ES2984629T3 - Procedimiento para la fabricación de elementos de hormigón - Google Patents

Abstract

Se presenta y describe un método para fabricar elementos de hormigón que tienen al menos una capa de hormigón, en el que el hormigón para al menos un elemento se introduce en un molde, el hormigón se compacta por vibración y/o por apisonado y posteriormente se cura, aplicándose sobre la capa de hormigón, antes de la compactación, al menos una porción de un material particulado por medio de un dispositivo de aplicación, donde el hormigón introducido en el molde antes del curado tiene una relación agua/aglutinante (a/a) de 0,30 a 0,50 y dicho material particulado utilizado es un material que comprende (a) un componente de dispersión que tiene un diámetro medio de partícula de 0,1 a 5 mm en una cantidad de 65 a 95 % en peso y (b) aglutinante en una cantidad de 5 a 35 % en peso, en base en cada caso a la composición global del material particulado. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la fabricación de elementos de hormigón

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de elementos de hormigón como ladrillos de hormigón o losas de hormigón de diversos formatos y tamaños, que presentan al menos una capa de hormigón, en el que se introduce hormigón en un molde para al menos un elemento, se compacta el hormigón por medio de vibración y/o por medio de estampación y a continuación se endurece, en donde se aplica al menos una porción de un material granular sobre la capa de hormigón antes de la compactación por medio de un dispositivo de aplicación. La invención se refiere además a elementos de hormigón fabricados con este procedimiento.

Los ladrillos de hormigón se utilizan actualmente para una pluralidad de aplicaciones, principalmente en la industria de la construcción. A este respecto se aprecia especialmente la versatilidad de este material. Por un lado, sus propiedades pueden modificarse fácilmente mediante distintos aditivos. Por otro lado, el aspecto exterior también puede verse influido por los procedimientos de fabricación adecuados.

Una parte constituyente básica importante para el hormigón es el cemento. El cemento sirve principalmente como aglutinante para los aditivos utilizados, tal como por ejemplo los áridos. En la producción de hormigón, el denominado valor de agua-aglutinante(valor a/a) tiene una gran influencia en las propiedades del producto obtenido. Este valor describe la relación entre la masa del agua de amasado y la masa del aglutinante (habitualmente cemento) de una mezcla compactada. Cuando se utilizan áridos como escoria granulada de alto horno, puzolana, cenizas volantes, piedra caliza, cenizas volantes de hulla o polvo de sílice, no sólo la masa del cemento puro es decisiva para la masa del aglutinante durante el cálculo del valor a/a, sino también la masa de estos áridos que debe añadirse a la masa del cemento.

Dependiendo del valor de agua-aglutinante se obtienen diferentes tipos de hormigón con diferentes propiedades mecánicas, especialmente en lo que respecta a la resistencia a la compresión del hormigón.

Al endurecerse, un cemento típico puede unir aproximadamente el 40 % de su masa al agua. Esto corresponde a un valor de a/a de 0,40. Con un valor de a/a superior a 0,4, hay más agua en la mezcla de la que el cemento puede unir. Por lo tanto, se forman cada vez más poros en el hormigón, de manera que puede reducirse la resistencia a la compresión. Además, aumenta la sensibilidad a las heladas. Cuanto menor sea el valor de a/a, más rígido y difícil será procesar el hormigón. Además, con valores de a/a bajos existe el riesgo de que no se endurezca todo el aglutinante, de manera que se reduce la resistencia a la compresión.

Además, la superficie de los ladrillos de hormigón se impregna o se sella con frecuencia, por ejemplo, con resinas epoxídicas. Con ello puede protegerse el ladrillo de hormigón contra las influencias ambientales, por ejemplo la penetración de agua, lo que eleva la vida útil del elemento de hormigón. Sin embargo, el sellado de los elementos de hormigón implica etapas de trabajo adicionales que aumentan los costes de la fabricación de los elementos de hormigón.

En la fabricación de ladrillos de hormigón es habitual introducir en primer lugar el hormigón bruto para los ladrillos de hormigón y losas de hormigón en los moldes, a continuación introducir el hormigón de paramento y luego compactar los ladrillos de hormigón o losas de hormigón.

Sin embargo, también es posible fabricar ladrillos de hormigón o losas de hormigón en un procedimiento de una sola etapa sin hormigón de paramento.

A este respecto se conoce dar a la capa superficial en el procedimiento de una sola etapa o a la capa de hormigón de paramento un color base según se desee, que puede corresponder al color del hormigón sin colorear o se colorea con diferentes colores para producir ladrillos de hormigón o losas de hormigón de diferentes colores.

