FR2458618A1

FR2458618A1 - Nonwoven fabric prepd. by needling coloured fibrous layer - through layer of thermoplastic fibres, shapable and retaining shape

Info

Publication number: FR2458618A1
Application number: FR8011849A
Authority: FR
Inventors: Stefan Massanyi
Original assignee: VYZK USTAV TEXTIL CHEM
Current assignee: VYZK USTAV TEXTIL CHEM
Priority date: 1979-06-07
Filing date: 1980-05-28
Publication date: 1981-01-02
Also published as: CS214516B1; DE3021438A1; DD160439A3

Abstract

A nonwoven fabric which can be shaped, and retains the shape, consists of a needled fabric formed of (a) an upper fibrous layer, (b) a thermoplastic self-bonding intermediate layer, and (c) a fibrous backing layer, and is prepd. by (i) prepg. the fabric by covering a layer of thermoplastic, low-melting fibres, serving as binder and forming 15-50 wt.% of the non-woven fabric, with a mono- or multi-coloured nonwoven material of a mixt. of natural and/or chemical fibres with m.pt. not less than 20 deg.C above that of the thermoplastic fibre layer, and (ii) needling the 2 layers together from the coloured layer side, using a penetration depth greater than the thickness of the 2 layers, to form a third, upper, layer, covering the thermoplastic fibrous layer on the other side. The needled fabric can then be bonded to a patterned layer, softened, and finally shaped in 2 or 3 dimensions, opt. using a patterned mould surface, and fixed by cooling to room temp.. The applications vary from light wt. materials, e.g. for use as filter materials, to carpets or coverings, and to heavy moulded articles, e.g. sound insulators. The fabric does not have to be impregnated with an aq. dispersion.

Description

L'invention concerne un procédé pour la fabrication d'un article en nappe de fibres non tissé avec pouvoir de retour dans sa forme sur la base d'un article préalable aiguilleté qui est formé de telle manière qu'une nappe de fibres de polyéthylène qui est recouverte, comme moyen liant d'une nappe de fibres à une ou plusieurs couleurs ayant un point de fusion supérieur d'au moins 200 à celui des fibres de polyéthylène utilisées, après quoi les deux couches de fibres sont reliées entre elles jusqu'à la réalisation d'une troisième couche recouvrant la couche de fibres de polyéthylène sur l'autre face. L'article préalable ainsi préparé est ensuite recouvert et, suivant l'emploi, est relié avec d'autres couches pour donner un produit final à plastifier et conformer par la chaleur. The invention relates to a process for producing a nonwoven fiber web article with return power in its form on the basis of a needled prior article which is formed such that a web of polyethylene fibers which is coated as a binder means of a one or more color fiber web having a melting point of at least 200 greater than that of the polyethylene fibers used, after which the two fiber layers are interconnected to one another the production of a third layer covering the layer of polyethylene fibers on the other side. The prior article thus prepared is then covered and, depending on use, is bonded with other layers to give a final product to be laminated and heat-formed.

Etant donné qu'un article en fibres non tissé présente un pouvoir de reprise de sa forme, il convient pour des équipements intérieurs, comme matériaux isolants conformés, tapisserie pour meubles, articles techniques en nappe du type de textiles durcis, de plaques textiles pour isolants, et habillages pour l'intérieur de véhicules automobiles, de bateaux, d'avions, voitures de chemin de fer avec parties conformées et en même temps décorées. Since a nonwoven fiber article has a power of recovery of its shape, it is suitable for interior equipment, as shaped insulating materials, upholstery for furniture, technical sheet articles of the type of cured textiles, textile sheets for insulation , and interior trim for motor vehicles, boats, airplanes, railway cars with shaped and at the same time decorated parts.

Sous la désignation "textiles à pouvoir de retour dans sa forme", on entend ici une structure plane qui non seulement peut être conformée, mais qui conserve sa forme d'origine. Under the designation "textiles with power of return in its form" is meant here a planar structure which not only can be shaped, but retains its original shape.

La technique de conformation de produits dans l'industrie textile a déjà sa tradition confirmée et peut astre utilisée, aussi bien pour des décorations plastiques par formage bi-dimensionnel, qu'également pour la fabrication d'articles à la presse par conformation. tri-dimensionnelle. The technique of product conformation in the textile industry has already been confirmed and can be used both for plastic decorations by two-dimensional forming, and also for the manufacture of articles to the press by conformation. tri-dimensional.

Sous la désignation "formage bi-dimensionnel" on entend la réalisation de modèles plastiques, à une ou deux faces, le matériau traité conservant pratiquement la forme d'une structure plane à deux dimensions. Par contre un "formage tridimensionnel" désigne la réalisation de pièces à la presse à trois dimensions. Under the designation "two-dimensional forming" is meant the production of plastic models, with one or two faces, the treated material retaining substantially the shape of a two-dimensional planar structure. On the other hand, "three-dimensional forming" refers to the production of three-dimensional press parts.

La fabrication de pièces à la presse par la technique de formage tridimensionnel est utilisée pour une série d'articles spécialisés, qui comprennent par exemple des tapis d'automobiles conformés, des sous-couches textiles isolantes du bruit et de la chaleur, des empeignes de chaussure, qui peuvent être fabriqués de différentes maniées,
Un premier procédé consiste à imprégner une structure de fibres avec un condensat préparé de biture synthétique, et à provoquer ensuite sa réticulation avec formage simultané au moyen d'un outil chauffé. Un second procédé consiste à former ou déposer un film thermoplastique, ou une couche de fibres thermoplastique, sur la face de dos du produit, et à conformer ensuite l'article, à la température de plastification des fibres thermoplastiques utilisés, et à l'aide d'un outil froid.Un troisième procédé consiste à recouvrir la souscouche avec une couche de mélange synergique de composants thermoplastiques et non thermoplastiques, sous la forme de poudre, de flocons ou de fibres ainsi que de fibres capables de rétraction, et de réaliser ensuite un formage à chaud en utilisant un outil froid.The manufacture of press parts by the three-dimensional forming technique is used for a series of specialized articles, which include, for example, shaped car mats, noise and heat insulating textile underlayments, shoe, which can be made of different handles,
A first method consists of impregnating a fiber structure with a prepared condensate of synthetic filler, and then causing its crosslinking with simultaneous forming by means of a heated tool. A second method consists in forming or depositing a thermoplastic film, or a layer of thermoplastic fibers, on the back face of the product, and then conforming the article to the plasticizing temperature of the thermoplastic fibers used, and using A third method consists in covering the underlayer with a layer of synergic mixture of thermoplastic and non-thermoplastic components, in the form of powder, flakes or fibers and fibers capable of shrinking, and then producing hot forming using a cold tool.

D'après ce qui précède, on voit que les procédés utilisés pour le formage tri-dimensionnel, comprennent exclusivement des processus physico-chimiques, qui donnent en fait de bons résultats, mais qui présentent également leurs inconvénients. From the foregoing, it can be seen that the methods used for the three-dimensional forming exclusively include physicochemical processes, which in fact give good results, but which also have their disadvantages.

Parmi ces inconvénients, on peut mentionner le fait que, par exemple, lors des applications actuelles de thermoplastes, on observe une perte relativement élevée de ces substances (plus de 50 %), l'impossibilité de réaliser un modèle décoratif sur la face supérieure et nécessite d'adopter un seul décor de la face arrière, et un équilibrage difficile de la structure des produits textiles ou analogues. Among these disadvantages, it may be mentioned that, for example, in current thermoplastic applications, a relatively high loss of these substances (more than 50%) is observed, the impossibility of producing a decorative model on the upper face and requires adopting a single decor of the back side, and a difficult balancing of the structure of textile products or the like.

