FR2516529A1

FR2516529A1 - Procede de fabrication de charges ou de pigments et utilisations des produits obtenus par ce procede

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Publication number: FR2516529A1
Application number: FR8219339A
Authority: FR
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1981-11-19
Filing date: 1982-11-18
Publication date: 1983-05-20
Also published as: FR2516529B1

Abstract

L'INVENTION CONCERNE UN PROCEDE DE FABRICATION DE CHARGES OU DE PIGMENTS. ON SOUMET UN MELANGE D'OXYDE DE CALCIUM ET D'ACIDE SILICIQUE A UNE REACTION HYDROTHERMIQUE SOUS PRESSION ELEVEE EN PLUSIEURS ETAPES SUCCESSIVES; POUR LE TRAITEMENT DANS UNE PREMIERE ETAPE, ON SOUMET LE MELANGE A UN TRAITEMENT PREALABLE AVEC UN EXCES D'ACIDE SILICIQUE ET, APRES CHAQUE ETAPE, ON BROIE LE PRODUIT REACTIONNEL OBTENU. LES CHARGES OU LES PIGMENTS FABRIQUES CONFORMEMENT A L'INVENTION SONT UTILISES DANS LA FABRICATION DU PAPIER, DU CAOUTCHOUC, DES MATIERES SYNTHETIQUES, DES PEINTURES ET DES ENDUITS. LA FIGURE ANNEXEE EST UNE RADIOGRAPHIE DIFFRACTEE DU PRODUIT DE LA REACTION DE DEPART.

Description

Procédé de fabrication de charges ou de pigments.

L'invention concerne un procédé de fabrication de charges ou de pignIents dXune haute activité et d'une grande surface spécifique par la réaction hydrothermique d'un mélange d'oxyde de calcium et diacide silicique sous pression élevée en plusieurs étapes opératoires successives, procédé dans lequel, pour le traitement, dans une première étape opératoire, on soumet le mélange à un traitement préalable avec un excès d'acide silicique, le produit réactionnel obtenu étant broyé après chaque étape opératoire.

On connaît des procédés de r abrication de charges ou de pigments. En particulier, dans la demande de brevet de la République Fédérale dlAllemagne
DE-AS 22 56 886, on décrit un procédé selon lequel on obtient le produit réactionnel après un traitement hydrothermique à plusieurs étapes.En l'occurrence, au cours d'une première étape réactionnelle, on utilise, un rapport solaire d'acide silicique a hydroxyde de calcium de 1,9:1, c'est-à-dire un excès d'acide silicique, puis on broie le produit réactionnel avant chaque étape ultérieure et, à l'acide silicique ayant pas reagi, on ajoute de l'oxyde de calcium sous forme de chaux vive pulvérulente et/ou sous forme d'hydrate de chaux pulvérulent et/ou du ciment dans un rapport molaire d'environ 1::1, La réaction hydrothermique en plusieurs étapes est effectuée dans un autoclave qui, lors de chaque étape, est tout sabord réglé à une pression environ 0,4 barn pour procéder ensuite à un traitement à la vapeur sous une pression d'environ 12 bars. Selon le procédé connu, on répète la réaction hydrothermique en plusieurs étapes jusqu'à ce que la quantité d'acide silicique ayant pas réagi (calculée sur le produit réactionnel séché à 105 C) soit inférieure a î. On broie le produit final à une granularité inférieure à 30 microns.Un inconvénient de ce procédé connu réside, en particulier, dans la quantité relativement élevée d'énergie nécessaire pour le traitement hydrothernique et pour le broyage et ce, du fait que la quantité du produit fini qui, déjà après la première étape réactionnelle,est importante, doit d a n s 1 e s étapes réactionnelles ultérieures et ce, dans une mesure toujours plus importante, ê t r e é g a 1 e m e n t broyée, et chauffée lors du traitement hydrothormique. Un autre inconvénient de poids du procédé connu réside dans le fait que, par suite du broyage (effectué avant chaque étape réactionnelle ulterieure) de la quantité totale du produit réactionnel de l'étape précédente, cXest-à- dire de la fraction du mélange qui est déjà transformée en silicatohydrate de calcium ((su), la structure de cette phase dite de H est détruite du moins partiellement. Toutefois, les propriétés dites renfor çatrices de ces charges dépendent essentiellement de la structure de cette phase de CSH. Tout à fait in dépendamment de cette caractéristique, dans le procédé connu, il est nécessaire de fixer le rapport molaire acide silicique/oxyde de calcium entre les différentes étapes réactionnelles.