Por el documento EP 1017 554 B1 se conoce además producir el mortero de hormigón que forma la capa de revestimiento mediante capas coloreadas de manera de diferente, que se almacenan una encima de otra en el recipiente de almacenamiento y se mueven libremente hacia abajo en el recipiente de almacenamiento, a este respecto mezclándose y llegando al hormigón grueso de manera guiada a través de cuerpos de impacto para formar una capa de revestimiento jaspeada que a continuación se compacta. A este respecto, se trata de un procedimiento funcional, en el que se crean sin embargo zonas jaspeadas de diferentes colores, que sólo se aproximan a las exigencias ópticas de los ladrillos de hormigón o losas de hormigón, que deberían parecerse a la piedra natural, ya que sólo se crean estructuras de color a modo de manchas.

El documento EP-A-1 431 014 describe un procedimiento para la fabricación de elementos modulares, en el que se aplican, se dispersan o se almacenan perlas de vidrio puro, vidrio semipuro o cerámica templada sobre la capa superior de hormigón o la capa de hormigón de paramento. Las perlas se incrustan en la capa superior de hormigón o en la capa de hormigón de paramento mediante un proceso de compactación. Los elementos están pensados para su uso en el tráfico rodado, en donde las perlas reflejarán la luz de los vehículos para aumentar la seguridad vial.

El documento EP-A-0 813 942 describe un procedimiento para la fabricación de piezas moldeadas y muestra una prensa para la realización del procedimiento. A este respecto, debe ponerse a disposición un procedimiento y una prensa que genere presiones significativamente más altas que la compactación por vibración o el prensado por estampado en moldes. Esta alta presión se utiliza entonces para crear patrones superficiales especiales o composiciones de color en la capa exterior, pudiendo también prensarse una capa sin adición de aglutinante en la pieza moldeada. Como se ha descrito para la prensa, esto se consigue mediante correderas de llenado adicionales.

Finalmente, por el documento EP 1827784 B1 se conoce un procedimiento para la fabricación de ladrillos de hormigón o losas de hormigón, en el que al menos una porción de un material granular coloreado y/o coloreado de manera diferente o de un material granular de color o de distinto color se lanza sobre la capa de superficie o capa de hormigón de paramento antes de la compactación por medio al menos de un dispositivo de aplicación.

El documento DE 102004 062656 A1 describe un procedimiento para la fabricación de ladrillos de hormigón o losas de hormigón, en el que al menos una porción de un material granular coloreado y/o coloreado de manera diferente o de un material granular de color o de distinto color se lanza sobre la capa de superficie o capa de hormigón de paramento antes de la compactación por medio al menos de un dispositivo de aplicación.

El documento WO 99/57076 describe una formulación seca para un material de marcado integrado para aplicación sobre hormigón y asfalto que comprende una mezcla cementosa que contiene un aglutinante hidráulico o cementoso, un modificador de cemento polimérico redispersable, un material de relleno retrorreflectante y opcionalmente un material de relleno reflectante.

El documento DE 202009 013 082 U1 describe un granulado de vidrio revestido trivalentemente, caracterizado por que el revestimiento está formado a partir de una resina de reacción, originalmente a base de agua y, en caso deseado, pigmentada con color, que está enriquecida con un oligómero de siloxano organofuncional originalmente acuoso, contiene un blindaje de escamas de mica muy finas y superpuestas y está envuelta en toda su superficie exterior con un puente adhesivo formado de cemento y harina mineral.

El documento DE 101 46408 A1 describe un grano de color de cuarzo y un procedimiento para producir un grano de color de cuarzo, con el que es posible una producción económica y en donde se consigue una alta diversidad y reproducibilidad de las propiedades cromáticas.

El documento CN 1144784 A describe partículas de piedra de color sintéticas que están constituidas por polvo de piedra de color natural, cemento y pigmentos, que se agitan uniformemente, se introducen en un recipiente de granulación, se rocían con agua y luego se enrollan en partículas esféricas, se endurecen durante 24 horas, se endurecen posteriormente en agua y se tamizan.

El documento DE 102009036481 A1 describe un granulado a partir de una mezcla endurecida que comprende una matriz transparente resistente a la luz, en la que están contenidos al menos un pigmento luminoso fotoluminiscente y un material de relleno transparente, en donde el material de relleno presenta un tamaño de grano inferior a 30 p y/o un tamaño de grano entre 70 p y 1,2 mm.

A menudo surgen problemas durante la fabricación de elementos de hormigón con una superficie que recuerda a la piedra natural veteada o moteada. Por un lado, la adherencia del material granular aplicado a la superficie representa un problema difícil de resolver. Además, el elemento de hormigón acabado, en particular su superficie, debe presentar idealmente una alta resistencia al desgaste. La resistencia a la compresión y la resistencia a la abrasión han demostrado ser criterios importantes para determinar la resistencia al desgaste. Precisamente una alta resistencia a la abrasión es importante para losas de hormigón con material granular aplicado para revestimientos de suelo. Además, a menudo ha sido necesaria la impregnación/sellado de la superficie de los elementos de hormigón para aumentar la vida útil de los elementos de hormigón. Sin embargo, esto implica adicionalmente etapas de trabajo y el uso de materiales adicionales, lo que aumenta los costes de fabricación. Con los procedimientos conocidos hasta ahora en el estado de la técnica no pueden fabricarse elementos de hormigón que superen estas desventajas.

