ES2959948T3 - Procedimiento de preparación de pieza compuesta textil/resina - Google Patents
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Abstract
La presente invención se refiere a un método para fabricar una pieza compuesta de textil/resina termoplástica, que comprende las siguientes etapas: (a) proporcionar un molde; (b) aplicar al menos una composición (A) que comprende al menos una resina termoplástica; (c) calentar el molde; (d) aplicar el textil a la resina termoplástica calentada; (e) enfriar el molde; (f) desmoldar. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Procedimiento de preparación de pieza compuesta textil/resina
[0001] La presente invención se refiere a un procedimiento de preparación de pieza compuesta textil/resina termoplástica (también llamada tela recubierta) y, más concretamente, a tales piezas compuestas que presentan relieves, en particular relieves positivos y negativos (gofrado/desgofrado). Dicho procedimiento es conocido por DE 10 2014203543.
[0002] En general, las telas recubiertas se obtienen mediante un procedimiento que comprende:
- El recubrimiento sobre papel de una resina termoplástica;
- El paso por el horno del producto obtenido;
- El depósito por recubrimiento de una composición de pegamento (especialmente base vinílica, poliuretano, etc.); - El depósito sobre la cola de un soporte textil;
- El paso por el horno del producto obtenido;
- La recuperación de un tejido recubierto liso.
[0003] Para dar una textura superficial al textil obtenido, es generalmente conocido modificar el textil recubierto después de su fabricación. En particular, el tejido recubierto puede ser barnizado (con ayuda de un barniz vinílico, acrílico, poliuretano, etc.) con ayuda de un cilindro (sobre la base del principio del huecograbado) luego el compuesto obtenido es graneado o gofrado con ayuda de placa de prensado o de un cilindro grabador. Esto permite dar al tejido recubierto un aspecto de imitación de cuero, hacer aparecer un logotipo, un motivo, un monograma. Sin embargo, este procedimiento no permite obtener con una gran definición motivos grabados positiva y negativamente sobre una misma tela. Tampoco permite obtener una profundidad de grabado suficiente y, por lo tanto, limita la geometría de los motivos. Este procedimiento tampoco permite obtener un tejido compuesto con una impresión colocada sobre los motivos grabados.
[0004] Por lo tanto, existe el interés de proporcionar un procedimiento que permita obtener piezas compuestas textiles/resinas termoplásticas o termoendurecibles que presenten motivos positivos y negativos y que puedan presentar opcionalmente una impresión colocada sobre los motivos grabados.
[0005] Un objeto de la presente solicitud es proporcionar un procedimiento que permita obtener piezas compuestas textil/resina termoplástica que presenten motivos positivos y negativos. Otro objeto de la presente solicitud es proporcionar un procedimiento de este tipo que permita obtener una profundidad de grabado importante.
[0006] Otro objeto de la presente invención es proporcionar un procedimiento de este tipo que permita una gran variabilidad de geometría de los motivos.
[0007] Un objeto más de la presente invención es también proporcionar un procedimiento de este tipo que permita una impresión (coloración) colocada sobre el o los motivos grabados.
[0008] Otros objetos se desprenderán de la lectura de la descripción de la invención que se ofrece a continuación.
[0009] Estos objetos se cumplen mediante la presente solicitud, que se refiere a un procedimiento de fabricación tal como se define en las reivindicaciones.
[0010] Dependiendo de la naturaleza de la primera composición (A) puede ser necesario calentar el molde antes de aplicar la composición (A).
[0011] La etapa c) corresponde a una post-gelificación que permite la aplicación del material textil. La temperatura del calentamiento puede ser determinada por el experto en la materia y depende de la composición depositada antes del depósito del textil. Después del depósito de la composición (A), se realiza un calentamiento hasta la gelificación de la composición (A), es decir, un calentamiento para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 70 y 300 °C, preferentemente entre 100 y 260 °C, antes del depósito del textil.
[0012] El procedimiento de la invención comprende, una etapa a1), después de la etapa b), o después de la etapa a0), de depósito sobre la totalidad o parte de la superficie del molde de una composición (B) coloreada que comprende al menos una resina termoplástica o termoendurecible. Por lo tanto, cuando la etapa b) implica la aplicación de varias composiciones (A), la composición (B) puede aplicarse entre al menos dos composiciones (A).
[0013] La etapa c) que tiene lugar después del depósito de la segunda composición (B) corresponde a una etapa de post-gelificación que permite la aplicación del textil. La temperatura del calentamiento puede ser determinada por el experto en la materia y depende de la composición depositada antes del depósito del textil. Después del depósito de la composición (B), se realiza un calentamiento hasta la gelificación de la composición (B), es decir, un calentamiento para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 70 y 300 °C, preferiblemente entre 100 y 260 °C.
[0014] En estas realizaciones, el molde se calienta al final de la etapa a0) antes de depositar la composición (B).
[0015] Dependiendo de la naturaleza de la primera composición (A) puede ser necesario calentar el molde antes de aplicar la composición (A), por ejemplo, a una temperatura de 20 a 360 °C.
[0016] Dependiendo de la naturaleza de la composición (A) puede ser necesario calentar el molde antes de aplicar la composición (B), por ejemplo, a una temperatura de 20 a 100 °C, preferiblemente de 50 a 100 °C.
Composición (A0):
[0017] Preferentemente, la composición de barniz (A0) comprende, en peso con respecto al peso de la composición:
- del 5 al 20 %, preferentemente del 10 al 15 %, de al menos una resina termoplástica o termoendurecible con un tamaño de partícula de entre 0,1 y 10 pm, preferentemente de entre 0,1 y 5 pm;
- del 5 al 20 %, y preferentemente del 10 al 15 % de al menos un plastificante, y
- del 65 al 90 %, y preferentemente del 70 al 90 % de al menos un solvente orgánico o de agua.
[0018] La composición (A0) se puede depositar en todo o parte del molde.
[0019] De manera particularmente ventajosa, esta composición (A0) puede proyectarse a través de boquillas de impresión de pequeño diámetro, y por ejemplo de un diámetro de 40 pm, e incluso de un diámetro de 30 pm o 20 pm. Esta composición (A0) también se puede depositar por pulverización, en particular con ayuda de una pistola.
[0020] La resina puede ser una resina termorresistente, o "termoendurecible", y en particular entre las resinas termoendurecibles se prefieren aquellas que comprenden motivos epoxi, isocianato o ácido, que conducen a la obtención de redes termoduradas de tipo epoxi, poliuretano o poliéster. Preferiblemente, la resina es una resina termoplástica. Preferentemente, la proporción en peso de la resina termoplástica en el plastificante está comprendida entre 1:0,1 y 1:2, y preferentemente comprendida entre 1:0,5 y 1:1. Esta proporción permite obtener una resina particularmente resistente a la abrasión. La o las resinas termoplásticas pueden elegirse entre el policloruro de vinilo, el policloruro de vinilo clorado (CPVC), los copolímeros de cloruro de vinilo por ejemplo los copolímeros de cloruro de vinilo y de acetato de vinilo y el polifluoruro de vinilideno, las poliamidas como la poliamida 11 y la poliamida 12, el polietileno de alta densidad y el polimetacrilato de metilo. Ventajosamente, se elige el policloruro de vinilo y el polimetacrilato de metilo y los copolímeros de cloruro de vinilo y de acetato de vinilo. Preferentemente, la resina termoplástica es una resina policloruro de vinilo (o PVC) que puede obtenerse mediante un procedimiento de emulsión, de suspensión o de microsuspensión. Se puede citar a título de ejemplo la resina comercializada con la denominación de Pevikon® P1510 por la sociedad INEOS. La resina de la composición (A0) también puede ser una resina de poliuretano monocomponente o bicomponente, barnices con base UV o látex.
[0021] La composición del barniz (A0) es, en particular, una composición de copolímero vinílico y acrílico, de polímero vinílico, de polímero acrílico o de poliuretano monocomponente o bicomponente.
[0022] Preferentemente, la composición (A0) es una composición de polímero acrílico.
[0023] El plastificante utilizado en la composición objeto de la invención es un plastificante compatible con la resina. El plastificante puede elegirse entre los ésteres formados a partir del alcohol y del ácido orgánico como el ácido trimelítico, el ácido sebácico, adípico, ftálico, cítrico, benzóico, tálico, glutárico, fumárico, maléico, oléico, palmítico y acético. En concreto, el plastificante puede elegirse entre el trimelitato de octilo, el dioctilftalato, el nonil undecil ftalato, el dioctil adipato, el fosfato de tricresilo, el trimetil pentanil diisobutirato, y sus mezclas. Muy a menudo, se utilizan los ftalatos y los trimelitatos, en particular el trimelitato de octilo. Se pueden citar a modo de ejemplo los productos comercializados por la sociedad POLYNT con la denominación de Diplast® TM/ST, y Diplast® t M79 los productos comercializados por la sociedad ADEKA PALMAROLE, con la denominación de CIZER® C8L, y los productos comercializados por la sociedad EASTMAN con la denominación de TXIB®. Se pueden utilizar mezclas de estos productos a modo de plastificante.
