powdered alkaline earth metal carbonate (excluding the case where 3 to 20% by weight of calcium carbonate is used alone) and 3 to 10% by weight of calcium sulphate, the proportions being based on the quantity of total solids of the raw materials.

Les carbonates de métaux alcalino-terreux utilisés dans la présente invention comprennent notamment le carbonate de calcium, le carbonate de magnésium, le sel double de carbonate de magnésium et de carbonate de calcium (dolomite), le carbonate de strontium et le carbonate de baryum. I1 peut s'agir de carbonates naturels ou de carbonates synthétiques. The alkaline earth metal carbonates used in the present invention include in particular calcium carbonate, magnesium carbonate, the double salt of magnesium carbonate and calcium carbonate (dolomite), strontium carbonate and barium carbonate. They can be natural carbonates or synthetic carbonates.

La Demanderesse a déjà déposé une demande de brevet pour l'invention d'un procédé de production de BLA exempt des inconvénients susmentionnés. (Voir brevet japonais mis à l'inspection publique sous le NO 74553/1983). The Applicant has already filed a patent application for the invention of a process for producing BLA free from the aforementioned drawbacks. (See Japanese patent put for public inspection under the NO 74553/1983).

Selon ce procédé, on ajoute aux matières premières 3 à 20% en poids de carbonate de calcium en poudre et 3 à 10g en poids de sulfate de calcium, les proportions étant basées sur la quantité des solides totaux des matières premières.According to this process, 3 to 20% by weight of powdered calcium carbonate and 3 to 10 g by weight of calcium sulphate are added to the raw materials, the proportions being based on the amount of total solids in the raw materials.

Ce procédé permet la formation de tobermorite hautement cristalline, ce qui donne du BLA dont les propriétés phy- siques sont satisfaisantes, même lorsque le rapport C/S est aussi faible que 0,29. La présente invention est un perfectionnement de ce procédé.This process allows the formation of highly crystalline tobermorite, which gives BLA whose physical properties are satisfactory, even when the C / S ratio is as low as 0.29. The present invention is an improvement on this process.

Selon le procédé de la présente invention, la proportion de carbonate est limitée à 1-20% en poids. S'il est présent à moins de 1% en poids, le carbonate ne produit pas d'effet favorisant la cristallisation de tobermorite; et s'il y en a plus de 208 en poids, le BLA résultant a une résistance extrêmement faible à la compression. (on suppose que ceci est dg au fait que la proportion des matières premières pour la tobermorite diminue et par suite1 la fondation de tobermorite diminue). According to the process of the present invention, the proportion of carbonate is limited to 1-20% by weight. If it is present at less than 1% by weight, the carbonate does not produce an effect promoting the crystallization of tobermorite; and if there are more than 208 by weight, the resulting BLA has an extremely low compressive strength. (it is supposed that this is due to the fact that the proportion of the raw materials for the tobermorite decreases and consequently1 the foundation of tobermorite decreases).

Selon le procédé de la présente invention, le cas où 3 à 20% en poids de carbonate de calcium seul sont ajoutés est exclu (en d'autres termes, la proportion de carbonate de calcium est limitée à plus de 1% en poids et à moins de 3% en poids s'il est utilisé seul). La raison est la suivante : S'il est présent à moins de 1% en poids, le carbonate de calcium ne produit pas d'effet favorisant la cristallisation de tobermorite. S'il y en a plus de 3% en poids, le BLA résultant a une résistance à la compression qui va en Se dégradant. (On suppose que ceci est dù au fait que la proportion des matières premières pour la tobermorite diminue, et par suite la formation de tobermorite diminue
Ceci a été constaté par la Demanderesse).According to the process of the present invention, the case where 3 to 20% by weight of calcium carbonate alone is added is excluded (in other words, the proportion of calcium carbonate is limited to more than 1% by weight and to less than 3% by weight if used alone). The reason is as follows: If it is present at less than 1% by weight, the calcium carbonate does not produce an effect promoting the crystallization of tobermorite. If there is more than 3% by weight, the resulting BLA has a compressive strength which degrades. (It is assumed that this is due to the fact that the proportion of raw materials for tobermorite decreases, and consequently the formation of tobermorite decreases
This has been noted by the Applicant).

Selon le procédé de la présente invention, on ajoute du sulfate de calcium en une proportion de 3 à 10% en poids. S'il est présent à moins de 3% en poids1 le sulfate de calcium ne produit aucun effet; et s'il y en a plus de 10% en poids, le BLA résultant a une mauvaise résistance à la compression. According to the process of the present invention, calcium sulfate is added in an amount of 3 to 10% by weight. If present at less than 3% by weight1 calcium sulfate has no effect; and if there is more than 10% by weight, the resulting BLA has poor compressive strength.

Dans le BLA produit selon le procédé de la présente invention, la formation d'hydrates faiblement cristallins est supprimée et la formation de tobermorite hautement cristalline est favorisée. Le mécanisme n'en a pas encore été entièrement élucidé; mais l'explication suivante est envisageable. Si le rapport C/s est faible ou si les matières premieres contiennent une grande quantité d'impuretés telles que des composés de métaux alcalins, la dissolution des substances siliceuses dans le mélange est favorisée et le SiO2 dissous réagit avec CaO dans l'étape initiale du durcissement a la vapeur d'eau. La réaction forme des produits particulaires finement divisés. In the BLA produced according to the process of the present invention, the formation of weak crystalline hydrates is suppressed and the formation of highly crystalline tobermorite is promoted. The mechanism has not yet been fully elucidated; but the following explanation is possible. If the C / s ratio is low or if the raw materials contain a large amount of impurities such as alkali metal compounds, the dissolution of siliceous substances in the mixture is favored and the dissolved SiO2 reacts with CaO in the initial stage hardening with water vapor. The reaction forms finely divided particulate products.