Por lo tanto, el objetivo de la invención es poner a disposición un procedimiento con el que puedan producirse superficies de ladrillos de hormigón o losas de hormigón que tengan un aspecto muy similar a la piedra natural veteada y/o moteada. A este respecto, debe producirse una superficie estructurada en la que dominen las vetas direccionales y/o los granos y/o las motas. Además, los elementos de hormigón fabricados con el procedimiento de acuerdo con la invención deben presentar una resistencia a la compresión y/o resistencia a la abrasión mejorada. Finalmente, con el procedimiento de acuerdo con la invención debe ser posible fabricar elementos de hormigón cuya superficie no deba ya sellarse/impregnarse.

Este objetivo se soluciona de acuerdo con la invención mediante un procedimiento para la fabricación de elementos de hormigón que presentan al menos una capa de hormigón, en el que se introduce hormigón en un molde para al menos un elemento, se compacta el hormigón por medio de vibración y/o por medio de estampación y a continuación se endurece, en donde se aplica al menos una porción de un material granular sobre la capa de hormigón antes de la compactación por medio de un dispositivo de aplicación, en donde el hormigón introducido en el molde presenta un valor de agua-aglutinante (valor de a/a) de 0,31 a 0,45 antes del endurecimiento y como material granular se usa un material que contiene (a) un componente de dispersión con un diámetro de grano promedio de 0,1 a 5 mm en una cantidad del 75 al 85 % en peso y (b) aglutinante en una cantidad del 15 al 25 % en peso, en cada caso con respecto a la composición total del material granular,

en donde el material granular presenta un valor de agua-aglutinante (valor de a/a) de 0,24 a 0,38 antes de la aplicación sobre la capa de hormigón,

en donde la capa de hormigón es una capa de hormigón de paramento y

en donde el elemento de hormigón presenta al menos una capa de hormigón adicional.

El experto entiende por diámetro de grano promedio aquel diámetro en el que hay igual número de granos de mayor y menor diámetro. El experto conoce métodos para determinar el diámetro de grano promedio.

Sorprendentemente, se encontró que mediante el uso de un componente de dispersión con un diámetro de grano promedio determinado (de 0,1 a 5 mm) y una proporción de aglutinante determinada (del 15 al 25 % en peso) en combinación con el ajuste del hormigón introducido en el molde a un valor de a/a determinado (de 0,31 a 0,45) antes de la compactación pueden conseguirse elementos con propiedades mecánicas especialmente buenas en términos de resistencia a la presión y a la abrasión. Debido a las buenas propiedades mecánicas conseguidas con el procedimiento de acuerdo con la invención, no es necesario impregnar/sellar los elementos después de la compactación. Además, los elementos de hormigón pueden fabricarse de forma económica con el procedimiento de acuerdo con la invención.

En una forma de realización preferida de la invención, el elemento de hormigón es un ladrillo de hormigón, una losa de hormigón o un escalón de hormigón. Los ensayos prácticos han demostrado que el procedimiento de acuerdo con la invención es especialmente adecuado para la fabricación de tales elementos de hormigón. Esto se debe en particular a las buenas propiedades mecánicas en cuanto a resistencia a la presión y a la abrasión. Además, tales elementos de hormigón pueden fabricarse de forma especialmente económica eliminando una etapa de impregnación o sellado.

En el procedimiento de acuerdo con la invención ha resultado especialmente práctico cuando el hormigón introducido en el molde se ajusta a un valor de agua-aglutinante (valor de a/a) de 0,35 a 0,40 o presenta éste antes del endurecimiento. El ajuste del valor de a/a del hormigón se realiza preferentemente ya antes de la introducción en el molde. Los valores en este intervalo permiten por un lado una buena procesabilidad del hormigón. Por otro lado, garantizan que haya suficiente agua para endurecer el aglutinante. Además, se consigue una porosidad del hormigón con el ajuste del valor de a/a en el intervalo mencionado, que repercute favorablemente en la resistencia a la compresión del elemento de hormigón.

En el procedimiento de acuerdo con la invención, la proporción de cemento en la capa de hormigón asciende preferentemente a del 15 al 25 % en peso, preferentemente a del 17,5 al 20,5 % en peso, con respecto a la composición total de la capa de hormigón. Se ha encontrado que cuando se usa una proporción de cemento en la capa de hormigón inferior al 15 % en peso, los áridos del hormigón no quedan suficientemente anclados en el elemento de hormigón. Por el contrario, con un uso de una proporción de cemento en la capa de hormigón superior al 25 % en peso, las propiedades mecánicas ya no cumplían los requisitos.

