ES2914089B2 - Residual stress surfboard manufacturing process - Google Patents
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Description
DESCRIPCIÓNDESCRIPTION
Proceso de fabricación de tablas de surf con tensión residualResidual stress surfboard manufacturing process
SECTOR DE LA TÉCNICATECHNIQUE SECTOR
La presente invención se refiere a un proceso de fabricación de un laminado en sándwich al vacío, con tensión residual producida de manera intencionada en una de sus pieles o estratos, para todo tipo de tablas de deslizamiento o de surf.The present invention refers to a manufacturing process for a vacuum sandwich laminate, with residual stress intentionally produced in one of its skins or layers, for all types of sliding or surf boards.
Este proceso es aplicable en la fabricación de tablas de todas las modalidades náuticas de deslizamiento a tabla, bien sean tablas de surf, de windsurf, de kitesurf, de paddle surf o similares.This process is applicable in the manufacture of boards of all nautical modalities from sliding to board, whether they are surfboards, windsurfing, kitesurfing, paddle surfing or similar.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓNBACKGROUND OF THE INVENTION
En la actualidad son conocidos los procesos de fabricación de todo tipo de tablas deslizadoras, como el recogido en el documento ES 2484070 T3, el cual muestra la manera de estratificar o laminar una tabla de surf con un núcleo de espuma recubierto de varias capas de fibra de vidrio sobre la carena y sobre la cubierta de la misma, solapadas en los cantos.At present, the manufacturing processes of all types of slider boards are known, such as the one collected in document ES 2484070 T3, which shows how to stratify or laminate a surfboard with a foam core covered with several layers of fiber of glass on the fairing and on the deck of the same, overlapping at the edges.
También encontramos descrita la fabricación en sándwich de una tabla de surf partiendo de un núcleo y que cuenta con unos elementos de resorte en la parte superior y posterior del dispositivo en el documento AU 2019101609 A4.We also find described the sandwich manufacturing of a surfboard starting from a core and which has some spring elements in the upper and rear part of the device in the document AU 2019101609 A4.
La fabricación de cualquier tipo de tabla constituye en sí misma una construcción en sándwich, ya que se compone de un núcleo recubierto por dos o más pieles externas y, en este caso, solapadas en los cantos de la tabla una a una.The manufacture of any type of board constitutes in itself a sandwich construction, since it is made up of a core covered by two or more external skins and, in this case, overlapping the edges of the board one by one.
El problema de este proceso constructivo reside en que las pieles laminadas sobre el núcleo tienen una tensión inicial neutra entre ellas, hasta el momento en que, con el uso del dispositivo deslizador, se fuerzan las pieles a trabajar en sentido longitudinal al objeto, y en la misma dirección entre sí mismas.The problem with this construction process resides in the fact that the skins laminated on the core have a neutral initial tension between them, until the moment when, with the use of the slider device, the skins are forced to work in the longitudinal direction of the object, and in the same direction among themselves.
En este caso, por la naturaleza del objeto y sus características de uso, la piel de la cubierta trabaja a contracción y la piel de la carena a tracción debido al peso del usuario.In this case, due to the nature of the object and its characteristics of use, the skin of the cover works by contraction and the skin of the fairing by traction due to the weight of the user.
Esto define un vector de fuerza muy marcado en una dirección, que se da desde la cubierta de la tabla hacia la carena de la misma durante su uso.This defines a very marked force vector in one direction from the deck of the board towards the bottom of the board during use.
Es por esto que el laminado estándar de las pieles sobre una tabla de surf no ofrece una ventaja mecánica extra para el uso al que va dirigido el objeto, más allá de la prestación que ofrece una estructura en sándwich básica. La invención busca contrarrestar ese esfuerzo del usuario con una fuerza opuesta, producida por el laminado inferior de la zona de la carena.This is why the standard lamination of the skins on a surfboard does not offer an extra mechanical advantage for the use for which the object is intended, beyond the benefit offered by a basic sandwich structure. The invention seeks to counteract this user's effort with an opposing force, produced by the lower laminate of the fairing area.