Ces produits suppriment la dissolution subséquente et, par suite, retardent la réaction. De cette manière, l'hydrata tion sUilicate forme des hydrates faiblement cristallins et les hydrates faiblement cristallins ainsi formés restent tels quels mtme lorsque le durcissement à la vapeur d'eau est terminé. Au cas ou l'on ajoute un carbonate de métal alcalino-terreux, celui-ci agit comme tampon en supprimant la dissolution excessive des substances siliceuses, et en permettant à une hydratation normale de s'effectuer.These products suppress the subsequent dissolution and therefore delay the reaction. In this way, the silicate hydration forms weakly crystalline hydrates and the weakly crystallized hydrates thus formed remain as they are even when the steam curing is complete. If an alkaline earth metal carbonate is added, it acts as a buffer, suppressing the excessive dissolution of siliceous substances, and allowing normal hydration to take place.

Le procédé de la présente invention peut être appliqué à des matieres premières contenant des déchets broyés de BLA durci ou des rebuts de produit non durci semi-plastifié. Les premiers servent de charge diluante, d'agrégat et d'agent réduisant le retrait au séchage, et les seconds servent de charge diluante et d'adjuvant de moussage. The process of the present invention can be applied to raw materials containing crushed waste of hardened BLA or scrap of semi-plasticized uncured product. The former serve as a diluent filler, aggregate and shrinkage reducing agent, and the latter serve as a diluent filler and foaming aid.

Le procédé de la présente invention peut s'appliquer le plus avantageusement à la production de BLA ayant une densité apparente de 0,45 à 0,55 g/cm ; mais il également s'appliquer de façon satisfaisante a la production de
BLA ayant une densité apparente de 0,2 à 1,2. The process of the present invention can be most advantageously applied to the production of BLA having an apparent density of 0.45 to 0.55 g / cm; but it also apply satisfactorily to the production of
BLA having an apparent density of 0.2 to 1.2.

EXEMPLE I
On produit du BLA ayant une densité apparente de 0,50 de la manière habituelle à partir d'un mélange constitué de pierre siliceuse, de chaux vive et de ciment comme principales matières premières, et de différents types de carbonates, de sulfate de calcium, de poudre d'aluminium, eau et d'additifs habituels. Les quantités des principales matières premières sont choisies de manière à établir un rapport CjS de 0,3 à 0,54. On examine les propriétés physiques du BLA résultant. On mesure la résis- tance à la compression selon la norme japonaise JIS A-5416,
Section 7, et l'on mesure le retrait au séchage selon la norme suédoise SS-137310.EXAMPLE I
BLA is produced with an apparent density of 0.50 in the usual way from a mixture of siliceous stone, quicklime and cement as main raw materials, and different types of carbonates, calcium sulphate, aluminum powder, water and usual additives. The quantities of the main raw materials are chosen so as to establish a CjS ratio of 0.3 to 0.54. The physical properties of the resulting BLA are examined. The resistance to compression is measured according to the Japanese standard JIS A-5416,
Section 7, and the shrinkage on drying is measured according to the Swedish standard SS-137310.

La dolomite utilisée dans les expériences a la composition indiquée sur le Tableau 1. Les résultats des expériences dans lesquelles on utilise la dolomite comme carbonate sont indiqués sur les Tableaux 2 et 3. Les résultats des expériences dans lesquelles on utilise d'autres carbonates de métaux alcalino-terreux sont indiqués sur les Tableaux 4 à 9. Pour faciliter la compa- raison, les résultats d'exemples comparatifs sont également indiqués sur chaque tableau. The dolomite used in the experiments has the composition indicated in Table 1. The results of the experiments in which dolomite is used as carbonate are indicated in Tables 2 and 3. The results of the experiments in which other metal carbonates are used alkaline earth metals are shown in Tables 4 to 9. For ease of comparison, the results of comparative examples are also shown in each table.

Tableau 1 Composition de la dolomite (% en poids)
CaO MgO Perte au feu
35,4 17,7 45,5 Tableau 2
Série 1* 2* 3* 4* 5* 6* 7* 8 9 10 11 12 13 d'Expériences N 1
Pierre de silice 53,4 50,7 48,0 47,0 49,3 36,8 42,2 45,9 48,6 47,0 44,3 40,0 42,7 (% en poids)
Poudre de chaux 10,0 9,5 9,0 8,8 9,2 6,9 7,9 8,6 9,1 8,8 8,3 7,5 8,0 vive (% en poids)
Ciment (% en poids) 36,6 34,8 33,0 32,2 33,9 25,3 28,9 31,5 33,3 32,2 30,4 27,5 29,3
Carbonate, nom dolomite # # # # # # # # # # # #
Carbonate (% en 0 5 10 10 0,6 24 10 10 2 5 10 18 10 poids)
Sulfate de calcium 0 0 0 2 7 7 11 4 7 7 7 7 10 (% en poids)
Rapport en poids 0,55 # # # # # # # # # # # #
CaO/SiO2
Eau (%en poids)** 67 # # # # # # # # # # # #
Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # # # # (% en poids)
Densité appa0,50 # # # # # # # # # # # # rente du produit (kg/cm )
Résistance du produit 3,8 3,7 3,6 3,8 4,3 3,6 3,9 4,5 5,9 5,2 4,7 4,6 4,8 à la compression (MPa)
Retrait du produit 0,056 0,048 0,042 0,031 0,044 0,022 0,025 0,022 0,031 0,029 0,021 0,021 0,022 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Table 1 Composition of dolomite (% by weight)
CaO MgO Loss on ignition
35.4 17.7 45.5 Table 2
Series 1 * 2 * 3 * 4 * 5 * 6 * 7 * 8 9 10 11 12 13 of Experiences N 1
Silica stone 53.4 50.7 48.0 47.0 49.3 36.8 42.2 45.9 48.6 47.0 44.3 40.0 42.7 (% by weight)
Lime powder 10.0 9.5 9.0 8.8 9.2 6.9 7.9 8.6 9.1 8.8 8.3 7.5 8.0 quick (% by weight)
Cement (% by weight) 36.6 34.8 33.0 32.2 33.9 25.3 28.9 31.5 33.3 32.2 30.4 27.5 29.3
Carbonate, name dolomite # # # # # # # # # # # # #
Carbonate (% in 0 5 10 10 0.6 24 10 10 2 5 10 18 10 weight)
Calcium sulfate 0 0 0 2 7 7 11 4 7 7 7 7 10 (% by weight)
Weight ratio 0.55 # # # # # # # # # # # # #
CaO / SiO2
Water (% by weight) ** 67 # # # # # # # # # # # # #
Aluminum powder 0.065 # # # # # # # # # # # # # (% by weight)
Density appa0.50 # # # # # # # # # # # # product rent (kg / cm)
Resistance of the product 3.8 3.7 3.6 3.8 4.3 3.6 3.9 4.5 5.9 5.2 4.7 4.6 4.8 4.8 at compression (MPa)
Product shrinkage 0.056 0.048 0.042 0.031 0.044 0.022 0.025 0.022 0.031 0.029 0.021 0.021 0.022 during drying (%) * Comparative Examples ** Based on the total quantity of raw materials excluding water.