De acuerdo con la invención, antes de la compactación se aplica al menos una porción de un material granular sobre la capa de hormigón, preferentemente sobre la capa de hormigón de paramento por medio de un dispositivo de aplicación. A este respecto, en el procedimiento de acuerdo con la invención, el valor de agua-aglutinante (valor de a/a) del material granular o de la mezcla de material granular y agua antes de la aplicación sobre la capa de hormigón asciende a de 0,24 a 0,38 o se ajusta a esto. Con un valor de a/a del material granular en este intervalo se consiguen buenas propiedades mecánicas del elemento de hormigón fabricado.

En ensayos de uso se ha encontrado que en el procedimiento de acuerdo con la invención el material granular, que se aplica sobre la capa de hormigón, preferentemente la capa de hormigón de paramento, contiene ventajosamente un componente de dispersión y aglutinante.

En el procedimiento de acuerdo con la invención, el material granular contiene el componente de dispersión en una cantidad del 75 al 85 % en peso y el aglutinante en una cantidad del 15 al 25 % en peso, en cada caso con respecto a la composición total del material granular. Mediante el uso del componente de dispersión y el aglutinante en estos intervalos de concentración, puede conseguirse un buen anclaje del material granular sobre la capa de hormigón, preferentemente la capa de hormigón de paramento.

De acuerdo con una forma de realización preferida del procedimiento de acuerdo con la invención, el componente de dispersión se mezcla con un aglutinante orgánico o inorgánico. El aglutinante es preferentemente incoloro y se mezcla con el componente de dispersión antes de la aplicación, en donde como aglutinante orgánico puede usarse por ejemplo una dispersión de acrilato y como aglutinante inorgánico por ejemplo un silicato.

Según otra forma de realización especialmente preferida, la enseñanza de acuerdo con la invención puede implementarse debido a que el aglutinante contenido en el material granular es un aglutinante inorgánico como cemento, cal hidráulica, yeso o vidrio soluble y/o el aglutinante en el material granular está contenido en una cantidad del 15 al 25 % en peso, con respecto a la composición total del material granular. Los aglutinantes de este tipo son especialmente fáciles de manipular en relación con elementos de hormigón. Además, no imponen ningún requisito adicional al procedimiento. Además, tales aglutinantes garantizan un buen anclaje del material granular a la capa de hormigón, preferentemente a la capa de hormigón de paramento.

Lo dicho anteriormente con respecto a los aglutinantes inorgánicos también se aplica de manera similar para los aglutinantes orgánicos. Una forma de realización especialmente ventajosa de la invención prevé que el aglutinante contenido en el material granular sea un aglutinante orgánico como dispersiones de plástico, resinas de acrilato, resinas alquídicas, resinas epoxídicas, poliuretanos, resinas de sol-gel o emulsiones de resinas de silicona y/o esté contenido el aglutinante en el material granular en una cantidad del 5 al 35 % en peso, con respecto a la composición total del material granular.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se ajustan resultados óptimos cuando como componente de distribución se usa un componente de distribución con un diámetro de grano promedio de 0,1 a 1,8 mm, esté contenido el aglutinante en el material granulado en una cantidad del 15 al 25 % en peso, con respecto a la composición total del material granular y/o ascienda el valor de agua-aglutinante (valor de a/a) del material granular o de la mezcla de material granular y agua a de 0,24 a 0,33 o se ajuste a éste. De esta manera se adaptan muy bien las propiedades mecánicas de los elementos de hormigón así obtenidos a los respectivos requerimientos.

Según otra forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención, la enseñanza de acuerdo con la invención también puede implementarse debido a que como componente de dispersión se usa un componente de dispersión con un diámetro de grano promedio de 1,2 a 5 mm, está contenido el aglutinante en el material granular en una cantidad del 15 al 20 % en peso, con respecto a la composición total del material granular y/o asciende el valor de agua-aglutinante (valor de a/a) del material granular a de 0,28 a 0,38 o se ajusta a éste. Esto permite una fabricación especialmente económica de los elementos de hormigón.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se usa preferentemente como componente de dispersión un componente de dispersión con un diámetro de grano promedio de 0,1 a 1,2 mm.

Como ya se ha descrito anteriormente, con el procedimiento de acuerdo con la invención pueden conseguirse elementos de hormigón con propiedades mecánicas especialmente buenas.

En una forma de realización preferida del procedimiento de acuerdo con la invención, la resistencia a la compresión de la capa de hormigón endurecida, preferentemente de la capa de hormigón de paramento, determinada según la norma DIN EN 13369, se encuentra en el intervalo de 40 a 85 N/mm2, preferentemente de 50 a 60 N/mm2. La resistencia a la compresión en este intervalo es ventajosa para muchas aplicaciones. También garantiza una larga vida útil.