El principio físico buscado sería similar al que recoge la patente del hormigón pretensado, recogido en el documento ES 0303595, que ofrece un tipo de construcción de viga en el que se contrarrestan los esfuerzos de tracción con fuerzas de compresión inducidas de manera intencionada sobre unas varillas tensadas previamente, y unos dispositivos retenedores albergados en el interior del hormigón. The physical principle sought would be similar to that included in the prestressed concrete patent, included in document ES 0303595, which offers a type of beam construction in which tensile stresses are counteracted with intentionally induced compression forces on some rods. previously tensioned, and retaining devices housed inside the concrete.
Explicación de la invenciónExplanation of the invention
Con el fin de añadir una mejora estructural a la construcción en sándwich de cualquier tipo de tabla deslizadora y una mejora en sus propiedades mecánicas, la invención propone laminar la carena en la dirección contraria a los esfuerzos que va a soportar el conjunto de la tabla.In order to add a structural improvement to the sandwich construction of any type of slider board and an improvement in its mechanical properties, the invention proposes laminating the bottom in the opposite direction to the forces that the entire board will support.
Para ello, se fuerza la curvatura de la tabla en la dirección opuesta a su flexión natural por el uso, y se lamina en primer lugar la carena con ayuda de un sistema de laminado al vacío.To do this, the curvature of the board is forced in the opposite direction to its natural flex due to use, and the bottom is first laminated with the help of a vacuum laminating system.
Una vez curado el laminado de la carena y en estado rígido, se lamina la cubierta con un sistema de laminado al vacío sobre una mesa de curado, llevando la curvatura de la tabla a su perfil correcto o forma final.Once the fairing laminate is cured and in a rigid state, the deck is laminated with a vacuum lamination system on a curing table, bringing the curvature of the board to its correct profile or final shape.
Esto producirá una tensión residual en el laminado de la carena en la dirección opuesta al vector de los esfuerzos predominantes a su uso, y le otorgará al conjunto del sándwich que compone la tabla mayor rigidez y resistencia estructural y, por tanto, mejores propiedades mecánicas. This will produce a residual stress in the shell laminate in the opposite direction to the stress vector prevailing in its use, and will give the sandwich assembly that makes up the board greater rigidity and structural resistance and, therefore, better mechanical properties.
La forma resultante del objeto es estable pese a los esfuerzos de tensión residual, ya que el estratificado de la cubierta, por sus propias características constructivas, suele llevar el doble de estratos completos que el de la carena, lo que mantendrá la forma deseada de la tabla, pero retendrá a su vez una fuerza opuesta en forma de tensión residual provocada inicialmente por la deformación del laminado de la carena.The resulting shape of the object is stable despite the stresses of residual tension, since the stratification of the roof, due to its own construction characteristics, usually has twice as many complete layers as that of the fairing, which will maintain the desired shape of the board, but will retain an opposing force in the form of residual stress initially caused by the deformation of the laminate of the bottom.
El principio físico somete al material compuesto a entrar en su fase elástica, recogiendo los esfuerzos de la tensión del laminado de la carena y manteniendo toda la estructura sándwich en tensión, lo que produce numerosos beneficios y ventajas mecánicas, de la misma manera que sucede con el hormigón pretensado.The physical principle subjects the composite material to enter its elastic phase, picking up the stresses of the fairing laminate tension and keeping the entire sandwich structure in tension, which produces numerous benefits and mechanical advantages, in the same way that happens with the prestressed concrete.
Las ventajas principales de esta invención se resumen como sigue:The main advantages of this invention are summarized as follows:
• Contrarresta la dirección primaria del vector de fuerza provocada por el uso del dispositivo. • Mayor durabilidad de la tabla.• Counteracts the primary direction of the force vector caused by the use of the device. • Greater durability of the table.
• Ofrece mayor transmisión mecánica de esfuerzos, ya que la estructura se encuentra en tensión.• Offers greater mechanical transmission of efforts, since the structure is in tension.
• Mayor rigidez y propiedades mecánicas del conjunto sándwich.• Greater rigidity and mechanical properties of the sandwich assembly.