En outre, on connais (voir demande de brevet de la République Fédérale d'Allemagne DE-AS 13 01 407) un procédé de préparation de mélanges de carbonate de calcium finement divis et d'acide silicique amorphe, mélanges que llon utilise également comme charges lors de la fabrication du caoutchouc, du papier et des matières synthétiques. A cet effet, dans le procédé connu, on fait réagir du chlorure d calcium et de l'acide silicique coloidal ou un sil.icate hydrosoluble avec de 1 T anhydride carbonique gazeux ou du carbonate d'ammonium dans une solution aqueuse, le pH étant maintenu à une valeur de 8 ou plus au cours de la réaction, en ajoutant éventuellement; de l'hydroxyde d'ammonium.Toutefois, une telle méthode de fabrication est onéreuse notamment par suite de l'acide silicique collordal nécessaire comme matière de départ.

Indépendamment de cette caractéristique, les charges ainsi fabriquées n1 atteignent pas une surface spécifique de grandeur optimale et une haute activité.

L'invention a pour objet de fournir un procédé du type indiqué dans l'introduction ci-dessus dans lequel on évite les inconvénients des procédés connus et grace auquel, en particulier, moyennant une technologie simplifiée, on peut fabriquer favorablement, avec des économies dténergie et, partant, de manière économique, des charges et des pigments dune grande surface spécifique et, par conséquent d'une haute activité concernant les propriétés renforçatrices de ces substances, le produit fini pouvant, en même temps, être adapté assez aisément à chaque utilisation envisagée.

A cet effet suivant ltinvention, après le broyage, le produit réactionnel obtenu après la première étape opératoire est séparé en une fraction grossière et en une fraction fine, chaque fraction grossière obtenue du produit réactionnel étant ensuite à nouveau p r é p a r é e p o u r fournir un mélange dioxyde de calcium et d'acide silicique avec un excès dtacide silicique, ce mélange étant soumis à un traitement hydrothermique, à un broyage et à une sépia ration en une ou plusieurs autres étapes opératoires.

Suivant une autre forme de réalisation du procédé de l'nvention, on broie le produit réactionnel entre les différentes étapes opératoires, puis on le sépare en uiie fraction grossière et en une fraction fine. De préférence ce broyage est un broyage auto gène qui Préserve extraordinairement bien la phase préparée de CSH et ses propriétés. Le concassage ou le broyage peut être effectué au moyen de broyeurs à boulets, de broyeurs centrifuges à projection, de broyeurs à couronnes dentées, de broyeurs à cylindres ou de broyeurs à projection en courant gazeux, tandis que la séparation peut être effectuée au moyen de cyclones et/ou par classification pneumatique.Le procédé suivant l'invention offre un avantage parti culer lorsque la fraction fine du produit réactionnel de la première et de chaque autre étape opératoire est utilisée comme produit fini. Dans ce cas, la- fraction fine est particulièrement préservez, étant donné qu'un broyage complémentaire avec la fraction grossière n'est plus nécessaire.

