ES2998462T3

ES2998462T3 - Method and control system for delivering rolling stock to a cooling bed

Info

Publication number: ES2998462T3
Application number: ES20168802T
Authority: ES
Inventors: Vidyadhar Rao; Sithu Dhamodharan Sudarsan; Nilabja Ash; Shishira S
Original assignee: ABB Schweiz AG
Current assignee: ABB Schweiz AG
Priority date: 2020-04-08
Filing date: 2020-04-08
Publication date: 2025-02-20
Anticipated expiration: 2040-04-08
Also published as: CN113492157A; EP3892394A1; CN113492157B; EP3892394B1; EP3892394C0

Abstract

Las realizaciones de la presente invención se refieren a la entrega de material rodante 105a a 105n a un lecho de enfriamiento 106 en un laminador 100. Más específicamente, las realizaciones de la presente invención se refieren a proporcionar una retroalimentación en un sistema de control de bucle cerrado para garantizar que el material rodante se entregue al lecho de enfriamiento sin anomalías. Un sistema de control 110 recibe una pluralidad de imágenes de un material rodante y determina una o más anomalías en el material rodante. Además, se determinan uno o más puntos de ajuste para evitar una o más anomalías en el material rodante que se entregará en el futuro o en material rodante posterior. Uno o más puntos de ajuste se proporcionan a uno o más actuadores 101, 102. Uno o más actuadores se operan de acuerdo con uno o más puntos de ajuste y el material rodante posterior se entrega sin una o más anomalías. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)Embodiments of the present invention relate to the delivery of rolling stock 105a to 105n to a cooling bed 106 in a rolling mill 100. More specifically, embodiments of the present invention relate to providing feedback in a closed-loop control system to ensure that the rolling stock is delivered to the cooling bed without abnormalities. A control system 110 receives a plurality of images of a rolling stock and determines one or more abnormalities in the rolling stock. In addition, one or more set points are determined to prevent one or more abnormalities in rolling stock to be delivered in the future or in subsequent rolling stock. One or more set points are provided to one or more actuators 101, 102. One or more actuators are operated in accordance with one or more set points, and subsequent rolling stock is delivered without one or more abnormalities. (Automatic translation with Google Translate, no legal value)

Description

DESCRIPCIÓNDESCRIPTION

Método y sistema de control para suministrar material rodante a un lecho de enfriamiento Method and control system for supplying rolling stock to a cooling bed

CAMPO TÉCNICOTECHNICAL FIELD

La presente invención se refiere, en general, a sistemas de control para un laminador. Más específicamente, la presente invención se refiere a la detección de anomalías en material rodante colocado sobre un lecho de enfriamiento y a la determinación de puntos de ajuste para sistemas de control, para evitar las anomalías en el material rodante posterior. The present invention relates, in general, to control systems for a rolling mill. More specifically, the present invention relates to the detection of anomalies in rolling stock placed on a cooling bed and the determination of set points for control systems to prevent anomalies in downstream rolling stock.

ANTECEDENTESBACKGROUND

Un laminador típico implica una serie de eventos dinámicos, normalmente procesos de trabajo que involucran material caliente (por ejemplo, acero fundido en forma de tochos o barras de refuerzo). Durante el proceso de laminación, se consideran una pluralidad de parámetros de proceso (por ejemplo, tensión aplicada sobre el material caliente, deformación sobre el material caliente, temperatura de laminación y similares), puntos de ajuste iniciales de actuadores en el laminador y parámetros del material caliente para varios mecanismos de monitorización y control. Normalmente, las barras de refuerzo se suministran a un lecho de enfriamiento para someterse a enfriamiento. Una vez que las barras de refuerzo se enfrían, las barras de refuerzo enfriadas se proporcionan a un bastidor de acabado e inspección. Las barras de refuerzo se mueven a través de diferentes procesos en el laminador usando transportadores a alta velocidad. Generalmente, las barras de refuerzo se dejan caer sobre el lecho de enfriamiento usando canales giratorios después de recibirlas de un rodillo de presión que reduce la velocidad de movimiento de las barras de refuerzo. Aunque el rodillo de presión reduce la velocidad, las barras de refuerzo caen sobre el lecho de enfriamiento de manera desigual. Pocos laminadores emplean operadores manuales para alinear las barras de refuerzo sobre el lecho de enfriamiento. Pocos otros laminadores usan rodillos de alineación que están controlados por motores para alinear las barras de refuerzo sobre el lecho de enfriamiento. Los rodillos de alineación usados convencionalmente empujan las barras de refuerzo hacia una superficie dura para alinear las barras de refuerzo sobre el lecho de enfriamiento. En consecuencia, las barras de refuerzo se dañan y no pasan la prueba de calidad. Además, es posible que los rodillos de alineación no estén disponibles para alinear cada barra de refuerzo, ya que el número de rodillos de alineación es limitado en un laminador. También, es posible que los rodillos de alineación existentes no alineen las barras de refuerzo que estén en gran medida desalineadas. También, la alineación convencional de las barras de refuerzo reduce la productividad y las barras de refuerzo desalineadas sobre el lecho de enfriamiento afectan la calidad de las barras de refuerzo durante los procesos posteriores. También, las propiedades estructurales de las barras de refuerzo se establecen en el lecho de enfriamiento. Si las barras de refuerzo están desalineadas (por ejemplo, si las barras de refuerzo ruedan sobre otras barras de refuerzo) se producen defectos estructurales. A menudo, es necesario reemplazar las barras de refuerzo defectuosas, lo que reduce por tanto la productividad de la planta y aumenta el tiempo de inactividad. El documento DE 3402813 A1 se refiere a un control de medios de separación y frenado para el frenado posicionalmente correcto de tramos parciales en mesas de rodillos de avance de lechos de enfriamiento detrás de laminadores de acero fino o de acero medio, en donde la determinación de la velocidad del material rodante y de la trayectoria de frenado de los tramos parciales tiene lugar en función del paso del extremo de cabeza o de cola, calculándose los valores medidos para la velocidad del material rodante a partir del tiempo de tránsito en la región de sensores sucesivos que forman una sección de medición y calculándose y desencadenándose en función de ello el tiempo de actuación de los medios de separación y frenado para el sobrepaso del tramo parcial sobre la sección longitudinal de los medios de frenado y el inicio del proceso de frenado, caracterizado por que, si se usan imanes de frenado adicionales como imanes para el proceso de frenado, el proceso de frenado se desencadena al inicio del proceso de frenado. A typical rolling mill involves a series of dynamic events, typically work processes involving hot material (e.g., molten steel in the form of billets or rebar). During the rolling process, a variety of process parameters (e.g., stress applied to the hot material, strain on the hot material, rolling temperature, and the like), initial set points of actuators in the rolling mill, and hot material parameters are considered for various monitoring and control mechanisms. Typically, rebar is delivered to a cooling bed for cooling. Once the rebar is cooled, the cooled rebar is delivered to a finishing and inspection frame. The rebar is moved through various processes in the rolling mill using high-speed conveyors. Generally, the rebar is dropped onto the cooling bed using rotating chutes after being received from a nip roll that slows the rebar's movement. Although the nip roll reduces the speed, the rebar falls unevenly onto the cooling bed. Few mills employ manual operators to align rebar on the cooling bed. Few other mills use motor-controlled alignment rolls to align rebar on the cooling bed. Conventional alignment rolls push the rebar against a hard surface to align the rebar on the cooling bed. As a result, the rebar is damaged and fails the quality test. Furthermore, alignment rolls may not be available to align every rebar, as the number of alignment rolls is limited in a mill. Also, existing alignment rolls may not align rebar that is significantly misaligned. Furthermore, conventional rebar alignment reduces productivity, and misaligned rebar on the cooling bed affects the quality of the rebar during subsequent processes. Furthermore, the structural properties of the rebar are established in the cooling bed. If rebar is misaligned (for example, if rebar rolls over other rebar), structural defects occur. Defective rebar often needs to be replaced, which reduces plant productivity and increases downtime. Document DE 3402813 A1 relates to a control of separating and braking means for positionally correct braking of partial sections on feed roller tables of cooling beds downstream of fine or medium steel rolling mills, wherein the speed of the rolling stock and the braking path of the partial sections are determined as a function of the passage of the head or tail end, the measured values for the speed of the rolling stock being calculated from the transit time in the region of successive sensors forming a measuring section and the actuation time of the separating and braking means for the partial section to pass over the longitudinal section of the braking means and the start of the braking process being calculated and triggered on this basis, characterized in that, if additional braking magnets are used as magnets for the braking process, the braking process is triggered at the start of the braking process.

Por lo tanto, es necesario abordar al menos los problemas mencionados anteriormente de determinar desalineaciones de las barras de refuerzo sobre el lecho de enfriamiento y proporcionar retroalimentación usando un control de circuito cerrado para garantizar las alineaciones de las barras de refuerzo. Therefore, it is necessary to address at least the above-mentioned problems of determining rebar misalignments on the cooling bed and providing feedback using closed-loop control to ensure rebar alignments.

SUMARIOSUMMARY

La presente invención se refiere a un método de acuerdo con la reivindicación 1 y a un sistema de control de acuerdo con la reivindicación 6 para suministrar material rodante a un lecho de enfriamiento de un laminador. Un lecho rodante comprende uno o más actuadores para suministrar el material rodante (por ejemplo, barras de refuerzo) a un extremo receptor del lecho de enfriamiento. El sistema de control está configurado para realizar las etapas del método. El sistema de control capta una pluralidad de imágenes del material rodante colocado sobre el lecho de enfriamiento. En una realización, la pluralidad de imágenes se puede captar desde al menos un lado lateral (perpendicular al extremo receptor del lecho de enfriamiento) y un lado transversal (paralelo al extremo receptor del lecho de enfriamiento) del lecho de enfriamiento. Usando la pluralidad de imágenes, se detectan una o más anomalías (desalineaciones, huecos y falta de ranuras) en el material rodante. Además, se determinan uno o más puntos de ajuste necesarios para evitar las una o más anomalías en el material rodante posterior. Se pueden proporcionar los uno o más puntos de ajuste a los uno o más actuadores en el laminador. Cuando los uno o más actuadores funcionan de acuerdo con los uno o más puntos de ajuste, se evitan las una o más anomalías en el material rodante posterior que se suministra al lecho de enfriamiento. The present invention relates to a method according to claim 1 and to a control system according to claim 6 for supplying rolling stock to a cooling bed of a rolling mill. A rolling bed comprises one or more actuators for supplying the rolling stock (e.g., reinforcing bars) to a receiving end of the cooling bed. The control system is configured to perform the steps of the method. The control system captures a plurality of images of the rolling stock positioned on the cooling bed. In one embodiment, the plurality of images may be captured from at least a lateral side (perpendicular to the receiving end of the cooling bed) and a transverse side (parallel to the receiving end of the cooling bed) of the cooling bed. Using the plurality of images, one or more anomalies (misalignments, voids, and missing grooves) in the rolling stock are detected. In addition, one or more adjustment points necessary to avoid the one or more anomalies in subsequent rolling stock are determined. One or more set points may be provided to one or more actuators in the rolling mill. When the one or more actuators operate in accordance with the one or more set points, one or more anomalies in the subsequent rolling stock supplied to the cooling bed are avoided.