• Evidente ahorro del peso al no tener que usar tantos estratos para obtener el mismo resultado mecánico.• Obvious weight saving by not having to use so many layers to obtain the same mechanical result.
• Mejor reactividad y respuesta a los estímulos físicos del deportista.• Better reactivity and response to the athlete's physical stimuli.
Breve descripción de los dibujosBrief description of the drawings
Para complementar la descripción que se está realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características de las fases del proceso de fabricación, de acuerdo con un ejemplo preferente de realización práctica del mismo, se acompaña como parte integrante de dicha descripción un juego de figuras que muestran las fases con carácter ilustrativo y no limitativo, y en las que se ha representado lo siguiente:To complement the description that is being made and in order to help a better understanding of the characteristics of the phases of the manufacturing process, in accordance with a preferred example of practical implementation of the same, a game is attached as an integral part of said description. of figures that show the phases with an illustrative and non-limiting nature, and in which the following has been represented:
La figura 1 muestra una vista figurada de la primera fase de la estratificación de las capas de la carena sobre un núcleo de EPS (poliestireno expandido) de 35 kg/m3 o de PVC (policloruro de vinilo) espumado de alta densidad en cualquiera de sus durezas, y modelado previamente, bien a mano o a máquina. Figure 1 shows a figurative view of the first phase of the layering of the fairing layers on a 35 kg/m3 EPS (expanded polystyrene) core or high-density foamed PVC (polyvinyl chloride) in any of its parts. hardness, and previously modeled, either by hand or by machine.
La figura 2 muestra de manera figurada la dirección hacia la que se curva la tabla, con la carena apoyada sobre una primera mesa de curado, con ayuda de unos pesos hasta encontrar la forma deseada, bien usando discos de pesas o algo similar como bolsas de arena, con cada unidad de no más de 1 kg de peso. El estratificado se realiza con una bolsa de vacío, sobre una mesa con un perfil casi plano que ayuda a deformar la curvatura de la tabla en la dirección deseada por medio de gravedad.Figure 2 figuratively shows the direction in which the board curves, with the bottom resting on a first curing table, with the help of some weights until finding the desired shape, either using weight discs or something similar such as bags of sand, with each unit weighing no more than 1 kg. Lamination is done with a vacuum bag, on a table with an almost flat profile that helps to deform the curvature of the table in the desired direction by means of gravity.
La figura 3 muestra de manera figurada la fase del estratificado de la cubierta, con la tabla prácticamente sin curvatura en su perfil.Figure 3 figuratively shows the layering phase of the roof, with the board practically without curvature in its profile.
La figura 4 muestra de manera figurada la fase del estratificado al vacío de la cubierta y su curvado en una segunda mesa de curado, con la carena apoyada sobre dicha mesa, y aplicando varios pesos repartidos en el centro de la misma que llevarán el seno de la tabla a adoptar la forma de la mesa de curado.Figure 4 figuratively shows the phase of the vacuum stratification of the roof and its bending on a second curing table, with the fairing resting on said table, and applying several weights distributed in the center of the same that will carry the sine of the table to take the shape of the curing table.
La figura 5 muestra de manera figurada la dirección del vector de fuerza a modo de tensión residual retenida por la deformación del estratificado de la carena una vez curado el laminado de la cubierta.Figure 5 figuratively shows the direction of the force vector as residual stress retained by deformation of the fairing laminate after the deck laminate has cured.
La figura 6 muestra de manera gráfica sobre una escala temporal en milisegundos la respuesta acústica de un cuerpo, en este caso de una tabla de producción en serie sin ningún tipo de tensión residual, a un golpe en seco con un objeto duro de un peso conocido y a una distancia conocida. La vibración se recoge mediante un transductor adherido a la carena de la tabla, conectado a un pequeño amplificador analógico y éste, a su vez, a una tarjeta de sonido digital, que va conectada a un ordenador desde el que se ha recogido, mediante un software, la imagen de la propagación de la onda. Al comienzo de la gráfica se observa una longitud de onda más ancha, que corresponde a una frecuencia más baja o a un sonido más grave, propio de una estructura sin tensión o con una tensión despreciable, y que finaliza rápidamente sin ningún tipo de resonancia.Figure 6 shows graphically on a time scale in milliseconds the acoustic response of a body, in this case of a mass-produced table without any type of residual stress, to a dry blow with a hard object of a known weight. and at a known distance. The vibration is collected by means of a transducer attached to the bottom of the board, connected to a small analog amplifier and this, in turn, to a digital sound card, which is connected to a computer from which it has been collected, by means of a software, the image of the wave propagation. At the beginning of the graph a wider wavelength is observed, which corresponds to a lower frequency or a more serious sound, typical of a structure without tension or with a negligible tension, and that ends quickly without any type of resonance.