Dans de nombreux cas, lors de la fabrication de charges suivant I'invention, il est recommandé d?y ajouter des matières pour le traitement superficiel telles que, de préférence, des matières tensio-actives ou des adhésifs tels que des silanes, des polysiloxanes, des acides gras ou leurs sels, etc. Afin d'améliorer l'aptitude au broyage, on utilise cles adjuvants de broyage tels que des amines, des glycols, etc. Il est préférable de ne pas appliquer ces matières lors du broyage ou ultérieurement mais > en vue d'assurer une répartition optimale, de les ajouter déjà au mélange qui est acheminé à la réaction hydlothermique.

Suivant une autre forme des réalisation du procédé de l'invention, après le traitement hydrother mique de la première étape, on fait réagir le produit réactionnel avec de ltanhydride carbonique. On répète chaque fois cette réaction avec l'anhydride carboni- que lors des étapes ultérieures du procédé de l'invention* En maintenant les autres étapes opératoires du procédé de l'invention, on obtient de la sorte une charge qui est constituée essentiellement d'acide silicique amorphe fortement dispersé et de carbonate de calcium, de préférence, sous forme de vatérite.

La réaction avec llanhydride carbonique peut autre effectuée aussi bien à même le produit réactionnel (broyé grossièrement) de la réaction hydrothermique que pendant le broyage ou également à mêAne le produit broyé.

En outre, lors de la réalisation du procédé suivant l'invention, il est avantageux de chauffer le produit réactionnel à une température comprise entre 300 et 1.000 C apres ie traitement hydrothermique.

Enfin, on peut également modifier avantagez senent le procédé de l'invention en utilisant des déchets de béton-mousse lieu et place du produit réactionnel obtenu à partir de la première étape de la réaction hydrothermique à plusieurs étapes. De la sorte, on peut valoriser judicieusement ces déchets qui, en même temps, constituent des produites de base pour la fabricatioii de charges de haute valeur.

Les avantages du procédé suivant l'invention résident, en particulier, dans le fait que, dorénavant, moyennant une technologie simplifiée, on peut fabrique favorablement, en réalisant des économies d1énergie et, partant, de manière économique, des charges et des pigments ayant une grande surface spécifique et, dès lors, une haute activité sur les propriétés renforça- trices de ces matières.

En outre, en particulier, la fraction de produit fini que contient le produit réactionnel de lc première etape hydrothermique nab doit pas chaque fois être soumise, pour les étapes hydrothermiques ultérieures, à un broyage fin, non plus qu'à une réaction hydrothermique mais, suivant le procédé de l'invention, le produit fini correspondant a la fraction fine est retire du produit réactlopnel agrès la première étape hydrothermique et également lors des suivantes0 En outre, un autre avantage réside dans la manipulation plus aisee car, lors des différentes étapes réactionnelles, on peut utiliser, de manière prépondé rante, un excès d::acide silicique, si bien qu'il n'est pas nécessaire de fixer, avec précision, la fraction diacide silicique n'ayant pas réagi. Enfin, grâce au procédé suivant î 'invention, on peut adapter assez aisément le produit fini à chaque utilisation envisagée.

La granularité des particules, la forme des particules, la surface spécifique et la teneur en quartz résiduel des charges obtenues conformément au procédé de ltin- vention doivent répondre à des conditions différentes dans les différents domaines d'application tels que le caoutchouc, le papier, les matières synthétiques, les matières céramiques, les peintures et les vernis, etc.En faisant varier la limite dc séparation lorsque le produit fini désiré est séparé du produit de la réaction hydrothermique, on peut adapter de manière relativement aisée ces paramètres aux conditions requises de chaque domaine dtutilisation
La fabrication de charges conformément au procédé de l'invention sera décrite ci-après de maniere plus détaillée par deux exemples préférés en-se référant aux dessins annexés dans lesquels
la figure 1 est une radiographie diffractée du produit de départ dont 100% sont broyés à une granularité de moins de 1 mm et qui a une surface spécifique (suivant Brunauer, Emmet et T < ?ller) de 36,6 m2/g;
les figures 2-4 sont; des radiographies diffractées du produit réactionnel de l.a réaction hydrothermique avec des surfaces spécifiques (suivant
Brunauer, Emmet et Teller) et des degrés de broyage différents ; et
les figures 5-8 sont également des radiographies diffractées, notamment du produit réactionnel carbonaté de la réaction hydrothermique avec des surfaces spécifiques (suivant Brunauer, Emmet et
Teller) et des degrés de broyage différents.