Además, en ensayos de uso se ha mostrado de manera especialmente ventajosa una resistencia a la abrasión de la capa de hormigón endurecida determinada según la norma DIN EN 1338, anexo H o DIN 52108, inferior a 18 cm3/5000 mm2, en particular inferior a 15 cm3/5000 mm2. Estas resistencias a la abrasión han resultado especialmente beneficiosas para la resistencia al desgaste de los elementos de hormigón.

De acuerdo con otra forma de realización del procedimiento de acuerdo con la invención, la absorción de agua de la capa de hormigón endurecida, determinada según la norma DIN EN 1338, anexo E, asciende a menos del 6 % en masa. La absorción de agua en este intervalo es especialmente ventajosa sobre todo para la estabilidad a largo plazo de los elementos de hormigón.

La capa de hormigón presenta preferentemente una densidad de 1,5 a 2,8, preferentemente de 2,25 a 2,45,<determinada según la norma DIN>E<n 13369.>

En el procedimiento de acuerdo con la invención se obtuvieron resultados especialmente prácticos cuando la capa de hormigón es una capa de hormigón de paramento. Esto realza especialmente el efecto del material granular aplicado.

De acuerdo con una forma de realización preferida, la mezcla de hormigón coloreada o coloreada de manera diferente o también el hormigón de paramento o la capa superficial de hormigón pueden estar modificados de manera plástica y/o presentar una mezcla de silicato-hormigón.

En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la invención, la capa de hormigón, preferentemente la capa de hormigón de paramento, tiene una estructura de grano fino, más fina o igual a la curva granulométrica límite C4. C4 designa una estructura de grano fino conocida por el experto de granulaciones entre 0 y 4,0 mm de diámetro. Para la evaluación se realizan ensayos granulométricos estandarizados con mallas de tamiz específicas.

Se han ajustado resultados óptimos cuando en el procedimiento de acuerdo con la invención el elemento de hormigón, preferentemente el ladrillo de hormigón o la losa de hormigón, presenta al menos una capa de hormigón adicional, en particular una capa de hormigón bruto. De esta manera pueden adaptarse bien las propiedades mecánicas a las necesidades de la aplicación respectiva. Además, puede garantizarse una mayor libertad de configuración del elemento de hormigón, preferentemente del ladrillo de hormigón o de la losa de hormigón.

De acuerdo con otra forma de realización preferida del procedimiento de acuerdo con la invención, el hormigón contiene áridos para hormigón tal como escoria granulada de alto horno, puzolana, cenizas volantes, piedra caliza, cenizas volantes de hulla y/o polvo de sílice. Debido al bajo precio de estos áridos para hormigón, pueden fabricarse elementos de hormigón de forma especialmente económica.

Para fabricar elementos de hormigón especialmente estéticos con el procedimiento de acuerdo con la invención, ha resultado ventajoso cuando la capa de hormigón de paramento presenta una propiedad óptica como el color o el grado de brillo y el material granular presenta una propiedad óptica diferente a ésta. Debido a ello existe, por ejemplo, la posibilidad de generar superficies flameadas, veteadas o moteadas que se parecen a la estructura natural de la piedra natural.

En una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la invención, se aplica al menos una porción de un material granular coloreado y/o coloreado de manera diferente o de un material granular de color o de diferente color sobre la capa de hormigón, preferentemente sobre la capa de hormigón de paramento, antes de la compactación por medio al menos de un dispositivo de aplicación. Debido a ello se mejora la posibilidad de generar superficies flameadas, veteadas o moteadas que se parecen a la estructura natural de la piedra natural. Mediante variaciones del dispositivo de aplicación, de la porción o porciones y del material granular pueden generarse o variarse estas superficies. A este respecto, el color básico de la capa de hormigón, preferentemente de la capa de hormigón de paramento, también desempeña un papel, que va desde el hormigón incoloro hasta el hormigón de diferentes colores.

De manera especialmente ventajosa, el material granular es una mezcla de hormigón coloreada y/o coloreada de manera diferente, lo que da como resultado un aspecto especial debido a su aplicación sobre la superficie. Debido a que la mezcla de hormigón puede presionarse o compactarse a continuación allí sobre la superficie, puede conseguirse una buena unión con la capa superficial o con la capa de hormigón de paramento.

En el procedimiento de acuerdo con la invención se ajustan resultados óptimos cuando el material granular se aplica mediante dispersión o lanzamiento. El material granular se aplica ventajosamente mediante lanzamiento, proyección, disparo o soplado.

Preferentemente, en una porción aplicada pueden estar contenidos diferentes materiales granulares, mezclas de hormigón coloreadas de manera diferente que incluyen granos de roca o mezclas de rocas o granulaciones o virutas o partículas.