La figura 7 es el resultado de la misma prueba que en la figura 6, pero en este caso el cuerpo golpeado es una tabla estratificada al vacío con tensión residual. Al comienzo de la gráfica se observa una propagación de onda más rápida y más corta, que corresponde a una frecuencia más alta propia de una estructura en tensión y en la que se puede observar que dicha frecuencia va precedida de dos senos resonantes, y una onda con mayor prolongación en el tiempo, casi con el doble de cola que la gráfica de la figura 6. Esta sería la principal evidencia de que el cuerpo se encuentra en tensión.Figure 7 is the result of the same test as in figure 6, but in this case the struck body is a vacuum laminated board with residual stress. At the beginning of the graph, a faster and shorter wave propagation is observed, which corresponds to a higher frequency characteristic of a structure in tension and in which it can be observed that said frequency is preceded by two resonant troughs, and a wave with greater prolongation in time, with almost twice the tail than the graph in figure 6. This would be the main evidence that the body is in tension.
Realización preferente de la invenciónPreferred embodiment of the invention
Fabricación de una tabla deslizadora con tensión residual:Fabrication of a sliding board with residual tension:
1. En primer lugar, se moldea un cuerpo de poliestireno expandido o EPS (1) de una densidad de 35 kg/m3 con la forma y curvatura propia para el núcleo de la tabla, bien sea a mano o a máquina con ayuda de una CNC (máquina con control numérico computarizado). La densidad del EPS no es opcional, ya que debe soportar al menos una presión negativa de vacío de -180 milibares para compactar el laminado posterior y podría colapsar deformando la tabla. Es posible utilizar como núcleo una espuma de PVC de alta densidad en cualquiera de sus presentaciones y durezas. 1. First, a body of expanded polystyrene or EPS (1) with a density of 35 kg/m3 is molded with the proper shape and curvature for the core of the board, either by hand or by machine with the help of a CNC (machine with computerized numerical control). The density of the EPS is not optional, since it must withstand at least a negative vacuum pressure of -180 millibars to compact the back laminate and could collapse deforming the board. It is possible to use a high-density PVC foam as a core in any of its presentations and hardnesses.
2. Se introducen todos los insertos y cajeras que van a albergar los diferentes elementos del dispositivo deslizador, como puedan ser las quillas, el pie de mástil, asideros varios y demás elementos opcionales.2. Insert all the inserts and pockets that will house the different elements of the slider device, such as the keels, the foot of the mast, various handles and other optional elements.
3. A continuación, se prepara la superficie limpiándola de partículas de EPS o polvo de PVC con la ayuda de una pistola de aire a presión, y se aplica en la carena una resina epoxídica espesada con algún tipo de aglutinante, como pueda ser el polvo de sílice. La aplicación de esta resina generará una superficie húmeda y adherente, y actuará de interface o elemento de unión entre el núcleo y la primera capa del estratificado.3. Next, the surface is prepared by cleaning it of EPS particles or PVC dust with the help of a pressurized air gun, and an epoxy resin thickened with some type of binder, such as powder, is applied to the fairing. of silica. The application of this resin will generate a wet and adherent surface, and will act as an interface or joining element between the core and the first layer of the laminate.
