FR2566428A1 - Procede d'exploitation integrale de minerais pyriteux - Google Patents

Abstract

L'INVENTION CONCERNE UN PROCEDE POUR L'EXPLOITATION INTEGRALE DE MINERAIS PYRITEUX. SELON L'INVENTION, LE MINERAI EST SOUMIS A UNE DISTILLATION DANS LAQUELLE ON LIBERE LE SOUFRE AINSI QUE D'AUTRES ESPECES VOLATILES, COMME L'ARSENIC, LE MERCURE, LE SELENIUM, LE PLOMB, ETC., ET IL RESTE UN RESIDU DE PIRROTITE QUI ENSUITE EST ATTAQUE PAR UN ACIDE POUR LIBERER TROIS COURANTS: L'UN DE SH QUI EST TRANSFORME EN SOUFRE, UN AUTRE QUI CONTIENT LES SELS DE FER DISSOUS ET UN TROISIEME DE MATIERES INSOLUBLES; DE LA SOLUTION DE SEL DE FER, ON RECUPERE LE SULFURE DE ZINC, L'OXYDE FERRIQUE ET L'ACIDE D'ATTAQUE, TANDIS QUE LA FRACTION INSOLUBLE EST OXYDEE PAR TORREFACTION SULFATANTE POUR SEPARER ENSUITE LE CUIVRE, LE ZINC ET UNE PARTIE DU FER, ELEMENTS QUE L'ON RECUPERE PAR TRAITEMENT ULTERIEUR DE LA SOLUTION, TANDIS QUE LA FRACTION SOLIDE RESIDUELLE DE LA LIXIVIATION EST TRAITEE PAR UNE SOLUTION DE CHLORURE SODIQUE POUR SEPARER L'ARGENT ET LE PLOMB, LE PREMIER SOUS FORME D'OXYDE OU DE CARBONATE ET LE SECOND SOUS FORME DE SULFURE OU DE PLOMB METALLLIQUE PAR CEMENTATION SUR UN METAL NON NOBLE. L'INVENTION S'APPLIQUE NOTAMMENT A LA METALLURGIE.

Description

Le fait que l'Espagne sôit un pays qui possède, en
son sous-sol, environ 50% des réserves mondiales de
minerais pyriteux a eu pour suite que, depuis les
époques les plus éloignées, elle a maintenu un intérêt
constant pour les procédés d'exploitations de ces minerais,
essayant de tirer parti , en chaque moment historique,
des progrès technologiques puisque ceux-ci ont permis
de modifier les modes d'utilisation ainsi que les objectifs eux-mêmes de traitement.Ainsi, au début, un minerai pyriteux était un minerai de cuivre ou de métaux précieux; plus tard, lorsque les minerais de haute teneur en cuivre se sont épuisés, on considéra les minerais de soufre; postérieurement, l'attention s'est fixée au fer, à des fins sidérurgiques; depuis
que l'énergie a commencé a acquérir l'importance qu'elle
a actuellement, on prend soin de récupérer et de mettre
en valeur la chaleur de combustion du soufre et celle
dé l'oxydation du fer. Enfin, on arrive à la conclusion
que les minerais pyriteux peuvent être également
obtenus des minerais de zinc, cadmium, plomb, cobalt, nickel et autres métaux non ferreux, car il n'y a rien de méprisable dans le contenu de ces éléments.Donc, progressivement, et en fonction de l'épuisement des gisements les plus divers, les pyrites se sont converties, au moins de manière potentielle, en minerais polyvalents, dont l'exploitation ne peut se limiter à un ou deux des éléments les composant , mais il faut tenir compte de la grande majorité des espèces présentes. Tout cela a motivé une globalisation des objectifs de traitement sous le concept de "utilisation'intégrale".

Mais, même si l'idée de l'utilistion ou de l'exploitation intégrale a surgi il y a une trentaine d'années,
elle est soumise à une évolution permanente en ce qui
concerne les procédés auxquels on se réfère, et même par rapport
aux objectifs souhaités, puisqu'ils peuvent bénéficier
des progrès de la technique ou du fait des exigences
de la recherche de nouvelles ressources ou également
du fait d'impératifs de conservation des ressources.