Par contre, la technique de fabrication des articles plats en textiles pourvus de modèles de décor par voie plastique a consisté jusqu'à ce jour surtout en processus physicochimiques et seulement sporadiquement en opérations de formage chimique de surfaces. On the other hand, the technique of manufacturing flat articles made of textiles equipped with plastic decoration models has so far consisted mainly in physicochemical processes and only sporadically in chemical surface forming operations.

Des nappes de fibres aiguilletées pourvues de modèles ou décors plastiques ont été pratiquement réalisées depuis 1969, conformément aux brevets de la firme SOMMER, à l'aide de machines à aiguilleter, avec des plaques de base et d'arrachage spéciales et avec des conditions nouvelles d'aiguilletage. On est parvenu ainsi à réaliser essentiellement trois sortes principales d'articles aiguilletés décorés sur leur face supérieure, ainsi que de produits en nappes avec structure à côtes analogues à un tissu cordé, une structure veloutée imitant le velours; et enfin des effets décoratifs à reliefs ou simples, notamment des boutons plastiques en saillie ou de simples modèles rectilignes. Needle fiber webs with plastic models or decorations have been practically produced since 1969, in accordance with the SOMMER patents, by means of needling machines, with special base and tear plates and with new conditions. needling. It has thus been possible to produce essentially three main types of needled articles decorated on their upper face, as well as ribbon products with ribbed structure similar to a corded fabric, a velvety structure imitating velvet; and finally decorative effects with reliefs or simple, including protruding plastic buttons or simple rectilinear models.

Parmi les inconvénients de ces types de décor plastiques subsiste cependant par exemple le fait d'une sollicitation mécanique élevée des aiguilles nécessitant des constructions massives des machines et des rendements assez faibles, par rapport aux produits aiguilletés unis sans décor, d'où résultent des coûts de production et d'énergie plus élevés. Among the drawbacks of these types of plastic decoration however remains for example the fact of a high mechanical stress of the needles requiring massive machine construction and relatively low yields, compared to needled products united without decor, resulting in costs. production and energy.

En plus des procédés de fabrication mécaniques de produits en fibres aiguilletés pourvus de décors, ont été mis au point, dans les dernières décennies, d'autres procédés pour la production d'articles aiguilletés, notamment avec emploi d'une couche textile à larges mailles, décorée plastiquement, ou colorée sur sa face supérieure, par dépôt de fils de modèle et de trames, sous la forme de boucles, modèles ou analogues librement déposés sur la couche de fibres de face supérieure, avec introduction, dans la sous-couche, de fils capables de rétraction0 qui, en raison du choc thermique, se rétrécissent et forment, sur la face supérieure, des rangées de boucles, de boutons ou de modèles géométriques. In addition to the mechanical manufacturing processes of needled fiber products provided with decorations, other processes have been developed in the last decades for the production of needled articles, in particular with the use of a wide-mesh textile layer. , plastically decorated, or colored on its upper surface, by deposition of pattern and weft yarns, in the form of loops, patterns or the like freely deposited on the upper face fiber layer, with introduction, into the underlayer, retractable yarns which, due to thermal shock, shrink and form rows of loops, buttons or geometrical patterns on the upper face.

On contact également des procédés pour pourvoir de modèles décoratifs, par formage de surfaces, pratiquement tous les types de matière en nappe de fibres, par exemple en employant des thermoplastes et des matériaux à deux composants avec pouvoir de reprise de forme, sous la forme de fibres, structures fibreuses, films, dispersions ou plastomères. Tous les procédés connus dans ce domaine ne sont cependant utilisables que partiellement pour réaliser un modèle plastique sur la face supérieure par formage de surface, pour les raisons que les fibres ou structures fibreuses avec pouvoir de reprise de forme, sont, du point de vue technique, des produits spéciaux avec assortiment de titre et de couleur très étroit.Des feuilles, dispersions et plastomères constituent seulement des matières premières auxiliaires qui contribuent certes à la conformation de la face supérieure, mais qui ne participent pas à la réalisation de modèles de décor. Methods are also provided for providing decorative patterns, by surface forming, of virtually all types of fiber web material, for example by employing thermoplastics and two-component materials with shape recovery power, in the form of fibers, fibrous structures, films, dispersions or plastomers. However, all the methods known in this field are only partially usable for producing a plastic model on the upper surface by surface forming, for the reasons that fibers or fibrous structures with recoverability are, from a technical point of view , special products with assorted title and very narrow color. Leaves, dispersions and plastomeres are only auxiliary raw materials that certainly contribute to the conformation of the upper face, but do not participate in the realization of scenery models.

Par contre, le procédé conforme à l'invention, de fabrication de produits en nappe avec pouvoir de reprise de forme, résout sur la base d'un article préalable aiguilleté, de nombreux problèmes et inconvénients d'articles textiles décorés par voie plastique, qui peuvent être conformés aussi bien bidimensionnellement que tri-dimensionnellement, soit par des processus séparés, soit en une seule opération. On the other hand, the process according to the invention, for manufacturing sheet products with recovering power, solves, on the basis of a needle-punched article, many problems and disadvantages of plastic-decorated textile articles, which can be shaped both bidimensionally and tri-dimensionally, either by separate processes or in a single operation.

Les résultats d'essais ont démontré des avantages qui peuvent être obtenus par le procédé conforme à l'invention, pour la fabrication de produits en nappes de fibres avec pouvoir de reprise de forme, a partir d'un produit aiguilleté préalable, consistant en une couche supérieure de fibres, une couche intermédiaire thermoplastique, et un article préalablé- ment fabriqué consistant en une couche arrière fibreuse. The test results have demonstrated advantages which can be obtained by the process according to the invention, for the manufacture of fiber web products with recoverability, from a needled prior product consisting of upper layer of fibers, a thermoplastic interlayer, and a pre-made article consisting of a fibrous backing layer.

Le procédé de l'invention est caractérisé en ce que le produit préalable est fabriqué en recouvrant une couche de fibres en fibres thermoplastiques servant de liant, à bas point de fusion, s'élèvantde 15 à 50 % en poids de la nappe, avec une nappe de coloration uniforme ou multiple, composée d'un mélange de fibres naturelles et/ou chimiques à point de fusion supérieur d'au moins 20 degrés à celui du polymérisat de la couche thermoplastique, après quoi les deux couches de nappes de fibres sont aiguilletées, à partir de la face arrière, c'est-à-dire de la nappe colorée, avec une profondeur de piquage supérieure à l'épaisseur totale des deux nappes de fibres, jusqu a production d'une troisième couche supérieure épaisse, recouvrant la couche thermoplastique sur son autre face, après quoi ce produit préalable est recouvert suivant les besoins d'autres couches de fibres avec modèles décoratifs, assemblées par aiguilletage, cousage, ou liaison chimique, au besoin par traitement chimique, ce produit final étant ensuite plastifié à sec ou sous chaleur humide selon le point de fusion de la couche de fibres thermoplastiques, et, simultanément ou ultérieurement, conformé bidimensionnellement ou tridimensionnellement sous pression, sur la face supérieure ou la face arrière, à l'aide d'un outil, dont la surface supérieure est pourvue au besoin d'une matrice avec négatif d'un modèle de décor plastique, après quoi le modèle plastique obtenu et/ou l'article ainsi décoré sont stabilisés par refroidissement à la température ambiante. The process of the invention is characterized in that the pre-product is manufactured by covering a layer of low-melting thermoplastic fiber binder fibers of from 15 to 50% by weight of the web with a a uniform or multiple coloring layer composed of a mixture of natural and / or chemical fibers with a melting point at least 20 degrees higher than that of the polymerization of the thermoplastic layer, after which the two layers of fibrils are needled from the back side, i.e. the colored sheet, with a stitching depth greater than the total thickness of the two layers of fibers, until a third thick upper layer is produced, covering the thermoplastic layer on its other side, after which this preliminary product is covered according to the needs of other layers of fibers with decorative patterns, assembled by needling, sewing, or chemical bonding, in the b by chemical treatment, this final product then being plasticized in dry or wet heat according to the melting point of the layer of thermoplastic fibers, and, simultaneously or subsequently, shaped bidimensionally or three-dimensionally under pressure, on the upper face or the rear face with the aid of a tool, whose upper surface is provided, if necessary, with a negative matrix of a plastic decoration model, after which the plastic model obtained and / or the article thus decorated are stabilized by cooling at room temperature.