4. Se procede al laminado de la carena (18), impregnando una a una cada capa del estratificado con una resina epoxídica resistente a los rayos ultravioleta. Para ello, se comienza laminando una piel de tejido de fibra de vidrio (6), de trama plana de 200 gr/m2 sobre el EPS o el PVC espumado modelado; a continuación, se coloca una banda de fibra de carbono (5) multiaxial de 300 g/m2, de 6 cm de anchura, en su eje longitudinal a modo de «stringer» o tirante, seguido de otra piel de fibra de carbono (4) multiaxial de 300 g/m2 a modo de refuerzo para la zona de la popa, que alberga las cajeras de las quillas, seguida de otra capa completa de fibra de carbono (3) multiaxial de 300 g/m2 que cubra desde la proa hasta la popa, para finalizar recubriendo con otra piel de tejido de fibra de vidrio (2) de trama plana de 200 g/m2 que cubra todo el conjunto. Los diferentes materiales de los estratos del laminado son opcionales, pero no el número de capas, pudiendo usar en su lugar fibras de aramida, de polipropileno, de carbono o de vidrio, según se busquen diferentes características y resultados mecánicos del conjunto del laminado. En el caso de la fibra de vidrio, de la aramida o del polipropileno, el peso superficial de tejido es de 80 g/m2 a 400 g/m2, y en el caso de la fibra de carbono es de 100 g/m2 a 600 g/m2. Los tejidos corresponden, como mínimo, a un tipo de tejido del gripo plano, sarga 1/1, sarga 2/2 y/o multiaxial.4. The fairing (18) is laminated, impregnating each layer of the laminate one by one with an epoxy resin resistant to ultraviolet rays. To do this, start by laminating a skin of fiberglass fabric (6), with a flat weft of 200 gr/m2 on the EPS or the modeled foamed PVC; Next, a 300 g/m2 multiaxial carbon fiber band (5) is placed, 6 cm wide, on its longitudinal axis as a "stringer" or brace, followed by another carbon fiber skin (4 ) 300 g/m2 multiaxial as reinforcement for the stern area, which houses the keel pockets, followed by another full layer of 300 g/m2 multiaxial carbon fiber (3) covering from the bow to the stern, to finish covering it with another skin of fiberglass fabric (2) with a flat weave of 200 g/m2 that covers the entire assembly. The different materials of the laminate layers are optional, but the number of layers is not, being able to use instead aramid, polypropylene, carbon or glass fibers, depending on how different characteristics and mechanical results of the laminate set are sought. In the case of fiberglass, aramid or polypropylene, the surface weight of the fabric is from 80 g/m2 to 400 g/m2, and in the case of carbon fiber it is from 100 g/m2 to 600 g/m2. The fabrics correspond to at least one type of fabric from the flat group, 1/1 twill, 2/2 twill and/or multiaxial.
5. Se embolsa todo el conjunto (7) y se recubre con una serie de tejidos pelables (peelply) y sangradores, y, con ayuda de una bomba de vacío y un vacuostato, se programa una ventana de trabajo de entre -150 milibares a -180 milibares de presión negativa para el EPS de 35 kg/m3, y de entre -700 milibares a -800 milibares para el PVC espumado. No conviene usar más presión por el riesgo que supone el secado de los tejidos a causa de la migración de la resina hacia las capas absorbentes a través de los tejidos sangradores.5. The entire assembly (7) is bagged and covered with a series of peelable fabrics (peelply) and bleeders, and, with the help of a vacuum pump and a vacuum switch, a working window is programmed between -150 millibars to -180 millibars of negative pressure for EPS of 35 kg/m3, and between -700 millibars to -800 millibars for foamed PVC. It is not advisable to use more pressure due to the risk of drying the tissues due to the migration of the resin towards the absorbent layers through the bleeding tissues.
6. El siguiente paso es colocar la tabla embolsada al vacío (7) sobre una primera mesa de curado (8) plana o sustancialmente plana, con la parte de la carena (18) apoyada sobre dicha mesa y colocando pesos de no más de 1 kg (9), bien sean bolsas de arena o bien sean discos de pesas o similar, en la zona de la proa y en la popa hasta conseguir que todo el seno de la tabla quede completamente apoyado sobre la mesa, para así deformar su curvatura natural en la dirección opuesta a la que trabajará la estructura. No serán necesarios muchos pesos para este procedimiento.6. The next step is to place the vacuum bagged table (7) on a first flat or substantially flat curing table (8), with the part of the fairing (18) resting on said table and placing weights of no more than 1 kg (9), either sandbags or weight discs or similar, in the bow and stern area until the entire sine of the board is completely resting on the table, in order to deform its curvature in the direction opposite to that in which the structure will work. You will not need many weights for this procedure.