Ventajosamente, sin embargo, pueden aplicarse también varias porciones del mismo o diferente material granular por porción al molde, así como varias porciones del material de acabado una tras otra sobre las superficies de un molde.

En una forma de realización preferida del procedimiento de acuerdo con la invención, el material granular se aplica sobre la capa de hormigón por medio de un dispositivo de aplicación, en donde el dispositivo de aplicación presenta al menos un dispositivo de goteo, un disco centrífugo, una rueda de paletas, un brazo de lanzamiento y/o una catapulta, a los que se alimenta al menos una porción del material granular. Estos y los dispositivos de aplicación que se describen a continuación pueden moverse sobre el molde o al lado del molde y también se les pueden alimentar diferentes porciones en diferentes intervalos de tiempo. De esta manera, el material granular puede aplicarse uniformemente sobre la capa de hormigón. Además se ha demostrado que de esta manera el procedimiento de acuerdo con la invención puede llevarse a cabo de forma especialmente económica.

Ventajosamente, en el procedimiento de acuerdo con la invención el dispositivo de aplicación presenta al menos un recipiente dosificador que contiene material granular con una barra dosificadora, en donde el recipiente dosificador se conduce con velocidad uniforme o no uniforme sobre el molde.

Preferentemente, sobre la barra dosificadora se ejercen a este respecto vibraciones o sacudidas que se realizan de manera uniforme y/o no uniforme y/o intermitente.

Preferentemente, a lo largo de su extensión pueden suministrar diferentes materiales de acabado y/o diferentes porciones de material de acabado a la barra dosificadora.

Además, también ha resultado ventajoso cuando el recipiente dosificador se fija en el borde delantero del carro dosificador para el hormigón, preferentemente el hormigón de paramento.

De acuerdo con una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la invención, el dispositivo de aplicación presenta al menos una tubuladura a la que se alimentan una o varias porciones de un material granular y a través de la que se dispersan, se lanzan, se disparan y/o se dejan caer éstas sobre la capa de hormigón, preferentemente la capa de hormigón de paramento. Una distribución especialmente buena sobre el molde resulta cuando el extremo de la tubuladura está configurado a modo de una boquilla.

Ensayos prácticos han demostrado que en el procedimiento de acuerdo con la invención también contribuye a una buena distribución cuando la expulsión se realiza mediante un pistón pretensado y cargado por resorte, cuyo bloqueo se libera repentinamente para el lanzamiento.

Preferentemente, el dispositivo de aplicación puede moverse sobre el molde o al lado del molde. A este respecto, éste puede presentar o alcanzar diferentes velocidades de movimiento, en donde también puede resultar ventajoso un movimiento brusco. Dependiendo del tamaño del molde y del equipamiento de color del dispositivo de aplicación con material granular, pueden usarse también varios y también diferentes dispositivos para un molde para lograr una aplicación uniforme o un patrón de aplicación característico especial del material granular sobre las capas.

Preferentemente se usan chapas deflectoras en los dispositivos de aplicación, ya que tales ruedas de disco o brazos de lanzamiento o también tubuladuras pueden tener una dispersión mayor.

Mediante los dispositivos de aplicación pueden expulsarse una tras otra varias porciones del material granular, en donde a este respecto puede tratarse de materiales granulares diferentes, como se describió anteriormente.

El material granular también puede presentar o contener pequeños granos de roca, de modo que puedan introducirse en la capa de superficie o capa de hormigón de paramento diferentes tipos de materiales con diferentes colores, también granulaciones de piedras semipreciosas o piedras preciosas o mica o virutas de metal o partículas de plástico o partículas de vidrio. El material granular también puede ser cualquier mezcla de rocas.

En el procedimiento de acuerdo con la invención ha resultado especialmente práctico cuando el material de dispersión es o contiene una mezcla de rocas. Con ello pueden fabricarse elementos de hormigón que se asemejan mucho al aspecto de la piedra natural.

En el procedimiento de acuerdo con la invención, el material de dispersión contiene preferentemente al menos material seleccionado del grupo que está constituido por piedras semipreciosas, piedras preciosas, mica, virutas de metal, vidrio y partículas de plástico. El uso de estos materiales permite un procedimiento muy económico.

En una forma de realización preferida del procedimiento de acuerdo con la invención, el material granular puede tener una composición de grano escalonada con un diámetro de grano de como máximo 2 mm.

Antes, preferentemente sin embargo después de la compactación, puede aplicarse un agente orgánico o inorgánico, que preferentemente es incoloro, sobre las superficies de los elementos de hormigón antes o también después del endurecimiento. A este respecto se trata de una impregnación, sellado o revestimiento de los elementos de hormigón. De acuerdo con otra forma de configuración preferida del procedimiento de acuerdo con la invención, después de la compactación se aplica un agente de sellado y/o de impregnación sobre la superficie de los elementos de hormigón. Este enfoque añade una capa protectora adicional a los elementos de hormigón, lo que aumenta aún más la durabilidad y la vida útil de los elementos de hormigón. Esta capa puede actuar además como protección contra las manchas y prevenir la eflorescencia de cal.