Selon la méthode habituelle, dans les figures 1-8, 11 intensité des rayons de réflexion ou de diffraction radiographique est portée sur biaxe x, tandis que l'angle des rayons de réflexion est porté sur l'axe y. Les différents oics désignés par
Q = quartz, T = tobermorite, A = anhydrite, Cc = calcite, V = vatérite, donnent une composition à peu près quantitative des produits examinés.

Exemple 1:
On mélange 650 kg de sable de quartz broyé avec 200 kg de chaux blanche fine, 150 kg de ciment
Portland, 0,5 kg de poudre d'aluminium et 500 litres d'eau et, après raffermissement, on effectue un traitement à la vapeur en autoclave pendant environ 10 heures à environ 12 bars en réglant une pression d'environ 0,4 bar par mise sous vide avant introduction de la vapeur. Eventuellement après un concassage préalable, on soumet le produit réactionnel du traitement hydrothermique à un broyage autogène à une gra- nularité inférieure à 1 mm et il a alors une surface spécifique (suivant Brunauer, Emmet et Teller) de 36,6 m2/g (figure 1). On soumet le produit de broyage à des classifications pneumatiques ct llon obtient ainsi 40% du fractions de moins de 10 ayant une surface spécifique (suivant Brunauer, Emmet et Teller) de 39,8 m2/g (figure 2), 60% de fractions de moins de 10 rm ayant une surface spécifique (suivant Brunauer,
Emmet et Teller) de 46,3 m2/g (figure 3) ou 85% de fractions de moins de 10 rm ayant une surface spécifique (suivant Brunauer, Emmet et Teller) de 68,3 m2/g (figure 4).

Les surfaces spécifiques (suivant Brunauer,
Emmet et Teller) mentionnées dans les figures 1-8 reviennent à une détcrmination qui est décrite, par exemple, par Schiele, Berens 'gKalk", Verlag Stahleisen 1972, page 539.

Comme on peut le constater dans les figures annexées, on obtient trois produits réactionnels suivant les figures 2, 3 et 4,qui sont différents en ce qui concerne la composition, la finesse et la surface spécifique. En particulier, on constate que la frac- ti*3n de quartz est plus fine et que, par conséquent, les autres fractions, en particulier, la tobermorite, 61 accumulent tandis que la surface spécifique augmente.

Indépendamment de la finesse souhaitée, le rendement en produit fin est de 25 à 45% en poids. Si l'on admet qutil y a, en moyenne, 30% de produit fin, pour une fraction en produit grossier de 70%, on a alors, pour la deuxième étape réactionnelle, le mélange suivant 700 kg de produit grossier (environ 50% de quartz) 100 kg de chaux 250 kg de ciment 150 kg de sable de quartz broyé 0,5 kg de poudre d'aluminium 503 litres d'eau.

Pour le reste, avec ce mélange, on procède de la manière déjà décrite lors de la première étape de la réaction hydrothermique.

De préférence, on utilise un mélange d'une composition pour laquelle il est tenu compte de la quantité et de la finesse du produit grossier, ainsi que de la réactivité du sable de quartz.

Exemple 2
On fait réagir le produit réactionnel de la première étape suivant ltexemple 1 avec de ltanhydride carbonique. Cette réaction a avantageusement lieu-au cours du processus de broyage. La réaction avec C02 se déroule de manière exothermique et à une vitesse relativement importante. Le produit ainsi obtenu est illustré en figure 5.Si l'on compare la figure 1 avec la figure 5, on constate alors que, par suite de la réaction avec C02, à partir du mélange de CHS (sili- catchydrate de calcium) (tobermorite) et de quartz suivant la figure 1, ii se forme un mélange de quartz, de vatérite et d'acide silicique amorphe suivant la figure 5, mélange dont 100 sont constitués de fractions de moins de 1 mm et d'une surface spécifique (sui.vant Brunauer, Emmet et Teller) de 48,2 m2/g.