En effet, il y a quelques années l'accumulation
en terrils certains résidus arsenicaux ou de torréfaction
(cendre) n'a préoccupé personne puisque ni la détérioration
du paysage n'avait de l'importance, ni l'occupation de
l'espace n'était d'une grandeur économique insupportable
ni la solubilisation de l'arsenic par les agents météorologiques naturels n'était un motif de préoccupation écologique du fait de sa faible quantité et de sa facile dissémination.Cependant, actuellement, aucun
des trois aspects n'est à négliger puisque les quantités
accumulées sont importantes, la détérioration du paysage
peut être un facteur touristiquè d'intérêt primordial
et l'on ne peut occuper indéfiniment des espaces et des
surfaces croissantes, et il faut éviter une quelconque
perte de l'arsenic 9 aussi bien à cause de la contamination
qu'il produit que pour ce qu'il vaut.

La même chose peut se dire des procédés. Il y a quelques années, un mode de traitement intégral comprenait
la récupération du cuivre par lixiviation et cémentation
postérieure. Plus tard, on a eu recours à une modification
des méthodes de torréfaction pour faciliter la lixiviation,
en maintenant, cependant, la cémentation avec le fer.

Mais l'apparition des procédés d'échange ionique ou
ceux d'extraction par des solvants permet aujourd'hui
de supprimer la cémentation et avec elle la consommation
de scories de fer sans que, par cela, on puisse dire que
les possibilités d'amélioratiorn économiques et écologiques soient épuisées, comme on le verra plus tard, avec pour
conséquence la présente invention.

Dans le domaine des pyrites complexes, qui ne manquent
pas d'être une question particulière d'un problème général,
les procédés se sont orientés vers la flottaison de fractions riches en métaux non ferreux, réservant ceux improprement appelés stériles à un traitement postérieur dont les possibilités ne se devinent p-as~clairement, de telle manière que la fraction réellement exploitable ne représente pas plus de 10% du minerai d'origine, dans le meilleur des cas. Indépendamment dece qui s'écarte d'une "utilisation intégrale", il faut tenir compte du fait que le simple emmagasinage de la partie sterile de la pyrite ayant subi la flottaison non seulement est coûteux mais également dangereux parce qu'il s'agit de particules combustibles en un degré de pulvérisation d'extrême finesse.

Sa torréfaction par l'un ds procédés les plus modernes, avec récupération énergétique, nécessite un conditionnement granulométrique préalable du minerai qui, en, marge des problèmes qu'il pose, augmente les frais et diversifie les points d'où l'on obtient un même produit. En outre, on obtient , c-omme produit, de l'acide sulfurique dont l'offre sur le marché préoccupe les fabricants actuels et conditionne les plans futurs d'augmentation.

Le procédé faisant l'objet de la présente invention permet de résoudre les difficultés antérieures, dans le domaine de l'objectif global d'une exploitation intégrale où sont incorporées les technologies de pointe de façon à maintenir des rendements plus élevés que ceux des autres méthodes connues, en évitant les problèmes de contamination de l'environnement qui en dérive et à augmenter les espèces exploitables.En effet, d'une part on remplace les traitements de torréfaction par une phase ou étape de distillation, par laquelle non seulement l'onn'obtientpas d'acide sulfurique mais qui de plus favorise l'élimination contrôlée et la récupération postérieure d'éléments tels que l'arsenic, le sélénium, le mercure et l'antimoine, avec possibilité de séparation postérieure de manière plus ou moins échelonnée, sous la forme d'un produit commercial.
D'autre part, en remplaçant la torréfaction par la distillation, toujours plus modérée et moins agressive, on obtient un produit susceptible d'être traité par voie humide de nature acide.Ce traitement conduit à un courant gazeux de sulfure d'hydrogène , convertible en soufre., à un autre liquide1 composé fondamentalement de sel ferreux, et à un troisième, solide, dans lequel conjointement avec les matières inertes se concentrent les sulfures non ferreux très précieux et les éventuels métaux nobles.

Tout cela permet un traitement sélectif de cette dernière fraction en conditions singulières et à faible prix, puisque la fraction à traiter est une petite partie du minerai en conséquence du traitement déjà indiqué de manière schématique.

Le fractionnement successif auquel est soumis le matériau initial permet d'obtenir différents courants en solution qui, postérieurement, peuvent être séparés de manière très sélective jusqu'à permettre d'obtenir les produits voulus sous une forme isolée.