Las una o más anomalías comprenden al menos una de, una desalineación en el material rodante colocado sobre el lecho de enfriamiento, huecos en el material rodante colocado sobre el lecho de enfriamiento y falta de ranuras en el material rodante colocado sobre el lecho de enfriamiento. The one or more anomalies comprise at least one of, a misalignment in the rolling stock placed on the cooling bed, gaps in the rolling stock placed on the cooling bed, and missing grooves in the rolling stock placed on the cooling bed.

Para detectar una desalineación en el material rodante colocado sobre el lecho de enfriamiento, se detecta una parte de extremo del material rodante usando la pluralidad de imágenes del material rodante. Además, se genera un punto de referencia en el lecho de enfriamiento y se determina una cantidad de desviación de la parte de extremo del material rodante con respecto al punto de referencia en el lecho de enfriamiento. To detect misalignment in the rolling stock placed on the cooling bed, an end portion of the rolling stock is detected using the plurality of images of the rolling stock. In addition, a reference point is generated on the cooling bed, and an amount of deviation of the end portion of the rolling stock relative to the reference point on the cooling bed is determined.

Las desalineaciones se reducen en el material rodante posterior poniendo en funcionamiento los uno o más actuadores de acuerdo con los uno o más puntos de ajuste. Se determinan uno o más parámetros de proceso relacionados con los uno o más rodillos de presión de frenado configurados para pasar el material rodante y uno o más canales configurados para recibir el material rodante desde los rodillos de presión de frenado y suministrar el material rodante al lecho de enfriamiento. Además, se determinan uno o más parámetros del material rodante cuando el material rodante se suministra desde los uno o más canales al lecho de enfriamiento, usando la pluralidad de imágenes. A continuación, se determinan uno o más puntos de ajuste para controlar una velocidad de suministro del material rodante posterior en función de los uno o más parámetros de los uno o más parámetros de proceso de los rodillos de presión de frenado y los uno o más canales. Se proporcionan los uno o más puntos de ajuste a los uno o más canales para controlar la velocidad de suministro del material rodante posterior sobre el lecho de enfriamiento para colocar el material rodante sustancialmente cerca del punto de referencia. Misalignments are reduced in the trailing rolling stock by operating the one or more actuators according to the one or more set points. One or more process parameters related to the one or more brake pressure rollers configured to pass the rolling stock and one or more channels configured to receive the rolling stock from the brake pressure rollers and supply the rolling stock to the cooling bed are determined. In addition, one or more parameters of the rolling stock are determined when the rolling stock is supplied from the one or more channels to the cooling bed, using the plurality of images. Next, one or more set points are determined to control a supply speed of the trailing rolling stock based on the one or more parameters of the one or more process parameters of the brake pressure rollers and the one or more channels. The one or more set points are provided to the one or more channels to control the supply speed of the trailing rolling stock over the cooling bed to position the rolling stock substantially near the reference point.

En una realización, los uno o más parámetros de proceso relacionados con los rodillos de presión de frenado comprenden al menos uno de, una presión aplicada por los rodillos de presión de frenado sobre el material rodante y una velocidad de paso del material rodante, en donde los uno o más parámetros de proceso relacionados con los uno o más canales comprenden al menos uno de, una velocidad de suministro del material rodante, un factor de fricción del material rodante en los uno o más canales desde los rodillos de presión de frenado, una distancia de los uno o más canales desde los rodillos de presión de frenado y una longitud de los uno o más canales. In one embodiment, the one or more process parameters related to the brake pressure rollers comprise at least one of a pressure applied by the brake pressure rollers on the rolling stock and a passing speed of the rolling stock, wherein the one or more process parameters related to the one or more channels comprise at least one of a supply speed of the rolling stock, a friction factor of the rolling stock in the one or more channels from the brake pressure rollers, a distance of the one or more channels from the brake pressure rollers and a length of the one or more channels.

En una realización, los uno o más parámetros del material rodante comprenden al menos uno de, una longitud del material rodante sobre el lecho de enfriamiento, una distancia del material rodante desde el punto de referencia sobre el lecho de enfriamiento y una masa del material rodante colocado sobre el lecho de enfriamiento. In one embodiment, the one or more parameters of the rolling stock comprise at least one of a length of the rolling stock on the cooling bed, a distance of the rolling stock from the reference point on the cooling bed, and a mass of the rolling stock placed on the cooling bed.

En una realización, los huecos entre el material rodante se detectan determinando patrones anómalos del material rodante usando la pluralidad de imágenes del material rodante colocado sobre el lecho de enfriamiento. Los patrones anómalos son indicativos de huecos entre el material rodante colocado sobre el lecho de enfriamiento. Se proporciona una primera retroalimentación a los uno o más actuadores, donde el uno o más actuadores están configurados para realizar una o más acciones para eliminar huecos entre el material rodante posterior suministrado al lecho de enfriamiento. In one embodiment, the gaps between the rolling stock are detected by determining anomalous patterns of the rolling stock using the plurality of images of the rolling stock positioned on the cooling bed. The anomalous patterns are indicative of gaps between the rolling stock positioned on the cooling bed. A first feedback is provided to the one or more actuators, where the one or more actuators are configured to perform one or more actions to eliminate gaps between subsequent rolling stock supplied to the cooling bed.

En una realización, la falta de ranuras en el material rodante se detecta detectando una superficie del material rodante usando la pluralidad de imágenes del material rodante colocado sobre el lecho de enfriamiento. En una realización, también se detectan ranuras no uniformes (ranuras que no siguen el patrón deseado). Además, se determinan uno o más parámetros de geometría para la superficie detectada para identificar la ausencia de ranuras o un patrón de ranuras no deseado en la superficie del material rodante, en donde se proporciona una segunda retroalimentación a los uno o más actuadores, en donde los uno o más actuadores están configurados para formar ranuras en el material rodante posterior. In one embodiment, the lack of grooves in the rolling stock is detected by detecting a surface of the rolling stock using the plurality of images of the rolling stock placed on the cooling bed. In one embodiment, non-uniform grooves (grooves that do not follow the desired pattern) are also detected. In addition, one or more geometry parameters for the detected surface are determined to identify the absence of grooves or an unwanted groove pattern on the surface of the rolling stock, wherein second feedback is provided to the one or more actuators, wherein the one or more actuators are configured to form grooves in the subsequent rolling stock.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOSBRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS

La figura 1 ilustra un entorno ilustrativo de un laminador, para suministrar un material rodante a un lecho de enfriamiento, de acuerdo con una realización de la presente invención; Figure 1 illustrates an illustrative environment of a rolling mill, for supplying a rolling stock to a cooling bed, in accordance with an embodiment of the present invention;

la figura 2 es un diagrama de bloques simplificado de un sistema de control para suministrar un material rodante a un lecho de enfriamiento, de acuerdo con una realización de la presente invención; Figure 2 is a simplified block diagram of a control system for supplying rolling stock to a cooling bed, in accordance with an embodiment of the present invention;

la figura 3 es un diagrama de flujo ilustrativo para suministrar un material rodante a un lecho de enfriamiento, de acuerdo con una realización de la presente invención; Figure 3 is an illustrative flow diagram for supplying a rolling stock to a cooling bed, in accordance with an embodiment of the present invention;

la figura 4 es un diagrama de flujo ilustrativo para detectar desalineaciones en el material rodante colocado sobre un lecho de enfriamiento, de acuerdo con una realización de la presente invención; Figure 4 is an illustrative flow diagram for detecting misalignments in rolling stock placed on a cooling bed, in accordance with an embodiment of the present invention;

la figura 5 es una ilustración ilustrativa de detección de desalineaciones de material rodante sobre un lecho de enfriamiento, de acuerdo con una realización de la presente invención; Figure 5 is an illustrative illustration of detecting misalignments of rolling stock on a cooling bed, in accordance with an embodiment of the present invention;

la figura 6 es un diagrama de flujo ilustrativo para determinar puntos de ajuste para alinear el material rodante sobre el lecho de enfriamiento, de acuerdo con una realización de la presente invención; Figure 6 is an illustrative flow diagram for determining set points for aligning rolling stock on the cooling bed, in accordance with an embodiment of the present invention;

la figura 7 es una ilustración ilustrativa del funcionamiento de los actuadores de acuerdo con puntos de ajuste para alinear el material rodante sobre el lecho de enfriamiento, de acuerdo con una realización de la presente invención; Figure 7 is an illustrative illustration of the operation of the actuators in accordance with set points for aligning the rolling stock on the cooling bed, in accordance with an embodiment of the present invention;

la figura 8 es una ilustración de la detección de huecos en el material rodante colocado sobre un lecho de enfriamiento, de acuerdo con una realización de la presente invención; y Figure 8 is an illustration of void detection in rolling stock placed on a cooling bed, in accordance with an embodiment of the present invention; and

la figura 9 es una ilustración de la detección de falta de ranuras en el material rodante colocado sobre un lecho de enfriamiento, de acuerdo con una realización de la presente invención. Figure 9 is an illustration of the detection of missing grooves in rolling stock placed on a cooling bed, in accordance with an embodiment of the present invention.

DESCRIPCIÓN DETALLADADETAILED DESCRIPTION

Normalmente, en un laminador convencional existen problemas tales como desalineaciones del material rodante. Especialmente, existen desalineaciones en el material rodante sobre el lecho de enfriamiento. Debido a las desalineaciones, es posible que los procesos posteriores no se lleven a cabo de forma productiva. También, las desalineaciones pueden afectar directamente la calidad del material rodante. De manera adicional, el tiempo de inactividad de la producción se suma debido a la corrección del material rodante desalineado. Las desalineaciones se pueden deber a un suministro desigual o descontrolado del material rodante al lecho de enfriamiento. Normalmente, el material rodante se deja caer sobre el lecho de enfriamiento usando uno o más actuadores. Los actuadores convencionales no dejan caer el material rodante de modo que el material rodante quede alineado cuando se deja caer sobre el lecho de enfriamiento. Sin embargo, los laminadores convencionales usan rodillos de alineación para alinear el material rodante después de que el material rodante se deje caer sobre el lecho de enfriamiento. Typically, problems such as rolling stock misalignment arise in a conventional rolling mill. Specifically, misalignment occurs in the rolling stock on the cooling bed. Due to misalignment, downstream processes may not be carried out productively. Misalignment can also directly affect the quality of the rolling stock. Additionally, production downtime is added due to correcting misaligned rolling stock. Misalignment can be caused by an uneven or uncontrolled supply of rolling stock to the cooling bed. Typically, the rolling stock is dropped onto the cooling bed using one or more actuators. Conventional actuators do not drop the rolling stock so that it is aligned when dropped onto the cooling bed. However, conventional rolling mills use alignment rolls to align the rolling stock after it is dropped onto the cooling bed.