[0024] El disolvente orgánico implementado en la composición (A0) puede ser un disolvente cuya temperatura de ebullición es preferiblemente al menos igual a 200 °C. El uso de tal disolvente permite evitar una vaporización demasiado rápida en el momento de la aplicación de la composición sobre una pieza moldeada, y evitar así que los operadores estén en contacto con compuestos orgánicos volátiles. Preferentemente, el solvente orgánico se elige entre la isoforona, el acetato de pentilo, los lactatos de alquilo, en particular el lactato de etilo, los ésteres dibásicos de los ácidos adípico, glutárico y succínico, y sus mezclas, en particular las mezclas de adipato de dimetilo, de glutarato de dimetilo y de succinato de dimetilo. A modo de ejemplo de solvente se puede citar el producto comercializado por la sociedad EXXON- MOBIL con la denominación comercial EXXSOL D140®.
[0025] Para hacer variar la viscosidad de la composición (A0) en los rangos definidos más arriba, se puede añadir un aditivo de reología. En particular, puede ser necesario rebajar la viscosidad de la composición (A0) utilizando un reductor de viscosidad. Puede tratarse de un diluyente volátil, de un emulsionante o de un coloide protector. Los diluyentes pueden en particular incluir hidrocarburos con un punto de ebullición bajo como los hidrocarburos en C10-C16. Los emulsionantes incluyen sales o ésteres de ácidos grasos, condensados de óxido de etileno con fenilos alquilos o alcoholes grasos, octoato de zinc/magnesio. Los coloides protectores son por ejemplos las lecitinas. La cantidad de aditivo de reología añadida en la composición (A0) es en general de 5 a 100 partes en peso, para 100 partes en peso de resina. A modo de ejemplo de aditivo de reología, se pueden citar los ésteres de ácidos carboxílicos comercializados con la denominación comercial de VISCOBYK 5100® por la sociedad BYK CHEMIE GmbH.
[0026] La composición (A0) puede comprender además uno o varios aditivos de aditivos elegidos entre cargas, estabilizadores, antioxidantes, aditivos de aplicación, lubricantes o agentes ignífugos. En particular, entre los aditivos comúnmente utilizados en las composiciones a base de resina vinílica, se pueden citar sales metálicas de ácido carboxílico orgánico, ácidos fosfóricos orgánicos, zeolitas, hidrotalcitas, compuestos epoxidados, beta-dicetonas, alcoholes polihídricos, antioxidantes fosforados, azufrados o fenólicos, absorbentes ultravioleta por ejemplo benzofenonas, benzotriazoles, y derivados de oxanilida, cianoacrilatos, estabilizadores de luz de amina obstaculizada o «HALS» para «hindered amine light stabilizer», estabilizadores de alcoxiamina obstaculizada o «NOR HALS» para «Alkoxyamine hindered amine light stabilizer», en concreto los productos comercializados por Clariant con la denominación Hostavin Now®, sales de ácido perclórico, y otros compuestos inorgánicos a base de metales, lubricantes por ejemplo ceras orgánicas, alcoholes grasos, ácidos grasos, ésteres, sales metálicas, cargas por ejemplo tiza o talco, agentes de expansión por ejemplo las azodicarbonamidas.
Composición A:
[0027] La composición (A) comprende al menos una resina termoplástica elegida preferentemente entre cloruro de vinilo (PVC) o una mezcla de PVC y un polímero compatible elegido entre copolímeros o terpolímeros de cloruro de vinilo/acetato de vinilo (VC/VA) o de cloruro de vinilo/derivado acrílico (VC/DA), copolímeros de PVC/nitrilo, poliuretanos de uno o dos componentes, en particular poliuretanos termoplásticos (TPU), ésteres termoplásticos de poliéter, copolímeros de etileno/monómero de vinilo (EVA), terpolímeros de etileno/monómero de vinilo/carbonilo, elastómeros acrílicos fundidos, copolímeros en bloque de poliamida y copolímeros en bloque de poliéter o poliéterbloqueamidas, polietilenos clorados o clorosulfonados, polímeros funcionalizados o no funcionalizados de etileno/alquil (metil)acrilato o ácido (metil)acrílico, polímeros core-shell tipo MBS, terpolímeros en bloque SBM, PVDF y resinas de poliamida.
[0028] La composición (A) puede comprender además uno o varios estabilizantes. De hecho, bajo el efecto del calor, el oxígeno y/o los rayos UV, la resina termoplástica, especialmente el PVC, tiende a degradarse. Por lo tanto, la composición (A1) puede comprender:
- Uno o varios estabilizadores térmicos, por ejemplo, elegidos entre sales metálicas, por ejemplo, sales de metales alcalinos o alcalinotérreos o metales de transición, por ejemplo, sales de calcio, sales de bario o sales de zinc; y/o complejos a base de aluminio, potasio o sodio; y/o
- Uno o varios estabilizadores anti-UV elegidos entre los benzotriazoles y los cianoacrilatos.
[0029] La composición (A) según la invención puede comprender además cargas. De manera general, las cargas son sustancias inertes, generalmente minerales, que permiten modificar ciertas propiedades, por ejemplo, mecánicas, eléctricas, térmicas, etc. Las cargas se eligen principalmente entre los carbonatos de calcio (naturales o precipitados), los kaolines calcinados, el talco, las dolomías, el sulfato de bario, los óxidos metálicos.
[0030] La composición (A) según la invención puede comprender también al menos un pigmento. En particular, los pigmentos se eligen entre:
- Los colorantes orgánicos de tipo azoico, antraquinónico;
- Los pigmentos minerales, especialmente elegidos entre los óxidos de titanio, los óxidos de hierro, los óxidos de cromo, los óxidos de manganeso, los óxidos de cobalto;
- Los compuestos organometálicos, por ejemplo, las ftalocianinas de cobre;
- Los negros de carbono;
- Los pigmentos metalizados, por ejemplo, pigmento aluminio, pigmento interferencial.
[0031] La composición (A) puede comprender además otros aditivos como compuestos antiestáticos, fungicidas, abultadores, mejoradores de la gelificación, etc.
[0032] En una realización, la composición (A) es una composición (A1).
[0033] Según otra realización, la composición (A) es una composición (A2).
Composición A1:
[0034] La composición (A1) comprende al menos una resina termoplástica como la descrita para la composición (A), preferentemente PVC o poliuretano mono o bi componente o copolímero PVC/nitrilo, preferentemente PVC. Preferentemente, la composición (A1) está en forma líquida. Preferentemente, la resina termoplástica se obtiene por un procedimiento de emulsión o de microsuspensión. La resina termoplástica se presenta preferentemente en forma de partículas cuyo diámetro medio puede llegar hasta la micra.
[0035] La composición (A1) comprende además al menos un plastificante, preferentemente un plastificante orgánico. Preferentemente, los plastificantes se eligen entre los ésteres Itálicos y trimelíticos, fosfóricos y adípicos. Los plastificantes también se pueden elegir entre plastificantes poliméricos, por ejemplo, poliadipato.
[0036] La composición (A1) puede comprender además uno o varios estabilizantes. De hecho, bajo el efecto del calor, el oxígeno y/o los rayos uV, la resina termoplástica, especialmente el PVC, tiende a degradarse. Por lo tanto, la composición (A1) puede comprender:
- Uno o varios estabilizadores térmicos, por ejemplo, elegidos entre sales metálicas, por ejemplo, sales de metales alcalinos o alcalinotérreos o metales de transición, por ejemplo, sales de calcio, sales de bario o sales de zinc; y/o complejos a base de aluminio, potasio o sodio; y/o
- Uno o varios estabilizadores anti-UV elegidos entre los benzotriazoles y los cianoacrilatos.
[0037] La composición (A1) según la invención puede comprender además cargas. De manera general, las cargas son sustancias inertes, generalmente minerales, que permiten modificar ciertas propiedades, por ejemplo, mecánicas, eléctricas, térmicas, etc. Las cargas se eligen principalmente entre los carbonatos de calcio (naturales o precipitados), los kaolines calcinados, el talco, las dolomías, el sulfato de bario, los óxidos metálicos.
[0038] La composición (A1) según la invención puede comprender además al menos un pigmento. En particular, los pigmentos se eligen entre:
- Los colorantes orgánicos de tipo azoico, antraquinónico;
- Los pigmentos minerales, especialmente elegidos entre los óxidos de titanio, los óxidos de hierro, los óxidos de cromo, los óxidos de manganeso, los óxidos de cobalto;
- Los compuestos organometálicos, por ejemplo, las ftalocianinas de cobre;
- Los negros de carbono;
- Los pigmentos metalizados, por ejemplo, pigmento aluminio, pigmento interferencial.
[0039] La composición (A1) puede comprender además otros aditivos como compuestos antiestáticos, fungicidas, abultadores, mejoradores de la gelificación, etc.