Donc, le procédé commence par une distillation du minerai pyriteux, réalisé à une température de 6507000C et employant, pour celle-ci, un minerai pyriteux d'uneodimension de particules de 0-6 mm. La distillation conduit à la libération du soufre labile de la pyrite, qui s'accompagne d'espèces arsenicales , ainsi que de sélénium, mercure, antimoine, et un peu de plomb, dans certains cas sous forme élémentaire et dans d'autres sous la forme de sulfures. La distillation peut également se faire sous une forme différentielle, an volatilisant et en condensant séparément As, Hg, Se, Sb et Pb pour distiller le soufre à des températures supérieures à 7500C.

La distillation peut se faire avec différentes variantes. D'une part, par l'apport d'un combustible de mazout à la quantité adéquate. Cependant, il n'y a pas d'inconvénient à utiliser comme combustible le soufre condensé, aux proportions adéquates pour produire la chaleur de distillation nécessaire, en même temps que l'on produit un anhydride sulfureux qui, ensuite, sera traité par le système Clauss en jonction avec le sulfhydrique provenant de la lixiviatipn acide que l'on décrira ci-après.

L'utilisation du soufre comme combustible peut se faire directement à partir de celui-ci contenu dans le minerai, en réalisant la distillation avec la chaleur libérée par la combustion partielle du minerai. Egalement, et lorsque l'on estime qu'il est souhaitable d'éliminer, pendant la distillation, tout risque d'un caractère oxydant, elle peut être réalisée en atmosphère inerte, ce qui est facile à atteindre en employant l'azote qui est en recirculation ou autre gaz réducteur ou inerte.

La distillation peut se faire dans un ou plusieurs fours qui fonctionnent à des températures croissant dn succession, jusqu'à atteindre la limite indiquée, de manière que soit possible la distillation différentielle de l'arsenic, du mercure, du sélénium, du plomb et de l'antimoine.

En supposant une distillation et/ou une condensation différentielles, suffisamment efficace, l'on peut obtenir un soufre élémentaire de haute pureté. Cependant, on peut également effectuer une distillation/condensation globales et soumettre le soufre condensé à un procédé de purification.

Cette purification se fait par extraction du soufre avec des solvants, d'ob il précipite par refroidissement et évaporation. Il reste ainsi un résidu des impuretés volatilisées qui est de manipulation ou contrôle facile, pour éviter les problèmes de contamination.

Comme résidu de la distillation, il reste une pirrotite ou sub-pirrotite. Cette dernière en supposant que l'on a brûlé le soufre in situ et en fonction de la quantité brûlée de celui-ci.

La forme d'obtention de la pirrotite ou sub-pirrotite fournit à celle-ci une énorme réactivité, en particulier lorsque l'on procède à son traitement immédiatement après la distillation. La pirrotite ou sub-pirrotite est soumise à une lixiviation acide qui libère le produit sulfhydrique lequel réagit avec le S02 provenant de la combustion du soufre à l'étape précédente de distillation pour obtenir par la synthèse de Clauses le souffre correspondant. Si la quantité de S02 disponible est insuffisante pour une réaction avec SH2, on brûle une partie de celui-ci en 502.

De cette façon, la quasi totalité du soufre initial contenu dans la pyrite peut être récupérée à l'état de pureté éleveecomme soufre élémentaire ce qui, face à l'acide sulfurique, offre les avanteges de ne pas poser de problème da commercialisation retardée, et d'être d'une accumultation très facile.

La lixiviation de la pirrotite peut se faire avec l'acide chlorhydrique ou avec 1 'acide sulfurique. La lixiviation avec l'acide sulfurique est certainement plus économique, mais cependant la récupération de l'acide peut être un peu plus complexe.

En supposant que l'on emploie l'acide sulfurique, la sollution lixiviée est traitée ultérieurement à un pH adéquat (entre 2,5 et 3,5), avec du sulfure d'hydrogène, le sulfure de zinc précipitant, lequel est séparé par filtration. La solution résultante, qui contient tout le fer réduit, est soumise à un procédé d'oxyprécipitation avec de l'oxygène où précipite l'oxyde ferrique, donnant une solution qui peut être mise en recirculation après correction de son contenu en acide, à la phase de lixiviation.

D'autre part, si l'on emploie de l'acide chlorhydrique,
on obtient une solution de chlorure ferreux dont l'hydrolyse est toujours plus facile que celle du sulfate et qui permet la récupération de l'acide chlorhydrique en une seule étape avec récupération simultanée de l'oxyda ferrique.