Ventajosamente, en una forma de realización especialmente preferida del procedimiento de acuerdo con la invención, las superficies y/o los bordes de los ladrillos de hormigón o losas de hormigón se mecanizan con cepillos después de la compactación y antes del endurecimiento y a este respecto se estructuran y/o se hacen rugosos y/o se alisan y/o se eliminan por desgaste las protuberancias en los bordes. En una forma de realización preferida del procedimiento de acuerdo con la invención, las superficies y/o los bordes de las superficies de los ladrillos de hormigón o losas de hormigón se mecanizan con cepillos después de la compactación final y antes del sellado y a este respecto se estructuran y/o se hacen rugosos y/o se alisan y/o se eliminan por desgaste los bordes salientes.

Además, la invención también se refiere también a ladrillos de hormigón o losas de hormigón que pueden obtenerse según el procedimiento descrito anteriormente.

Para explicar mejor la invención se hace referencia al dibujo, en el que está representado un ejemplo de realización de la invención de forma simplificada.

Muestra:

Figura 1: vista en perspectiva de un tablero de moldeo con un molde con ladrillos de hormigón y un dispositivo de aplicación.

En la única figura, está designado con 1 un tablero de moldeo sobre el cual está dispuesto un molde designado con 2. El molde 2 presenta un mayor número de aberturas continuas (35 piezas en la figura), en las que se ha introducido hormigón bruto, sobre el que se coloca una capa de hormigón de paramento designada con 3 con un valor de aguaaglutinante (valor de a/a) de 0,35, un tamaño de grano de 4 mm y una proporción de cemento en la capa de hormigón de paramento del 19 % en peso, con respecto a la composición total de la capa de hormigón de paramento. La capa de hormigón de paramento está coloreada, no puede verse en la figura. Además, está designado con 4 en general un dispositivo de aplicación que incluye un disco centrífugo designado con 5. El plano del disco centrífugo está alineado aproximadamente de manera paralela a la superficie del molde 2 y a cierta distancia de éste. El dispositivo de aplicación 4 puede moverse a lo largo del lado dispuesto en la figura, sin embargo también a lo largo de los lados restantes del molde, de modo que se puedan alcanzar todas las capas de hormigón de paramento 3 de manera discrecional. Por encima del disco centrífugo 5 está dispuesto un embudo designado con 6, en el que se ha introducido material granular, que no es visible. El embudo 6 tiene en su extremo orientado hacia el disco centrífugo 5 (no visible) un dispositivo para abrir y cerrar la abertura del embudo, de modo que cualquier porción del material granulado pueda dirigirse hacia el disco centrífugo. En el presente ejemplo, el material granular presenta un valor de agua-aglutinante (valor de a/a) de 0,24 y contiene el 80 % en peso de componente de dispersión con un diámetro de grano promedio de 0,7 mm y el 20 % en peso de aglutinante. Por encima del disco centrífugo pueden estar dispuestos varios embudos, en los que están contenidos diferentes granulares, para poder arrojar diferentes materiales granulares en diferentes dosis sobre las superficies de las capas de hormigón de paramento 3. El número de revoluciones del disco centrífugo 5 y su altura con respecto al molde 2 también pueden ajustarse y variarse de manera discrecional, también durante el movimiento de lanzamiento, al igual que la velocidad de movimiento a lo largo del molde. De esta manera se fabricaron losas de hormigón con una resistencia a la compresión de la capa de hormigón endurecida de 47 N/mm2 determinada según la norma DIN EN 13369. Además, la capa de hormigón endurecida de las losas de hormigón presentaba una resistencia a la abrasión de 8 cm3/5000 mm2 de acuerdo con la norma DIN EN 1338, anexo H. Además, la capa de hormigón endurecida de las losas de hormigón tenía una densidad de 2,28 de acuerdo con la norma DIN EN 13369 y absorbía un 4,4 % en masa de agua de acuerdo con la norma DIN EN 1338, anexo E.

Con 7 está designado además un dispositivo de guía que impide que el disco centrífugo expulse cualquier material granular, en particular fuera del molde 2, y dirige la dirección de lanzamiento hacia el molde 2.