[0040] Preferentemente, la composición (A1) comprende:
- del 40 al 50 % en peso, preferentemente del 45 al 50 % en peso, de resina termoplástica;
- del 25 al 40 % en peso, preferentemente del 30 al 40 % en peso, de plastificante;
- del 5 al 10 % en peso, preferentemente del 8 al 10 % en peso, de disolvente;
- del 0 al 5 % en peso, preferentemente del 3 al 5 % en peso, de pigmento;
- del 0 al 3 % en peso, preferentemente del 1 al 3 % en peso, de aditivos;
- del 0 al 3 % en peso, preferentemente del 1 al 3 % en peso, de carga;
- del 0 al 5 % en peso, preferentemente del 3 al 5 % en peso, de estabilizador térmico.
La composición (A1) se puede aplicar sin calentamiento previo del molde o bien después de un calentamiento para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 20 y 50 °C.
Composición A2:
[0041] La composición (A2) comprende al menos una resina termoplástica, en particular tal como se define para la composición (A), elegida preferentemente entre policloruro de vinilo (PVC) o una mezcla de PVC y un polímero compatible elegido entre copolímeros o terpolímeros de cloruro de vinilo y acetato de vinilo (VC/VA) o cloruro de vinilo y un derivado acrílico (VC/DA), poliuretanos termoplásticos (TPU), poliéteres termoplásticos, copolímeros de etileno/acetato de vinilo (EVA), terpolímeros de etileno/monómero de vinilo/carbonilo, elastómeros acrílicos procesables por fusión, copolímeros en bloque de poliamida y copolímeros en bloque de poliéter o poliéterbloqueamidas, polietilenos clorados o clorosulfonados, polímeros de (me)acrilato de etileno/alquilo o polímeros de ácido (me)acrílico funcionalizados o no funcionalizados, polímeros core-shell tipo MBS, terpolímeros en bloque SBM, PVDF y resinas de poliamida en polvo. Según un modo de realización preferido de la invención, la resina termoplástica utilizada es un policloruro de vinilo (PVC) de Kwert comprendido entre 50 y 100.
[0042] Según un modo de realización, la resina termoplástica de la composición (A2) es el policloruro de vinilo (PVC) obtenido por un procedimiento en suspensión o en microsuspensión, pero también se puede utilizar un PVC fabricado en emulsión o en masa. Un ejemplo de copolímero VC/VA es Lacovyl ® de Arkema, un ejemplo de copolímero VC/DA es Vinnolit® de Vinnolit, un ejemplo de TPU es Estane® de Goodrich, un ejemplo de poliéter termoplástico es Hytrel® de DuPont, un ejemplo de polieterblockamida es Pebax® de Arkema, un ejemplo de EVA es Evatane® de Arkema, un ejemplo de terpolímero de etileno/ monómero de vinilo/carbonilo es Elvaloy® de DuPont, ejemplos de polímeros de etileno/ (met) acrilato de alquilo o ácido (met) acrílico funcionalizados o no funcionalizados son Lotryl ®, Lo- tader® y Orevac® de Arkema, un ejemplo de polietilenos clorados o clorosulfonados es Tyrin® de DuPont, un ejemplo de elastómero acrílico procesable en estado fundido es Alcryn ®, un ejemplo de poliaminas en polvo es Orgasol® de Arkema. Estos polímeros compatibles con el PVC, llamados «aliados», presentan buenas propiedades en frío, y pueden otorgar una fragilidad apropiada a las capas que los contienen.
[0043] La composición (A2) también puede comprender mezclas de resinas termoplásticas que comprendan resinas PVC y copolímeros o terpolímeros cloruro de vinilo y acetato de vinilo (VC/VA) o cloruro de vinilo y derivado acrílico (VC/Da ), así como resinas PVC y poliuretanos termoplásticos (TPU). Estas diferentes resinas pueden mezclarse entre ellas en grandes proporciones.
[0044] La composición (A2) puede comprender igualmente un plastificante o una mezcla de plastificante como el definido más arriba para las composiciones (A) y (A1). La proporción en peso de la resina termoplástica en el plastificante en la composición (A2) está comprendida entonces entre 1:0,1 y 1:2, y preferentemente comprendida entre 1:0,5 y 1:1. Esta proporción permite obtener una resina particularmente resistente a la abrasión.
[0045] La composición (A2) puede comprender además al menos un pigmento, en particular tal como se define para las composiciones (A) y (A1).
[0046] La composición (A2), preferentemente en forma de polvo, puede depositarse siguiendo las técnicas habituales de moldeo como la pulverización o el moldeo rotacional. La proyección con pistola consiste en depositar un polvo sobre el molde con un efecto electrostático.
[0047] El moldeo rotacional consiste en aplicar una cantidad estrictamente necesaria de polvo en el molde aplicando movimientos de rotación del molde, lo que permite que el polvo se deposite en la superficie del molde. Cuando se introduce en el molde una cantidad de polvo superior a la necesaria para el depósito por rotación, la cantidad excedente una vez depositado el polvo en el molde puede eliminarse por gravedad. Esta técnica se conoce con el nombre de "slushmoulding» o sinterizado rotacional. Esta última técnica de depósito se prefiere particularmente. En el «slush-moulding», la composición (A2), en forma de polvo se deposita por rotación del conjunto del dispositivo que comprende el molde así como del depósito que permite depositar la composición (A2). El número de rotaciones del dispositivo se elige en función del grosor de la capa de composición (A2) deseada.
[0048] Preferentemente, la composición (A2) comprende:
- del 45 al 55 % en peso, preferentemente del 50 al 55 % en peso, de resina termoplástica;
- del 35 al 4 % en peso, preferentemente del 40 al 45 % en peso, de plastificante;
- del 0 al 3 % en peso, preferentemente del 1 al 3 % en peso, de pigmento;
- del 0 al 3 % en peso, preferentemente del 1 al 3 % en peso, de aditivos;
- del 0 al 3 % en peso, preferentemente del 1 al 3 % en peso, de carga;
- del 0 al 3 % en peso, preferentemente del 1 al 3 % en peso, de estabilizador térmico.
[0049] Antes de la etapa de depósito de la composición (A2), el molde se calienta para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 150 y 360 °C, preferentemente entre 180 y 260 °C.
[0050] En una realización, el procedimiento según la invención comprende las etapas siguientes:
a) Proporcionar un molde;
a0) Aplicar una composición de barniz (A0) en el fondo del molde;
b) Aplicar una composición (A1) que comprende al menos una resina termoplástica;
a1) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 50 y 100 °C, y aplicar sobre todo o parte del molde una composición (B);
c) Calentar el molde, preferentemente a una temperatura comprendida entre 70 y 300 °C, preferentemente entre 100 y 220°C
c) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
d) Enfriar el molde;
e) Desmoldar.
[0051] Opcionalmente, antes de la etapa b) el molde obtenido en la etapa a0) se calienta para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 20 y 50 °C.
[0052] En otra realización, el procedimiento según la invención puede comprender también las etapas siguientes:
a) Proporcionar un molde;
a0) Aplicar sobre la totalidad o parte del molde una composición de barniz (A0) en el fondo del molde; a1) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 50 y 100 °C, y aplicar sobre todo o parte del molde una composición (B);
b) Aplicar una composición (A1) que comprende al menos una resina termoplástica;
c) Calentar el molde, preferentemente a una temperatura comprendida entre 70 y 300 °C, preferentemente entre 100 y 220 °C;
d) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar.
[0053] Opcionalmente, antes de la etapa b) el molde obtenido en la etapa a1) se calienta para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 20 y 50 °C.
[0054] En otra realización, el procedimiento según la invención puede comprender también las etapas siguientes:
a) Proporcionar un molde;
a0) Aplicar sobre la totalidad o parte del molde una composición de barniz (A0) en el fondo del molde;
b) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 150 y 360 °C, preferentemente entre 180 y 260 °C y aplicar una composición (A2) que comprende al menos una resina termoplástica;
b2) enfriamiento del molde a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 50 y 100 °C,
a1) aplicar sobre todo o parte del molde una composición (B);
c) Calentar el molde, preferentemente a una temperatura comprendida entre 70 y 300 °C, preferentemente entre 100 y 200 °C;
d) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar.
[0055] En otra realización, el procedimiento según la invención puede comprender también las etapas siguientes:
a) Proporcionar un molde;
a0) Aplicar sobre la totalidad o parte del molde una composición de barniz (A0) en el fondo del molde; a1) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 80 y 100 °C, y aplicar sobre todo o parte del molde una composición (B);
b) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 150 y 360 °C, preferentemente entre 180 y 260 °C y aplicar una composición (A2) que comprende al menos una resina termoplástica;
c) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 70 y 300 °C, preferentemente entre 100 y 260 °C;
d) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar.
[0056] La composición (A1) puede aplicarse mediante raspado sobre el molde, o sobre el molde obtenido como resultado de las etapas a0) o a1), o por pulverización, en particular en función del espesor deseado. Por ejemplo, para un espesor comprendido entre 20 y 150 pm se podrá utilizar la pulverización y para un espesor de 150 a 1,5 mm se podrá utilizar el raspado. En caso de que el espesor de la capa (A1) sea inferior o igual a 500 pm, preferiblemente inferior o igual a 400 pm, el procedimiento de la invención comprende una etapa adicional de aplicación de la composición (A2).