Lor > de cette réaction, il se forme quantitativement de l'acide silicique amorphe conformément à l'équation
CSH + C02 -# SiO2 + CaCO3 + H20
De la même manière qu'à l'exemple 1, on soumet le produit réactionnel broyé à une classiiication pneumatique ; suivant le produit fini désiré, on effectue des coupes de séparation de telle sorte que le fin produit contienne 40% de fractions de moins de 10 m ayant une surface spécifique (suivant Brunauer,
Emmet et Teller) de 63,5 m2/g (figure 6), 60% de frac tions de moins de 10 r ayant une surface spécifique (suivant Brunauer, Emmet et Teller) de 78,4 in2/g (figure 7) ou 85% de fractions de moins de 10 m ayant une surface spécifique (suivant Brunauer, Emmet et
Teller) de 123,6 mZ/g (figure 8). Avec la fraction grossière on procède de la même manière qu'à l'exem- ple 1.Dans ce cas également on utilise avantageusement un mélange pour la composition duquel, en vue de la deuxième étape réactionnelle, il est tenu compte compte de la quantité et de la finesse de la fraction grossière, ainsi que de la réactivité du sable de quartz.

Les charges fabriquées conformément à l'jn- vention offrent des possibilités d'utilisation extraordinairement multiples, en particulier, dans la fa- brication du papier, du caoutchouc, des peintures et des vernis, ainsi que dans la fabrication des cosmétiques et des engrais synthétiques.

Prolongeant l'étude des charges fabriquées conformément aux exemples i et 2 > on a également étudié ces dernières pour leur utilisation dans la fabrication du papier et du caoutchouc,
A. Fabrication du papier
La fabrication du papier nécessite des charges tant dans la pâte à papier que dans la pâte de couchage.

Lors de la fabrication, en ce qui concerne la pâte à papier, des conditions sont imposées avant tout à l'aptitude à la dispersion, à l'abrasion et à la rétention. En ce qui concerne la qualité, les conditions sont les suivantes : l'opacité, le satinage et la qualité du blanc
En remplaçant partiellement des charges traditionnelles par les charges suivant l'invention, lors de la fabrication de la pAte à papier, on peut surtout obtenir des améliorations importantes en ce qui concerne la rétention. Indépendamment de la nature et de la quantité de la charge utilisée suivant l'invention, on observe, pour la rétention, des améliorations allant jusqutà 50%. Par exemple, dans des conditions par ailleurs identiques, dans une pate à papier, on remplace 15% dtune charge traditionnelle de carbonate de calcium par la charge suivant ltinvention telle que celle fabriquée conformément à l'exemple 1 et illustrée en figure 4. Grâce à ce remplacement de la charge traditionnelle par la charge suivant ltin.vention, la rétention de 43% obtenue en utilisant exclusivement des charges traditionnelles de carbonate de calcium, est portée à 68%, ce qui correspond à une amélioration de 58% de la rétention. CeXe meilleure rétention se traduit également par une amélioration de la qualité du papier en ce qui concerne l'opacité et le satinage.

Dans la pâte de couchage, on évalue les charges principalement en ce qui concerne l'aptitude à la dispersion, la teneur en matières solides et la quantité d'agent liant nécessaire tandis que, en ce qui concerne le papier couché, on évalue principalement ses propriétés optiques telles que la qualité du blanc, l'opacité, le satinage et l'aptitude à l'impression.