Les essais en laboratoire ont montré que, lorsque qu'une nappe de fibres thermoplastique, par exemple en fibres de polyéthylène est recouverte avec une nappe en fibres colorées sans point de fusion, ou avec un point de fusion supérieur d'au moins 200 à celui de la nappe thermoplastique utilisée, et lorsque ces deux structures sont aiguilletées à partir du coté de la nappe de fibres colorées dans une machine à aiguilleter courante, il se produit, sur la face supérieure du produit, une nouvelle couche à modèle de décor, qui recouvre la nappe thermoplastique et qui se place ainsi au milieu du produit préalable ainsi préparé. Ce produit préalable constitue la base pour la construction ultérieure de la nappe de fibres avec pouvoir de reprise de forme. Laboratory tests have shown that when a sheet of thermoplastic fibers, for example polyethylene fibers, is covered with a sheet of colored fibers without melting point, or with a melting point at least 200 greater than that of the thermoplastic web used, and when these two structures are needled from the side of the sheet of colored fibers in a current needling machine, there is produced on the upper face of the product, a new layer pattern of decoration, which covers the thermoplastic web and is thus placed in the middle of the prior product thus prepared. This preliminary product is the basis for the subsequent construction of the fiber web with power recovery.

Avec le produit préalable peuvent tre assemblés, au choix, une autre couche de fibres en nappe, un feutre, un produit aiguilleté, une feuille, ou analogue, par aiguilletage, cousage ou au moyen d'un liant, de sorte qu'on obtient un produit final à pouvoir de reprise de forme. With the prior product can be assembled, optionally, another layer of sheet fibers, a felt, a needled product, a sheet, or the like, by needling, sewing or by means of a binder, so that we obtain a final product with power recovery.

Après échauffement de l'article stratifié ainsi fabriqué, au-dessus du point de fusion des fibres thermoplastiques utilisées, la matière en fibre fond et se répand entre les autres fibres et réalise l'ancrage des racines des fibres de la couche supérieure proprement dite dans un squelette tridimensionnel de la masse fondue. After heating the laminated article thus manufactured, above the melting point of the thermoplastic fibers used, the fiber material melts and spreads between the other fibers and anchors the roots of the fibers of the upper layer proper in a three-dimensional skeleton of the melt.

Par une régulation appropriée du traitement thermique mentionné ci-dessus, il se forme essentiellement une imprégnation de couche intermédiaire à travers le thermoplaste fondu, qui provoque une réticulation chimique de la couche de noyau de nappe de fibres, au niveau de l'imprégnation avec des dispersions aqueuses de polymérisats formateurs de fibres. La couche supérieure à modèle de décor conserve ici son caractère de genre textile et acquiert en meme temps une résistance exceptionnelle à l'égard de tous les genres de sollicitations. By appropriate regulation of the heat treatment mentioned above, essentially an intermediate layer impregnation is formed through the molten thermoplast, which causes a chemical crosslinking of the fiber web core layer, at the impregnation with aqueous dispersions of fiber forming polymers. The patterned upper layer retains its textile-like character here and at the same time acquires exceptional resistance to all types of solicitations.

Par une régulation appropriée de la proportion en poids de la nappe thermoplastique dans le produit, de l'ordre de 15 à 50 %, on obtient la possibilité de réaliser un modèle de décord plastique, ou un formage tridimensionnel avec décor plastique simultané, avec pouvoir de reprise de forme du produit. By appropriate regulation of the proportion by weight of the thermoplastic web in the product, of the order of 15 to 50%, the possibility is obtained of producing a model of plastic decord, or a three-dimensional forming with simultaneous plastic decoration, with power recovery of form of the product.

Le produit en nappe de fibres conforme à l'invention est utilisable sous forme lisse, avec une imprégnation de couche intermédiaire, c'est-à-dire sans autre imprégnation avec des dispersions aqueuses. The fiber web product according to the invention can be used in a smooth form, with intermediate layer impregnation, that is to say without further impregnation with aqueous dispersions.

En cas de besoin, le produit peut être pourvu d'une couche arrière appropriée, telle que, par exemple, d'un moyen d'apport ou ancré par frottement, seul ou en combinaison avec du feutre, une feuille ou analogue, selon le but d'emploi du produit et la perméabilité à l'air ou à l'eau désirée. If necessary, the product may be provided with a suitable backing layer, such as, for example, a supply or friction-anchored means, alone or in combination with felt, sheet or the like, in accordance with the purpose of use of the product and permeability to air or desired water.

Le domaine d'application du produit de l'invention s'étend depuis des articles légers avec bonne perméabilité, pour des matériaux filtrants, à des tissus de tenture, de rev8- tement et de tapis, jusqu'à des articles lourds pour la fabrication d'articles formés à la presse, cassettes textiles isolantes du bruit ou analogue. The field of application of the product of the invention extends from light articles with good permeability, for filtering materials, to fabrics for curtains, upholstery and carpets, to heavy articles for the manufacture press-formed articles, noise isolating textile cassettes or the like.

L'objet de l'invention s'est montré expérimentalement applicable à des nappes de fibres aiguilletées et à des tissus cousus. The object of the invention has been experimentally applicable to needled fiber webs and sewn fabrics.

On a préparé un produit préalable aiguilleté par recouvrement d'un tissu composite de fils cardés de polyéthylène (poids superficiel de 150 grammes/ mètre carré) avec une nappe de fibres de polyéthylène colorées (denier 17, poids superficiel 400 à 500 grammes/mètre carré). A precoated product was prepared by covering a composite fabric of polyethylene carded yarn (surface weight of 150 grams / square meter) with a sheet of colored polyethylene fibers (denier 17, surface weight 400 to 500 grams / square meter). ).

Pour l'aiguilletage, onta utilisé des aiguilles 15 x 18 x 32 x 3,5 RB et l'aiguilletage a été exécuté à partir du caté de la nappe de propylène avec en moyenne 60 points par cm2 et une profondeur de piquage de 15 millimètres. Sur la face supérieure de la couche de polyéthylène se produit, à partir des faisceaux de fibres de polypropylène traversants, une couche de recouvrement, qui, au cours de l'opération suivante, a été considérée comme couche supérieure de modèle de décor. For needle punching, 15 x 18 x 32 x 3.5 RB needles were used and needling was performed from the propylene sheet class with an average of 60 dots per cm2 and a stitching depth of 15 millimeters. . On the upper face of the polyethylene layer, from the through-going polypropylene fiber bundles, there is a cover layer, which in the course of the following operation has been considered as top layer of decor pattern.

Un tel produit préalable a été utilisé comme élément de base à pouvoir de reprise de forme et comme couche supérieure pour la constitution ultérieure du produit fini. Such a pre-product has been used as a backing element and as a topcoat for the subsequent constitution of the finished product.