[0057] Así, en una realización, el procedimiento de la invención puede comprender las etapas siguientes: a) Proporcionar un molde;
a0) Aplicar sobre la totalidad o parte del molde una composición de barniz (A0) en el fondo del molde;
b) Aplicar una composición (A1) que comprende al menos una resina termoplástica en el fondo del molde; a1) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 50 y 100 °C, y aplicar sobre todo o parte del molde una composición (B);
b1) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 150 y 360 °C, preferentemente entre 180 y 260 °C y aplicar una composición (A2) que comprende al menos una resina termoplástica; c) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 70 y 300°C, preferentemente entre 100 y 260 °C;
d) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar.
[0058] Opcionalmente, antes de la etapa b) el molde obtenido en la etapa a0) se calienta para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 20 y 50 °C.
[0059] En otra realización, el procedimiento según la invención puede comprender también las etapas siguientes:
a) Proporcionar un molde;
a0) Aplicar sobre la totalidad o parte del molde una composición de barniz (A0) en el fondo del molde; a1) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 50 y 100 °C, y aplicar sobre todo o parte del molde una composición (B);
b) Aplicar una composición (A1) que comprende al menos una resina termoplástica;
b1) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 150 y 360 °C, preferentemente entre 180 y 260 °C y aplicar una composición (A2) que comprende al menos una resina termoplástica;
c) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 70 y 300°C, preferentemente entre 100 y 260 °C;
d) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar.
[0060] Opcionalmente, antes de la etapa b) el molde obtenido en la etapa a1) se calienta para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 20 y 50 °C.
[0061] En otra realización, el procedimiento según la invención puede comprender también las etapas siguientes:
a) Proporcionar un molde;
a0) Aplicar sobre la totalidad o parte del molde una composición de barniz (A0) en el fondo del molde y, a continuación, calentar el molde;
b) Aplicar una composición (A1) que comprende al menos una resina termoplástica;
b1) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 150 y 360 °C, preferentemente entre 180 y 260 °C y aplicar una composición (A2) que comprende al menos una resina termoplástica; b2) enfriamiento del molde a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 50 y 100 °C,
a1) aplicar sobre todo o parte del molde una composición (B);
c) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 70 y 300 °C, preferentemente entre 100 y 200 °C;
d) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar.
[0062] Opcionalmente, antes de la etapa b) el molde obtenido en la etapa a0) se calienta para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 20 y 50 °C.
[0063] La composición (A2), ventajosamente en forma de polvo, se vierte o se aplica sobre el molde, sobre la composición (A0), (A1) o (B). Antes de depositar la composición (A2), el molde debe calentarse para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 150 °C y 300 °C, preferentemente entre 180 °C y 260 °C, y de manera totalmente preferida entre 200 °C y 230 °C. Durante la aplicación de la composición (A2) sobre el molde, la temperatura del molde puede disminuir hasta una temperatura comprendida entre 130 ° y 190 °C.
[0064] Para que la capa de composición (A2) se adhiera correctamente al molde o al molde recubierto con la composición (A0), (B) o (A1), la temperatura de aplicación de la composición (A2), denominada temperatura de espolvoreado, debe encontrarse dentro de los rangos definidos anteriormente. De hecho, durante la etapa de depósito de la composición (A2), los primeros granos de composición (A2) que caen deben gelificarse rápidamente y adherirse al molde o, en su caso, a una de las composiciones (A0), (A1) o (B). Los granos siguientes se adhieren a los primeros y también se gelifican mezclando sus cadenas de resina termoplástica, en particular de PVC, con las de los granos circundantes (interpenetración de cadenas, en particular de PVC). Si la temperatura es demasiado baja, los primeros granos no pueden empezar a gelificarse y, por tanto, no se pegarán a la cáscara. Los granos de resina, en particular la resina de PVC, no se pegarán entre sí: el resultado sería una estructura porosa y poco gelificada.
[0065] Tras la aplicación de la composición (A2), el molde se calienta, antes de la aplicación del textil, hasta que la composición (A2) gelifique, es decir, preferentemente a una temperatura comprendida entre 150 °C y 300 °C. Esta temperatura se elige en función de la naturaleza de la resina termoplástica que se vaya a procesar. Así, para los policloruros de vinilo está ventajosamente comprendida entre 180 °C y 260 °C, y preferentemente entre 230 °C y 250 °C.
[0066] Las composiciones (A1) y (A2) se pueden depositar en una o varias pasadas.
Composición (B):
[0067] La composición (B) según la invención es una composición de tinta que permite proporcionar elementos en color a la pieza. Esta composición (B) tiene preferentemente una viscosidad de entre 5 y 40 mPa.s y aún más preferentemente de entre 8 y 25 mPa.s a 20 °C, medida con un viscosímetro del tipo BROOKFlELD®.
[0068] Preferentemente, la composición (B) comprende, en peso con respecto al peso de la composición: - de 5 a 20 %, preferentemente de 10 a 15 %, de al menos una resina termoplástica o termoendurecible, cuyas partículas tengan un tamaño comprendido entre 0,1 y 10 pm, preferentemente entre 0,1 y 5 pm;
- de 1 a 20 %, preferentemente de 5 a 15%, de al menos un agente modificador (también denominado agente colorante);
- del 5 al 20 %, y preferentemente del 10 al 15 % de al menos un plastificante, y
- del 45 al 75 %, y preferentemente del 50 al 70 % de al menos un solvente orgánico o de agua.
[0069] De manera particularmente ventajosa, esta composición (B) puede proyectarse a través de boquillas de impresión de pequeño diámetro, y por ejemplo de un diámetro de 40 pm, e incluso de un diámetro de 30 pm o 20 pm para obtener una superficie impresa de gran calidad. Así es posible obtener una impresión por ejemplo en 360, 600, 720, 1000 o 1400 dpi con una o dos pasadas del cabezal de impresión sobre un soporte.
[0070] La resina puede ser una resina termorresistente, o "termoendurecible", y en particular entre las resinas termoendurecibles se prefieren aquellas que comprenden motivos epoxi, isocianato o ácido, que conducen a la obtención de redes termoduradas de tipo epoxi, poliuretano o poliéster.
[0071] Preferiblemente, la resina es una resina termoplástica. Preferentemente, la proporción en peso de la resina termoplástica en el plastificante está comprendida entre 1:0,1 y 1:2, y preferentemente comprendida entre 1:0,5 y 1:1. Esta proporción permite obtener una resina particularmente resistente a la abrasión.
[0072] La(s) resina(s) termoplástica(s) puede(n) seleccionarse entre cloruro de polivinilo, cloruro de polivinilo clorado (CPVC), polímeros acrílicos, tintas UV, látex, copolímeros de cloruro de vinilo, por ejemplo copolímeros de cloruro de vinilo/acetato de vinilo, y fluoruro de polivinilideno, poliamidas como la poliamida 11 y la poliamida 12, polietileno de alta densidad y polimetilmetacrilato. Ventajosamente, se elige el policloruro de vinilo y el polimetacrilato de metilo y los copolímeros de cloruro de vinilo y de acetato de vinilo. Preferentemente, la resina termoplástica es una resina policloruro de vinilo (o PVC) que puede obtenerse mediante un procedimiento de emulsión, de suspensión o de microsuspensión. Se puede citar a título de ejemplo la resina comercializada con la denominación de Pevikon® P1510 por la sociedad INEOS.
