ES2847940T3

ES2847940T3 - Procedimiento para la fabricación de un panel de pared o de suelo decorado

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Publication number: ES2847940T3
Application number: ES15186744T
Authority: ES
Inventors: Hans-Jürgen Hannig
Original assignee: Akzenta Paneele and Profile GmbH
Current assignee: Akzenta Paneele and Profile GmbH
Priority date: 2015-09-24
Filing date: 2015-09-24
Publication date: 2021-08-04
Anticipated expiration: 2035-09-24
Also published as: DE202016101306U1; US10857832B2; CN108025588B; EP3147135B1; PL3147135T3; CN108025588A; UA121259C2; CA2993498A1; MX379751B; KR102163530B1; BR112018001763B1; KR20180041692A; RU2703392C1; CL2018000592A1; EP3147135A1; US20180272796A1; WO2017051009A1; CA2993498C; PT3147135T; BR112018001763A2

Abstract

Material de soporte para la fabricación de un soporte (36) para un panel de pared o de suelo decorado, en donde el material de soporte (20) presenta un material de matriz que presenta un plástico y un material sólido, en donde el material sólido está formado en al menos el 50 % en peso, en particular en al menos el 80 % en peso, en particular en al menos el 95 % en peso, con respecto al material sólido, por talco, en donde el material de matriz se encuentra en una cantidad, con respecto al material de soporte, de >= 30 % en peso a <= 70 % en peso, en particular de >= 40 % en peso a <= 60 % en peso, y en donde el material sólido se encuentra, con respecto al material de soporte, en una cantidad, con respecto al material de soporte, de >= 30 % en peso a <= 70 % en peso, en particular de >= 40 % en peso a <= 60 % en peso, y en donde el material de matriz y el material sólido juntos, con respecto al material de soporte (20), se encuentran en una cantidad de >= 95 % en peso, en particular de>= 99 % en peso, en donde el material de matriz comprende polipropileno, caracterizado por que el polipropileno presenta una mezcla de un homopolímero y un copolímero, en donde la velocidad de flujo de fusión del homopolímero es mayor que la velocidad de flujo de fusión del copolímero.

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para la fabricación de un panel de pared o de suelo decorado

La presente invención se refiere a un material de soporte para la fabricación de un panel de pared o de suelo decorado. La presente invención se refiere además a un panel de suelo, que presenta un material de soporte de este tipo, así como a un procedimiento para la fabricación de un panel de pared o de suelo decorado.

Los paneles decorados se conocen en sí, pudiéndose entender por el término panel de pared también paneles que son adecuados para el revestimiento de cubiertas o de puertas. Éstos están constituidos habitualmente por un soporte o bien núcleo de un material sólido, por ejemplo una materia derivada de la madera, que está dotado en al menos un lado de una capa decorativa y de una capa de cubierta así como dado el caso de otras capas, por ejemplo de una capa de desgaste dispuesta entre la capa decorativa y de cubierta. La capa decorativa es habitualmente un papel impreso, que está impregnado con una resina. También la capa de cubierta y las otras capas se producen en la mayoría de los casos de resina.

Por el documento EP 2829415 A1 se conoce además un procedimiento para la fabricación de un panel de pared o de suelo decorado, en el que partiendo de un material de soporte granular se forma un soporte y a continuación un panel. En el caso de un procedimiento de este tipo puede usarse por ejemplo un WPC como material de soporte. El documento US 2009/0305008 A1 describe una composición de polímero orientada con un aspecto decorativo preparada mediante un procedimiento que comprende la extrusión de una composición de polímero orientable de una prensa extrusora, la conducción de la composición de polímero orientable por un calibrador y la posterior extracción de la composición de polímero orientable a una temperatura de extracción para la formación de una composición de polímero orientada, comprendiendo el procedimiento además la aplicación de un agente colorante sobre una superficie de la composición de polímero orientada en una muestra con una anchura de al menos 5 mm. La fabricación de los paneles puede ofrecer a este respecto posiblemente aún potencial de mejora. El potencial de mejora pude ofrecerse a este respecto en particular con respecto a la resistencia a la humedad y la resistencia al calor.

Por tanto, el objetivo de la presente invención es facilitar un procedimiento mejorado para la fabricación de paneles de pared o de suelo decorados.