Dans un premier essai, on a aiguilleté sur la face arrière du produit préalable une autre nappe de fibres de polypropylène de poids superficiel de 400 à 500 grammes/m2. In a first test, another layer of polypropylene fibers having a surface weight of 400 to 500 grams / m 2 was needled on the back side of the prior product.

L'aiguilletage a été effectué dans les mêmes conditions que pour le produit préalable, mais avec 150 points par cm et une profondeur de piquage de 18 millimètres. La couche supérieure du produit obtenu est devenue encore plus compacte et a recouvert complètement la couche de fibres de polyéthylène. Le produit a été ensuite traité dans un séchoir de laboratoire à 130 à 40eC pendant 6 à 10 minutes, de telle sorte que se produit une imprégnation de couche intermédiaire avec la couche fondue de fibres de polyéthylène et ainsi une solidification chimique de la structure. Après le refroidissement du produit, on a procédé à son essai par comparaison avec un produit en feutre préparé de manière analogue, cependant sans la couche de fibres de polyéthylène incorporée.Cet autre produit a été renforcé chimiquement par imprégnation sur un caté avec une dispersion aqueuse d'un polymérisat mixte d'acrylate de butyle et d'acétate de vinyle (20 % en poids de teneur à sec) et a été séché pendant 10 minutes à 130-1400C.The needling was carried out under the same conditions as for the previous product, but with 150 dots per cm and a stitching depth of 18 millimeters. The upper layer of the resulting product became even more compact and completely covered the polyethylene fiber layer. The product was then treated in a laboratory dryer at 130 to 40 ° C for 6 to 10 minutes, so that intermediate layer impregnation with the polyethylene fiber melt layer and thus chemical solidification of the structure occurred. After the cooling of the product, its test was carried out by comparison with a felt product prepared in a similar manner, however without the polyethylene fiber layer incorporated. This other product was chemically reinforced by impregnation on a caté with an aqueous dispersion of a mixed polymer of butyl acrylate and vinyl acetate (20% by weight dry content) and was dried for 10 minutes at 130-1400C.

Les résultats de la comparaison sont donnés dans le tableau suivant

The results of the comparison are given in the following table

<tb> <SEP> Teneur <SEP> à <SEP> sec <SEP> en <SEP> Poids <SEP> Epaisseur <SEP> Usure <SEP> par
<tb> <SEP> liant <SEP> super- <SEP> m/m <SEP> frottement
<tb> <SEP> g/rn2 <SEP> ficiel <SEP> 4/mZ <SEP> 2 <SEP>
<tb> <SEP> g/m2 <SEP> g/m <SEP>
<tb> Feutre <SEP> avec
<tb> couche <SEP> PE
<tb> Imprégnation
<tb> en <SEP> couche <SEP> in- <SEP> 150 <SEP> 12,37 <SEP> 1222 <SEP> 7,06 <SEP> 56,0 <SEP> 4,58
<tb> termédiaire
<tb> avec <SEP> PE <SEP> fondu
<tb> Feutre <SEP> sans
<tb> couche <SEP> PE
<tb> Imprégnation
<tb> avec <SEP> une <SEP> dis- <SEP> 210 <SEP> 17,20 <SEP> 1220 <SEP> 7,01 <SEP> 59,3 <SEP> 4,8
<tb> persion <SEP> acry
<tb> late <SEP> de <SEP> butyle/
<tb> acétate <SEP> de
<tb> vinyle
<tb>
Comme le montrent les résultats de cette première expérience, l'enlèvement de fibres montré après le test de frottement avec le produit en nappe de l'invention, est le plus bas, bien que la teneur à sec du liant de fibres de polyéthylène soit de 5 % inférieur que dans le cas du feutre imprégné avec la dispersion de polymérisat mixte d'acrylate de butyle et d'acétate de vinyle.<tb><SEP> Content <SEP> to <SEP> sec <SEP> in <SEP> Weight <SEP> Thickness <SEP> Wear <SEP> by
<tb><SEP> binder <SEP> super- <SEP> m / m <SEP> friction
<tb><SEP> g / rn2 <SEP> software <SEP> 4 / mZ <SEP> 2 <SEP>
<tb><SEP> g / m2 <SEP> g / m <SEP>
<tb> Felt <SEP> with
<tb> layer <SEP> PE
<tb> Impregnation
<tb> in <SEP> Layer <SEP> in <SEP> 150 <SEP> 12.37 <SEP> 1222 <SEP> 7.06 <SE> 56.0 <SEP> 4.58
<tb> intermediate
<tb> with <SEP> PE <SEP> fade
<tb> Felt <SEP> without
<tb> layer <SEP> PE
<tb> Impregnation
<tb> with <SEP> one <SEP> disp <SEP> 210 <SE> 17.20 <SE> 1220 <SE> 7.01 <SE> 59.3 <SE> 4.8
<tb> persion <SEP> acry
<tb> late <SEP> of <SEP> butyl /
<tb> acetate <SEP> from
<tb> vinyl
<Tb>
As shown by the results of this first experiment, the fiber removal shown after the friction test with the web product of the invention is the lowest, although the dry content of the polyethylene fiber binder is 5% lower than in the case of the felt impregnated with the dispersion of mixed polymer of butyl acrylate and vinyl acetate.

Dans un second essai, a été testée la formation de modèles de décor par formage bidimensionnel sur un feutre aiguilleté fabriqué dans le premier essai conformément à l'invention. Après un traitement de 5 à 10 minutes à 130-1400C dans un séchoir de laboratoire, un tel feutre aiguilleté a été, encore à l'état chaud, appliqué comme modèle de décor sur une sous-couche de tissu de lin, sous la pression d'un outil de décor suivant l'une des techniques connues de décor de surface. In a second test, the formation of two-dimensional pattern decor patterns on a needle felt fabricated in the first test according to the invention was tested. After a treatment of 5 to 10 minutes at 130-1400C in a laboratory dryer, such a needle felt was, still in the hot state, applied as a decorative pattern on a sub-layer of linen fabric, under pressure a decor tool according to one of the known techniques of surface decoration.

Lors du produit, ont été éprouvés la solidité de l'ancrage des fibres contre l'usure de frottement, et le pourcentage de la déformation, ainsi que la compressibilité et la récupération du modèle plastique avec pouvoir de reprise de forme permanent.During the product, the strength of the anchoring of the fibers against the wear of friction, and the percentage of the deformation, as well as the compressibility and the recovery of the plastic model with power of permanent recovery were tested.