Donc, chacun des deux acides conduit à la libération du fer pyriteux sous la forme d'oxyde ferrique exempt de matières stériles et autres types d'impuretés de nature métallique.

Dans ce sens, il convient de dire que le sulfure de zinc contenu dans la pirrotite, peut être partiellement dissous pendant le procédé d'autant plus facilement que l'on emploie, comme acide de lixiviation, l'acide chlorhydrique. Cependant, cela n'est pas un inconvénient puisqu'également il peut être purifié de la solution par précipitation sous la forme de sulfure de zinc au moyen d'une fraction du courant sulfhydrique prcduit pendant le procédé et en travaillant en autoclave à basse pression.

De cette manière, par lixiviation acide, reprécipitation du sulfure de zinc et hydrolyse postérieure des sels de fer, la fraction solide de pirrotite se trouve décomposée en quatre courants : l'un, constitué des matières insolubles de la lixiviation, qui contiennent les sulfures non ferreux et ceux de métaux précieux; un- autre formé de l'oxyda de fer, un troisième contenant le sulfure de zinc raprécipité de la solution de sels ferreux et, enfin, un quatrième de SH2 gazeux.

Pour faciliter l'hydrolysa de la solution aqueuse, il faut préciser que celle-ci est dûment concentrée, ce qui est obtenu par recirculation de celle-ci à la
phase de lixiviation.

La concentration d'acide dans la lessive de
lixiviation de pirrotite est la conséquence d'un compromis
entre l'agressivité de l'acide, pour que l'on ait pas à employer des alliages très coûteux, et la concentration de la solution obtenue. Lorsque l'on utilisa l'acide sulfurique, la concentration peut atteindreet même dépasser le niveau de 30%,an poids, mais on doit rester à des limites inférieures lorsque l'acide employé et l'acide chlorhydrique. Globalement, les limites de concentration de l'acide peuvent être fixées entre 5% et 35%, de préférence entre 10% et 30%. De même, la température de l'opération est comprise dans une très large gamme, de 250C à 800C.Les températures plus hautes favorisent simultanément l'attaqua acide et le dégagement du gaz sulfhydrique mais également, stimulant la dissolution du sulfure de zinc
Dans tous les cas, une température élevée favorise l'obtention de concentrations salinastrès élevés ce qui, à son tour, permet l'oxyprécipitation postérieure des sels ferreux, et, pour autant sera celle adéquate pour le traitement des pirrotites dont le contenu en zinc n'est pas élevé.

Dans le double traitement distillation-lixiviation,on sépare
pour une facile utilisation postérieure, les deux composants macroscopiques.des pyrites joints à d'autres minoritaires qui, en outra, sont contaminants, donnant un résidu solide équivalant à 10-20% de la matière de départ, qui contient les métaux non ferreux et les métaux précieux, ainsi que les matières inertes.

On obtient ainsi un résultat bien supérieur à celui de la flottaison sans nécessiter une trituration élavée et avec une survalorisation des produits (soufre, fer) qui, avec la flottaison,devait être considérés comme stériles d'un traitement difficile, en même temps que l'on évite une-perte des métaux non ferreux et précieux.

L'exploitation des sulfuras métalliques non ferreux peut s'effectuer de diverses façons. Cependant, la mieux appropriée, par la connaissance que l'on a de cette technique1 est la torréfaction sulfatant qui permet la transformation en sulfates solubles de tous les sulfures non ferreux y compris la calcopyrite, à l'exception des sulfates de plomb et d'argent qui sont insolubles. Comme cela est logique, la séparation immédiate des sulfates solubles se fait par lixiviation avec de l'eau ou bien avec une solution aqueuse diluée d'acide sulfurique pour éviter tout risque d'hydrolyse, comme ce qui peut rester de petites fractions inutilisables des métaux non ferreux qui, éventuellement, pourraient se transformer en oxydes.

A la suite de l'oxydation et de la dissolution des sulfures non ferreux, on sépare, par filtration, les matières insolubles et stériles de la solution du sulfate métallique. A partir de cette solution, on récupère les métaux non ferreux, tandis que le résidu est destiné à la séparation du plomb, matières précieuses et autres.