En un laminador convencional, las anomalías tales como los huecos entre el material rodante (debido a la flexión del material rodante) sobre el lecho de enfriamiento se identifican manualmente y se separan del material rodante normal. En consecuencia, la identificación manual consume mucho tiempo, genera tiempos de inactividad y es propensa a errores. In a conventional rolling mill, anomalies such as gaps between rolling stock (due to rolling stock bending) on the cooling bed are identified manually and separated from normal rolling stock. Consequently, manual identification is time-consuming, causes downtime, and is prone to errors.

Otro inconveniente del laminador convencional es que las anomalías, tales como la falta de ranuras en el material rodante, no se identifican o se identifican manualmente en un bastidor de inspección (después de que el material rodante se enfríe en el lecho de enfriamiento). En consecuencia, el tiempo de inactividad de la planta aumenta y da como resultado un desperdicio de materiales que afecta la productividad del laminador. Another drawback of conventional rolling mills is that anomalies, such as missing grooves in the rolling stock, are either not identified or are identified manually on an inspection frame (after the rolling stock cools on the cooling bed). Consequently, plant downtime increases and results in material waste, which impacts rolling mill productivity.

Las realizaciones de la presente invención se refieren al suministro de material rodante a un lecho de enfriamiento en un laminador. Más específicamente, las realizaciones de la presente invención se refieren a proporcionar una retroalimentación en un sistema de control de circuito cerrado para garantizar que el material rodante se suministre al lecho de enfriamiento sin anomalías. Un sistema de control recibe una pluralidad de imágenes de un material rodante y determina una o más anomalías en el material rodante. Además, se determinan uno o más puntos de ajuste para evitar las una o más anomalías en el material rodante que se suministrará en el futuro o en el material rodante posterior. Se proporcionan los uno o más puntos de ajuste a uno o más actuadores. Los uno o más actuadores se ponen en funcionamiento de acuerdo con los uno o más puntos de ajuste y el material rodante posterior se suministra sin las una o más anomalías. Embodiments of the present invention relate to supplying rolling stock to a cooling bed in a rolling mill. More specifically, embodiments of the present invention relate to providing feedback in a closed-loop control system to ensure that the rolling stock is supplied to the cooling bed without abnormalities. A control system receives a plurality of images of a rolling stock and determines one or more abnormalities in the rolling stock. In addition, one or more set points are determined to prevent the one or more abnormalities in rolling stock to be supplied in the future or in subsequent rolling stock. The one or more set points are provided to one or more actuators. The one or more actuators are operated in accordance with the one or more set points, and subsequent rolling stock is supplied without the one or more abnormalities.

La figura 1 ilustra un entorno ilustrativo de un laminador, para suministrar un material rodante a un lecho de enfriamiento. La figura 1 muestra un diagrama simplificado de un laminador (100). A pesar de que el laminador (100) comprende una pluralidad de procesos y divisiones, la figura 1 ilustra una división de enfriamiento del laminador (100). La división de enfriamiento del laminador (100) comprende uno o más rodillos (101) de presión de freno, uno o más canales giratorios (102), una abertura (103) del canal (102), una mesa (104) de avance, material rodante (105a, ..., 105n), un lecho (106) de enfriamiento, un bastidor (107) de recogida, una o más unidades (108a, 108b) de obtención de imágenes, una línea (109) de comunicación y una o más unidades (110) de procesamiento. Aunque la figura 1 muestra un rodillo (101) de presión de freno, un canal (102) y una unidad (110) de procesamiento, debe resultar evidente para un experto en la materia que se pueden usar más de tales componentes en el laminador (100). En una realización, el material rodante (105a, ..., 105n) puede ser un tocho, un producto terminado tal como una barra de refuerzo. Figure 1 illustrates an illustrative environment of a laminator, for supplying a rolling stock to a cooling bed. Figure 1 shows a simplified diagram of a laminator (100). Although the laminator (100) comprises a plurality of processes and divisions, Figure 1 illustrates a cooling division of the laminator (100). The cooling division of the laminator (100) comprises one or more brake nip rolls (101), one or more rotating channels (102), an opening (103) of the channel (102), a feed table (104), rolling stock (105a, ..., 105n), a cooling bed (106), a take-up frame (107), one or more imaging units (108a, 108b), a communication line (109), and one or more processing units (110). Although Figure 1 shows a brake pressure roll (101), a channel (102) and a processing unit (110), it should be apparent to one skilled in the art that more than one such component may be used in the rolling mill (100). In one embodiment, the rolling stock (105a, ..., 105n) may be a billet, a finished product such as a reinforcing bar.

El rodillo (101) de presión de freno recibe el material rodante (105a, .., 105n) procedente de otros procesos anteriores (por ejemplo, de un bastidor de cizallamiento o de un rodillo de formación de hendiduras). Normalmente, en todos los procesos del laminador, el material rodante se mueve a alta velocidad. En consecuencia, el rodillo (101) de presión de freno también recibe el material rodante (105a, ..., 105n) a un ritmo elevado. El rodillo (101) de presión de freno aplica presión sobre el material rodante (105a, ..., 105n) para reducir la velocidad del material rodante (105a, ..., 105n). También, la velocidad del rodillo (101) de presión de frenado se puede reducir para reducir la velocidad del material rodante (105a, ..., 105n). Además, el material rodante (105a, ..., 105n) se proporciona al canal (102). En una realización, el canal gira y el canal comprende la abertura (103) para dejar caer el material rodante (105a, ..., 105n). El canal gira de modo que el material rodante (105a, ..., 105n) se reciba y deje caer sobre la mesa (104) de avance o el lecho (106) de enfriamiento. En algunos aspectos, la mesa (104) de avance puede no estar presente y el material rodante (105a, ... 105n) se deja caer directamente sobre el lecho (106) de enfriamiento. Por ejemplo, en laminadores de baja velocidad, el rodillo (101) de presión de freno puede no ser necesario ya que el material rodante (105a, ..., 105n) se transporta a baja velocidad y la mesa (104) de avance también puede no ser necesaria. La presencia y ausencia de la mesa (104) de avance es específica de diferentes laminadores (100) y no se debe considerar como una limitación. Normalmente, el material rodante (105a, ..., 105n) tiene diferentes longitudes según la aplicación final. En consecuencia, la abertura (103) puede tener al menos el doble de la longitud del material rodante (105a, ..., 105n). Debido a la gran longitud de la abertura (103), el material rodante (105a, ..., 105n) no cae de manera uniforme sobre la mesa (104) de avance. La mesa (104) de avance está configurada para transportar el material rodante (105a, ..., 105n) hasta un extremo receptor del lecho (106) de enfriamiento como se muestra en la figura 1. El lecho (106) de enfriamiento recibe el material rodante (105a, ..., 105n) en el extremo receptor y enfría el material rodante (105a, ..., 105n) usando técnicas tales como enfriamiento por agua o enfriamiento por aire. El lecho (106) de enfriamiento puede ser un lecho (106) de enfriamiento tipo rastrillo que tiene un movimiento automatizado para mover el material rodante (105a, ..., 105n) horizontalmente a través del lecho (106) de enfriamiento hacia un extremo de descarga o un extremo de suministro del lecho (106) de enfriamiento. En el extremo de descarga del lecho (106) de enfriamiento, está presente un bastidor (107) de recogida. El bastidor (107) de recogida está configurado para recoger el material rodante (105a, ..., 105n) en conjunto como se muestra en la figura 1. El bastidor (107) de recogida puede proporcionar además el material rodante (105a, ..., 105n) recogido a un proceso posterior (inspección, corte, embalaje, etc.) a través de una mesa de salida (no mostrada en la figura 1). The brake pressure roll (101) receives the rolling stock (105a, .., 105n) from other previous processes (for example, from a shear frame or a groove forming roll). Typically, in all rolling mill processes, the rolling stock moves at a high speed. Accordingly, the brake pressure roll (101) also receives the rolling stock (105a, ..., 105n) at a high rate. The brake pressure roll (101) applies pressure to the rolling stock (105a, ..., 105n) to reduce the speed of the rolling stock (105a, ..., 105n). Also, the speed of the brake pressure roll (101) can be reduced to reduce the speed of the rolling stock (105a, ..., 105n). In addition, the rolling stock (105a, ..., 105n) is provided to the channel (102). In one embodiment, the trough rotates and the trough comprises the opening (103) for dropping the rolling stock (105a, ..., 105n). The trough rotates so that the rolling stock (105a, ..., 105n) is received and dropped onto the feed table (104) or the cooling bed (106). In some aspects, the feed table (104) may not be present and the rolling stock (105a, ..., 105n) is dropped directly onto the cooling bed (106). For example, in low speed rolling mills, the brake nip roll (101) may not be required since the rolling stock (105a, ..., 105n) is conveyed at a low speed and the feed table (104) may also not be required. The presence and absence of the feed table (104) is specific to different rolling mills (100) and should not be considered as a limitation. Typically, the rolling stock (105a, ..., 105n) has different lengths depending on the end application. Accordingly, the opening (103) may be at least twice the length of the rolling stock (105a, ..., 105n). Due to the large length of the opening (103), the rolling stock (105a, ..., 105n) does not fall uniformly onto the feed table (104). The feed table (104) is configured to transport the rolling stock (105a, ..., 105n) to a receiving end of the cooling bed (106) as shown in Figure 1. The cooling bed (106) receives the rolling stock (105a, ..., 105n) at the receiving end and cools the rolling stock (105a, ..., 105n) using techniques such as water cooling or air cooling. The cooling bed (106) may be a rake type cooling bed (106) having an automated motion for moving the rolling stock (105a, ..., 105n) horizontally across the cooling bed (106) toward a discharge end or a supply end of the cooling bed (106). At the discharge end of the cooling bed (106), a picking frame (107) is present. The picking frame (107) is configured to pick up the rolling stock (105a, ..., 105n) as a whole as shown in Figure 1. The picking frame (107) may further provide the picked rolling stock (105a, ..., 105n) to a subsequent process (inspection, cutting, packaging, etc.) through an outfeed table (not shown in Figure 1).