[0073] Las tintas UV se componen generalmente de al menos un agente colorante, de un vehículo que generalmente comprende un diluyente reactivo de tipo monómero y al menos un prepolímero, de al menos un aditivo y de al menos un fotocebador. Los colorantes están generalmente presentes en la composición de la tinta UV en una proporción del 15 al 20 % en peso con respecto al peso de la composición, son como se describe a continuación. Los colorantes suelen ser compuestos cristalinos de origen orgánico. Los fotoadhesivos se incluyen generalmente en una proporción inferior al 10 % en peso con respecto al peso de la composición de tinta UV. Por lo general, se utiliza una mezcla de diferentes pho-toceurs con el fin de absorber mejor la radiación UV, los foto-cebadores pueden elegirse en particular entre las cetonas aromáticas en el caso de la polimerización radicalaria y las sales de onio en el caso de la polimerización catiónica, estos compuestos conducen a la formación de radicales libres si la polimerización es de tipo radicalario o a cationes y ácidos próticos fuertes si es de tipo catiónico. En el caso de la polimerización radicalaria, los foto-cebadores se utilizan a menudo en exceso para paliar la presencia de oxígeno en el aire que inhibe el cebado radicalario, de mano ventajosa, se le añade una amina sinergista o un fotosensibilizador para aumentar la absorción de la radiación UV y acelerar su descomposición. Los macromonómeros o prepolímeros utilizados a razón de aproximadamente el 30 % en peso de la composición de tinta UV desempeñan el papel de resina porque tienen un peso molecular elevado (>500 g.mol-1). Confieren a la película de tinta propiedades mecánicas, de resistencia química o de adhesión sobre el soporte. Se pueden acoplar con resinas inertes para optimizar estas propiedades. En el caso de la polimerización radicalaria, son más a menudo de naturaleza acrílica, mientras que en el caso de un mecanismo catiónico, son en su mayoría oxiranos o éteres vinílicos. Ejemplos de prepolímeros incluyen resinas epoxi-acrilato, resina de acrilato de poliuretano, resina de acrilato de uretano de poliéster, resina de acrilato de poliéster, resinas de acrilato de poliéter, resinas epoxi bicicloalifáticas, resinas de éter de divinilo, resinas de éter de vinilo de glicidilo. Los monómeros o diluyentes reactivos que representan aproximadamente el 25 % en punta de la composición de la tinta UV constituyen el "disolvente" del vehículo porque tienen un peso molecular bajo (<500 g.mol-1). Desempeñan la función de plastificante al permitir regular la viscosidad del vehículo. Se trata, en la mayoría de los casos, de una mezcla de monómeros mono- y multifuncionales que copolimerizarán con los prepolímeros y acelerarán así la reticulación de la película de tinta. Los aditivos que representan hasta el 10 % en peso de la composición de la tinta se eligen, en particular, entre los estabilizantes para evitar la acumulación de tinta durante el almacenamiento, los antioxidantes para evitar la formación de una película en la superficie de la tinta durante el almacenamiento, los plastificantes para dar flexibilidad a la película de tinta o incluso los tensioactivos, los agentes deslizantes o antiespumante si se trata de una tinta líquida.
[0074] La resina de la composición (B) también puede ser una resina de poliuretano o un látex. A efectos de la presente invención, se entiende por colorante cualquier compuesto capaz de modificar el aspecto visual de los objetos moldeados y, en particular, los pigmentos.
[0075] El o los pigmentos utilizados pueden ser tanto orgánicos como minerales. A modo de ejemplo, se pueden citar los óxidos metálicos, revestidos o no, como por ejemplo óxidos de titanio (amorfo o cristalizado en forma de rutilo y/o anatasa), de hierro, de zinc, de circonio o de cerio y sus mezclas. Se puede citar en concreto el pigmento amarillo comercializado por la sociedad CIBA con la denominación amarillo cromophtal® PV H3R, el dióxido de titanio comercializado por la sociedad kronos con la denominación de KRONOS® 2220, el pigmento azul comercializado por la sociedad CIBA con la denominación de cromophtal® 4GNP y sus mezclas. El pigmento utilizado en la composición objeto de la invención puede presentarse en forma de pasta pigmentaria, comprendiendo una mezcla de pigmento y de solvente o una mezcla de pigmento y de plastificante, eventualmente mezclado con un agente dispersante.
[0076] Las partículas brillantes se utilizan en general para hacer que el objeto sea más estético. El contenido de partículas brillantes en el objeto fabricado generalmente está comprendido entre aproximadamente 5 y aproximadamente 50 g/cm2. Se utilizan preferentemente las partículas brillantes a base de óxido de titanio recubiertas de mica.
[0077] El plastificante utilizado en la composición objeto de la invención es un plastificante compatible con la resina termoplástica. El plastificante puede elegirse entre los ésteres formados a partir del alcohol y del ácido orgánico como el ácido trimelítico, el ácido sebácico, adípico, Itálico, cítrico, benzóico, tálico, glutárico, fumárico, maléico, oléico, palmítico y acético. En concreto, el plastificante puede elegirse entre el trimelitato de octilo, el dioctilftalato, el nonil undecil ftalato, el dioctil adipato, el fosfato de tricresilo, el trimetil pentanil diisobutirato, y sus mezclas. Muy a menudo, se utilizan los ftalatos y los trimelitatos, en particular el trimelitato de octilo. Se pueden citar a modo de ejemplo los productos comercializados por la sociedad POLYNT con la denominación de Diplast® TM/ST, y Diplast® TM79 los productos comercializados por la sociedad ADEKA PALMAROLE, con la denominación de CIZER® C8L, y los productos comercializados por la sociedad EASTMAN con la denominación de TXIB®. Se pueden utilizar mezclas de estos productos a modo de plastificante.
[0078] El disolvente orgánico utilizado en la composición (B) puede ser un disolvente cuya temperatura de ebullición es preferiblemente al menos igual a 200 °C. El uso de tal disolvente permite evitar una vaporización demasiado rápida en el momento de la aplicación de la composición objeto de la invención sobre una pieza moldeada, y evitar así que los operadores estén en contacto con compuestos orgánicos volátiles. Preferentemente, el disolvente orgánico se elige entre isoforona, acetato de pentilo, alquil lactatos, en particular lac- tato de etilo, ésteres dibásicos de los ácidos adípico, glutárico y succínico, y sus mezclas, en particular mezclas de dimetil adipato, dimetil glutarato y dimetil succinato. A modo de ejemplo de solvente se puede citar el producto comercializado por la sociedad EXXONMOBIL con la denominación comercial de EXXS<o>L D140®.
[0079] Para hacer variar la viscosidad de la composición en los rangos definidos más arriba, se puede añadir un aditivo de reología. En particular, puede ser necesario rebajar la viscosidad de la composición utilizando un reductor de viscosidad. Puede tratarse de un diluyente volátil, de un emulsionante o de un coloide protector. Los diluyentes pueden en particular incluir hidrocarburos con un punto de ebullición bajo como los hidrocarburos en C10-C16. Los emulsionantes incluyen sales o ésteres de ácidos grasos, condensados de óxido de etileno con fenilos alquilos o alcoholes grasos, octoato de zinc/magnesio. Los coloides protectores son por ejemplos las lecitinas. La cantidad de aditivo de reología añadida en la composición objeto de la invención(B) es en general de 5 a 100 partes en peso, para 100 partes en peso de resina termoplástica. A modo de ejemplo de aditivo de reología, se pueden citar los ésteres de ácidos carboxílicos comercializados con la denominación comercial de VISCOBYK 5100® por la sociedad BYK CHEMIE GmbH.
[0080] La composición (B) puede comprender además uno o varios aditivos de aditivos elegidos entre cargas, estabilizadores, antioxidantes, aditivos de aplicación, lubricantes o agentes ignífugos. En particular, entre los aditivos comúnmente utilizados en las composiciones a base de resina vinílica, se pueden citar sales metálicas de ácido carboxílico orgánico, ácidos fosfóricos orgánicos, zeolitas, hidrotalcitas, compuestos epoxidados, beta-dicetonas, alcoholes polihídricos, antioxidantes fosforados, azufrados o fenólicos, absorbentes ultravioleta por ejemplo benzofenonas, benzotriazoles, y derivados de oxanilida, cianoacrilatos, estabilizadores de luz de amina obstaculizada o «HALS» para «hindered amine light stabilizer», estabilizadores de alcoxiamina obstaculizada o «NOR HALS» para «Alkoxyamine hindered amine light stabilizer», en concreto los productos comercializados por Clariant con la denominación Hostavin Now®, sales de ácido perclórico, y otros compuestos inorgánicos a base de metales, lubricantes por ejemplo ceras orgánicas, alcoholes grasos, ácidos grasos, ésteres, sales metálicas, cargas por ejemplo tiza o talco, agentes de expansión por ejemplo las azodicarbonamidas.
[0081] Preferentemente, a lo largo de la etapa a1), se utilizan toberas de impresión de un diámetro inferior o igual a 40pm, y preferentemente de un diámetro de 30 pm o 20 pm para depositar la capa de composición (B). Dicha capa de composición (B) puede depositarse en todo el molde o solo en la parte del molde para permitir la creación, sobre el lienzo recubierto, de un patrón de color. Un ejemplo es el uso de la boquilla de impresión Omnidot® 760 GS8 de la empresa XAAR, Cambridge, Reino Unido, se pueden utilizar otros cabezales de impresión, por ejemplo Koninca Minolta KM512 ®. Antes de depositar la composición (B), el molde debe calentarse preferentemente para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 80 y 100 °C.
[0082] De manera particularmente ventajosa, durante la etapa a1) la composición (B) se deposita con un conjunto de impresión por inyección de tinta, dicha etapa a1) comprende también una etapa de pilotaje de dicho conjunto de impresión por inyección de tinta, estando equipado dicho conjunto de impresión con medios de desplazamiento y de orientación según varios ejes y con al menos una unidad de control de estos medios. El conjunto de impresión de inyección de tinta es, en particular, tal como se define en la solicitud EP2691240.
[0083] El conjunto de impresión por inyección de tinta puede equiparse además con un dispositivo de mezcla de la composición (B). El dispositivo de mezcla es, en particular, tal como se define en la solicitud EP2691240.
[0084] El conjunto de impresión de inyección de tinta se puede conectar a una unidad de control que permite la apertura y el cierre de válvulas, el control de los flujos mediante bombas, la velocidad de rotación de eventuales mezcladores, etc. Dicha unidad de control se define en particular en la solicitud EP2691240.