Tableau 2
Série 14* 15* 16* 17* 18* 19* 20* 21* 22 23 24 25 26 d'Expériences N 1
Pierre de silice 56,6 55,3 58,2 43,4 49,7 62,1 65,3 48,7 54,1 57,2 47,2 64,3 53,0 (% en poids)
Poudre de chaux 9,8 8,8 9,2 6,9 7,9 8,8 9,2 6,9 8,6 9,1 7,5 9,1 7,5 vive (% en poids)
Ciment (% en poids) 24,4 23,9 25,0 18,7 21,4 17,1 17,9 13,4 23,3 24,7 20,3 17,6 14,5
Carbonate, nom dolomite # # # # # # # # # # # #
Carbonate (% en 10 10 0,6 24 10 10 0,6 24 10 2 18 2 18 poids)
Sulfate de calcium 0 2 7 7 11 2 7 7 4 7 7 7 7 (% en poids)
Rapport en poids 0,40 # # # # 0,30 # # 0,40 # # 0,30 #
CaO/SiO2
Eau (%en poids)** 67 # # # # # # # # # # # #
Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # # # # (% en poids)
Densité appa- 0,50 # # # # # # # # # # # # rente du produit (kg/cm )
Résistance du produit 3,3 3,6 3,8 2,9 3,9 3,3 3,5 2,4 4,3 5,4 4,3 5,1 4,1 à la compression (MPa)
Retrait du produit 0,048 0,038 0,039 0,030 0,029 0,039 0,041 0,041 0,030 0,030 0,027 0,030 0,029 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Table 2
Series 14 * 15 * 16 * 17 * 18 * 19 * 20 * 21 * 22 23 24 25 26 of Experiences N 1
Silica stone 56.6 55.3 58.2 43.4 49.7 62.1 65.3 48.7 54.1 57.2 47.2 64.3 53.0 (% by weight)
Lime powder 9.8 8.8 9.2 6.9 7.9 8.8 9.2 6.9 8.6 9.1 7.5 9.1 7.5 vivid (% by weight)
Cement (% by weight) 24.4 23.9 25.0 18.7 21.4 17.1 17.9 13.4 23.3 24.7 20.3 17.6 14.5
Carbonate, name dolomite # # # # # # # # # # # # #
Carbonate (% in 10 10 0.6 24 10 10 0.6 24 10 2 18 2 18 weight)
Calcium sulfate 0 2 7 7 11 2 7 7 4 7 7 7 7 (% by weight)
Weight ratio 0.40 # # # # 0.30 # # 0.40 # # 0.30 #
CaO / SiO2
Water (% by weight) ** 67 # # # # # # # # # # # # #
Aluminum powder 0.065 # # # # # # # # # # # # # (% by weight)
Apparent density 0.50 # # # # # # # # # # # # # product yield (kg / cm)
Product resistance 3.3 3.6 3.8 2.9 3.9 3.3 3.5 2.4 4.3 5.4 4.3 5.1 4.1 to compression (MPa)
Product shrinkage 0.048 0.038 0.039 0.030 0.029 0.039 0.041 0.041 0.030 0.030 0.027 0.030 0.029 during drying (%) * Comparative Examples ** Based on the total quantity of raw materials excluding water.