Lista de referencias

1 Tablero de moldeo

2 Molde

3 Capas de hormigón de paramento

4 Dispositivo de aplicación

5 Disco centrífugo

6 Embudo

7 Dispositivo de guía

Claims (21)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para la fabricación de elementos de hormigón que presentan al menos una capa de hormigón, en el que se introduce hormigón en un molde para al menos un elemento, se compacta el hormigón por medio de vibración y/o por medio de estampación y a continuación se endurece, en donde se aplica al menos una porción de un material granular sobre la capa de hormigón antes de la compactación por medio de un dispositivo de aplicación,caracterizado por queel hormigón introducido en el molde presenta un valor de agua-aglutinante (valor de a/a) de 0,31 a 0,45 antes del endurecimiento y como material granular se usa un material que contiene (a) un componente de dispersión con un diámetro de grano promedio de 0,1 a 5 mm en una cantidad del 75 al 85 % en peso y (b) aglutinante en una cantidad del 15 al 25 % en peso, en cada caso con respecto a la composición total del material granular,

en donde el material granular presenta un valor de agua-aglutinante (valor de a/a) de 0,24 a 0,38 antes de la aplicación sobre la capa de hormigón,

en donde la capa de hormigón es una capa de hormigón de paramento y

en donde el elemento de hormigón presenta al menos una capa de hormigón adicional.

2. Procedimiento según la reivindicación 1,caracterizado por queel elemento de hormigón es un ladrillo de hormigón, una losa de hormigón o un escalón de hormigón.

3. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queel hormigón introducido en el molde presenta un valor de agua-aglutinante (valor de a/a) de 0,35 a 0,40 antes del endurecimiento.

4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quela proporción de cemento en la capa de hormigón asciende a del 15 al 25 % en peso, en particular a del 17,5 al 20,5 % en peso, con respecto a la composición total de la capa de hormigón.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queel aglutinante contenido en el material granular es un aglutinante inorgánico tal como cemento, cal hidráulica, yeso o vidrio soluble.

6. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4,caracterizado por queel aglutinante contenido en el material granular es un aglutinante orgánico tal como dispersiones de plástico, resinas de acrilato, resinas alquídicas, resinas epoxídicas, poliuretanos, resinas de sol-gel o emulsiones de resinas de silicona.

7. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4,caracterizado por quecomo componente de dispersión se usa un componente de dispersión con un diámetro de grano promedio de 0,1 a 1,8 mm y/o el valor de agua-aglutinante (valor de a/a) del material granular asciende a de 0,24 a 0,33.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4 o 6,caracterizado por quecomo componente de dispersión se usa un componente de dispersión con un diámetro de grano promedio de 1,2 a 5 mm, el aglutinante está contenido en el material granular en una cantidad del 15 al 20 % en peso, con respecto a la composición total del material granular, y/o el valor de agua-aglutinante (valor de a/a) del material granular asciende a de 0,28 a 0,38.

9. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7,caracterizado por quecomo componente de dispersión se usa un componente de dispersión con un diámetro de grano promedio de 0,1 a 1,2 mm.

10. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quela capa de hormigón adicional es una capa de hormigón bruto.

11. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queel hormigón contiene áridos para hormigón tal como escoria granulada de alto horno, puzolana, cenizas volantes, piedra caliza, cenizas volantes de hulla y/o polvo de sílice.

12. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quela capa de hormigón de paramento presenta una propiedad óptica como el color o el grado de brillo y el material granular presenta una propiedad óptica diferente de ésta.

13. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queel material granular se aplica mediante dispersión o lanzamiento.

14. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queel material granular se aplica sobre la capa de hormigón por medio de un dispositivo de aplicación, en donde el dispositivo de aplicación presenta al menos un dispositivo de goteo, un disco centrífugo, un brazo de lanzamiento y/o una catapulta, a los que se alimenta al menos una porción del material granular.

15. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queel dispositivo de aplicación presenta al menos un recipiente dosificador que contiene material granulado con una barra dosificadora, en donde el recipiente dosificador se guía con velocidad uniforme o no uniforme sobre el molde.

16. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queel dispositivo de aplicación presenta al menos una tubuladura, a la que se alimentan una o más porciones de un material granular y a través de la que se dispersan, se lanzan, se disparan y/o se dejan caer éstas sobre la capa de hormigón.

17. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queel material de dispersión es o contiene una mezcla de rocas.

18. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queel material de dispersión contiene al menos material seleccionado del grupo que está constituido por piedras semipreciosas, piedras preciosas, mica, virutas de metal, vidrio y partículas de plástico.

19. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quese aplica un agente de sellado y/o de impregnación sobre la superficie de los ladrillos de hormigón o losas de hormigón después de la compactación.

20. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quelas superficies y/o los bordes de los ladrillos de hormigón o losas de hormigón se mecanizan con cepillos después de la compactación y antes del endurecimiento y a este respecto se estructuran y/o se vuelven rugosos y/o se alisan y/o se eliminan por desgaste las protuberancias en los bordes.

21. Ladrillo de hormigón o losa de hormigón, que puede obtenerse según un procedimiento de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 20.