[0085] El conjunto de impresión por inyección de tinta está equipado con medios de desplazamiento y orientación a lo largo de varios ejes. Estos medios de desplazamiento son, en particular, tales como se definen en la solicitud EP2691240.
[0086] Ventajosamente, los medios de desplazamiento (denominados también robot) se controlan mediante un dispositivo de preposicionamiento y, posteriormente, de control en tiempo real de los cabezales de impresión. En particular, un dispositivo de preposicionamiento es el descrito en EP2691240.
[0087] Esto permite de manera ventajosa posicionar de manera muy precisa la composición (B) en función de la representación deseada y, por lo tanto, permite realizar impresiones colocadas, por ejemplo, sobre los motivos creados por el molde.
[0088] Preferentemente, con el fin de colocar de manera precisa la composición (B) en el molde, se realiza un escaneo del molde que comprende la ubicación a imprimir. El escaneo se carga en el conjunto de impresión de inyección de tinta.
[0089] Así, preferentemente, el procedimiento de la invención comprende las etapas siguientes:
a) Proporcionar un molde;
i) Opcionalmente hacer un escaneo del molde y luego procesar la señal obtenida para dar una imagen; ii) Cargar la imagen de i) o una imagen en un conjunto de impresión de inyección de tinta;
a0) depositar una capa de composición (A0) en el fondo del molde;
a1) después de calentar el molde obtenido en la etapa
a) o a0) preferentemente a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 50 y 100 °C, depositar la composición (B) con la ayuda del conjunto de impresión de inyección de tinta en función de la imagen cargada;
b) Después del posible calentamiento, aplicar al menos una composición (A) que comprende al menos una resina termoplástica;
c) Calentar el molde;
d) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar.
[0090] Si la impresión no debe colocarse en el molde, por ejemplo, impresión en toda la superficie del molde, o si se utiliza el mismo molde en serie y ya se ha realizado el escaneo del molde, la etapa de escaneo del molde no es necesaria, por lo que el procedimiento según la invención comprenderá las etapas siguientes:
a) Proporcionar un molde;
i) Opcionalmente hacer un escaneo del molde y luego procesar la señal obtenida para dar una imagen; ii) Cargar la imagen de la etapa i) o una imagen en un conjunto de impresión de inyección de tinta;
a0) depositar una capa de composición (A0) en el fondo del molde;
a1) después de calentar el molde obtenido en la etapa
a) o a0) preferentemente a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 50 y 100 °C depositar la composición (B) con la ayuda del conjunto de impresión por chorro de tinta en función de la imagen cargada;
b) Después del posible calentamiento, aplicar al menos una composición (A) que comprende al menos una resina termoplástica;
c) Calentar el molde;
d) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar.
[0091] Dependiendo de la naturaleza de la composición (A) el molde puede calentarse previamente antes de la aplicación de la composición (A).
[0092] En otra realización, el procedimiento de la invención comprende las etapas siguientes:
a) Proporcionar un molde;
i) Opcionalmente hacer un escaneo del molde y luego procesar la señal obtenida para dar una imagen; ii) Cargar la imagen de la etapa i) o una imagen en un conjunto de impresión de inyección de tinta;
a0) depositar una capa de composición (A0) en el fondo del molde;
a1) calentar el molde y luego obtenerlo en la etapa a) o a0) preferiblemente a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferiblemente entre 50 y 100 °C depositar la composición (B) con la ayuda del conjunto de impresión por inyección de tinta en función de la imagen cargada;
b) eventualmente calentar el molde a una temperatura comprendida entre 20 y 50 °C, y aplicar una composición (A1) que comprende al menos una resina termoplástica;
c) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 70 y 300 °C, preferentemente entre 100 y 220 °C;
d) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar.
[0093] En otra realización, el procedimiento de la invención comprende las etapas siguientes:
a) Proporcionar un molde;
i) Opcionalmente hacer un escaneo del molde y luego procesar la señal obtenida para dar una imagen; ii) Cargar la imagen de la etapa i) o una imagen en un conjunto de impresión de inyección de tinta;
a0) depositar una capa de composición (A0) en el fondo del molde:
a1) calentar el molde obtenido en la etapa a) o a0) preferentemente a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 50 y 100 °C y depositar la composición (B) con la ayuda del conjunto de impresión por inyección de tinta en función de la imagen cargada;
b) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 150 y 360 °C, preferentemente entre 180 y 260 °C y después aplicar una composición (A2) que comprende al menos una resina termoplástica; c) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 70 y 300 °C, preferentemente entre 100 y 260 °C;
d) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar.
[0094] En otra realización, el procedimiento de la invención comprende las etapas siguientes:
a) Proporcionar un molde;
i) Opcionalmente hacer un escaneo del molde y luego procesar la señal obtenida para dar una imagen; ii) Cargar la imagen de la etapa i) o una imagen en un conjunto de impresión de inyección de tinta;
a0) depositar una capa de composición (A0) en el fondo del molde:
a1) calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 50 y 100 °C y depositar la composición (B) con la ayuda del conjunto de impresión por chorro de tinta en función de la imagen cargada;
b) Eventualmente calentar el molde a una temperatura comprendida entre 20 y 50 °C, y Aplicar una composición (A1) que comprende al menos una resina termoplástica;
b1) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 150 y 360 °C, preferentemente entre 180 y 260 °C y aplicar una composición (A2) que comprende al menos una resina termoplástica;
c) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 70 y 300 °C, preferentemente entre 100 y 260 °C;
d) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar.
[0095] En otra realización, el procedimiento de la invención comprende las etapas siguientes:
a) Proporcionar un molde;
i) Opcionalmente hacer un escaneo del molde y luego procesar la señal obtenida para dar una imagen; ii) Cargar la imagen de la etapa i) o una imagen en un conjunto de impresión de inyección de tinta;
a0) depositar una capa de composición (A0) en el fondo del molde;
b) eventualmente calentar el molde a una temperatura comprendida entre 20 y 50 °C, y aplicar una composición (A1) que comprende al menos una resina termoplástica;
a1) calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 50 y 100 °C y luego depositar la composición (B) con la ayuda del conjunto de impresión por chorro de tinta en función de la imagen cargada;
c) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 70 y 300 °C, preferentemente entre 100 y 260 °C;
d) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar.
[0096] En otra realización, el procedimiento de la invención comprende las etapas siguientes:
a) Proporcionar un molde;
i) Opcionalmente hacer un escaneo del molde y luego procesar la señal obtenida para dar una imagen; ii) Cargar la imagen de la etapa i) o una imagen en un conjunto de impresión de inyección de tinta;
a0) depositar una capa de composición (A0) en el fondo del molde;
b) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 150 y 360 °C, preferentemente entre 180 y 260 °C y después aplicar una composición (A2) que comprende al menos una resina termoplástica; b2) enfriamiento del molde a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 50 y 100 °C, a1) soltar la composición (B) con la ayuda del conjunto de impresión por inyección de tinta en función de la imagen cargada;
c) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 70 y 300 °C, preferentemente entre 100 y 260 °C;
d) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar.
[0097] En otra realización, el procedimiento de la invención comprende las etapas siguientes:
a) Proporcionar un molde;
i) Opcionalmente hacer un escaneo del molde y luego procesar la señal obtenida para dar una imagen; ii) Cargar la imagen de la etapa i) o una imagen en un conjunto de impresión de inyección de tinta;
a0) depositar una capa de composición (A0) en el fondo del molde;
b) Opcionalmente calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 20 y 50 °C y aplicar una composición (A1) que comprende al menos una resina termoplástica;
b1) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 150 y 360 °C, preferentemente entre 180 y 260 °C y aplicar una composición (A2) que comprende al menos una resina termoplástica; b2) enfriamiento del molde a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 50 y 100 °C,
a1) depositar una composición (B) con la ayuda del conjunto de impresión por inyección de tinta en función de la imagen cargada;
c) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 70 y 300 °C, preferentemente entre 100 y 260 °C;
d) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar.
[0098] En otra realización, el procedimiento de la invención comprende las etapas siguientes:
a) Proporcionar un molde;
i) Opcionalmente hacer un escaneo del molde y luego procesar la señal obtenida para dar una imagen; ii) Cargar la imagen de la etapa i) o una imagen en un conjunto de impresión de inyección de tinta;
a0) depositar una capa de composición (A0) en el fondo del molde;
b) Opcionalmente calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 20 y 50 °C y aplicar una composición (A1) que comprende al menos una resina termoplástica;
a1) calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferentemente entre 50 y 100 °C y depositar la composición (B) con la ayuda del conjunto de impresión por chorro de tinta en función de la imagen cargada;
b1) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 150 y 360 °C, preferentemente entre 180 y 260 °C y aplicar una composición (A2) que comprende al menos una resina termoplástica; c) Calentar el molde preferentemente a una temperatura comprendida entre 70 y 300 °C, preferentemente entre 100 y 260 °C;
d) Aplicar el textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar.