Tableau 4
Série 1* 2* 3* 4* 5* 6* 7* 8 9 10 11 12 13 d'Expériences N 2
Pierre de silice 53,4 50,7 48,0 47,0 49,3 36,8 42,2 45,9 48,6 47,0 44,3 40,0 42,7 (% en poids)
Poudre de chaux 10,0 9,5 9,0 8,8 9,2 6,9 7,9 8,6 9,1 8,8 8,3 7,5 8,0 vive (% en poids)
Ciment (% en poids) 36,6 34,8 33,0 32,2 33,9 25,3 28,9 31,5 33,3 32,2 30,4 27,5 29,3
Carbonate, nom MgCO3 # # # # # # # # # # # #
Carbonate (% en 0 5 10 10 0,6 24 10 10 2 5 10 18 10 poids)
Sulfate de calcium 0 0 0 2 7 7 11 4 7 7 7 7 10 (% en poids)
Rapport en poids 0,55 # # # # # # # # # # # #
CaO/SiO2
Eau (%en poids)** 67 # # # # # # # # # # # #
Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # # # # (% en poids)
Densité appa- 0,50 # # # # # # # # # # # # rente du produit (kg/cm )
Résistance du produit 3,2 3,4 3,6 3,5 3,8 3,2 4,0 4,4 5,6 5,0 4,7 4,4 4,6 à la compression (MPa)
Retrait du produit 0,051 0,048 0,041 0,029 0,038 0,022 0,025 0,020 0,030 0,024 0,022 0,021 0,020 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Table 4
Series 1 * 2 * 3 * 4 * 5 * 6 * 7 * 8 9 10 11 12 13 of Experiences N 2
Silica stone 53.4 50.7 48.0 47.0 49.3 36.8 42.2 45.9 48.6 47.0 44.3 40.0 42.7 (% by weight)
Lime powder 10.0 9.5 9.0 8.8 9.2 6.9 7.9 8.6 9.1 8.8 8.3 7.5 8.0 quick (% by weight)
Cement (% by weight) 36.6 34.8 33.0 32.2 33.9 25.3 28.9 31.5 33.3 32.2 30.4 27.5 29.3
Carbonate, name MgCO3 # # # # # # # # # # # # #
Carbonate (% in 0 5 10 10 0.6 24 10 10 2 5 10 18 10 weight)
Calcium sulfate 0 0 0 2 7 7 11 4 7 7 7 7 10 (% by weight)
Weight ratio 0.55 # # # # # # # # # # # # #
CaO / SiO2
Water (% by weight) ** 67 # # # # # # # # # # # # #
Aluminum powder 0.065 # # # # # # # # # # # # # (% by weight)
Apparent density 0.50 # # # # # # # # # # # # # product yield (kg / cm)
Resistance of the product 3.2 3.4 3.6 3.5 3.8 3.2 4.0 4.4 5.6 5.0 4.7 4.4 4.6 to compression (MPa)
Product shrinkage 0.051 0.048 0.041 0.029 0.038 0.022 0.025 0.020 0.030 0.024 0.022 0.021 0.020 during drying (%) * Comparative Examples ** Based on the total quantity of raw materials excluding water.

Tableau 5
Série 1* 2* 3* 4* 5* 6* 7* 8 9 10 11 12 13 d'Expériences N 3
Pierre de silice 53,4 50,7 48,0 47,0 49,3 36,8 42,2 45,9 48,6 47,0 44,3 40,0 42,7 (% en poids)
Poudre de chaux 10,0 9,5 9,0 8,8 9,2 6,9 7,9 8,6 9,1 8,8 8,3 7,5 8,0 vive (% en poids)
Ciment (% en poids) 36,6 34,8 33,0 32,2 33,9 25,3 28,9 31,5 33,3 32,2 30,4 27,5 29,3
Carbonate, nom SrCO3 # # # # # # # # # # # #
Carbonate (% en 0 5 10 10 0,6 24 10 10 2 5 10 18 10 poids)
Sulfate de calcium 0 0 0 2 7 7 11 4 7 7 7 7 10 (% en poids)
Rapport en poids 0,55 # # # # # # # # # # # #
CaO/SiO2
Eau (%en poids)** 67 # # # # # # # # # # # #
Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # # # # (% en poids)
Densité appa0,50 # # # # # # # # # # # # rente du produit (kg/cm )
Résistance du produit 3,4 3,7 3,5 3,5 4,5 3,2 3,8 4,3 5,8 5,0 4,6 4,3 4,5 à la compression (MPa)
Retrait du produit 0,055 0,049 0,040 0,034 0,041 0,022 0,029 0,023 0,034 0,027 0,021 0,020 0,020 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Table 5
Series 1 * 2 * 3 * 4 * 5 * 6 * 7 * 8 9 10 11 12 13 of Experiences N 3
Silica stone 53.4 50.7 48.0 47.0 49.3 36.8 42.2 45.9 48.6 47.0 44.3 40.0 42.7 (% by weight)
Lime powder 10.0 9.5 9.0 8.8 9.2 6.9 7.9 8.6 9.1 8.8 8.3 7.5 8.0 quick (% by weight)
Cement (% by weight) 36.6 34.8 33.0 32.2 33.9 25.3 28.9 31.5 33.3 32.2 30.4 27.5 29.3
Carbonate, name SrCO3 # # # # # # # # # # # #
Carbonate (% in 0 5 10 10 0.6 24 10 10 2 5 10 18 10 weight)
Calcium sulfate 0 0 0 2 7 7 11 4 7 7 7 7 10 (% by weight)
Weight ratio 0.55 # # # # # # # # # # # # #
CaO / SiO2
Water (% by weight) ** 67 # # # # # # # # # # # # #
Aluminum powder 0.065 # # # # # # # # # # # # # (% by weight)
Density appa0.50 # # # # # # # # # # # # product rent (kg / cm)
Resistance of the product 3.4 3.7 3.5 3.5 4.5 3.2 3.8 4.3 5.8 5.0 4.6 4.3 4.5 to compression (MPa)
Product shrinkage 0.055 0.049 0.040 0.034 0.041 0.022 0.029 0.023 0.034 0.027 0.021 0.020 0.020 during drying (%) * Comparative Examples ** Based on the total quantity of raw materials excluding water.