Les résultats ont été les suivants

The results were as follows

<SEP> Epais- <SEP> Poids <SEP> Compres- <SEP> Déforma- <SEP> Réoupé- <SEP> Usure <SEP> par
<tb> <SEP> seur <SEP> super- <SEP> sibilité <SEP> tion <SEP> ration <SEP> frotte
<SEP> m/m <SEP> ficiel <SEP> % <SEP> % <SEP> % <SEP> ment
<tb> <SEP> 5/m <SEP> g/m <SEP> %
<tb> Feutre <SEP> non <SEP> 7,65 <SEP> 1196 <SEP> 30,96 <SEP> 16,92 <SEP> 5,975 <SEP> 56,30 <SEP> 4,70
<tb> <SEP> décoré <SEP> con
<tb> forme <SEP> à
<tb> l'invention
<tb> Feutre <SEP> déco- <SEP> 7,30 <SEP> 1193 <SEP> 37,98 <SEP> 16,71 <SEP> 6,510 <SEP> 51,33 <SEP> 4,30
<tb> ré <SEP> conforme
<tb> à <SEP> l'invention
<tb>
D'après ces résultats, on voit que le feutre décoré conforme à l'invention présente, après le formage de guri^ des paramètresd'efficacité généralement supérieurs à ceux du feutre non décoré.<SEP> Thick- <SEP> Weight <SEP> Compres- <SEP> Deforma- <SEP> Roup- <SEP> Wear <SEP> by
<tb><SEP> seur <SEP> super- <SEP> sibility <SEP> tion <SEP> ration <SEP> rubs
<SEP> m / m <SEP> software <SEP>% <SEP>% <SEP>% <SEP>
<tb><SEP> 5 / m <SEP> g / m <SEP>%
<tb> Felt <SEP> no <SEP> 7.65 <SEP> 1196 <SEP> 30.96 <SEP> 16.92 <SEP> 5.975 <SE> 56.30 <SEP> 4.70
<tb><SEP> decorated <SEP> con
<tb> form <SEP> to
<tb> the invention
<tb> Felt <SEP> deco- <SEP> 7,30 <SEP> 1193 <SEP> 37,98 <SEP> 16,71 <SEP> 6,510 <SEP> 51,33 <SE> 4,30
<tb> re <SEP> compliant
<tb> to <SEP> the invention
<Tb>
From these results, it can be seen that the decorated felt according to the invention has, after forming guri, efficiency parameters generally higher than those of the undecorated felt.

Dans un troisième essai, la possibilité de formage tridimensionnel du produit en feutre conforme à l'invention a été éprouvé lors de l'application simultanée d'un décor. Pour cela, on a utilisé des produits préalables fabriqués suivant le premier essai. Ceux-ci contiennent la couche de fibres de polyéthylène (poids superficiel 200 g/m), et la couche de fibres de polypropylène (poids superficiel 400 à 500 g/m2). In a third test, the possibility of three-dimensional forming of the felt product according to the invention was tested during the simultaneous application of a decoration. For this, we used prerequisite products manufactured according to the first test. These contain the polyethylene fiber layer (surface weight 200 g / m 2), and the polypropylene fiber layer (surface weight 400 to 500 g / m 2).

Dans une opération suivante, les deux produits préalables ont été superposés avec leur couche supérieure et ils ont été aiguilletés à partir de la face arrière de fibres polypropylène avec 150 points par cm2 et une profondeur de piquage de 18 mm.In a following operation, the two prior products were superimposed with their top layer and they were needled from the back side of polypropylene fibers with 150 dots per cm 2 and a stitching depth of 18 mm.

Le produit obtenu a été ensuite traité pendant 5 à 10 minutes à 130-1400C dans un sécheur de laboratoire et, à l'état encore chaud, il a été conformé tridimensionnellement sous la pression dlun outil froid ou chaud, auquel cas la face supérieure de la matrice venant en contact avec la face supérieure du feutre comportait la gravure en négatif d'un modèle de décor plastique. Lors de l'introduction sous pression du feutre chaud dans la matrice, se produisit tout d'abord le formage tridimensionnel, et après l'enfoncement complet dans la matrice, l'impression plastique du modèle de l'article textile. The product obtained was then treated for 5 to 10 minutes at 130.degree.-1400.degree. C. in a laboratory drier and, in the still hot state, it was three-dimensionally shaped under the pressure of a cold or hot tool, in which case the upper face of the matrix coming into contact with the upper face of the felt material had the negative etching of a plastic decoration pattern. During the introduction of the hot felt into the matrix under pressure, the three-dimensional forming first took place, and after the complete penetration into the matrix, the plastic impression of the model of the textile article.

La forme et le modèle ont été alors fixés par refroidissement de l'article.The shape and pattern were then fixed by cooling the article.

Le pouvoir de reprise de forme a été exprimé par détermination du pourcentage de déformation dans l'article conforme à l'invention, en comparaison avec un échantillon, sans couche de fibres de polyéthylène, qui avait été imprégné avec une dispersion d'un copolymère thermoplastique d'acrylate de butyle et d'acétate de vinyle, ainsi qu'avec des échantillons usuels tissés et aiguilletés qui contenaient, dans la couche arrière, un produit composé de fils cardés de polyéthylène d'un poids superficiel de 1000 # 100 gzammes/m. The shape recovery power was expressed by determining the percentage of deformation in the article according to the invention, in comparison with a sample, without a layer of polyethylene fibers, which had been impregnated with a dispersion of a thermoplastic copolymer. of butyl acrylate and vinyl acetate, as well as with the usual woven and needled samples which contained, in the back layer, a product composed of polyethylene carded yarns with a surface weight of 1000 # 100 gz / m .

Les résultats de cet essai sont indiqués dans le tableau ci-après

The results of this test are shown in the table below.

Teneur <SEP> en <SEP> fibres <SEP> Composants <SEP> utilisés <SEP> Chaleur <SEP> Déformation <SEP> en <SEP> % <SEP> après
<tb> du <SEP> produit <SEP> pour <SEP> le <SEP> pouvoir <SEP> de <SEP> appliquée
<tb> <SEP> reprise <SEP> de <SEP> forme <SEP> et
<tb> <SEP> comme <SEP> liant <SEP> 1' <SEP> 10' <SEP> 60' <SEP> 48 <SEP> secondes
<tb> Fibres <SEP> de <SEP> poly- <SEP> Copolymère <SEP> acrylate <SEP> sèche <SEP> 24,6 <SEP> 24,6 <SEP> 34,0 <SEP> 92,8
<tb> propylène <SEP> de <SEP> butyle <SEP> - <SEP> aoétate,
<tb> 800 <SEP> g/m <SEP> de <SEP> vinyle
<tb> <SEP> apport <SEP> :<SEP> 30,8 <SEP> % <SEP> du
<tb> <SEP> poids <SEP> sec
<tb> Fibres <SEP> de <SEP> poly- <SEP> Produit <SEP> liant <SEP> de <SEP> fils
<tb> propylène <SEP> cardés <SEP> de <SEP> polyéthylè- <SEP> vapeur <SEP> 24,6 <SEP> 24,6 <SEP> 24,6 <SEP> 25,0
<tb> 650 <SEP> g/m <SEP> ne <SEP> plaqué <SEP> sur <SEP> la <SEP> face <SEP> humide
<tb> <SEP> arrière <SEP> de <SEP> l'axtiole
<tb> Fibres <SEP> de <SEP> poly- <SEP> Produit <SEP> liant <SEP> de <SEP> fils
<tb> propylène <SEP> jus- <SEP> cardés <SEP> de <SEP> polypropy- <SEP> sèche <SEP> 24,6 <SEP> 24,6 <SEP> 24,6 <SEP> 25,0
<tb> qu'à <SEP> 800 <SEP> g/m' <SEP> lène <SEP> inoorporés <SEP> dans
<tb> <SEP> l'article <SEP> 400 <SEP> g/m
<tb>
D'après la comparaison, on peut voir que l'échantillon conforme fabriqué conformément à l'invention, malgré l'utilisation plus économique de seulement 400 g/m du liant thermoplastique à base de polyéthylène, présentait pratiquement la même valeur du pouvoir de reprise de sa forme que dans le cas des technologies usuelles avec emploi de jusqu'à 10000 g/m de la nappe de polypropylène. Le feutre de polypropylène imprégné avec la dispersion thermoplastique ne présentait qu'un faible pouvoir de reprise de sa forme.<SEP> content in <SEP> fibers <SEP> Used <SEP> components <SEP><SEP> Heat <SEP> deformation in <SEP>% <SEP> after
<tb> of <SEP> Product <SEP> for <SEP><SEP><SEP> Power <SEP> Applied
<tb><SEP> recovery <SEP> of <SEP> form <SEP> and
<tb><SEP> as <SEP> binding <SEP> 1 '<SEP>10'<SEP> 60 '<SEP> 48 <SEP> seconds
<tb> Fibers <SEP> of <SEP> poly- <SEP> Copolymer <SEP> dry acrylate <SEP><SEP> 24.6 <SEP> 24.6 <SEP> 34.0 <SE> 92.8
<tb> propylene <SEP> of <SEP> butyl <SEP> - <SEP> aoetate,
<tb> 800 <SEP> g / m <SEP> of <SEP> vinyl
<tb><SEP> intake <SEP>: <SEP> 30.8 <SEP>% <SEP> from
<tb><SEP> weight <SEP> sec
<tb> Fibers <SEP> of <SEP> poly- <SEP> Product <SEP> Binding <SEP> of <SEP> Threads
<tb> propylene <SEP> carded <SEP> of <SEP> polyethyl- <SEP> Vapor <SEP> 24.6 <SEP> 24.6 <SEP> 24.6 <SEP> 25.0
<tb> 650 <SEP> g / m <SEP> ne <SEP> plated <SEP> on <SEP> the <SEP> face <SEP> wet
<tb><SEP> back <SEP> of <SEP> the axtiole
<tb> Fibers <SEP> of <SEP> poly- <SEP> Product <SEP> Binding <SEP> of <SEP> Threads
<tb> propylene <SEP><sep>SEP> SEP <SEP> Polypropylene <SEP> Dry <SEP> 24.6 <SEP> 24.6 <SEP> 24.6 <SEP> 25.0
<tb> that <SEP> 800 <SEP> g / m '<SEP> lene <SEP> unobtainable <SEP> in
<tb><SEP> the article <SEP> 400 <SEP> g / m
<Tb>
From the comparison, it can be seen that the conformal sample produced according to the invention, despite the more economical use of only 400 g / m of the thermoplastic binder based on polyethylene, had practically the same value of the recovery power. of its form than in the case of the usual technologies with use of up to 10000 g / m of the polypropylene web. The polypropylene felt impregnated with the thermoplastic dispersion had only a weak power of recovery of its shape.