En remplaçant partiellement des charges traditionnelles par les charges suivant lWinvention, le couchage est amélioré en ce qui concerne llopacitéss le satinage et 1ladsorption de couleurs d'impression. La consommation de pâte de couchage est réduite. Etant donné que les charges suivant 1 invention ont une surface spécifique beaucoup plus grande que les charges traditionnelles de couchage, la quantité nécessaire dtagent liant augmente également.En conséquence, on ne remplace avantageusement que 5 à 10% des charges traditionnelles de couchage par les charges suivant l1invention. Tout en obtenant de bons résultats, on peut utiliser des charges fabriquées conformément aux exemples 1 et 2 et illustrées dans les figures 3 4 et 7,8.

B. Fabrication du caoutchouc
On décrira ci-après l'utilisation des charges suivant ltinvention dans la fabrication du caoutchouc comparativement à des charges traditionnelles :
Avec 100, 130 et 160 parties en poids de charge, on prépare un mélange de caoutchouc de la composi tion suivante
Mélange de caoutchouc de styrène/ butadiène 100 parties eri poids
ZnO 5 parties en poids
Acide stéarique 3 parties en poids
Soufre 2,5 parties en poids
Accélérateur 1,6 partie en poids
Cyclohexylamine 0,3 partie en poids, puis on vulcanise le mélange à une température de 1500C au cours d'une période de 8 minutes.

Sur les produits de vulcanisation finie, on détermine les vapeurs suivantes
Nature de la charge Charge en parties en raids
100 130 160
Craie
Résistance à la
traction N/mm2 5,6 5,2
Allongement (%) 420 410 415
Dureté Shore 51 57 58
Module à 300 N/mm2 2,72 2,81 2,75
Kaolin dur
Résistance à la
traction N/mm2 10,8 11,6 10,4
Allongement (%) 630 640 610
Dureté Shore 53 59 62
Module à 300 N/mm2 3,14 3,56 3,84
Charge de l'invention suivant les exemples 1 et 2 (figure 7)
Résistance à la
traction N/mm2 11,9 12,5 13,1
Allongement (%) 720 680 605
Dureté Shore 59 64 71
Module à 300 N/mm2 4,30 4,92 5,25
Exemple 3
A 100 parties en poids d'une charge, d'une part, du type traditionnel et, d'autre part, du type suivant l1invention, on ajoute un mélange de caoutchouc de li composition suivante
Mélange de caoutchouc d'acryloni trile/butadiène 100 parties en poids
ZnO 4,5 parties en poids
Acide stéarique 3 parties en poids
Soufre 2 parties en poids Accélérateur 1,6 partie en poids ; après vulcanisation à 1500C pendant 10 minutes, on on obtient les résultats suivants Propriétés du produits dc~vulcanisation Type de charte : craie
Résistance à ia traction N/msn2 6,2
Allongement (%) 430
Dureté Shore 68
Module à 300 N/mm 3,5
Type de charge charge conforme à l'invention suivant l'exemple 1 et la figure 3
Résistance à la traction N/mm2 9,2
Allongement (%) 390
Dureté Shore 78
Module à 300 i/mm2 8,5
Les exemples ci-dessus font ressortir claire- ment les propriétés renforçatrices des charges suivant l'invention, en particulier, en ce qui concerne la résistance à la traction, la dureté et le module à 300 N/mm2. En conséquence, en raison de leurs propriétés rentorçatrices, kes charges fabriquées conformément à l'invention sont avantageusement utilisées dans des mélanges de caoutchouc.

De plus, on peut avantageusement utiliser les charges de l'invention partout où un épaississant un stabilisant d'émulsion ou une substance support finement divisée est nécessaire. Dans llindustrie cosmétique, les charges suivant l'invention peuvent être utilisées comme agents épaississants, par exemple, pour les crèmes humides ou les pâtes dentifrices.

Les charges suivant l'invention peuvent éga lement être utilisées comme substances supports pour les agents tensio-actifs et les engrais synthétiques.