En una realización, las una o más unidades (108a, 108b) de obtención de imágenes se usan para captar una pluralidad de imágenes del material rodante (105a, ..., 105n). Preferentemente, en una realización, las una o más unidades (108a, 108b) de obtención de imágenes captan la pluralidad de imágenes del material rodante (105a, ..., 105n) colocado sobre el lecho (106) de enfriamiento. Las una o más unidades (108a, 108b) de obtención de imágenes se pueden instalar al menos en un extremo lateral (perpendicular al extremo receptor del lecho de enfriamiento) y un extremo transversal (paralelo al extremo receptor del lecho de enfriamiento) del lecho (106) de enfriamiento. En consecuencia, se puede captar la pluralidad de imágenes del material rodante (105a, ..., 105n) desde una o más vistas en perspectiva para detectar una o más anomalías en el material rodante (105a, ..., 105n). Las una o más unidades (108a, 108b) de obtención de imágenes pueden estar conectadas a un sistema (110) de control. En una realización, las una o más unidades (108a, 108b) de obtención de imágenes pueden ser parte de un sistema (110) de control existente en el laminador (100). El sistema (110) de control se puede configurar para monitorizar y controlar las operaciones del laminador (100). En la presente divulgación, el sistema (110) de control puede formar parte de un sistema de control distribuido (DCS) o de un sistema de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA). El DCS o el SCADA se pueden configurar para monitorizar varios parámetros del laminador (100) y controlar uno o más actuadores en el laminador (100). En una realización, el sistema (110) de control se puede comunicar con los uno o más actuadores a través de la línea (109) de comunicación. In one embodiment, the one or more imaging units (108a, 108b) are used to capture a plurality of images of the rolling stock (105a, ..., 105n). Preferably, in one embodiment, the one or more imaging units (108a, 108b) capture the plurality of images of the rolling stock (105a, ..., 105n) positioned on the cooling bed (106). The one or more imaging units (108a, 108b) may be installed at least at a lateral end (perpendicular to the cooling bed receiving end) and a transverse end (parallel to the cooling bed receiving end) of the cooling bed (106). Accordingly, the plurality of images of the rolling stock (105a, ..., 105n) may be captured from one or more perspective views to detect one or more anomalies in the rolling stock (105a, ..., 105n). The one or more imaging units (108a, 108b) may be connected to a control system (110). In one embodiment, the one or more imaging units (108a, 108b) may be part of an existing control system (110) at the rolling mill (100). The control system (110) may be configured to monitor and control operations of the rolling mill (100). In the present disclosure, the control system (110) may be part of a distributed control system (DCS) or a supervisory control and data acquisition (SCADA) system. The DCS or SCADA may be configured to monitor various parameters of the rolling mill (100) and control one or more actuators in the rolling mill (100). In one embodiment, the control system (110) may communicate with the one or more actuators via the communication line (109).

El sistema (110) de control está configurado para captar la pluralidad de imágenes del material rodante (por ejemplo, 105c) y determinar una o más anomalías en el material rodante (105c) colocado sobre el lecho (106) de enfriamiento. El sistema (110) de control puede usar técnicas de procesamiento de imágenes para detectar las una o más anomalías. Además, el sistema (110) de control determina uno o más puntos de ajuste necesarios para evitar las una o más anomalías en el material rodante (por ejemplo, 105a) posterior. Los uno o más puntos de ajuste determinados se proporcionan a los uno o más actuadores (por ejemplo, los rodillos (101) de presión de freno y el canal (102)). Los uno o más actuadores se ponen en funcionamiento de acuerdo con los uno o más puntos de ajuste para evitar las una o más anomalías en el material rodante (por ejemplo, 105c) posterior. The control system (110) is configured to capture the plurality of images of the rolling stock (e.g., 105c) and determine one or more abnormalities in the rolling stock (105c) disposed on the cooling bed (106). The control system (110) may use image processing techniques to detect the one or more abnormalities. Furthermore, the control system (110) determines one or more set points necessary to prevent the one or more abnormalities in the subsequent rolling stock (e.g., 105a). The one or more determined set points are provided to the one or more actuators (e.g., the brake pressure rollers (101) and the channel (102)). The one or more actuators are operated in accordance with the one or more set points to prevent the one or more abnormalities in the subsequent rolling stock (e.g., 105c).

La figura 2 es un diagrama de bloques simplificado del sistema (110) de control para suministrar un material rodante (105a, ..., 105n) a un lecho (106) de enfriamiento. El sistema (110) de control comprende uno o más procesadores (201a, ..., 201n), una memoria (202) y un módulo (203) de comunicación. Los uno o más procesadores (201a, ..., 201 n) están configurados para realizar las diversas etapas de la figura 3, la figura 4 y la figura 6. La memoria (202) está configurada para almacenar instrucciones ejecutables por procesador. El módulo (203) de comunicación está configurado para establecer una comunicación entre los uno o más procesadores (201a, ..., 201 n) y la memoria (202). También, el módulo (203) de comunicación está configurado para establecer comunicación con dispositivos externos tales como las una o más unidades (108a, 108b) de obtención de imágenes y los uno o más actuadores (rodillos (101) de presión de freno y el canal (102)). Figure 2 is a simplified block diagram of the control system (110) for supplying a rolling stock (105a, ..., 105n) to a cooling bed (106). The control system (110) comprises one or more processors (201a, ..., 201n), a memory (202) and a communication module (203). The one or more processors (201a, ..., 201n) are configured to perform the various steps of Figure 3, Figure 4 and Figure 6. The memory (202) is configured to store processor-executable instructions. The communication module (203) is configured to establish communication between the one or more processors (201a, ..., 201n) and the memory (202). Also, the communication module (203) is configured to establish communication with external devices such as the one or more imaging units (108a, 108b) and the one or more actuators (brake pressure rollers (101) and the channel (102)).

La figura 3 es un diagrama de flujo ilustrativo para suministrar un material rodante (105a, .., 105n) a un lecho (106) de enfriamiento. Figure 3 is an illustrative flow diagram for supplying a rolling stock (105a, .., 105n) to a cooling bed (106).

En la etapa (301), el sistema (110) de control capta la pluralidad de imágenes del material rodante (105a, ..., 105n). En una realización, el material rodante (105a, ..., 105n) se puede colocar sobre el lecho (106) de enfriamiento en el laminador (100) como se muestra en la figura 1. La pluralidad de imágenes se puede captar por las una o más unidades (108a, 108b) de obtención de imágenes. En una realización, el sistema (110) de control recibe la pluralidad de imágenes y preprocesa la pluralidad de imágenes. El preprocesamiento de la pluralidad de imágenes comprende, aunque no de forma limitativa, eliminación de ruido, escalado, mejora del contraste, restauración de imagen, procesamiento de imágenes en color, procesamiento de trenes de ondas y de múltiples resoluciones, compresión de imágenes, procesamiento morfológico, cambio de tamaño, segmentación y similares. In step 301, the control system 110 captures the plurality of images of the rolling stock 105a, ..., 105n. In one embodiment, the rolling stock 105a, ..., 105n may be positioned on the cooling bed 106 in the laminator 100 as shown in FIG. 1. The plurality of images may be captured by the one or more imaging units 108a, 108b. In one embodiment, the control system 110 receives the plurality of images and preprocesses the plurality of images. Preprocessing the plurality of images includes, but is not limited to, noise removal, scaling, contrast enhancement, image restoration, color image processing, waveform and multi-resolution processing, image compression, morphological processing, resizing, segmentation, and the like.

En la etapa (302), el sistema (110) de control detecta una o más anomalías en el material rodante 9105a, ..., 105n). De acuerdo con la invención, las una o más anomalías incluyen, aunque no de forma limitativa, desalineación del material rodante (9105a, ..., 105n) sobre el lecho (106) de enfriamiento, huecos entre el material rodante (105a, ..., 105n) (debido a la flexión del material rodante (105a, ..., 105n)) y falta de ranuras en el material rodante (105a, ..., 105n). In step 302, the control system 110 detects one or more abnormalities in the rolling stock 9105a, ..., 105n. In accordance with the invention, the one or more abnormalities include, but are not limited to, misalignment of the rolling stock 9105a, ..., 105n on the cooling bed 106, gaps between the rolling stock 105a, ..., 105n (due to flexing of the rolling stock 105a, ..., 105n), and missing grooves in the rolling stock 105a, ..., 105n.

En la etapa (303), el sistema (110) de control determina uno o más puntos de ajuste que se proporcionarán a los uno o más actuadores. Los uno o más puntos de ajuste son una retroalimentación a los uno o más actuadores para formar una operación de control de circuito cerrado. Se determinan los uno o más puntos de ajuste para garantizar que el material rodante (por ejemplo, 105a) posterior esté libre de las una o más anomalías. La presente invención divulga un mecanismo de monitorización y retroalimentación donde se monitoriza un primer conjunto de material rodante (por ejemplo, 105c) y se determinan las una o más anomalías. Además, los uno o más puntos de ajuste se determinan en función de la monitorización y los uno o más puntos de ajuste se proporcionan para asegurar que las una o más anomalías no estén presentes en el siguiente conjunto de material rodante (por ejemplo, 105a). In step 303, the control system 110 determines one or more set points to be provided to the one or more actuators. The one or more set points are feedback to the one or more actuators to form a closed-loop control operation. The one or more set points are determined to ensure that subsequent rolling stock (e.g., 105a) is free of the one or more abnormalities. The present invention discloses a monitoring and feedback mechanism wherein a first set of rolling stock (e.g., 105c) is monitored and the one or more abnormalities are determined. Furthermore, the one or more set points are determined based on the monitoring and the one or more set points are provided to ensure that the one or more abnormalities are not present in the next set of rolling stock (e.g., 105a).

La figura 4 es un diagrama de flujo ilustrativo para detectar desalineaciones en el material rodante colocado sobre un lecho (106) de enfriamiento. El método (400) se describe haciendo referencia a la figura 5. La figura 5 es una ilustración ilustrativa de la detección de desalineaciones del material rodante (105a, ..., 105n) sobre un lecho (106) de enfriamiento. Figure 4 is an illustrative flow diagram for detecting misalignments in rolling stock placed on a cooling bed (106). The method (400) is described with reference to Figure 5. Figure 5 is an illustrative illustration of detecting misalignments of rolling stock (105a, ..., 105n) on a cooling bed (106).