[0099] Preferentemente, en el procedimiento de la invención, la composición A1 se deposita de manera que se obtenga de 200 a 2000 g/m2, preferentemente de 400 a 700 g/m2.
[0100] Preferentemente, en el procedimiento de la invención, la composición A2 se deposita de manera que se obtenga de 200 a 2000 g/m2, preferentemente de 400 a 700 g/m2.
[0101] Un textil es un material que puede obtenerse tejiendo o tejiendo, en particular, hilados o fibras, en particular textiles. Por lo tanto, un textil es un material que puede dividirse en fibras o hilos que se tejen o se tejen entre sí. La presente invención se refiere también a textiles llamados no tejidos. Por lo tanto, es necesario distinguir las fibras o hilos textiles de los textiles. En el marco de la presente invención, el textil puede ser cualquier tipo de textil natural o sintético o una mezcla. Así, el textil puede ser un textil a base de poliéster, poliamida, algodón o una mezcla de estos elementos. Por ejemplo, se pueden citar textiles 100%poliéster, 100%poliamida, 100%algodón o bien textiles que comprendan una mezcla de algodón y poliéster, por ejemplo, 50 % algodón y 50 % poliéster. El textil según la invención puede ser también un textil luminoso. En el marco de la presente invención, se entiende por textil luminoso:
- un artículo textil que comprende un elemento luminoso como diodos emisores de luz (LED), diodos emisores de luz orgánicos (OLED), fibras ópticas, etc. Cada uno de los LED está conectado a un cable conductor que permite controlarlos de forma independiente o por grupo permitiendo la visualización de un texto, logotipo, motivo, etc.
- un tejido de fibras ópticas obtenido por tejido, tejido de punto, trenzado o bordado. Las fibras ópticas se someten primero a un tratamiento mecánico (degradación de la vaina de la fibra óptica por abrasión, curvatura más allá del radio de curvatura, etc.), térmico (tratamiento con láser) o químico (tratamiento con disolvente) para que puedan difundir la luz. Los tejidos, especialmente las telas brillantes, se pueden tejer para tener patrones (tejido jacquard) o formar un mantel. Dichos tejidos luminosos son vendidos, en particular, por la empresa Brochier Technologies.
[0102] De manera ventajosa, el textil según la invención puede recubrirse especialmente con una resina termoplástica, especialmente tal como se define para las composiciones (A), (A1) y (A2), preferentemente PVC.
[0103] El textil de la invención se puede preludiar también con un pegamento.
[0104] La etapa d) se puede realizar de cualquier manera conocida por el experto en la materia, especialmente por laminación (por ejemplo, con ayuda de un cilindro aplicador, por simple depósito del textil sobre el molde, etc.), por prensado, etc.
[0105] Esta etapa d) de contra-pegado del textil se realiza después de la etapa de calentamiento c) o la de c1) en su caso cuando la composición está en estado gelificado para permitir la adhesión.
[0106] De manera particularmente ventajosa, en el marco del procedimiento de la invención, el textil se aplica directamente sobre la resina termoplástica calentada, lo que permite una adhesión directa sin tener que utilizar un sistema de enganche del textil o de vacío para mantener el textil en su lugar en el molde.
[0107] En el caso de que se utilice un textil luminoso, la composición (A) no comprenderá pigmentos o pocos pigmentos para dejar pasar la luz. Por lo tanto, la composición (A) comprende del 0 al 1 % de pigmento y preferiblemente del 0,01 % al 0,5 %.
[0108] La etapa de enfriamiento e) puede implementarse mediante pulverización de agua o aire.
[0109] El molde implementado en el marco de la presente invención puede ser cualquier tipo de molde que permita un calentamiento progresivo en presencia de una resina termoplástica. Preferentemente, el molde es un molde de doble envoltura con circulación de fluido calorífero.
[0110] El molde puede ser un molde 2D grabado previamente por cualquier técnica conocida por el experto en la materia, por ejemplo, por grabado químico, láser, mecanizado, etc. De manera particularmente ventajosa, el procedimiento de la invención permite adaptar la profundidad de los motivos grabados al resultado deseado. Por lo tanto, es posible obtener profundidades de hasta aproximadamente 0,5 mm, por ejemplo. El motivo grabado puede ser en positivo y/o en negativo.
[0111] El molde también puede ser un molde 3D.
[0112] El molde puede ser, por ejemplo, un molde hecho por galvanoplastia de níquel, ya sea un molde de acero grabado y luego recubierto con una capa de níquel, el molde puede ser un molde de acero, o un molde a base de silicona o cualquier otro polímero resistente a la temperatura, especialmente a una temperatura al menos igual a la más alta de las temperaturas de gelificación de las composiciones (A0), (A), (A1), (A2) y (B).
[0113] El procedimiento de la invención permite ventajosamente obtener piezas compuestas moldeadas que comprenden motivos de profundidad variable, eventualmente coloreado y pudiendo comprender motivos positivos y/o negativos. Estas piezas compuestas pueden imitar de forma ventajosa el cuero. Estas piezas compuestas pueden, de manera ventajosa, estar destinadas a la fabricación de artículos de marroquinería, por ejemplo, bolso de mano, bolso de viaje , artículos de mobiliario públicos y privados como sofás, sillones, artículos para el revestimiento de asientos, especialmente en el ámbito del automóvil, aeronáutico, náutico y ferroviario en el sector del automóvil. Estas piezas compuestas pueden estar destinadas a la fabricación de apoyacabezas, palanca de cambios, reposabrazos, panel de puerta, revestimiento del salpicadero y piezas de ebanistería. De manera particularmente ventajosa, el procedimiento de la invención permite obtener piezas compuestas útiles en particular para:
- el revestimiento de piezas de automóvil: para este tipo de producto, se utilizan textiles 100 % poliéster o poliamida. El alargamiento bajo 5 daN debe ser superior al 25 % para que el producto pueda usarse en un proceso de revestimiento;
- la realización de productos de marroquinería. Los textiles utilizados son preferentemente textiles constituidos por un 50% en peso de fibras de poliéster y un 50 % en peso de fibras de algodón con muy altas prestaciones mecánicas. El textil confiere al producto propiedades mecánicas importantes como la resistencia a la rotura, la resistencia al desgarro y a la perforación.
[0114] La presente solicitud se describirá a continuación con la ayuda de ejemplos no limitantes.
Ejemplo de implementación del procedimiento según la invención
[0115]
1) En toda la superficie de un molde, se pulveriza con ayuda de una pistola una composición de barniz (A0) según la invención. El peso del depósito de la composición de barniz es de aproximadamente 10 g/m2 - 5 g en materia seca. A continuación, se introduce el molde en un horno calentado a 340 °C durante 1 min y 30 seg (+10 seg) para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 20 y 100 °C.
2) Se crea una imagen en un software o se escanea. La superficie del molde se escanea para colocar la imagen creada o escaneada exactamente en el lugar deseado. El cabezal de impresión permite depositar la composición (B) en el lugar exacto elegido para imprimir la imagen.
3) A continuación, se pulveriza una composición (A1) de PVC según la invención sobre el molde obtenido en 2) con ayuda de una pistola. El peso de depósito de esta composición (A1) es de aproximadamente 150 g/m2+- 30 g/m2. A continuación, el molde se calienta durante 5 minutos - 30 segundos a 340 °C para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 150 y 360 °C. Durante esta etapa, la composición (A1) se gelifica. 4) El molde obtenido en la etapa 3) se acopla a una bandeja para polvo que comprende la composición (A2) PVC según la invención en forma de polvo. El conjunto gira durante unos 30 segundos para obtener un espesor del producto vinílico de aproximadamente 0,6 mm. A continuación, se introduce de nuevo el molde en un horno a 340 °C durante 1 minuto para realizar la operación de posgelificación y alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 70 y 300 °C. Se trata de una etapa que permite gelificar el conjunto del material PVC.
5) Al final de la etapa 4) se aplica un textil directamente a la salida del horno, se aplica presión para obtener un anclaje mecánico de la tela y así tener una buena adhesión.
6) A continuación, el conjunto se enfría ya sea por agua o por aire, y después de desmoldar se obtiene un lienzo estampado roto impreso.
Ejemplo de implementación del procedimiento según la invención.
[0116]
1) En toda la superficie de un molde, se pulveriza con ayuda de una pistola una composición de barniz (A0) según la invención. El peso del depósito de la composición de barniz es de aproximadamente 10 g/m2 - 5 g en materia seca. A continuación, se introduce el molde en un horno calentado a 340 °C durante 1 min y 30 seg (+10 seg) para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 20 y 100 °C.
2) Se crea una imagen en un software. El cabezal de impresión permite depositar la composición (B) en el lugar exacto elegido para imprimir la imagen.
3) A continuación, se raspa una composición (A1) de PVC según la invención sobre el molde obtenido en 2) con ayuda de una rasqueta. El peso de depósito de esta composición (A1) es de aproximadamente 650/m2+- 50 g/m2. A continuación, el molde se calienta durante 5 minutos - 30 segundos a 340 °C para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 150 y 360 °C. Durante esta etapa, la composición (A1) se gelificará.