La récupération ou l'exploitation des ions métalliques en solution peu offrir de nombreuses alternatives différentes; le cuivre peut être récupéré par cémentation avec du fer ou avec du zinc, procédé connu par ses aspects techniques et économiques, et qui peut être employé ici. Cependant, dans la cémentation est incorporéemassivement l'espèce ferreuse qui, bien que pouvant être présente dans la solution à cause de la solubilisation de la calcopyrite, aura toujours une concentration bien inférieure au cas où le cuivre se cémente avec le fer.La technologie actuelle, qui a déve-loppé avec succès différentsréactifsd'extraction, permet actuellement la récupération pratiquement sélective du cuivre avec des espèces du type oxines connues sur le marché sous le nom de LIXf que l'on emploie dissous dans des solvants organiques dans un procédé d'extraction liquide-liquide. On peut également les extraire par d'autres moyens connus, parmi lesquels l'emploi de réactifs carboxyliques, en employant également l'extraction liquide/liquide. De chacune de ses solutions organiques, LIX ou acides carboxyliques, le cuivre est extrait avec dissolution de l'acide sulfurique à une concentration adéquate de laquelle, finalement, il se sépare soit par électrolyse ou bien sous la forme d'un sulfate de cuivre.Le cuivre étant séparé, la solution contient des quantités significatives de zinc et de fer, avec d'autres composants minoritaires comme le cobalt, le nickel, etc.

Pour l'exploitation du zinc, deux alternatives se présentent. Avec ou sans séparation préalable du fer. Si l'on souhaite aboutir à une électrolyse du zinc, elle se fait au moyen d'une extraction conventionnelle avec DEPA. Cela nécessite la séparation du fer.

Las méthodes actuellement utilisées réalisant cette opération au moyen d'une double étape d'extraction.

La première de celles-ci exige que la lessive soit chlorurée, cas qui ici ne se présente pa-s. Bien qu'il n'y ait aucun inconvénient à réaliser cette chloruration, à l'exception des facteurs économiques correspondants, il est tout de même possible d'extraire le fer avec des acides carboxyliques d'un poids moléculaire élevé, dissous dans un solvant organique, qui le maintiennent sélectivement à un pH bas, de 2 à 3, ce qui est particulièrement avantageux parce que cela inhibe toute réaction d'hydrolyse par rapport aux autres métaux.Le fer ainsi extrait peut ensuite être récupéré à l'état de haute pureté par traitement avec de l'acide sulfurique, à la quantité stoechiométrique, de manière à obtenir une solution de sulfate ferrique exemptedu réactif carboxylique donnant-lieu à l'électrolyse et donnant le réactif carboxylique d'extraction en situation de recyclage.

La lessive étant libérée du fer, le zinc peut être extrait avec DEPA en une saule étape et la solution de sulfate de zinc obtenue est soumise à l'électrolyse, selon des méthodes connues.

Cependant, comme on souhaite qu'un peu de sulfure de zinc se dissolve dans la lixiviation acide de la pirrotite, lequel, comme on l'a indiqué, est récupéré sous la même espèce par reprécipitation avec SH2, avant de procéder à la récupération du fer pyriteux, cela peut avoir pour résultat économique à conseiller de ne pas diversifier les produits de zinc obten-us et à commercialiser et en conséquence d'obtenir tout de même du sulfure de zinc à partir de la solution de métaux exempte de cuivre, en utilisant pour cela une partie de sulfure d'hydrogène produit dans l'attaque acide de la pirrotite. Cette précipitation, réalisée à pH 3, est pratiquement sélective par rapport aux métaux existants dans la solution, une fois que le cuivre a été séparé, sans que ce mode de mise en oeuvre conditionne la séparation du fer avec des acides carboxyliques, si c'est ce qui est interessant.

Le cuivre, le zinc et le fer ayant été extraits de la lessive, il reste en solution des éléments rminorig
taires qui sont séparés par des méthodes connues et qui de ce fait ine nécessitent pas de description spéciale.