En la etapa (401), el sistema (110) de control detecta una parte de extremo del material rodante (105a, ..., 105n). Haciendo referencia a la figura 5, el material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) se coloca sobre el lecho (106) de enfriamiento. Las una o más unidades (108a, 108b) de obtención de imágenes captan la pluralidad de imágenes del material rodante (105a, 105b, 105c y 105d). El sistema (110) de control usa la pluralidad de imágenes del material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) y detecta una parte de extremo del material rodante (105a, 105b, 105c y 105d). En una realización, se pueden usar técnicas de procesamiento de imágenes convencionales para detectar la parte de extremo del material rodante (105a, 105b, 105c y 105d). En una realización, la parte de extremo del material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) puede ser cualquier extremo del material rodante (105a, 105b, 105c y 105d). En una realización, la pluralidad de imágenes se usa para determinar la parte de extremo del material rodante (105a, 105b, 105c y 105d). En una realización, una imagen puede ser suficiente para determinar la parte de extremo del material rodante (105a, ..., 105n). La parte de extremo del material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) es útil para determinar una ubicación donde el material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) se deja caer sobre el lecho (106) de enfriamiento. El material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) puede caer muy cerca de un extremo del lecho (106) de enfriamiento, lo que no es deseable, ya que el material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) se puede dañar al golpear el extremo del lecho (106) de enfriamiento. In step 401, the control system 110 detects an end portion of the rolling stock 105a, ..., 105n. Referring to FIG. 5, the rolling stock 105a, 105b, 105c, and 105d is placed on the cooling bed 106. The one or more imaging units 108a, 108b capture the plurality of images of the rolling stock 105a, 105b, 105c, and 105d. The control system 110 uses the plurality of images of the rolling stock 105a, 105b, 105c, and 105d and detects an end portion of the rolling stock 105a, 105b, 105c, and 105d. In one embodiment, conventional image processing techniques may be used to detect the end portion of the rolling stock (105a, 105b, 105c, and 105d). In one embodiment, the end portion of the rolling stock (105a, 105b, 105c, and 105d) may be any end of the rolling stock (105a, 105b, 105c, and 105d). In one embodiment, the plurality of images are used to determine the end portion of the rolling stock (105a, 105b, 105c, and 105d). In one embodiment, one image may be sufficient to determine the end portion of the rolling stock (105a, ..., 105n). The end portion of the rolling stock (105a, 105b, 105c, and 105d) is useful for determining a location where the rolling stock (105a, 105b, 105c, and 105d) is dropped onto the cooling bed (106). The rolling stock (105a, 105b, 105c, and 105d) may drop very close to one end of the cooling bed (106), which is undesirable since the rolling stock (105a, 105b, 105c, and 105d) may be damaged by striking the end of the cooling bed (106).

Volviendo a la figura 4, en la etapa (402), el sistema (110) de control genera un punto de referencia en el lecho (106) de enfriamiento. El sistema (110) de control genera el punto de referencia en el lecho (106) de enfriamiento, lejos del extremo del lecho (106) de enfriamiento. El punto de referencia se genera para detectar la desalineación del material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) sobre el lecho (106) de enfriamiento. El punto de referencia puede ser un único punto o una serie de puntos para formar una línea de referencia (en la presente invención se usan indistintamente punto de referencia y línea de referencia). Se hace referencia nuevamente a la figura 5, que muestra el punto o línea (501) de referencia. Como se muestra, la línea (501) de referencia puede tener una cierta distancia desde el extremo del lecho (106) de enfriamiento. La línea (501) de referencia es un punto o posición imaginaria sobre el lecho (106) de enfriamiento que se usa para alinear el material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) con respecto a esa posición sobre el lecho (106) de enfriamiento. Por ejemplo, la línea (501) de referencia puede estar al menos a 5 metros del final del lecho (106) de enfriamiento. En una realización, la distancia de la línea (501) de referencia se puede determinar de modo que, cuando el material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) se deja caer sobre el lecho (106) de enfriamiento sustancialmente cerca de la línea (501) de referencia, el material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) no está cerca del extremo del lecho (106) de enfriamiento. El material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) puede estar alineado de modo que la parte de extremo del material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) coincida con la línea (501) de referencia o la parte de extremo esté a una distancia específica de la línea (501) de referencia. Returning to Figure 4, in step (402), the control system (110) generates a reference point on the cooling bed (106). The control system (110) generates the reference point on the cooling bed (106), away from the end of the cooling bed (106). The reference point is generated to detect misalignment of the rolling stock (105a, 105b, 105c and 105d) on the cooling bed (106). The reference point may be a single point or a series of points to form a reference line (in the present invention, "reference point" and "reference line" are used interchangeably). Reference is made again to Figure 5, which shows the reference point or line (501). As shown, the reference line (501) may be a certain distance from the end of the cooling bed (106). The reference line (501) is an imaginary point or position on the cooling bed (106) that is used to align the rolling stock (105a, 105b, 105c and 105d) with respect to that position on the cooling bed (106). For example, the reference line (501) may be at least 5 meters from the end of the cooling bed (106). In one embodiment, the distance of the reference line (501) may be determined so that, when the rolling stock (105a, 105b, 105c and 105d) is dropped onto the cooling bed (106) substantially near the reference line (501), the rolling stock (105a, 105b, 105c and 105d) is not near the end of the cooling bed (106). The rolling stock (105a, 105b, 105c and 105d) may be aligned so that the end portion of the rolling stock (105a, 105b, 105c and 105d) coincides with the reference line (501) or the end portion is at a specific distance from the reference line (501).

Volviendo a la figura 4, en la etapa (403), el sistema (110) de control determina una cantidad de desviación de la parte de extremo del material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) con respecto a la línea (501) de referencia. Como se ve en la figura 5, la desviación se determina calculando una distancia de la parte de extremo del material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) desde la línea (501) de referencia. Como se muestra, d1 representa la desviación del material rodante (105a) con respecto a la línea (501) de referencia, d2 representa la desviación del material rodante (105b) con respecto a la línea (501) de referencia, d3 representa la desviación del material rodante (105c) con respecto a la línea (501) de referencia y d4 representa la desviación del material rodante (105d) con respecto a la línea (501) de referencia. Considerando que el material rodante (105a, 105b, 105c y 105d) son barras de refuerzo en un ejemplo, cada barra (105a, 105b, 105c y 105d) de refuerzo se puede dejar caer en una posición diferente sobre el lecho (106) de enfriamiento. En consecuencia, se calcula la distancia de la parte de extremo de cada barra (105a, 105b, 105c y 105d) de refuerzo desde la línea (501) de referencia para determinar la desalineación entre las barras (105a, 105b, 105c y 105d) de refuerzo. Como se ve en la figura 5, las barras (105a, 105b, 105c y 105d) de refuerzo están a diferentes distancias de la línea (501) de referencia. En una realización, se puede usar la transformación de Hough para determinar la desalineación de las barras (105a, 105b, 105c y 105d) de refuerzo. El lecho (106) de enfriamiento se puede dividir en una pluralidad de segmentos (no mostrados). Una vez determinada la desalineación, se puede identificar un segmento entre la pluralidad de segmentos correspondientes a cada barra (105a, 105b, 105c y 105d) de refuerzo. El segmento identificado para cada barra (105a, 105b, 105c y 105d) de refuerzo se usa para determinar la posición de caída de las barras (105a, 105b, 105d y 15d) de refuerzo sobre el lecho (106) de enfriamiento. Una vez que se determinan las desalineaciones y se identifican los segmentos, se puede proporcionar una indicación o una notificación a un operador en el laminador (100). En una realización, se pueden usar rodillos de alineación (no mostrados) para alinear las barras (105a, 105b, 105c y 105d) de refuerzo con respecto a la línea (501) de referencia. Returning to Figure 4, in step (403), the control system (110) determines an amount of deviation of the end portion of the rolling stock (105a, 105b, 105c and 105d) with respect to the reference line (501). As seen in Figure 5, the deviation is determined by calculating a distance of the end portion of the rolling stock (105a, 105b, 105c and 105d) from the reference line (501). As shown, d1 represents the deviation of the rolling stock (105a) with respect to the reference line (501), d2 represents the deviation of the rolling stock (105b) with respect to the reference line (501), d3 represents the deviation of the rolling stock (105c) with respect to the reference line (501), and d4 represents the deviation of the rolling stock (105d) with respect to the reference line (501). Considering that the rolling stock (105a, 105b, 105c and 105d) are reinforcing bars in one example, each reinforcing bar (105a, 105b, 105c and 105d) can be dropped at a different position on the cooling bed (106). Accordingly, the distance of the end portion of each reinforcing bar (105a, 105b, 105c, and 105d) from the reference line (501) is calculated to determine the misalignment between the reinforcing bars (105a, 105b, 105c, and 105d). As seen in Figure 5, the reinforcing bars (105a, 105b, 105c, and 105d) are at different distances from the reference line (501). In one embodiment, the Hough transform may be used to determine the misalignment of the reinforcing bars (105a, 105b, 105c, and 105d). The cooling bed (106) may be divided into a plurality of segments (not shown). Once the misalignment is determined, a segment may be identified among the plurality of segments corresponding to each reinforcing bar (105a, 105b, 105c, and 105d). The segment identified for each reinforcing bar (105a, 105b, 105c, and 105d) is used to determine the drop position of the reinforcing bars (105a, 105b, 105d, and 105d) on the cooling bed (106). Once the misalignments are determined and the segments are identified, an indication or notification may be provided to an operator at the rolling mill (100). In one embodiment, alignment rolls (not shown) may be used to align the reinforcing bars (105a, 105b, 105c, and 105d) with respect to the reference line (501).

La figura 6 es un diagrama de flujo ilustrativo para determinar los puntos de ajuste para alinear el material rodante (105a, ..., 105n) sobre el lecho (106) de enfriamiento. El método (600) se describe haciendo referencia a la figura 7. La figura 7 es una ilustración ilustrativa del funcionamiento de los uno o más actuadores según puntos de ajuste para alinear el material rodante sobre el lecho (106) de enfriamiento. Las desalineaciones del material rodante (105a, ..., 105n) se pueden deber a una caída o desprendimiento desigual del material rodante (105a, ..., 105n) sobre el lecho (106) de enfriamiento. El material rodante (105a, ..., 105n) se deja caer sobre el lecho (106) de enfriamiento usando el canal (102). El canal (102) recibe el material rodante (105a, ..., 105n) procedente de los rodillos (101) de presión de frenado. En consecuencia, los rodillos (101) de presión de frenado y el canal (102) se hacen funcionar de modo que el material rodante (105a, ..., 105n) se deje caer sobre el lecho (106) de enfriamiento de modo que esté sustancialmente cerca de la línea (501) de referencia, alineando de este modo el material rodante (105a, ..., 105n). Figure 6 is an illustrative flow diagram for determining set points for aligning the rolling stock (105a, ..., 105n) on the cooling bed (106). The method (600) is described with reference to Figure 7. Figure 7 is an illustrative illustration of the operation of the one or more actuators according to set points for aligning the rolling stock on the cooling bed (106). Misalignments of the rolling stock (105a, ..., 105n) may be due to uneven falling or falling off of the rolling stock (105a, ..., 105n) on the cooling bed (106). The rolling stock (105a, ..., 105n) is dropped onto the cooling bed (106) using the trough (102). The trough (102) receives the rolling stock (105a, ..., 105n) from the brake pressure rollers (101). Accordingly, the brake pressure rollers (101) and the trough (102) are operated so that the rolling stock (105a, ..., 105n) is dropped onto the cooling bed (106) so that it is substantially close to the reference line (501), thereby aligning the rolling stock (105a, ..., 105n).