Le procédé de l'invention est expliqué ci-après à l'aide d'exemples d'application à caractère non limitatif. The method of the invention is explained below with the aid of nonlimiting application examples.

EXEMPLE 1 :
Pour la fabrication d'un revêtement de sol aiguilleté avec modèle décoratif plastifié, on a préparé un article préalable avec un mélange de fibres de polypropylène composé de 50 parties de fibres à 17 dentiers, 20 parties de fibres à 30 deniers et 30 parties de fibres à 70 deniers, d'une longueur de coupe de 90 à 130 mm.EXAMPLE 1
For the manufacture of a laminated decorative laminate floor covering, a pre-article was prepared with a blend of polypropylene fibers composed of 50 parts of 17-toothed fibers, 20 parts of 30-denier fibers and 30 parts of fibers. at 70 deniers, with a cutting length of 90 to 130 mm.

Le mélange a été haché et désagrégé, puis travaillé, par un procédé de filage courant en une nappe de poids superficiel de 400 g/m. Cette structure a alors été revêtue avec un liant brut de fils de polyéthylène (poids superficiel 150 à 200 g/m2) et a été aiguilleté, à partir de cette couche de fibres de polypropylène avec des aiguilles 15 x 18 x 32 x 3,5 RB, avec 70 points par cm2 et une profondeur de piquage de 15 mm. The mixture was chopped and broken up and then worked by a common spinning process into a web of 400 g / m 2 surface weight. This structure was then coated with a crude binder of polyethylene yarn (surface weight 150 to 200 g / m 2) and was needled from this layer of polypropylene fibers with needles 15 x 18 x 32 x 3.5 RB, with 70 dots per cm2 and a stitching depth of 15 mm.

La structure ainsi obtenue constituait un produit préalable par rapport au produit final.The structure thus obtained was a preliminary product with respect to the final product.

Simultanément, dans les mêmes conditions, la même nappe de fils de polypropylène, cependant sans couche de polyéthylène, a été disposée sur la face arrière du produit préalable déorit plus haut et lui a été reliée par aiguilletage avec le même type d'aiguilles, avec 150 points par cm et une profondeur de piquage de 18 mm. Simultaneously, under the same conditions, the same sheet of polypropylene yarn, however without polyethylene layer, was placed on the rear face of the previous product deorit higher and was connected to it by needling with the same type of needles, with 150 points per cm and a stitching depth of 18 mm.

Le produit stratifié aiguilleté ainsi obtenu pouvait ensuite, suivant les besoins, être traité sur sa face arrière avec un moyen d'apport de fixation ou par frottement, de teneur à sec de 200 g/m et davantage (suivant le poids et la rigidité du produit désirés). Le produit a alors été séché à une température de 130 à 1600C pour fondre la couche de fibres de polyéthylène et la plastifier et il a été finalement, encore à l'état chaud, pourvu d'un modèle de décor à l'aide d'un outil d'estampage de type connu. The needled laminate product thus obtained could then be treated on its back side with fixing or rubbing means, with a dry content of 200 g / m 2 and more (depending on the weight and rigidity of the product). desired product). The product was then dried at a temperature of 130 to 1600C to melt the polyethylene fiber layer and laminate it and was finally, still in a warm state, provided with a decor pattern using a stamping tool of known type.

Le modèle plastifié sur la nappe de fibres a été fixé par refroidissement à la température ambiante, puis découpé à dimensions éventuellement confectionné, emballé et expédié. The plasticized model on the fiber web was fixed by cooling to room temperature, then cut to size possibly made, packaged and shipped.

EXEMPLE 2
Pour la fabrication de feutres d'épaisseur étalonnée avec variations d'épaisseur minimales, servant de thibaudes ou sous-couches pour des revêtements de sol isolants de la chaleur en chlorure de polyvinyle, tapis ou analogues, avec face supérieure unie ou décorée, on a préparé un produit préalable à partir de 100 % de fibres analogues à la laine ou à des tapis, ou à partir des mélanges avec des fibres de matériaux chimiques (comme dans l'exemple 1).EXAMPLE 2
For the manufacture of felts of calibrated thickness with minimum thickness variations, used as underlays or underlayments for heat-insulating polyvinyl chloride flooring, carpets or the like, with a solid or decorated upper face, prepared a pre-product from 100% wool-like or carpet-like fibers, or from blends with fibers of chemical materials (as in Example 1).

Un tel produit préalable a été plastifié à 130-1400C et pressé, directement, à l'état chaud, entre des cylindres lisses, froids d'une calandre de presse. La distance entre les cylindres était réglée à la moitié de l'épaisseur du feutre plastifié. Dans le cas où on désirait un produit plastifié décoré avec un modèle, l'opération de pressage était effectuée entre des cylindres pourvus du modèle en relief, et sous une pression d'environ 2 tonnes. Such a preliminary product was plasticized at 130-1400C and pressed, directly in the hot state, between smooth, cold rolls of a press calender. The distance between the rolls was set at half the thickness of the plasticized felt. In the case where a plasticized product decorated with a model was desired, the pressing operation was carried out between cylinders provided with the relief model, and under a pressure of about 2 tons.

Le feutre ainsi compacté, avec la face supérieure lisse ou pourvue d'un modèle, a été stabilisé par refroidissement à la température ambiante et conditionné comme dans l'exemple 1. The felt thus compacted, with the upper surface smooth or provided with a model, was stabilized by cooling to room temperature and conditioned as in Example 1.