Enfin, la résidu insoluble de la solubilisation oxydante des métaux non ferreux qui, comme on l'a précédemment indiqué, contient l'urgent et le plomb, est soumis à une lixiv-iation avec une solution de chlorure sodique à une conc-entration comprise entre 20 et 40%, à une température de 500C à 80bu. La solution obtenue est refroidie, Cl2Pb cristallise et on le sépare par filtration, donnant an solution l'argent s-ous la forme d'un complexe chloruré, et il reste également une quantité de plomb équivalente à la concentration du chlorure de plomb à la saturation.Comme la quantité de plomb en équilibre est constante, et indépendamment de celle de l'argent, la solution , au préalable conditionnée comme on l'indiquera ci-après est mise en recirculation pour sa partie majeure, en en séparant une fraction destinée à l'exploitation de l'argent, dont le volume doit être tel qu'il contienne une quantité d'argent analpgue à celle qui entre dans le minerai de départ. De cette fraction, l'argent précipite avec du sulfure d'hydrogène, en procédant, une fois de plus, à l'attaque acide de la pirrotite, pour,obtenir une concentration du sulfure dVargent-plomb qui peut être comprise entre 6% et 10% d'argent.

Ensuite, la fraction de la lessive libérée de l'argent, est réunie au courant principal et l'ensemble est désulfaté par action.. du chlorura de calcium de façon que, après séparation du sulfate de calcium formé, la lessive reste en condition -de mise en recirculation vers la lixiviation du plomb et de l'argent.

-Eventuellement, l'exploitation du plomb peut se faire par traitement avec DETA du résidu insoluble, avec précipitation de la sollution,de DETA-Pb, du carbonate de plomb avec C02.

D'autre part, le chlorure de plomb cristallisé par refroidissement de la lessive obtenue à la lixiviation, est transformé an oxyde par addition de chaux, -an même temps qu'il se produit un chlorure de calcium qui est celui que l'on emploie pour-désulfater et régénérer la lessive de lixiviation..

Claims (21)

REVENDICATIONS

1. Procédé d'exploitation intégralede minerais pyriteux caractérisé en ce que le minerai est soumis à une distillàtîon par laquelle on libère le soufre ainsi que d'autres espèces volatiles, comme l'arsenic, le mercure, le sélénium, le plomb etc, donnant un résidu

de pirrotite qui ensuite est attaqué par un acide pour libérer trois courants : l'un de 5H2 que l'on transforme en soufre , un autre qui contient les sels de fer dissous et un troisième de matières insolubles; de la solution de sels de fer, on récupère du sulfure de zinc, de l'oxyde ferrique et l'acide de l'attaque, tandis que la fraction insoluble est oxydée par torréfaction sulfatante pour séparer ensuite, le cuivre, le zinc et une partie du fer, éléments que l'on récupère par un traitement ultérieur de la solution, tandis que la fraction solide résiduelle de la lixiviation est traitée par une solution de chlorure sodique pour séparer l'argent et le plomb, le premier comme un oxyde ou carbonate et le second comme du sulfure ou du plomb métallique par cémentation sur un métal non noble.

2. Procédé selon la revendicatin 1 caractérisé en ce que le minerai pyriteux, d'une granulométrie de 0-6 mm, est distillé à une température supérieure à 600 - 7000C, ce qui produit la libération d'un courant gazeux qui contient le soufre , le plomb, l'arsenic, le mercure et autres espèces volatiles ou gazeuses, parmi lesquelles se trouvent S02, C02 et l'azote, selon le combustible utilisé, et qui est susceptible d'une condensation différentielle du soufre et des espèces métalliques volatilisées.

3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que l'apport thermique pour la distillation est effectué,en,brûlant une partie du soufre distillé, en réalis.ant une combustion partielle et

contrôlée du soufre ou avec du mazout, en pouvant,

dans chaque cas,recycler une partie du courant gazeux

pour maintenir une atmosphère globalement réductrice

ou neutre.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications

précédentes caractérisé en ce que le soufre distillé est condensé par refroidissement et purifié des impuretés

insolubles par filtration.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications

1 à 3 caractérisé en ce que le soufre condensé de

manière globale est purifié du plomb et du mercure et

autresimpuretés par traitement avec des solvants

organiques, produisant ainsi un soufre de haute pureté

et un résidu solide d'impuretés.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications

1 ou 2 caractérisé en ce que le résidu de pirrotite

de la distillation du soufre est lixivié avec un acide

pour obtenir une solution de sels ferreux accompagnée

de zinc, un courant gazeux de SH2 et un résidu solide

de sulfure métallique non ferre-ux et de la matière

pyriteux insoluble.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications

1, 2 ou 6 caractérisé en ce que le courant de SH2,

partiellement transformé en S02 et en jonction avec le

8 2 libéré pendant la distillation, est transformé

en soufre par un procédé Redox de caractère catalytique.