En la etapa (601), el sistema (110) de control determina una pluralidad de parámetros de proceso del rodillo (101) de presión de frenado y el canal (102). Los uno o más parámetros de proceso relacionados con los rodillos (101) de presión de frenado comprenden al menos uno de, una presión aplicada por los rodillos (101) de presión de frenado sobre el material rodante (105a, ..., 105n) y una velocidad de paso del material rodante (105a, ..., 105n). Los uno o más parámetros de proceso relacionados con el canal (102) comprenden al menos uno de, una velocidad de suministro del material rodante (105a, ..., 105n), un factor de fricción del material rodante (105a, ..., 105n) en el canal (102) desde los rodillos (101) de presión de frenado, una distancia del canal (102) desde los rodillos (101) de presión de frenado y una longitud del canal (102). La pluralidad de parámetros del rodillo (101) de presión de frenado y del canal (102) se pueden obtener desde el DCS o el SCADA. La pluralidad de parámetros del rodillo (101) de presión de frenado y del canal (102) se obtienen cuando el material rodante (105a, ..., 105n) se deja caer sobre el lecho (106) de enfriamiento, para determinar qué parámetros entre la pluralidad de parámetros del rodillo (101) de presión de frenado y del canal (102) afectan la caída del material rodante (105a, ... 105n) sobre el lecho (106) de enfriamiento. In step 601, the control system 110 determines a plurality of process parameters of the brake pressure roller 101 and the channel 102. The one or more process parameters relating to the brake pressure rollers 101 comprise at least one of a pressure applied by the brake pressure rollers 101 on the rolling stock 105a, ..., 105n and a passing speed of the rolling stock 105a, ..., 105n. The one or more process parameters related to the channel (102) comprise at least one of a supply speed of the rolling stock (105a, ..., 105n), a friction factor of the rolling stock (105a, ..., 105n) in the channel (102) from the brake pressure rollers (101), a distance of the channel (102) from the brake pressure rollers (101), and a length of the channel (102). The plurality of parameters of the brake pressure roller (101) and the channel (102) may be obtained from the DCS or the SCADA. The plurality of parameters of the braking pressure roller (101) and the channel (102) are obtained when the rolling stock (105a, ..., 105n) is dropped onto the cooling bed (106), to determine which parameters among the plurality of parameters of the braking pressure roller (101) and the channel (102) affect the dropping of the rolling stock (105a, ..., 105n) onto the cooling bed (106).

En la etapa (602), el sistema (110) de control determina uno o más parámetros del material rodante (105a, ..., 105n) cuando el material rodante (105a, ..., 105n) se suministra al lecho (106) de enfriamiento. Los uno o más parámetros del material rodante (105a, ..., 105n) comprenden al menos uno de, una longitud del material rodante (105a, ..., 105n) sobre el lecho (106) de enfriamiento, una distancia del material rodante (105a, ..., 105n) desde el punto (501) de referencia sobre el lecho (106) de enfriamiento y una masa del material rodante (105a, ..., 105n). In step (602), the control system (110) determines one or more parameters of the rolling stock (105a, ..., 105n) when the rolling stock (105a, ..., 105n) is supplied to the cooling bed (106). The one or more parameters of the rolling stock (105a, ..., 105n) comprise at least one of, a length of the rolling stock (105a, ..., 105n) on the cooling bed (106), a distance of the rolling stock (105a, ..., 105n) from the reference point (501) on the cooling bed (106), and a mass of the rolling stock (105a, ..., 105n).

En la etapa (603), el sistema (110) de control determina los uno o más puntos de ajuste para controlar una velocidad de suministro del material rodante (105a, ..., 105n) posterior al lecho (106) de enfriamiento. Haciendo referencia a la figura 7, el material rodante (105e, 105f, 105g, 105h) posterior se suministra al lecho (106) de enfriamiento después de suministrar el material rodante (105a, 105b, 105c, 105d). Como se muestra en la figura 7, la desalineación se determina en el material rodante (105a, 105b, 105c, 105d) y se determinan los uno o más puntos de ajuste para controlar la velocidad de suministro del material rodante (105e, 105f, 105g, 105h) posterior. Los uno o más puntos de ajuste se determinan para calcular una cantidad de frenado que se aplicará mediante los rodillos (101) de presión de frenado, para liberar o dejar caer el material rodante (105a, ..., 105n) sobre el lecho (106) de enfriamiento de manera uniforme. La velocidad a la que se libera el material rodante (105a, ..., 105n) de los rodillos (101) de presión de frenado se determina usando la siguiente ecuación: In step 603, the control system 110 determines the one or more set points for controlling a supply speed of the subsequent rolling stock 105a, ..., 105n to the cooling bed 106. Referring to FIG. 7, the subsequent rolling stock 105e, 105f, 105g, 105h is supplied to the cooling bed 106 after the rolling stock 105a, 105b, 105c, 105d is supplied. As shown in FIG. 7, misalignment is determined in the rolling stock 105a, 105b, 105c, 105d, and the one or more set points for controlling the supply speed of the subsequent rolling stock 105e, 105f, 105g, 105h are determined. The one or more set points are determined to calculate an amount of braking to be applied by the brake pressure rollers (101) to release or drop the rolling stock (105a, ..., 105n) onto the cooling bed (106) evenly. The rate at which the rolling stock (105a, ..., 105n) is released from the brake pressure rollers (101) is determined using the following equation:

Lsliding = Le Dbpr-c - (Lrs Dalign)( 1) Lsliding = Le Dbpr-c - (Lrs Dalign)( 1)

FreeDecFact = fuñe (Lrs)(2) FreeDecFact = function (Lrs)(2)

Sbrk = sqrt ( 2 * Lsliding * FreeDecFact)(3) Sbrk = sqrt ( 2 * Lsliding * FreeDecFact)(3)

donde, where,

Lsliding - longitud de deslizamiento libre del material rodante (105a, ..., 105n) en el canal (102) después de recibir de los rodillos (101) de presión de frenado; Lsliding - free sliding length of the rolling stock (105a, ..., 105n) in the channel (102) after receiving braking pressure from the rollers (101);

Lc - longitud del canal (102); Lc - channel length (102);

Dbpr-c - distancia entre los rodillos (101) de presión de frenado y el canal (102); Dbpr-c - distance between the brake pressure rollers (101) and the channel (102);

Lrs - longitud del material rodante (105a, 105n); Lrs - length of rolling stock (105a, 105n);

Dalign - distancia del material rodante (105a, ..., 105n) desde la línea (501) de referencia; Dalign - distance of rolling stock (105a, ..., 105n) from the reference line (501);

FreeDecFact - factor de fricción para el deslizamiento libre del material rodante (105a, 105n) en el canal (102); y FreeDecFact - friction factor for free sliding of rolling stock (105a, 105n) in the channel (102); and

Sbrk - velocidad a la que el material rodante (105a, ..., 105n) se libera de los rodillos (101) de presión de frenado. Sbrk - speed at which the rolling stock (105a, ..., 105n) is released from the braking pressure of the rollers (101).

A partir de la ecuación (1), se determina la Lsliding para comprender cuánto se deslizará el material rodante 9105a, ..., 105n) dentro del canal (102) cuando sea liberado por los rodillos (101) de presión de frenado. Un valor de Lsliding depende de la longitud del material rodante (105a, ..., 105n), de la distancia entre los rodillos (101) de presión de frenado y el canal (102), la longitud del canal (102) y la distancia entre el material rodante (105a, ..., 105n). Siguiendo con referencia a la figura 7, cuando el material rodante (105a, 105b, 105c 105d) se deja caer sobre el lecho (106) de enfriamiento, se obtienen los parámetros anteriores. From equation (1), Lsliding is determined in order to understand how much the rolling stock (105a, ..., 105n) will slide inside the channel (102) when it is released by the brake pressure rollers (101). A value of Lsliding depends on the length of the rolling stock (105a, ..., 105n), the distance between the brake pressure rollers (101) and the channel (102), the length of the channel (102) and the distance between the rolling stock (105a, ..., 105n). Continuing with reference to figure 7, when the rolling stock (105a, 105b, 105c 105d) is dropped onto the cooling bed (106), the above parameters are obtained.

A partir de la ecuación (2), se determina el FreeDecFact. El FreeDecFact es una función de la Lrs. A medida que aumenta la Lrs, el FreeDecFact también puede aumentar a medida que aumenta la superficie de fricción. A medida que aumenta el FreeDecFact, puede disminuir la Lsliding. From equation (2), the FreeDecFact is determined. The FreeDecFact is a function of the Lrs. As the Lrs increases, the FreeDecFact may also increase as the friction surface increases. As the FreeDecFact increases, the Lsliding may decrease.

A partir de la ecuación (3), se determina la Sbrk. La Sbrk es una función de la Lsliding y el FreeDecFact. Mediante el uso de la ecuación (3), se determina la velocidad a la que se libera el material rodante (105a, ..., 105n) de los rodillos (101) de presión de frenado. Por lo tanto, el material rodante (105e, 105f, 105g, 105h) posterior se deja caer uniformemente sobre el lecho (106) de enfriamiento. En la figura 7, se proporciona la Sbrk al rodillo (101) de presión de frenado después de monitorizar el material rodante (105a, 105b, 105c, 105d). Cuando se acciona el rodillo (101) de presión de frenado para liberar el material rodante (105e, 105f, 105g, 105h) posterior, el material rodante (105e, 105f, 105g, 105h) posterior cae uniformemente sobre el lecho (106) de enfriamiento. En la figura 7, se determina la Sbrk de modo que el material rodante (105e, 105f, 105g, 105h) posterior se deja caer sobre el lecho (106) de enfriamiento a una distancia (d) de la línea (501) de referencia. En una realización, la distancia (d) puede ser menor que un valor umbral (dth). Como se ve, el material rodante (105e, 105f, 105g, 105h) posterior está dispuesto de manera uniforme y la parte de extremo del material rodante (105e, 105f, 105g, 105h) posterior está alineada con respecto a la línea (501) de referencia. En consecuencia, el material rodante (105e, 105f, 105g, 105h) posterior no sufre daños durante la alineación, a diferencia de los métodos convencionales. También, la Sbrk se puede determinar en función de diferentes perfiles del material rodante (105a, ..., 105n). Por ejemplo, la Sbrk varía en función de las diferentes masas del material rodante (105a, ..., 105n). La masa del material rodante (105a, ..., 105n) se puede estimar a partir de la longitud del material rodante (105a, ..., 105n). En consecuencia, la Sbrk puede variar para material rodante (105a, ..., 105n) que tenga diferente masa. From equation (3), Sbrk is determined. Sbrk is a function of Lsliding and FreeDecFact. By using equation (3), the rate at which the rolling stock (105a, ..., 105n) is released from the braking pressure rollers (101) is determined. Therefore, the subsequent rolling stock (105e, 105f, 105g, 105h) is dropped evenly onto the cooling bed (106). In Figure 7, Sbrk is provided to the braking pressure roller (101) after monitoring the rolling stock (105a, 105b, 105c, 105d). When the brake pressure roller (101) is actuated to release the trailing rolling stock (105e, 105f, 105g, 105h), the trailing rolling stock (105e, 105f, 105g, 105h) falls evenly onto the cooling bed (106). In Figure 7, Sbrk is determined such that the trailing rolling stock (105e, 105f, 105g, 105h) is dropped onto the cooling bed (106) at a distance (d) from the reference line (501). In one embodiment, the distance (d) may be less than a threshold value (dth). As can be seen, the rear rolling stock (105e, 105f, 105g, 105h) is arranged uniformly and the end portion of the rear rolling stock (105e, 105f, 105g, 105h) is aligned with respect to the reference line (501). Consequently, the rear rolling stock (105e, 105f, 105g, 105h) is not damaged during alignment, unlike with conventional methods. Also, the Sbrk can be determined based on different profiles of the rolling stock (105a, ..., 105n). For example, the Sbrk varies depending on different masses of the rolling stock (105a, ..., 105n). The mass of the rolling stock (105a, ..., 105n) can be estimated from the length of the rolling stock (105a, ..., 105n). Consequently, Sbrk may vary for rolling stock (105a, ..., 105n) having different mass.