4) Al final de la etapa 3) se aplica un textil directamente a la salida del horno, se aplica presión para obtener un anclaje mecánico de la tela y así tener una buena adhesión.
5) A continuación, el conjunto se enfría ya sea por agua o por aire, y después de desmoldar se obtiene un lienzo estampado roto impreso.
Ejemplo de implementación del procedimiento según la invención.
[0117]
1) En toda la superficie de un molde, se pulveriza con ayuda de una pistola una composición de barniz (A0) según la invención. El peso del depósito de la composición de barniz es de aproximadamente 10 g/m2 - 5 g en materia seca. A continuación, se introduce el molde en un horno calentado a 340 °C durante 1 min y 30 seg (+10 seg) para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 20 y 100 °C.
2) A continuación, se raspa una composición (A1) de PVC según la invención sobre el molde obtenido en 2) con ayuda de una rasqueta. El peso de depósito de esta composición (A1) es de aproximadamente 650/m2+- 50 g/m2. A continuación, el molde se calienta durante 1 minuto - 30 segundos a 340 °C para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 50 y 150 °C. Durante esta etapa, la composición (A1) está pregelificada
3) Se crea una imagen en un software. El cabezal de impresión permite depositar la composición (B) en el lugar exacto elegido para imprimir la imagen sobre la composición A1 pregeliada.
4) El molde se vuelve a calentar durante 5 minutos - 30 segundos a 340 °C para alcanzar una temperatura del molde comprendida entre 150 y 360 °C. Durante esta etapa, la composición (A1) se gelificará.
5) Al final de la etapa 4) se aplica un textil directamente a la salida del horno, se aplica presión para obtener un anclaje mecánico de la tela y así tener una buena adhesión.
6) A continuación, el conjunto se enfría ya sea por agua o por aire, y después de desmoldar se obtiene un lienzo estampado roto impreso.
Claims (18)
1. Procedimiento de fabricación de una pieza compuesta de resina textil/termoplástica que comprende las siguientes etapas:
a) Proporcionar un molde;
a0) Aplicar una capa de una composición de barniz (A0) en el fondo del molde;
b) Aplicar al menos una primera composición (A, A1,A2), que comprende al menos una resina termoplástica, sobre la capa obtenida en la etapa anterior;
c) Calentar el molde obtenido en la etapa anterior;
d) Aplicar un textil sobre la resina termoplástica calentada;
e) Enfriar el molde;
f) Desmoldar,
comprendiendo dicho procedimiento además, después de la etapa b) o después de la etapa a0), una etapa a1) de depósito sobre la totalidad o parte de la superficie de la capa resultante de dicha etapa b) o a0) de una segunda composición (B) coloreada que comprende al menos una resina termoplástica o termoendurecible.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la segunda composición (B) se deposita entre dos composiciones primeras (A,A1 ,A2).
3. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la primera composición (A1, A2) comprende PVC y un plastificante.
4. Procedimiento según la reivindicación 1 o 2, caracterizado porque la primera composición (A) comprende una resina elegida entre : una mezcla de PVC y un polímero compatible elegido entre copolímeros o terpolímeros de cloruro de vinilo/acetato de vinilo (VC/VA) o de cloruro de vinilo/derivado acrílico (VC/DA), copolímeros de PVC/nitrilo, poliuretanos de uno o dos componentes, en particular poliuretanos termoplásticos (TPU), polieterésteres termoplásticos, copolímeros de etileno/monómero de vinilo (EVA) terpolímeros de etileno/monómero de vinilo/carbonilo, elastómeros acrílicos procesables por fusión, copolímeros en bloque de poliamida y copolímeros en bloque de poliéter o poliéter-bloqueamidas, polietilenos clorados o clorosulfonados, polímeros de (me)acrilato de etileno/alquilo o polímeros de ácido (me)acrílico funcionalizados o no funcionalizados, polímeros core-shell tipo MBS, terpolímeros en bloque SBM, PVDF y resinas de poliamida.
5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, que comprende además el hecho de hacer un escaneo del molde a) que comprende la ubicación a imprimir, y de cargar el escaneo en un conjunto de impresión por inyección de tinta.
6. Procedimiento según la reivindicación 5, que comprende además el hecho de, sobre el molde en a), i) realizar un escaneo del molde y luego procesar la señal obtenida para dar una imagen;
ii) Cargar la imagen de la etapa i) o una imagen en un conjunto de impresión de inyección de tinta;
y en a1), depositar la segunda composición (B) con ayuda de un conjunto de impresión de chorro de tinta en función de la imagen cargada.
7. Procedimiento según la reivindicación 6, en el que, después de la etapa a1), se calienta el molde de la etapa a0) y se deposita la segunda composición (B) con la ayuda del conjunto de impresión de inyección de tinta en función de la imagen cargada, sobre la composición de barniz (A0).
8. Procedimiento según la reivindicación 7, en el que se calienta y se deposita la segunda composición (B) con la ayuda del conjunto de impresión por inyección de tinta, en función de la imagen cargada.
9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque el molde está a una temperatura comprendida entre 20 y 100 °C, preferiblemente entre 80 y 100 °C, cuando se deposita la segunda composición (B) con la ayuda del conjunto de impresión de inyección de tinta en función de la imagen cargada.
10. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la composición de barniz (A0) comprende, en peso con respecto al peso de la composición:
- de 5 a 20 %, preferentemente de 10 a 15 %, de al menos una resina termoplástica o termoendurecible, cuyas partículas tengan un tamaño comprendido entre 0,1 y 10 pm, preferentemente entre 0,1 y 5 pm;
- del 5 al 20 %, y preferentemente del 10 al 15 % de al menos un plastificante, y
- del 65 al 90 %, y preferentemente del 70 al 90 % de al menos un solvente orgánico o de agua.
11. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la segunda composición (B) comprende, en peso con relación al peso de la composición:
- de 5 a 20 %, preferentemente de 10 a 15 %, de al menos una resina termoplástica o termoendurecible, cuyas 5 partículas tengan un tamaño comprendido entre 0,1 y 10 pm, preferentemente entre 0,1 y 5 pm;
- del 1 al 20 %, y preferentemente del 5 al 15 % de al menos un agente colorante;
- del 5 al 20 %, y preferentemente del 10 al 15 % de al menos un plastificante, y
- del 45 al 75 %, y preferentemente del 50 al 70 % de al menos un solvente orgánico o de agua;
10
12. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la primera composición (A1) comprende :
- del peso, preferentemente del 45 al 50 % en peso, de resina termoplástica;
- del peso, preferentemente del 30 al 40 % en peso, de plastificante;
15 - del peso, preferentemente del 8 al 10 % en peso, de disolvente;
- del 5 % en peso, preferentemente del 3 al 5 % en peso, de pigmento;
- del 3 % en peso, preferentemente del 1 al 3 % en peso, de aditivos;
- del 3 % en peso, preferentemente del 1 al 3 % en peso, de carga;
- del
5 %
en peso, preferentemente del 3 al 5 % en peso, de estabilizador térmico;
20
13. Procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque la primera composición (A2) comprende :
- del 45 al 55 % en peso, preferentemente del 50 al 55 % en peso, de resina termoplástica;
25 - del 35 al 4 % en peso, preferentemente del 40 al 45 % en peso, de plastificante;
- del 0 al 3 % en peso, preferentemente del 1 al 3 % en peso, de pigmento;
- del 0 al 3 % en peso, preferentemente del 1 al 3 % en peso, de aditivos;
- del 0 al 3 % en peso, preferentemente del 1 al 3 % en peso, de carga;
- del 0 al 3 % en peso, preferentemente del 1 al 3 % en peso, de estabilizador térmico.
30
14. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el fondo del molde comprende motivos positivos y/o negativos, y la composición coloreada se deposita sobre los motivos grabados.
15. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, en el que el textil es un textil natural o 35 sintético o una mezcla eventualmente recubierta con una resina termoplástica o es un textil luminoso o es un textil recubierto de cola.
16. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, en el que el textil se deposita por laminación, por ejemplo con la ayuda de un cilindro aplicador, por simple depósito del textil sobre el molde, o por 40 prensado.
17. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, en el que el molde es un molde 2D grabado previamente, por ejemplo, mediante grabado químico, láser, mecanizado o un molde 3D, preferentemente un molde de acero, níquel o silicona.
45
18. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, para la fabricación de artículos de marroquinería, por ejemplo, bolso de mano, bolsa de viaje, artículos de mobiliario públicos y privados como sofás, sillones, artículos para el revestimiento de asientos, especialmente en el ámbito automotriz, aeronáutico, náutico y ferroviario, en el campo de la automoción estas piezas compuestas pueden estar destinadas a la fabricación de 50 apoyacabezas, palanca de cambios, reposabrazos, panel de puerta, revestimiento del salpicadero y piezas de ebanistería.
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