8. Procédé selon l'u-ne quelconque des revendications

1, 2 ou 6 caractérisé en ce que l'acide de lixiviation

peut être sulfurique ou chlorhydrique, indistinctement,

en utilisant comme véhicule solvant de l'eau et une

fraction de la propre lessive que l'on obtient dans le

procédé, de manière qu'ait lieu un enrichissement de

celle-ci.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2 ou 6 caractérisé en ce que la solution de la pirrotite dans l'acide est purifiée du zinc, par précipitation du sulfure de zinc avec SH2 sous pression.

10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 6 ou 9 caractérisé en ce que le sel ferreux est séparé par oxyprécipitation de la solution acide après en avoir retiré le zinc et ensuite, on effectue une décomposition thermique ou par hydrolyse, pour obtenir ainsi un oxyde ferrique apte à la sidérurgie et l'acide correspondant, que l'on remet en circulation.

11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 6, 9 ou 10 caractérisé en ce que lorsque le sel ferreux qui se décompose est du chlorurez on peut obtenir directement de l'acide chlorhydrique pour un recyclage.

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1; 2 ou 6 caractérisé en ce que le résidu de lixiviation dans les acides, intégré par les sulfures métalliques non ferreux et inertes de la pyrite, , est soumis à une

torréfaction sulfatant suivie d'une lixiviation libérant les métaux non ferreux sous la forme de sulfates, à l'exception du plomb et de l'arge-nt qui restent avec la matière stérile bien -que transformés en sulfates.

13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 6 ou 12 caractérisé en ce que la solution de sulfates de métaux non ferreux obtenue par la lixiviation du produit sulfaté, est traitas par des techniques d'extraction avec des oxines pour séparer le cuivre; également, par une techniqu-e d'-extraction, on sépare

le fer, et enfin le zinc est récupéré par différents procédés, dont le préféré est la précipitation avec un sulfure pour réunir le produit obtenu à celui séparé du dézincage par les lessives terreuses.

14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 6 ou 12 caractérisé en ce que le cuivre est séparé de la solution de sulfate par c émentation avec du fer ou avec des déchets de zinc.

15. -Procédé selon l!une quelconque des revendications 1, 2, 6, 12 ou 13 caractérisé en ce que la séparation du fer par la technique dSaxtraction peut se faire avec des acides carboxyliques de poids moléculaires moyen et élevé, dissous dans un solvant organique, en les réaxtrayant ensuite avec une solution doun'acide inorganique dont on les récupère par précipitation ou par électrolyse.

16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, -6, ou 12 caractérisé en ce que la séparation du zinc de la lessive exemptede cuivre se fait par précipitation avec du sulfure de zinc au moyen du poids deun courant sulfhydriqua, provenant de la lixiviation acide de la pirrotite, à un pH compris entre 2,5 et 3,5.

17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1; 2, 6 ou 12 caractérisé-en ce que le résidu solide qui reste dans la lixiviation des sulfates de métaux non ferreux est traité avec de la saumure de chlorure sodique, pour obtenir une solution chlorurée dont on sépare le chlorure de plomb par refroidissement.

18. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2; 6, 12 ou 17 caractérisé en ce que la lessive exempta de plomb est remise en circulation dans le procédé de récupération du plomb et de l'argent précédemment conditionné.

19. Procédé selon- l'une quelconque des revendications 1, 2, 6, 12, 17 ou 18 c racterise en ce que le conditionnement de la lessive qui est remise en circulation pour solubiliser le plomb et l'argent est'réalisé au moyen d'une précipitation de l'argent, d'une fraction, en tant que sulfure d'argent et ensuite les sulfates sont éliminés de toute la solution. en ajoutant du chlorure de calcium ce qui à son tour permet la réintégration des chlorures.

20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 6, 12 ou 18 caractérisé en ce que le précipité cristallin de chlorure de plomb est traité avec de la chaux pour obtenir de l'oxyde de plomb en produisant un chlorure de calcium qui est employé ultérieurement pour éliminer les sulfates de la solution chlorurée qui est remise en circulation-, en remettant celle-ci à son niveau de chlorures.

21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2, 6, 12, 17 ou 20 caractérisé en ce que le chlorure de plomb est transformé en carbonate pour le dissoudre ultérieurement dans de l'acide fluorosilicique et on réalise sur cette solution , une électrolyse qui conduit au plomb élémentaire.