Cyans ltindustrie des peintures et des vernis, on utilise les charges suivant ltinventiorl partout où 1lon veut assurer une modification des propriétés rhéologiques. La grande surface spécifique des charges suivant l'invention assure un accroissement de viscosité et une thixotropie. Ces propriétés améliorent l'aptitude au traitement des peintures et des enduits.

De plus, lorsqu'on les ajoute aux peintures et aux enduits, on empêche ou freine également le dépôt des charges suivant l'invention. Pour ces applications) on utilise, de préférence, les charges illustrées dans les figures 2 et 3 ou 6 et 7.

En quantités se situant, de préférence, entre 0,1 et 3%, les charges suivant l'invention, en parties culier, celle illustrée en figure 8, peuvent être ajoutées comme agents de matité à des agents d'enduction, réduisant ainsi le brillant de ces derniers.

Claims

REVENDICATIONS

1. Procédé de fabrication de charges ou de pigments d'une haute activité et d'une grande surface spécifique par lc réaction hydrothermique d'un mélange d'oxyde de calcium et d'acide silicique sous pression élevée en plusieurs étapes opératoires successives, procédé dans lequel, pour le traitement, dans une première étape opératoire, on soumet le mélange à un traitement préalable avec un excès d1acide silicique, le produit réactionnel obtenu étant broyé après chaque étape opératoire, caractérisé en ce que, après le broyage, le produit réactionnel obtenu après la premi ère étape opératoire est séparé en une fraction grossière et en une fraction fine, chaque fraction grossière obtenue du produit réactionnel étant ensuite à nouveau p r é p a r é e Dour fournir un mê- lange d'oxyde de calcium et d'acide silicique avec un excès d'acide silicique, ce mélange étant soumis à un traitement hydrotllermi(ue, à un broyage et à une séparation en une ou plusieurs autres étapes opératoires.

2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, au lieu d'oxyde de calcium, on utilise d llhydroxyde de calcium et/ou du ciment.

3. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on broie le produit réactionnel, puis on le sépare en une fraction grossière et en une fraction fine.

4. Procédé suivant l'une quelconque des ru vendications 1 et 2, caractérisé en ce < lue le produit réactionnel est soumis à un broyage autogène.

5. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 et 3, caractérisé en ce que la fraction fine du produit réactionnel de la première et de chaque autre étape opératoire est utilisée comme produit fini.

6. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que, avant le traitement hydrothermique, on ajoute, au mélange, des matières pour le traitement superficiel.

7. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce qu'on ajoute, au mélange, des matières tensio-actives ou des adhésifs tels que des silanes, des polysiloxanes, des acides gras ou leurs sels, etc.

8. Procédé suivant lune quelconque des revendications 6 et 7, caractérisé en ce qu'on ajoute, au mélange, des adjuvants de broyage tels que des amines, des glycols, etc.

9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que, après le traitement hydrothermique, on soumet le produit réactionnel a- un traitement avec de l'anhydride carbonique.

10. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que, après le traitement hydrothermique, on chauffe le produit réactionnel à une température comprise entre 300 et 1.0000 C.

11. Modification du procédé suivant la revendication 1, caractérisée en ce que, au lieu du produit réactionwel de la première étape opératoire, on utilise des déchets de béton-mousse.

12. Utilisation d'une charge ou d'un pigment fabriqué suivant la revendication 1 et une ou plusieurs des revendications 2 à 11 en une quantité de 5 à 25% comme charge lors de la fabrication de pâtes à papier.

13. Utilisatior d'une charge fabriquée suivant la revendication 1 et une ou plusieurs des revendications 2 à 11 en une quantité de 5 à 10% comme charge lors de la fabrication d'une pâte de couchage.

14. Utilisation d'une charge fabriquée suivant la revendication 1 et une ou plusieurs des revendi- cations 2 à 11 en une quantité de 0,1 à 3% comme agent de matité pour les enduits ou les peintures.