Tableau 6
Série 1* 2* 3* 4* 5* 6* 7* 8 9 10 11 12 13 d'Expériences N 4
Pierre de silice 53,4 50,7 48,0 47,0 49,3 36,8 42,2 45,9 48,6 47,0 44,3 40,0 42,7 (% en poids)
Poudre de chaux 10,0 9,5 9,0 8,8 9,2 6,9 7,9 8,6 9,1 8,8 8,3 7,5 8,0 vive (% en poids)
Ciment (% en poids) 36,6 34,8 33,0 32,2 33,9 25,3 28,9 31,5 33,3 32,2 30,4 27,5 29,3
Carbonate, nom BaCO3 # # # # # # # # # # # #
Carbonate (% en 0 5 10 10 0,6 24 10 10 2 5 10 18 10 poids)
Sulfate de calcium 0 0 0 2 7 7 11 4 7 7 7 7 10 (% en poids)
Rapport en poids 0,55 # # # # # # # # # # # #
CaO/SiO2
Eau (%en poids)** 67 # # # # # # # # # # # #
Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # # # # (% en poids)
Densité appa- 0,50 # # # # # # # # # # # # rente du produit (kg/cm )
Résistance du produit 3,2 3,3 3,3 3,6 3,9 3,3 3,9 4,4 5,6 5,1 4,5 4,6 4,4 à la compression (MPa)
Retrait du produit 0,060 0,051 0,043 0,036 0,044 0,025 0,030 0,025 0,033 0,028 0,024 0,022 0,023 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Table 6
Series 1 * 2 * 3 * 4 * 5 * 6 * 7 * 8 9 10 11 12 13 of Experiences N 4
Silica stone 53.4 50.7 48.0 47.0 49.3 36.8 42.2 45.9 48.6 47.0 44.3 40.0 42.7 (% by weight)
Lime powder 10.0 9.5 9.0 8.8 9.2 6.9 7.9 8.6 9.1 8.8 8.3 7.5 8.0 quick (% by weight)
Cement (% by weight) 36.6 34.8 33.0 32.2 33.9 25.3 28.9 31.5 33.3 32.2 30.4 27.5 29.3
Carbonate, name BaCO3 # # # # # # # # # # # # #
Carbonate (% in 0 5 10 10 0.6 24 10 10 2 5 10 18 10 weight)
Calcium sulfate 0 0 0 2 7 7 11 4 7 7 7 7 10 (% by weight)
Weight ratio 0.55 # # # # # # # # # # # # #
CaO / SiO2
Water (% by weight) ** 67 # # # # # # # # # # # # #
Aluminum powder 0.065 # # # # # # # # # # # # # (% by weight)
Apparent density 0.50 # # # # # # # # # # # # # product yield (kg / cm)
Resistance of the product 3.2 3.3 3.3 3.6 3.9 3.3 3.9 4.4 5.6 5.1 4.5 4.6 4.4 to compression (MPa)
Product shrinkage 0.060 0.051 0.043 0.036 0.044 0.025 0.030 0.025 0.033 0.028 0.024 0.022 0.023 on drying (%) * Comparative Examples ** Based on the total quantity of raw materials excluding water.

Tableau 7
Série 14* 15* 16* 17* 18* 19* 20* 21* 22 23 24 25 26 d'Expériences N 4
Pierre de silice 56,6 55,3 58,2 43,4 49,7 62,1 65,3 48,7 54,1 57,2 47,2 64,3 53,0 (% en poids)
Poudre de chaux 9,0 8,8 9,2 6,9 7,9 8,8 9,2 6,9 8,6 9,1 7,5 9,1 7,5 vive (% en poids)
Ciment (% en poids) 24,4 23,9 25,0 18,7 21,4 17,1 17,9 13,4 23,3 24,7 20,3 17,6 14,5
Carbonate, nom BaCO3 # # # # # # # # # # # #
Carbonate (% en 10 10 0,6 24 10 10 0,6 24 10 2 18 2 18 poids)
Sulfate de calcium 0 2 7 7 11 2 7 7 4 7 7 7 7 (% en poids)
Rapport en poids 0,40 # # # # 0,30 # # 0,40 # # 0,30 #
CaO/SiO2
Eau (%en poids)** 67 # # # # # # # # # # # #
Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # # # # (% en poids)
Densité appa- 0,50 # # # # # # # # # # # # rente du produit(kg/cm )
Résistance du produit 3,2 3,4 3,5 2,6 3,8 3,4 3,5 2,3 4,2 5,1 4,1 5,0 4,2 à la compression (MPa)
Retrait du produit 0,060 0,052 0,042 0,044 0,035 0,042 0,046 0,051 0,031 0,033 0,026 0,034 0,029 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Table 7
Series 14 * 15 * 16 * 17 * 18 * 19 * 20 * 21 * 22 23 24 25 26 of Experiences N 4
Silica stone 56.6 55.3 58.2 43.4 49.7 62.1 65.3 48.7 54.1 57.2 47.2 64.3 53.0 (% by weight)
Lime powder 9.0 8.8 9.2 6.9 7.9 8.8 9.2 6.9 8.6 9.1 7.5 9.1 7.5 vivid (% by weight)
Cement (% by weight) 24.4 23.9 25.0 18.7 21.4 17.1 17.9 13.4 23.3 24.7 20.3 17.6 14.5
Carbonate, name BaCO3 # # # # # # # # # # # # #
Carbonate (% in 10 10 0.6 24 10 10 0.6 24 10 2 18 2 18 weight)
Calcium sulfate 0 2 7 7 11 2 7 7 4 7 7 7 7 (% by weight)
Weight ratio 0.40 # # # # 0.30 # # 0.40 # # 0.30 #
CaO / SiO2
Water (% by weight) ** 67 # # # # # # # # # # # # #
Aluminum powder 0.065 # # # # # # # # # # # # # (% by weight)
Apparent density 0.50 # # # # # # # # # # # # # product yield (kg / cm)
Resistance of the product 3.2 3.4 3.5 2.6 3.8 3.4 3.5 2.3 4.2 5.1 4.1 5.0 4.2 to compression (MPa)
Product shrinkage 0.060 0.052 0.042 0.044 0.035 0.042 0.046 0.051 0.031 0.033 0.026 0.034 0.029 on drying (%) * Comparative Examples ** Based on the total amount of raw materials excluding water.