La figura 8 es una ilustración de la detección de huecos entre el material rodante (105a, ..., 105n) colocado sobre un lecho (106) de enfriamiento. En una realización, los huecos entre el material rodante (105a, ..., 105n) pueden ser causados debido a la flexión del material rodante (105a, ..., 105n). En el caso de las barras (105a, ..., 105n) de refuerzo, la flexión se produce cuando las barras (105a, ..., 105n) de refuerzo no están colocadas correctamente sobre el lecho (106) de enfriamiento. Por ejemplo, cuando las barras (105a, ..., 105n) de refuerzo (que están a alta temperatura) se colocan cerca una de otra sobre el lecho (106) de enfriamiento, debido al contacto entre las barras (105a, ..., 105n) de refuerzo, se pueden producir curvaturas en las barras (105a, ..., 105n) de refuerzo. Normalmente, las curvas en las barras (105a, ..., 105n) de refuerzo son detectadas por un operador que aísla las barras de refuerzo dobladas (por ejemplo, 105e) de las otras barras (105a, 105b, 105c, 105d, 105f, 105g) de refuerzo. Sin embargo, muchas veces, el operador puede no ser capaz de identificar las barras (105e) de refuerzo dobladas y dichas barras (105e) de refuerzo dobladas se pueden suministrar a los clientes. La presente invención usa técnicas de procesamiento de imágenes para identificar las barras (105e) de refuerzo dobladas mediante la identificación de huecos en las barras (105a, .., 105g) de refuerzo colocadas sobre el lecho (106) de enfriamiento. El sistema (110) de control determina patrones anómalos (801) de las barras (105a, ..., 105g) de refuerzo usando la pluralidad de imágenes. En una realización, se pueden alimentar patrones normales o esperados al sistema (110) de control indicando la forma correcta de las barras (105a, ..,. 105g) de refuerzo. Por ejemplo, los patrones rectangulares en la pluralidad de imágenes pueden indicar que las barras (105a, ..., 105g) de refuerzo tienen una forma correcta. Los patrones anómalos (801) son indicativos de huecos en las barras (105a, ..., 105g) de refuerzo. Los patrones anómalos (801) se determinan comparando un patrón identificado en la pluralidad de imágenes con los patrones normales. Cuando el patrón es diferente de los patrones normales en un valor umbral, se determina que el patrón es un patrón anómalo (801). En una realización, se puede usar una segmentación de contorno para determinar el patrón anómalo (801). Por ejemplo, la forma de la barra (105e) de refuerzo se puede determinar trazando una superficie o borde de la barra (105e) de refuerzo. La superficie o borde se traza uniendo píxeles en la pluralidad de imágenes. Cuando la curva trazada no coincide con una curva de referencia (patrón normal), una curva de este tipo indica una barra (105e) de refuerzo anómala. Además, se identifica un segmento del lecho (106) de enfriamiento correspondiente a la barra (105e) de refuerzo que tiene el patrón anómalo (801). Además, se proporciona una notificación para indicar la barra (105e) de refuerzo doblada sobre el lecho de enfriamiento. Un operador puede ajustar las variables de proceso de los uno o más actuadores en función de una cantidad de flexión de la barra (105e) de refuerzo. En una realización, el sistema (110) de control puede generar los uno o más puntos de ajuste de acuerdo con la cantidad de curvatura en la barra (105e) de refuerzo. Se proporcionan los uno o más puntos de ajuste a los uno o más actuadores de modo que las barras de refuerzo posteriores estén libres de curvaturas. Por ejemplo, la temperatura de la barra (105e) de refuerzo juega un papel importante en la formación de curvas en la barra (105e) de refuerzo. Una temperatura no uniforme a lo largo de la longitud de la barra (105e) de refuerzo puede provocar curvaturas a lo largo de la longitud de la barra (105e) de refuerzo. Cuando las barras (105e) de refuerzo caen sobre el lecho (106) de enfriamiento, los huecos no son los mismos entre la barra (105e) de refuerzo y una barra (105d) de refuerzo adyacente. Una razón para una temperatura no uniforme puede tener su origen en un sistema de control defectuoso que puede ser responsable del enfriamiento forzado de la barra (105e) de refuerzo o debido a la degradación de la composición del material o un perfil de temperatura inadecuado cuando se descarga un tocho desde un horno de precalentamiento al laminador (100). Un operador en el laminador (100) puede determinar una causa de las curvaturas en la barra (105e) de refuerzo y tomar medidas apropiadas para generar los uno o más puntos de ajuste. Por ejemplo, la temperatura del horno se puede ajustar de modo que el tocho se reciba en el laminador (100) a una temperatura correcta. Figure 8 is an illustration of detecting voids between rolling stock (105a, ..., 105n) placed on a cooling bed (106). In one embodiment, the voids between the rolling stock (105a, ..., 105n) may be caused due to bending of the rolling stock (105a, ..., 105n). In the case of reinforcing bars (105a, ..., 105n), the bending occurs when the reinforcing bars (105a, ..., 105n) are not correctly positioned on the cooling bed (106). For example, when reinforcing bars (105a, ..., 105n) (which are at a high temperature) are placed close to each other on the cooling bed (106), due to contact between the reinforcing bars (105a, ..., 105n), bends may occur in the reinforcing bars (105a, ..., 105n). Typically, bends in the reinforcing bars (105a, ..., 105n) are detected by an operator who isolates the bent reinforcing bars (e.g., 105e) from the other reinforcing bars (105a, 105b, 105c, 105d, 105f, 105g). However, many times, the operator may not be able to identify the bent reinforcing bars (105e) and such bent reinforcing bars (105e) may be supplied to customers. The present invention uses image processing techniques to identify bent reinforcing bars (105e) by identifying voids in the reinforcing bars (105a, .., 105g) placed on the cooling bed (106). The control system (110) determines anomalous patterns (801) of the reinforcing bars (105a, .., 105g) using the plurality of images. In one embodiment, normal or expected patterns may be fed to the control system (110) indicating the correct shape of the reinforcing bars (105a, .., 105g). For example, rectangular patterns in the plurality of images may indicate that the reinforcing bars (105a, .., 105g) have a correct shape. The anomalous patterns (801) are indicative of voids in the reinforcing bars (105a, .., 105g). The anomalous patterns (801) are determined by comparing a pattern identified in the plurality of images with the normal patterns. When the pattern is different from the normal patterns by a threshold value, the pattern is determined to be an anomalous pattern (801). In one embodiment, a contour segmentation may be used to determine the anomalous pattern (801). For example, the shape of the reinforcing bar (105e) may be determined by tracing a surface or edge of the reinforcing bar (105e). The surface or edge is traced by joining pixels in the plurality of images. When the traced curve does not match a reference curve (normal pattern), such a curve indicates an anomalous reinforcing bar (105e). In addition, a segment of the cooling bed (106) corresponding to the reinforcing bar (105e) having the anomalous pattern (801) is identified. In addition, a notification is provided to indicate the bent reinforcing bar (105e) on the cooling bed. An operator may adjust process variables of the one or more actuators based on an amount of bending of the reinforcing bar (105e). In one embodiment, the control system (110) may generate the one or more set points according to the amount of bend in the reinforcing bar (105e). The one or more set points are provided to the one or more actuators so that subsequent reinforcing bars are free of bends. For example, the temperature of the reinforcing bar (105e) plays an important role in the formation of bends in the reinforcing bar (105e). A non-uniform temperature along the length of the reinforcing bar (105e) may cause bends along the length of the reinforcing bar (105e). When the reinforcing bars (105e) fall onto the cooling bed (106), the gaps are not the same between the reinforcing bar (105e) and an adjacent reinforcing bar (105d). One reason for a non-uniform temperature may be a faulty control system which may be responsible for forced cooling of the reinforcing bar (105e) or due to material composition degradation or an improper temperature profile when a billet is discharged from a preheating furnace to the rolling mill (100). An operator at the rolling mill (100) may determine a cause for the bends in the reinforcing bar (105e) and take appropriate action to generate the one or more set points. For example, the furnace temperature may be adjusted so that the billet is received at the rolling mill (100) at a correct temperature.

La figura 9 es una ilustración de la detección de la falta de ranuras en el material rodante (105a, 105b, 105c, 105d) colocado sobre un lecho (106) de enfriamiento. Las ranuras o nervaduras en las barras (105a, 105b, 105c, 105d) de refuerzo son esenciales para mejorar el anclaje en estructuras de hormigón para mantener las estructuras en su lugar y evitar el deslizamiento del material de hormigón de las barras (105a, 105b, 105c, 105d) de refuerzo. El diseño de nervaduras o ranuras asegura las construcciones debido a la resistencia de la unión con el hormigón. Sin embargo, a menudo, las nervaduras o ranuras no están presentes en algunas barras (105b, 105c) de refuerzo. Tales barras (105c) de refuerzo se identifican manualmente y se inspeccionan las máquinas laminadoras (901a, ..., 901 n) para determinar el fallo. Esto disminuye la productividad y aumenta el tiempo de inactividad. La presente invención detecta la falta de ranuras y/o la no uniformidad de las ranuras en las barras (105a, 105b, 105c, 105d) de refuerzo. Además, la presente invención determina uno o más puntos de ajuste para que la máquina ranuradora forme ranuras en las barras (105a, 105b, 105c, 105d) de refuerzo. Figure 9 is an illustration of the detection of missing slots in rolling stock (105a, 105b, 105c, 105d) placed on a cooling bed (106). Slots or ribs on reinforcing bars (105a, 105b, 105c, 105d) are essential to improve anchorage in concrete structures to hold the structures in place and prevent sliding of the concrete material from the reinforcing bars (105a, 105b, 105c, 105d). The design of ribs or slots secures the constructions due to the strength of the bond with the concrete. However, often, ribs or slots are not present in some reinforcing bars (105b, 105c). Such reinforcing bars (105c) are manually identified and the rolling machines (901a, ..., 901n) are inspected for failure. This decreases productivity and increases downtime. The present invention detects missing grooves and/or non-uniformity of grooves in the reinforcing bars (105a, 105b, 105c, 105d). In addition, the present invention determines one or more set points for the grooving machine to form grooves in the reinforcing bars (105a, 105b, 105c, 105d).