EXEMPLE 3
Pour la fabrication de tissus plastiques aiguilletés avec modèles de décor, avec rangées de boucles, on a préparé un produit préalable en recouvrant un artiole mixte thermoplastique de polyéthylène en fils cardé, de poids superficiel 100 g/m, avec une nappe de fibres de poids superficiel 250 g/m2 en fibres de polypropylène de 17 deniers ou davantage. Ces deux structures ont été reliées entre elles par aiguilletage (voir exemple 1).EXAMPLE 3
For the manufacture of needle-punched plastic fabrics with decorative patterns, with rows of loops, a preliminary product has been prepared by covering a mixed thermoplastic artiole of carded yarn polyethylene, with a surface weight of 100 g / m, with a sheet of weight fibers. superficial 250 g / m2 of polypropylene fibers of 17 denier or more. These two structures were interconnected by needling (see Example 1).

Simultanément on a préparé une nappe de poids 130 g/m2 composée de 70 parties de fibres de polychlorure de vinyle à rétraction importante et de 30 parties de polypropylène de type courant analogue à la laine. Cette nappe a été aiguilletée à piqure fixe. At the same time, a web of 130 g / m 2 composed of 70 parts of high shrink polyvinyl chloride fibers and 30 parts of polypropylene of the wool type common type was prepared. This sheet has been needled to fixed bite.

Le produit préalable et la nappe de fils rétractables ont été reliés entre eux, suivant la technologie habituelle sur une machine à aiguilleter par des barrettes de mailles parallèles et liaison par leur franges avec de la soie capable de rétraction. The pre-product and the sheet of retractable yarns were connected together, according to the usual technology on a needle machine by parallel bars of mesh and bonded by their fringes with silk capable of retraction.

Le produit aiguilleté ainsi obtenu a été rétracté et simultanément plastifié avec de la vapeur à 150-180 C sous une pression de 6 à 10 kg/cm. The needled product thus obtained was shrunk and simultaneously plasticized with steam at 150-180 ° C. under a pressure of 6 to 10 kg / cm.

Le produit obtenu a été amené directement, à l'état chaud, dans une calandre à modèle de décor et les boucles alignées ont été conformées à plat transversalement ou suivant d'autres figures interrompues comme dans l'exemple 1. The product obtained was brought directly, in the hot state, into a pattern-decorated calender and the aligned loops were flat-shaped transversely or according to other interrupted figures as in Example 1.

EXEMPLE 4
Pour la fabrication de filtres de fond textiles ou de textiles avec pouvoir de reprise de forme, on a préparé un produit préalable avec des couches de mélange de fibres textiles en matières premières secondaires de 3 à 30 deniers, notamment à base chimique ou synthétique. On a mélangé par exemple 70 parties de tissus déchiquetés provenant de chutes de confection (de 3 à 6 deniers) avec 30 parties de fibres primaires à base de fibres de polypropylène (17 deniers). Avec une telle nappe complexe de poids superficiel 200 g/m, on a recouvert un tissu complexe brut de fils filés de poids superficiel 100 à 200 g/m
L'ensemble a été aiguilleté à partir du côté de la première nappe avec 80-90 points par cm2 et 13 à 15 mm de profondeur.Le produit préalable ainsi préparé a été ensuite plastifié à une température de 130 à 1400C jusqu'à fusion de la couche de polyéthylène, puis refroidit.EXAMPLE 4
For the production of textile bottom filters or textiles with recovering power, a preliminary product has been prepared with layers of textile fiber mixture of secondary raw materials of 3 to 30 deniers, in particular chemical or synthetic base. For example, 70 parts of shredded fabrics from fabric scrap (from 3 to 6 deniers) were mixed with 30 parts of 17-denier polypropylene fiber-based primary fibers. With such a complex web of surface weight 200 g / m, a complex raw fabric was covered with spun yarns with a surface weight of 100 to 200 g / m.
The assembly was needled from the side of the first sheet with 80-90 dots per cm 2 and 13 to 15 mm deep. The pre-product thus prepared was then plasticized at a temperature of 130 to 1400 C until melting. the polyethylene layer and then cool.

Pour constituer des éléments de fibres, le produit a été découpé en bandes longitudinales de largeur nécessaire, puis plastifié et conformé en tubes de filtres. Suivant une autre procédure, on combine la plastification avec le formage en tubes et le soudage final en employant les composants thermoplastiques de la nappe, suivant la technologie usuelle. To form fiber elements, the product was cut into longitudinal strips of necessary width, then plasticized and shaped into filter tubes. According to another procedure, the plasticization is combined with tube forming and final welding by using the thermoplastic components of the web, according to the usual technology.

EXEMPLE 5
Pour la fabrication de sous couches isolantes du bruit et de la chaleur, conformées tridimensionnellement, ou d'éléments conformés de divans, sièges et autres pièces de mobilier, à partir d'ébauches techniques ou analogues, on a préparé le produit préalable de la même manière que dans l'exemple 1, avec l'exception qu'on a mélangé des fibres de propylène colorées (30 deniers) avec 10 à 90 parties de fibres disloquées de matières premières secondaires.EXAMPLE 5
For the manufacture of insulating sub-layers of noise and heat, shaped three-dimensionally, or of shaped elements of couches, seats and other pieces of furniture, from technical drafts or the like, the preliminary product of the same As in Example 1, with the exception that colored (30 denier) propylene fibers were mixed with 10 to 90 parts of disrupted fibers of secondary raw materials.

Le produit préalable a été préparé à partir d'un tissu complexe de polyéthylène et fils cardés (poids superficiel 150 à 200 g/m2), qu'on a recouvert avec une nappe du mélange de fibres précédent (poids superficiel 250 à 400 g/m) et en aiguilletant ensuite les deux structures à partir du côté de la nappe de mélange avec 80 à 90 points au cm et une profondeur de 13 à 15 mm. The precursor was prepared from a complex polyethylene fabric and carded yarn (surface weight 150 to 200 g / m 2), which was covered with a web of the preceding fiber mixture (surface weight 250 to 400 g / m) and then needling the two structures from the side of the mixing web with 80 to 90 points per cm and a depth of 13 to 15 mm.

Suivant les besoins, ce produit préalable a été pourvu d'un apprêt de raidissage avec des moyens de projection et d'enduction, de préférence avec une dispersion de polymérisat thermoplastique (15 à 25 % du poids sec). I1 a été ensuite séché, plastifié au point de fusion de la couche de fibres de polyéthylène et conformé à la presse sous pression d'un outil froid. La forme a été stabilisée par refroidissement et l'article a été ensuite découpé, confectionné, emballé et expédié. As required, this pretreatment product was provided with a stiffening primer with spray and coating means, preferably with a thermoplastic polymer dispersion (15 to 25% dry weight). It was then dried, plasticized at the melting point of the polyethylene fiber layer and shaped to the pressure press of a cold tool. The shape was stabilized by cooling and the article was then cut, made, packaged and shipped.

EXEMPLE 6
Pour la fabrication d'articles conformés tridimensionnellement pour intérieurs d'automobiles, bateaux, véhicules ou analogues, on a préparé un produit préalable aiguilleté conformément à l'exemple 1, avec une nappe de fibres de polypropylène doloré (poids superficiel jusqu'à 400 g/m) et une matière première complexe de polyéthylène et fils cardés (poids superficiel jusqu'à 200 g/m). Les deux structures fibreuses ont été alors aiguilletées à partir du côté de la couche de
2 fibres de polypropylène, avec 60 à 70 points par cm et une profondeur de 13 à 15 millimètres). Ensuite deux produits préalables de ce genre ont été superposés avec leurs faces supérieures et ont été réunis par aiguilletage à partir de la face arrière
2 avec 150 points par cm et une profondeur de 18 millimètres. EXAMPLE 6
For the manufacture of three-dimensionally shaped articles for interiors of automobiles, boats, vehicles or the like, a needled preliminary product according to Example 1 was prepared with a ply of polypropylene fibers (surface weight up to 400 g). / m) and a complex raw material of polyethylene and carded yarns (surface weight up to 200 g / m). The two fibrous structures were then needled from the side of the
2 polypropylene fibers, with 60 to 70 points per cm and a depth of 13 to 15 millimeters). Then two previous products of this kind were superimposed with their upper faces and were united by needling from the back side
2 with 150 dots per cm and a depth of 18 mm.