Tableau 8
Série 1* 2* 3* 4* 5* 6* 7 8 9 10 d'Expériences N 5
Pierre de silice 55 53,35 52,8 49,5 50,8 47,85 50,05 48,95 50,0 49,5 (% en poids)
Poudre de chaux 10 9,7 9,6 9,0 9,2 8,7 9,1 8,9 9,0 9,0 vive (% en poids)
Ciment (% en poids) 35 33,95 33,6 31,5 32,4 30,45 31,85 31,15 32,0 31,7
Carbonate, nom CaCO3 # # # # # # # # #
Carbonate (% en 0 3 2 0 0,6 2 2 2 1 2,8 poids)
Sulfate de calcium 0 0 2 10 7 11 7 9 8 7 (% en poids)
Rapport en poids 0,54 # # # # # # # # #
CaO/SiO2
Eau (%en poids)** 71 # # # # # # # # #
Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # (% en poids)
Densité appa- 0,50 # # # # # # # # # rente du produit(kg/cm )
Résistance du produit 3,9 4,5 4,2 4,2 4,5 4,0 6,0 5,9 5,4 5,7 à la compression (MPa)
Retrait du produit 0,051 0,048 0,041 0,041 0,041 0,031 0,030 0,031 0,031 0,029 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Table 8
Series 1 * 2 * 3 * 4 * 5 * 6 * 7 8 9 10 of Experiences N 5
Silica stone 55 53.35 52.8 49.5 50.8 47.85 50.05 48.95 50.0 49.5 (% by weight)
Lime powder 10 9.7 9.6 9.0 9.2 8.7 9.1 8.9 9.0 9.0 quick (% by weight)
Cement (% by weight) 35 33.95 33.6 31.5 32.4 30.45 31.85 31.15 32.0 31.7
Carbonate, name CaCO3 # # # # # # # # #
Carbonate (% in 0 3 2 0 0.6 2 2 2 1 2.8 weight)
Calcium sulfate 0 0 2 10 7 11 7 9 8 7 (% by weight)
Weight ratio 0.54 # # # # # # # # # #
CaO / SiO2
Water (% by weight) ** 71 # # # # # # # # # #
Aluminum powder 0.065 # # # # # # # # # # (% by weight)
Apparent density 0.50 # # # # # # # # # rent of the product (kg / cm)
Product resistance 3.9 4.5 4.2 4.2 4.5 4.0 6.0 5.9 5.4 5.7 Compression (MPa)
Product shrinkage 0.051 0.048 0.041 0.041 0.041 0.031 0.030 0.031 0.031 0.029 on drying (%) * Comparative Examples ** Based on the total amount of raw materials excluding water.

Tableau 9
Série 11* 12* 13* 14* 15 16 17 18 19* 20* 21 22 23 d'Expériences N 5
Pierre de silice 62,1 61,4 59,5 59,1 60,2 58,2 58,9 57,6 69,8 67,0 67,7 66,2 64,8 (% en poids)
Poudre de chaux 9,7 9,6 9,3 9,2 9,4 9,1 9,2 9,0 9,7 9,3 9,4 9,2 9,0 vive (% en poids)
Ciment (% en poids) 25,2 25,0 24,2 24,1 24,4 23,7 23,9 23,9 17,5 16,7 16,9 16,6 16,5
Carbonate, nom CaCO3 # # # # # # # # # # # #
Carbonate (% en 3 2 0 0 6 2 2 1 2,5 3 0 2 1 2,7 poids)
Sulfate de calcium 0 2 7 7 4 7 7 7 0 7 4 7 7 (% en poids)
Rapport en poids 0,40 # # # # # # # 0,30 # # # #
CaO/SiO2
Eau (%en poids)** 71 # # # # # # # # # # # #
Poudre d'aluminium 0,065 # # # # # # # # # # # # (% en poids)
Densité appa- 0,50 # # # # # # # # # # # # rente du produit (kg/cm )
Résistance du produit 4,1 4,4 4,2 4,4 5,6 5,6 5,3 5,4 3,7 3,9 5,0 4,8 5,0 à la compression (MPa)
Retrait du produit 0,051 0,044 0,042 0,041 0,035 0,032 0,034 0,030 0,055 0,049 0,037 0,038 0,033 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Table 9
Series 11 * 12 * 13 * 14 * 15 16 17 18 19 * 20 * 21 22 23 of Experiences N 5
Silica stone 62.1 61.4 59.5 59.1 60.2 58.2 58.9 57.6 69.8 67.0 67.7 66.2 64.8 (% by weight)
Lime powder 9.7 9.6 9.3 9.2 9.4 9.1 9.2 9.2 9.0 9.7 9.3 9.4 9.2 9.0 quick (% by weight)
Cement (% by weight) 25.2 25.0 24.2 24.1 24.4 23.7 23.9 23.9 17.5 16.7 16.9 16.6 16.5
Carbonate, name CaCO3 # # # # # # # # # # # # #
Carbonate (% in 3 2 0 0 6 2 2 1 2.5 3 0 2 1 2.7 weight)
Calcium sulfate 0 2 7 7 4 7 7 7 0 7 4 7 7 (% by weight)
Weight ratio 0.40 # # # # # # # # 0.30 # # # #
CaO / SiO2
Water (% by weight) ** 71 # # # # # # # # # # # # #
Aluminum powder 0.065 # # # # # # # # # # # # # (% by weight)
Apparent density 0.50 # # # # # # # # # # # # # product yield (kg / cm)
Resistance of the product 4.1 4.4 4.2 4.4 5.6 5.6 5.3 5.3 5.4 3.7 3.9 5.0 4.8 5.0 at compression (MPa)
Product shrinkage 0.051 0.044 0.042 0.041 0.035 0.032 0.034 0.030 0.055 0.049 0.037 0.038 0.033 on drying (%) * Comparative Examples ** Based on the total amount of raw materials excluding water.