7. Una vez curada la resina, se desembolsará todo el conjunto, se retirará el tejido pelable y se limpiará la superficie del conjunto para prepararla para la siguiente etapa de vacío. El tejido pelable deja una superficie con una textura muy adherente a nivel mecánico, por lo que no será necesario preparar la superficie con ningún elemento abrasivo para generar adherencia mecánica.7. Once the resin has cured, the entire assembly will be unwrapped, peelable tissue will be removed, and the surface of the assembly will be cleaned to prepare it for the next vacuum stage. The peelable fabric leaves a surface with a very adherent texture on a mechanical level, so it will not be necessary to prepare the surface with any abrasive element to generate mechanical adherence.
8. El siguiente paso es opcional y permite añadir una plancha de PVC espumado de alta densidad de dureza mínimo H-70 de no más de 5 mm de espesor, en el caso de haber optado por un núcleo de EPS, sobre las zonas que mayor presión y estrés vayan a soportar, como puedan ser las zonas de los pisantes de la tabla. La plancha de PVC espumado de alta densidad siempre irá embebida en la superficie de la cubierta, de manera que quede enrasada con el resto de la superficie, habiendo rebajado previamente la superficie con la ayuda de una fresadora de mano o una máquina tupi. Para el pegado del PVC usaremos una capa de fibra de vidrio de trama plana de 200 g/m2 impregnada en resina epoxídica, y el área de pegado llevará una resina epoxídica espesada a modo de interfase sobre el núcleo de EPS en el que apoyará la fibra, y sobre la cara de PVC que entra en contacto la fibra de vidrio. Para el pegado de esta plancha se pueden usar pesos ligeros o cinta de carrocero para sujetar el conjunto. Se pegará sobre la mesa de curado final.8. The next step is optional and allows adding a high-density foamed PVC sheet with a minimum hardness of H-70 and no more than 5 mm thick, in the case of having opted for an EPS core, on the areas that require the greatest pressure and stress are going to bear, as can be the areas of the feet of the table. The high-density foamed PVC sheet always it will be embedded in the surface of the roof, so that it is flush with the rest of the surface, having previously lowered the surface with the help of a hand milling machine or a tupi machine. For gluing the PVC we will use a 200 g/m2 flat weave fiberglass layer impregnated with epoxy resin, and the gluing area will have a thickened epoxy resin as an interface on the EPS core on which the fiber will rest. , and on the PVC face that comes into contact with the fiberglass. For gluing this plate, light weights or masking tape can be used to hold the assembly together. It will be glued on the final curing table.
9. En el siguiente paso se procede con el estratificado de la cubierta (10) de manera análoga al de la carena, con la salvedad de que la cubierta lleva dos capas completas de fibra de carbono (11, 12) multiaxial de 300 g/m' que recubren toda la cubierta desde la proa hasta la popa.9. In the next step, we proceed with the stratification of the deck (10) in a similar way to that of the fairing, except that the deck has two complete layers of multiaxial carbon fiber (11, 12) of 300 g/ m' that cover the entire deck from bow to stern.
10. Para el embolsado de la tabla al vacío se procede de manera análoga al de la carena (18).10. To bag the board under vacuum, proceed in a similar way to that of the hull (18).
11. El siguiente paso es colocar el conjunto embolsado al vacío (13) sobre una segunda mesa de curado (14) con la forma definitiva del perfil de la tabla, de manera que recupere la curvatura natural del núcleo. Esta vez será necesario algo más de peso (15) repartido sobre el centro de la tabla, y es preferible colocar en primer lugar pesos con bolsas de arena sobre los que colocaremos diferentes discos de pesas para no marcar el estratificado, aproximadamente unos 20 kg a 25 kg, para poder curvar el estrato de la carena ya curado y en estado rígido.11. The next step is to place the vacuum bagged assembly (13) on a second curing table (14) with the final shape of the table profile, so that it recovers the natural curvature of the core. This time it will be necessary a little more weight (15) distributed over the center of the table, and it is preferable to first place weights with sandbags on which we will place different weight discs so as not to mark the laminate, approximately 20 kg at 25 kg, to be able to bend the already cured and rigid shell layer.