La nappe de fibres ainsi préparée, avec pouvoir de reprise de forme, a été ensuite plastifiée au point de fusion des couches de polyéthylène c'est-à-dire à 130-1400C, de telle sorte que se produise une couche intermédiaire d'imprégnation du noyau du produit avec le polypropylène fondu, formant un squelette tridimensionnels Le produit final a été alors refroidi, et découpé pour la conformation d'éléments de surface appropriés. The fiber web thus prepared, with recoverability, was then plasticized at the melting point of the polyethylene layers, that is to say at 130.degree.-1400.degree. C., so that an intermediate impregnation layer is produced. of the product core with molten polypropylene, forming a three-dimensional skeleton The final product was then cooled, and cut to conform to appropriate surface elements.

Ces éléments ont été plastifiés sous chaleur sèche ou humide et ensuite directement conformés dans un moule sous pression selon les techniques connues. La stabilisation de forme a été réalisée par refroidissement à la température ambiante. Les éléments peuvent être ensuite découpés, conditionnés, emballés et expédiés. These elements were plasticized under dry heat or wet and then directly shaped in a mold under pressure according to known techniques. Shape stabilization was achieved by cooling to room temperature. Items can then be cut, packaged, packaged and shipped.

EXEMPLE 7
Pour la fabrication d'éléments conformés tridimensionnellement et simultanément pourvus de modèles décoratifs plastiques, en une seule opération, on applique la technologie de fabrication suivant l'exemple 6, avec le produit préalable et la nappe à pouvoir de reprise de forme, y compris la plastification et le formage.EXAMPLE 7
For the manufacture of three-dimensionally shaped elements simultaneously provided with plastic decorative patterns, in a single operation, the manufacturing technology according to example 6 is applied, with the preliminary product and the sheet having power of recovery, including the plasticizing and forming.

La seule différence réside dans la préparation de la matrice de moule qui vient en contact avec la face supérieure de l'ébauche, et qui est pourvue d'un négatif d'un modèle décoratif à pourvoir sur la face supérieure de l'ébauche. The only difference lies in the preparation of the mold die which comes into contact with the upper face of the blank, and which is provided with a negative of a decorative pattern to be provided on the upper face of the blank.

Le formage de l'ébauche s'effectue en deux phases. The forming of the blank takes place in two phases.

Dans une première phase, la matière plastifiée est introduite dans le moule sous la pression d'un outil et conformée tridimensionnellement. Dans une seconde phase, par pression supplémentaire de l'outil dans la matrice de moule est formé le modèle plastique bidimensionnel. sur la face supérieure de l'ébauche.In a first phase, the plasticized material is introduced into the mold under the pressure of a tool and shaped three-dimensionally. In a second phase, by additional pressure of the tool in the mold die is formed the two-dimensional plastic model. on the upper face of the blank.

Le refroidissement et l'ajustement s'effectuent ensuite conformément aux exemples 1 et 6. Cooling and adjustment are then carried out according to Examples 1 and 6.

EXEMPLE 8
Pour la fabrication d'articles aiguilletés avec boucles conformés tridimensionnellement, destinés aux intérieurs de divers moyens de transport, on a préparé un produit préalable par recouvrement d'un article thermoplastique complexe de polyéthylène et fils cardés (400-600 g/m) avec une nappe de fibres de polypropylène analogue à un tapis (200-300 g/m). Les deux structures ont été aiguilletées conformément à l'exemple 1, avec une profondeur de points de 15 à 18 millimètres.EXAMPLE 8
For the manufacture of needle-punched articles with three-dimensional shaped loops intended for interiors of various transport means, a pre-product has been prepared by covering a complex thermoplastic article of polyethylene and carded yarns (400-600 g / m) with a carpet-like polypropylene fiber web (200-300 g / m). Both structures were needled according to Example 1, with a dot depth of 15 to 18 millimeters.

Simultanément a été préparé un tissu cousu ou tricoté avec face supérieure à boucles ou de type velours avec modèle décoratif de couleur, en fibres ou filaments analogues à un tapis conformément aux techniques connues. Simultaneously was prepared a sewn or knitted fabric with upper surface with loops or velvet type with decorative pattern of color, fiber or filaments similar to a carpet according to known techniques.

Le produit préalable ou ébauche a été soumis, à partir d'une face, à une fusion thermique, suivant une technique connue, et il a été relié à la couche supérieure à modèle décoré par compression entre des cylindres de calandre pour donner un article plat avec pouvoir de reprise de forme. The pretreatment or blank was subjected from one side to thermal melting, following a known technique, and it was connected to the compression pattern top layer between calender rolls to give a flat article. with power of recovery of form.

Une telle nappe de fibres avec pouvoir de reprise de forme, et avec face supérieure décorée cousue ou tricotée, a été ensuite plastifiée, conformée tridimensionnellement et ajustée conformément à l'exemple 1. Such a sheet of fibers with recoverability, and with sewn or knitted decorated upper face, was then plasticized, three-dimensionally shaped and adjusted according to Example 1.

En cas de plastification par chaleur humide, l'article est perméable à l'air et à l'eau. Par contre, en cas de plastification par chaleur réelle, l'article peut être rendu imperméable à l'air et à l'eau suivant le degré de fusion produit dans la couche de fibres de polyéthylène. In the case of wet heat plastification, the article is permeable to air and water. On the other hand, in the case of plastification by real heat, the article can be made impermeable to air and water depending on the degree of melting produced in the layer of polyethylene fibers.

Claims

10) Process for the manufacture of non-woven fabric products with shape return power, on the basis of a preliminary needled product, composed of an upper fiber layer, a thermoplastic inner layer with a clean binder, and a fibrous backing layer, characterized in that the pre-product is manufactured by covering a layer of low melting thermoplastic fiber binder fibers, amounting to 15 to 50% by weight of the web, with a a uniform or multiple coloring layer composed of a mixture of natural and / or chemical fibers with a melting point at least 20 degrees higher than that of the polymerization of the thermoplastic layer, after which the two layers of fibrils are needled from the back side, that is to say from the colored sheet, with a stitching depth greater than the total thickness of the two layers of fibers, until production of a third thick upper layer, covering the thermoplastic layer on its other face, after which this preliminary product is covered according to the needs of other layers of fibers with decorative patterns, assembled by needling, cou sage, or binding, chemical, if necessary by treatment chemical, this final product being then plasticized dry or in moist heat according to the melting point of the layer of thermoplastic fibers, and, simultaneously or subsequently, shaped bidimensionally or three-dimensionally under pressure, on the upper face or the back face, to the using a tool, the upper surface of which is provided with a negative matrix of a plastic decoration model, after which the plastic model obtained and / or the article thus decorated are stabilized by cooling at room temperature. room.

20) A method according to claim 1, characterized in that, for producing the plastic model by three-dimensional conformation of the upper face, is used a polyethylene fiber web amounting to 15 to 30% by weight of the sheet of fibers of Article.

30) A method according to claim 1, characterized in that, for the three-dimensional conformation and the realization of the plastic model on the upper face in a single operation, is used a polyethylene fiber web amounting to 30 to 50% by weight of the fiber web of the article.