On remarque d'après les Tableaux 2 à 9 que le
BLA produit selon le procédé de la présente invention a 3 une densité apparente de 0,50 g/cm , une résistance à la compression supérieure à 4,0 MPa et un retrait au séchage inférieur à 0,040%. Ces valeurs représentent des propriétés physiques avantageuses pour un BLA.Note from Tables 2 to 9 that the
BLA produced according to the process of the present invention has an apparent density of 0.50 g / cm, a compressive strength greater than 4.0 MPa and a shrinkage on drying less than 0.040%. These values represent advantageous physical properties for a BLA.

EXEMPLE 2
On prépare des échantillons de BLA dont les densités apparentes varient entre 0,2 et 1,2. Dans les exemples comparatifs (d l'exception d'un), on n'ajoute pas de carbonate de métal alcalino-terreux ni de sulfate de calcium aux matières premières. Les résultats sont indiqués sur les Tableaux 10 et 11. Les propriétés physiques de BLA sont mesurées de la même manière que dans l'Exemple 1, et la dolomite a la même composition que celle indiquée sur le Tableau 1. EXAMPLE 2
BLA samples are prepared whose apparent densities vary between 0.2 and 1.2. In the comparative examples (with the exception of one), no alkaline earth metal carbonate or calcium sulfate is added to the raw materials. The results are shown in Tables 10 and 11. The physical properties of BLA are measured in the same manner as in Example 1, and the dolomite has the same composition as that shown in Table 1.

Tableau 10
Série 1* 2* 3* 4* 5* 6 7 8 9 10 d'Expériences N 6
Pierre de silice 53,4 # # # # 48,6 # # # # (% en poids)
Poudre de chaux 10,0 # # # # 9,1 # # # # vive (% en poids)
Ciment (% en poids) 36,6 # # # # 33,3 # # # #
Carbonate, nom dolomite # # # # # # # # #
Carbonate (% en 0 # # # # 2 # # # # poids)
Sulfate de calcium 0 # # # # 7 # # # # (% en poids)
Rapport en poids 0,55 # # # # # # # # #
CaO/SiO2
Eau (%en poids)** 31 54 92 109 114 31 54 92 109 114
Poudre d'aluminium 0,122 0,090 0,045 0,013 0 0,122 0,090 0,045 0,013 0 (% en poids)
Densité appa0,20 0,35 0,70 1,0 1,2 0,20 0,35 0,70 1,0 1,2 rente du produit (kg/cm )
Résistance du produit 0,5 1,5 6,7 18,5 20,3 1,3 2,9 12,0 25,4 36,5 à la compression (MPa)
Retrait du produit 0,048 0,052 0,069 0,102 0,314 0,029 0,028 0,031 0,036 0,038 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Table 10
Series 1 * 2 * 3 * 4 * 5 * 6 7 8 9 10 of Experiences N 6
Silica stone 53.4 # # # # 48.6 # # # # (% by weight)
Lime powder 10.0 # # # # 9.1 # # # # quick (% by weight)
Cement (% by weight) 36.6 # # # # 33,3 # # # #
Carbonate, dolomite name # # # # # # # # # #
Carbonate (% in 0 # # # # 2 # # # # weight)
Calcium sulfate 0 # # # # # 7 # # # # (% by weight)
Weight ratio 0.55 # # # # # # # # # #
CaO / SiO2
Water (% by weight) ** 31 54 92 109 114 31 54 92 109 114
Aluminum powder 0.122 0.090 0.045 0.013 0 0.122 0.090 0.045 0.013 0 (% by weight)
Apparent density 0.20 0.35 0.70 1.0 1.2 0.20 0.35 0.70 1.0 1.2 Product rent (kg / cm)
Resistance of the product 0.5 1.5 6.7 18.5 20.3 1.3 2.9 12.0 25.4 36.5 to compression (MPa)
Withdrawal of the product 0.048 0.052 0.069 0.102 0.314 0.029 0.028 0.031 0.036 0.038 on drying (%) * Comparative Examples ** Based on the total quantity of raw materials excluding water.

Tableau 11
Série 1* 2* 3* 4* 5* 6* 7 8 9 10 11 d'Expériences N 7
Pierre de silice 63,4 55 # # # # 50,05 # # # # (% en poids)
Poudre de chaux 8,8 10 # # # # 9,10 # # # # vive (% en poids)
Ciment (% en poids) 15,8 35 # # # # 31,85 # # # #
Carbonate, nom CaCO3 # # # # # # # # # #
Carbonate (% en 5 0 # # # # 2 # # # # poids)
Sulfate de calcium 7 0 # # # # 7 # # # # (% en poids)
Rapport en poids 0,30 0,54 # # # # # # # # #
CaO/SiO2
Eau (%en poids)** 71 29 52 96 110 113 29 52 96 110 113
Poudre d'aluminium 0,066 0,125 0,091 0,043 0,016 0 0,125 0,091 0,043 0,016 0 (% en poids)
Densité appa- 0,5 0,20 0,35 0,70 1,0 1,2 0,20 0,35 0,70 1,0 1,2 rente du produit(kg/cm )
Résistance du produit 4,6 0,4 1,6 8,2 19,3 22,2 1,2 3,0 12,6 26,0 36,7 à la compression (MPa)
Retrait du produit 0,030 0,046 0,051 0,073 0,11 0,21 0,027 0,028 0,031 0,034 0,036 au séchage (%) * Exemples Comparatifs ** Sur la base de la quantité totale de matières premières à l'exclusion de l'eau. Table 11
Series 1 * 2 * 3 * 4 * 5 * 6 * 7 8 9 10 11 of Experiences N 7
Silica stone 63.4 55 # # # # 50.05 # # # # (% by weight)
Lime powder 8.8 10 # # # # 9,10 # # # # quick (% by weight)
Cement (% by weight) 15.8 35 # # # # 31.85 # # # #
Carbonate, name CaCO3 # # # # # # # # # # #
Carbonate (% in 5 0 # # # # 2 # # # # weight)
Calcium sulfate 7 0 # # # # 7 # # # # (% by weight)
Weight ratio 0.30 0.54 # # # # # # # # #
CaO / SiO2
Water (% by weight) ** 71 29 52 96 110 113 29 52 96 110 113
Aluminum powder 0.066 0.125 0.091 0.043 0.016 0 0.125 0.091 0.043 0.016 0 (% by weight)
Apparent density 0.5 0.20 0.35 0.70 1.0 1.2 0.20 0.35 0.70 1.0 1.2 Product yield (kg / cm)
Resistance of the product 4.6 0.4 1.6 8.2 19.3 22.2 1.2 3.0 12.6 26.0 36.7 at compression (MPa)
Product shrinkage 0.030 0.046 0.051 0.073 0.11 0.21 0.027 0.028 0.031 0.034 0.036 on drying (%) * Comparative Examples ** Based on the total amount of raw materials excluding water.