12. Una vez curada la resina, se desembolsará todo el conjunto, se retirará el tejido pelable y se limpiará la superficie del conjunto para preparar la tabla para la fase del acabado superficial. En esta fase, la estructura (16) ya es estable y mantiene una tensión residual en su conjunto que trata de aplanar la forma de la curvatura propia de la tabla, pero que se mantiene estable por el estratificado de la cubierta. Se procede a reabrir los huecos de los insertos que se hubiesen albergado en el interior la tabla. Se puede apreciar la respuesta acústica con un peso conocido a una distancia conocida sobre el objeto (fig. 7), en comparación a la respuesta de una tabla con un laminado estándar y sin tensión residual (fig. 6), como se muestra en las dos gráficas.12. Once the resin has cured, the entire assembly will be shelled, the peelable tissue will be removed, and the surface of the assembly will be cleaned to prepare the board for the surface finishing phase. In this phase, the structure (16) is already stable and maintains a residual tension as a whole that tries to flatten the shape of the curvature of the table, but which is kept stable by the laminate of the roof. We proceed to reopen the holes of the inserts that would have been housed inside the table. The acoustic response with a known weight at a known distance above the object can be appreciated (fig. 7), in comparison to the response of a board with a standard laminate and without residual stress (fig. 6), as shown in the two graphs.
13. El acabado superficial es opcional, y bien se puede aplicar algún tipo de masilla de poliéster, o se puede aplicar varias manos de resina epoxídica resistente a los rayos ultravioleta (top coat) para finalizar en ambos casos con la abrasión de la superficie con granos de lija de entre 80 a 2000, según qué acabado se busque.13. The surface finish is optional, and either some type of polyester putty can be applied, or several coats of epoxy resin resistant to ultraviolet rays (top coat) can be applied to finish in both cases with the abrasion of the surface with Sandpaper grits between 80 and 2000, depending on the finish you are looking for.
En todo caso, los pasos 8 y 13 han de entenderse como pasos opcionales para el perfeccionamiento del producto final, la tabla de deslizamiento náutico (17).In any case, steps 8 and 13 are to be understood as optional steps for perfecting the final product, the nautical slip table (17).
Las capas de laminado de tejido de la cara superior (cubierta) y de la cara inferior (carena) se disponen en la zona del borde (de los extremos longitudinal anterior, posterior, lateral izquierdo y derecho) directamente una encima de la otra. También pueden disponerse algunas o todas las capas de laminado de forma alternativa en algunas o todas las zonas de dicho borde.The fabric laminate layers of the upper face (cover) and the lower face (carina) are arranged directly on top of each other in the edge area (of the front, rear, left and right lateral longitudinal ends). Some or all of the laminate layers may also be arranged alternatively in some or all of the areas of said edge.
El proceso es fácilmente industrializable usando dos matrices que consten de dos particiones o divisiones cada una divididas por su mitad longitudinal sobre el plano horizontal de la tabla; la primera matriz con un perfil de tabla más recto, que servirá para estratificar 5 mediante compactación el laminado de las capas de la carena, y la otra matriz con el perfil definitivo de la tabla, que servirá para laminar las capas de la cubierta mediante compactación y que forzará el laminado de la carena para generar la tensión residual en la estructura sándwich. The process is easily industrializable using two matrices that consist of two partitions or divisions each one divided by its longitudinal half on the horizontal plane of the table; the first matrix with a straighter board profile, which will be used to stratify 5 the laminate of the fairing layers by means of compaction, and the other matrix with the final profile of the table, which will be used to laminate the roof layers by means of compaction and that will force the hull laminate to generate residual stress in the sandwich structure.
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