El sistema (110) de control detecta una superficie de las barras (105a, 105b, 105c, 105d) de refuerzo usando la pluralidad de imágenes. Además, el sistema (110) de control determina uno o más parámetros de geometría para que la superficie detectada identifique la ausencia de ranuras y/o ranuras no uniformes en la superficie de las barras (105a, 105b, 105c, 105d) de refuerzo. Por ejemplo, la intensidad de píxeles en la pluralidad de imágenes se puede usar para determinar los parámetros de geometría. Como se ve en la figura 9, las barras (105b, 105c) de refuerzo pueden tener una intensidad de píxeles diferente en comparación con otras barras de refuerzo (por ejemplo, 105d). El cambio en la intensidad de píxeles puede indicar un cambio en el parámetro geométrico (falta de ranuras). En consecuencia, tales barras (1 -5b, 105c) de refuerzo que presenten falta de ranuras o ranuras no uniformes se pueden notificar al operador. En una realización, la falta de ranuras o las ranuras no uniformes se notifican al operador y se puede realizar una inspección oportuna. Por tanto, el material rodante posterior puede estar libre de anomalías tales como falta de ranuras y/o ranuras no uniformes. The control system (110) detects a surface of the reinforcing bars (105a, 105b, 105c, 105d) using the plurality of images. In addition, the control system (110) determines one or more geometry parameters for the detected surface to identify the absence of grooves and/or non-uniform grooves on the surface of the reinforcing bars (105a, 105b, 105c, 105d). For example, pixel intensity in the plurality of images may be used to determine the geometry parameters. As seen in Figure 9, the reinforcing bars (105b, 105c) may have a different pixel intensity compared to other reinforcing bars (e.g., 105d). The change in pixel intensity may indicate a change in the geometric parameter (lack of grooves). Accordingly, reinforcing bars (1-5b, 105c) exhibiting missing or uneven grooves may be notified to the operator. In one embodiment, the missing or uneven grooves are notified to the operator, and a timely inspection may be performed. Subsequent rolling stock may therefore be free of anomalies such as missing and/or uneven grooves.

En una realización, la presente invención proporciona una retroalimentación de circuito cerrado para asegurar que se eviten una o más anomalías en el material rodante (105a, ..., 105n). Por lo tanto, se reduce sustancialmente el tiempo de inactividad y aumenta la productividad. También, se asegura una alta calidad del material rodante (105a, ..., 105n). In one embodiment, the present invention provides closed-loop feedback to ensure that one or more anomalies in the rolling stock (105a, ..., 105n) are avoided. This substantially reduces downtime and increases productivity. Furthermore, high quality of the rolling stock (105a, ..., 105n) is ensured.

Claims

1. A method for supplying rolling stock (105a, 105n) to a cooling bed (106) in a rolling mill (100), wherein the rolling stock (105a, ..., 105n) is supplied to the cooling bed (106) using one or more actuators in the rolling mill (100), wherein the rolling stock (105a, ..., 105n) is dropped onto a receiving end of the cooling bed (106), wherein the method is performed by a control system (110), the method comprising:

capturing a plurality of images of the rolling stock (105a, 105n) positioned on the cooling bed (106); detecting one or more anomalies in the rolling stock (105a, ..., 105n) using the plurality of images of the rolling stock (105a, ..., 105n); and

determining one or more set points necessary to avoid one or more anomalies in the subsequent rolling stock (105a, ..., 105n) based on one or more parameters of the rolling stock (105a, ..., 105n);

wherein the one or more set points are provided to the one or more actuators, wherein the one or more actuators are configured to supply the rolling stock (105a, ..., 105n) subsequent to the cooling bed (106) while avoiding the one or more anomalies;

and wherein the one or more anomalies comprise at least one of, a misalignment in the rolling stock (105a, ..., 105n) placed on the cooling bed (106), gaps between the rolling stock (105a, ..., 105n) placed on the cooling bed (106) and lack of grooves in the rolling stock (105a, ..., 105n) placed on the cooling bed (106);

and wherein the one or more actuators are brake pressure rollers (101) and channels (102); detecting a misalignment in the rolling stock placed on the cooling bed;

and wherein the detection of misalignment in the rolling stock (105a, ..., 105n) placed on the cooling bed (106) comprises:

detecting an end portion of the rolling stock (105a, ..., 105n) from the plurality of images of the rolling stock (105a, ..., 105n);

generating a reference point on the cooling bed (106); and

determining an amount of deviation of the end portion of the rolling stock (105a, ..., 105n) from the reference point on the cooling bed (106);

understanding the method furthermore:

determining one or more process parameters related to the one or more brake pressure rollers (101) configured to pass the rolling stock (105a, ..., 105n) and one or more channels (102) configured to receive the rolling stock (105a, ..., 105n) from the brake pressure rollers (101) and supply the rolling stock (105a, ..., 105n) onto the cooling bed (106);

determining one or more parameters of the rolling stock (105a, ..., 105n) when the rolling stock (105a, ..., 105n) is supplied from the one or more channels (102) to the cooling bed (106), using the one or more images; determining the one or more set points for controlling a feed rate of the subsequent rolling stock (105a, ..., 105n) onto the cooling bed (106) based on the one or more rolling stock (105a, ..., 105n) parameters, the one or more brake pressure roller (101) process parameters, and the one or more channels (102), wherein the first set points are provided to the one or more channels (102) for controlling the feed rate of the subsequent rolling stock (105a, ..., 105n) onto the cooling bed (106) to position the rolling stock (105a, ..., 105n) at the one or more set points.

2. The method of claim 1, wherein the one or more process parameters related to the brake pressure rollers (101) comprise at least one of a pressure applied by the brake pressure rollers (101) on the rolling stock (105a, ..., 105n) and a passing speed of the rolling stock (105a, ..., 105n), wherein the one or more process parameters related to the one or more channels (102) comprise at least one of a supply speed of the rolling stock (105a, ..., 105n), a friction factor of the rolling stock (105a, ..., 105n) in the one or more channels (102) from the brake pressure rollers (101), a distance of the one or more channels (102) from the brake pressure rollers (101) and a length of the one or more channels (102).

3. The method of claim 1, wherein the one or more parameters of the rolling stock (105a, ..., 105n) comprise at least one of a length of the rolling stock (105a, ..., 105n) on the cooling bed (106), a distance of the rolling stock (105a, ..., 105n) from the reference point on the cooling bed (106), and a mass of the rolling stock (105a, ..., 105n) positioned on the cooling bed (106).

4. The method of claim 1, wherein the gap detection comprises:

determining anomalous patterns of the rolling stock (105a, ..., 105n) using the plurality of images of the rolling stock (105a, ..., 105n) positioned on the cooling bed (106), wherein the anomalous patterns are indicative of voids between the rolling stock (105a, ..., 105n) positioned on the cooling bed (106), wherein first feedback is provided to the one or more actuators, wherein the one or more actuators are configured to perform one or more actions to eliminate voids in subsequent rolling stock (105a, ..., 105n) supplied to the cooling bed (106).

5. The method of claim 1, wherein detecting the lack of grooves in the rolling stock (105a, ..., 105n) comprises:

detecting a surface of the rolling stock (105a, 105n) using the plurality of images of the rolling stock (105a, ..., 105n) placed on the cooling bed (106);

and determining one or more geometry parameters for the detected surface to identify the absence of grooves in the surface of the rolling stock (105a, ..., 105n), wherein a second feedback is provided to the one or more actuators, wherein the one or more actuators are configured to form grooves in the subsequent rolling stock (105a, ..., 105n).

6. A control system (110) for supplying rolling stock (105a, ..., 105n) to a cooling bed (106) in a laminator (100), the laminator (100) comprising one or more actuators for supplying the rolling stock (105a, ..., 105n) to the cooling bed (106), one or more imaging units (108a, 108b) for capturing images of the rolling stock (105a, ..., 105n), a receiving end of the cooling bed (106) for receiving the rolling stock (105a, ..., 105n) supplied by the one or more actuators, wherein the control system (110) comprises:

one or more processors (201a, ..., 201n) configured to:

receiving a plurality of images of the rolling stock (105a, 105n) positioned on the cooling bed (106); detecting one or more anomalies in the rolling stock (105a, ..., 105n) using the plurality of images of the rolling stock (105a, ..., 105n); and

determining one or more set points necessary to avoid one or more anomalies in the subsequent rolling stock (105a, ..., 105n) based on the one or more parameters;

wherein the processor (201a, ..., 201n) provides the one or more set points to the one or more actuators, wherein the one or more actuators are configured to supply the rolling stock (105a, ..., 105n) subsequent to the cooling bed (106) while avoiding the one or more anomalies;

and wherein the one or more processors (201a, ..., 201n) are configured to detect anomalies comprising at least one of, a misalignment in the rolling stock (105a, ..., 105n) placed on the cooling bed (106), gaps between the rolling stock (105a, ..., 105n) placed on the cooling bed (106) and lack of grooves in the rolling stock (105a, ..., 105n) placed on the cooling bed (106);

and wherein the one or more actuators are brake pressure rollers (101) and channels (102);

and wherein the one or more processors (201a, ..., 201n) detect misalignment in the rolling stock (105a, ..., 105n) placed on the cooling bed (106), wherein the one or more processors (201a, ..., 201n) are configured to:

generating a reference point on the cooling bed (106); and

determining an amount of deviation of the end portion of the rolling stock (105a, ..., 105n) from the reference point on the cooling bed (106) and wherein the one or more processors (201a, ..., 201n) are further configured to:

7. The control system (110) of claim 6, wherein the one or more processors (201a, ..., 201n) are configured to detect voids, wherein the one or more processors (201a, ..., 201n) are configured to: determine anomalous patterns of the rolling stock (105a, ..., 105n) using the plurality of images of the rolling stock (105a, ..., 105n) positioned on the cooling bed (106), wherein the anomalous patterns are indicative of voids between the rolling stock (105a, ..., 105n) positioned on the cooling bed (106), wherein a first feedback is provided to the one or more actuators, wherein the one or more actuators are configured to perform one or more actions to eliminate voids in subsequent rolling stock (105a, ..., 105n) supplied to the bed (106) cooling.

8. The control system (110) of claim 6, wherein the one or more processors (201a, ..., 201n) are configured to detect the lack of grooves in the rolling stock (105a, ..., 105n), wherein the one or more processors (201a, ..., 201n) are configured to:

detecting a surface of the rolling stock (105a, ..., 105n) using the plurality of images of the rolling stock (105a, ..., 105n) placed on the cooling bed (106);

and

determining one or more geometry parameters so that the detected surface identifies the absence of grooves in the surface of the rolling stock (105a, ..., 105n), wherein a second feedback is provided to the one or more actuators, wherein the one or more actuators are configured to form grooves in the subsequent rolling stock (105a, 105n).