On remarque d'après les Tableaux 10 et 11 que les BLA produits selon le procédé de la présente invention ont une large plage de densités apparentes comprise entre 0,2 et 1,2 et présentent cependant une résistance à la compression supérieure de 2 à 3 fois celle des BLA produits à partir des matières premières ne contenant pas de carbonate de métal alcalino-terreux ni de sulfate de calcium. It is noted from Tables 10 and 11 that the BLA produced according to the process of the present invention have a wide range of apparent densities between 0.2 and 1.2 and nevertheless have a higher compressive strength of 2 to 3 times that of BLA produced from raw materials containing no alkaline earth metal carbonate or calcium sulfate.

Les BLA produits selon la présente invention sont fortement améliorés en ce qui concerne le retrait au séchage. Par ailleurs, on a effectué l'Expérience nO 7-1 indiquée sur le Tableau 11 avec davantage de carbonate de calcium que cela n'est spécifié dans la présente invention; en conse- quence, le BLA de cette expérience avait une résistance à la compression légèrement inférieure à celle du BLA selon la présente invention.The BLAs produced according to the present invention are greatly improved with respect to shrinkage on drying. Furthermore, Experiment No. 7-1 indicated in Table 11 was carried out with more calcium carbonate than that specified in the present invention; therefore, the BLA of this experiment had a slightly lower compressive strength than the BLA according to the present invention.

Exemple de rêférence 1
On remarque qu'en utilisant du carbonate de potassium en association avec du sulfate de calcium, on obtient du BLA ayant une faible résistance à la compression et un fort retrait au séchage.Reference example 1
It is noted that by using potassium carbonate in combination with calcium sulphate, BLA is obtained having a low compressive strength and a high shrinkage on drying.

Le procédé de la présente invention permet de produire un BLA ayant une résistance élevée à la compression et un faible retrait au séchage sans contrôle rigoureux du rapport C/S. The process of the present invention makes it possible to produce a BLA having a high compressive strength and a low shrinkage on drying without rigorous control of the C / S ratio.

Tableau 12
Série d'Expériences N 8 1 2 3
Pierre de silice (% en poids) 49,4 47,0 47,5
Poudre de chaux vive 9,3 8,8 8,9 (%en poids)
Ciment (% en poids) 33,8 32,2 32,6
Carbonate, nom Carbonate de potassium
Carbonate (% en poids) 0,5 10 7
Sulfate de calcium (% en poids) 7 2 7
Rapport en poids CaO/SiO2 0,55 0,55 0,55
Eau (% en poids)** 67 67 67
Poudre d'aluminium (% en poids) ** 0,065 0,065 0,065
Densité apparente 0,50 0,50 0,50 de BLA (g/cm )
Résistance de BLA à la com- 3,4 2,9 3,3 pression (MPa)
Retrait de BLA au séchage (%) 0,060 0,058 0,067 ** Sur la base de la quantité totale des matières premières à l'xclusion de l'eau. Table 12
Experiment Series N 8 1 2 3
Silica stone (% by weight) 49.4 47.0 47.5
Quicklime powder 9.3 8.8 8.9 (% by weight)
Cement (% by weight) 33.8 32.2 32.6
Carbonate, name Potassium carbonate
Carbonate (% by weight) 0.5 10 7
Calcium sulfate (% by weight) 7 2 7
Weight ratio CaO / SiO2 0.55 0.55 0.55
Water (% by weight) ** 67 67 67
Aluminum powder (% by weight) ** 0.065 0.065 0.065
Bulk density 0.50 0.50 0.50 BLA (g / cm)
BLA resistance to pressure 3.4 2.9 3.3 pressure (MPa)
BLA removal on drying (%) 0.060 0.058 0.067 ** Based on the total amount of raw materials excluding water.

Claims

1. A method of producing autoclave lightweight concrete from siliceous material and calcareous material as main raw materials, characterized in that it consists in adding 1 to 20% by weight of at least one carbonate of alkaline earth metal in powder (excluding the case where 3 to 20% by weight of calcium carbonate alone is added) and 3 to 10% by weight of calcium sulphate, the proportions being based on the amount of total solids in the raw materials.

2. Method according to claim 1, characterized in that the alkaline earth metal carbonate consists of at least one carbonate chosen from magnesium carbonate, dolomite, strontium carbonate and barium carbonate.

3. Method according to claim 1, characterized in that the alkaline earth metal carbonate is calcium carbonate in a proportion greater than 1% by weight and less than 3% by weight.

4. Method according to claim 1, characterized in that there is incorporated into the raw materials crushed waste of autoclaved light concrete hardened with steam or waste semi-plasticized unhardened product.

5. Method according to claim 1, characterized in that the siliceous material is siliceous sand or siliceous stone.

Process according to claim 1, characterized in that the limestone material is cement and quicklime.

7. Method according to claim 1, characterized in that the C / S ratio (the ratio of siliceous material to limestone material) is 0.3 to 0.54.

8. Method according to claim 1, characterized in that the product has an apparent density of 0.45 to 0.55 g / cm3.