Se consigue este objetivo mediante un material de soporte de acuerdo con la reivindicación 1. Se consigue este objetivo además mediante un panel de acuerdo con la reivindicación 13 así como mediante un procedimiento de acuerdo con la reivindicación 14. Configuraciones preferentes de la invención están indicadas en las reivindicaciones dependientes, en la descripción o las figuras, pudiendo representar un objeto de la invención otras características descritas o mostradas en las reivindicaciones dependientes o en la descripción o las figuras de manera individual o en una combinación discrecional, cuando del contexto no resulta de manera unívoca lo contrario. En particular pueden combinarse entre sí de manera discrecional las indicaciones de cantidad y propiedades mencionadas a continuación de los respectivos materiales o bien sustancias.

Con la invención se propone un material de soporte para la fabricación de un soporte para un panel de pared o de suelo decorado. El material de soporte presenta un material de matriz que presenta un plástico y un material sólido, en el que el material sólido está formado en al menos el 50 % en peso, en particular en al menos el 80 % en peso, de manera especialmente preferente en al menos el 95 % en peso, con respecto al material sólido, por talco. A este respecto, el material de matriz se encuentra en una cantidad, con respecto al material de soporte, de > 30 % en peso a < 70 % en peso, en particular de > 40 % en peso a < 60 % en peso, y el material sólido se encuentra, con respecto al material de soporte, en una cantidad, con respecto al material de soporte, de > 30 % en peso a < 70 % en peso, en particular de > 40 % en peso a < 60 % en peso, por ejemplo inferior o igual al 50 % en peso. Además está previsto que el material de soporte y el material sólido juntos, con respecto al material de soporte en una cantidad de > 95 % en peso, en particular de > 99 % en peso, en el que el material de matriz comprende polipropileno, presentando el polipropileno una mezcla de un homopolímero y un copolímero, en el que la velocidad de flujo de fusión del homopolímero es mayor que la velocidad de flujo de fusión del copolímero.

Pudo mostrarse de manera sorprendente que un material de soporte de este tipo permite la fabricación de un panel de pared o de suelo con una resistencia a la humedad mejorada, en particular con un hinchamiento reducido condicionado por la humedad o el calor.

Por el término "panel de pared o de suelo decorado" o bien "panel decorativo" ha de entenderse en el sentido de la invención en particular paneles de pared, de cubierta, de puerta o de suelo, que presentan una decoración que reproduce un patrón decorativo aplicada sobre una placa de soporte. Los paneles decorativos se usan a este respecto de manera variada tanto en el sector del interiorismo de habitaciones, como también para el revestimiento decorativo de edificios, por ejemplo en la construcción de ferias. Uno de los sectores de uso más frecuentes de paneles decorativos es su uso como revestimiento de suelos. Los paneles decorativos presentan a este respecto con frecuencia una decoración, que debe inspirarse en un material natural.

Ejemplos de tales materiales naturales recreados o bien patrones decorativos son tipos de maderas tal como por ejemplo arce, roble, abedul, cerezo, fresno, nogal, castaño, wenge o también maderas exóticas como panga-panga, caoba, bambú y bubinga.

Además se recrean frecuentemente materiales naturales tal como superficies de piedra o superficies cerámicas. De manera correspondiente puede entenderse por un "patrón decorativo" en el sentido de la presente invención en particular un material natural original de este tipo o bien al menos una superficie de uno de este tipo, que debe imitarse o bien en el que debe inspirarse mediante la decoración.

Por un material "vertible" puede entenderse en particular un material que puede aplicarse mediante un proceso de vertido o bien proceso de dispersión sobre una base. A este respecto puede encontrarse el material como fluido o en particular como sólido vertible.

Además, por un "granulado" o bien un "material granular" puede entenderse un sólido o bien escombros de un sólido, que comprende una pluralidad de partículas sólidas, tal como por ejemplo granos o esferas, o bien está constituido por los mismos. A modo de ejemplo, sin embargo no de manera concluyente, se mencionan en este caso materiales granulares o en forma de polvo.

Por un "soporte" puede entenderse en particular una capa que sirve como núcleo o bien como capa base en un panel terminado, que puede presentar en particular un material natural, tal como por ejemplo un material derivado de la madera, un material de fibra o un material que comprende un plástico. Por ejemplo, el soporte puede conferir al panel ya una estabilidad adecuada o puede contribuir a ésta.

De manera correspondiente puede entenderse por un material de soporte un material de este tipo, que forme el soporte al menos en una parte predominante. En particular, el soporte puede estar constituido por el material de soporte.

Por un "soporte a modo de banda" puede entenderse a este respecto un soporte, que presenta aproximadamente en su proceso de fabricación una longitud a modo de banda y con ello claramente más grande en comparación con su espesor o bien anchura y cuya longitud puede ascender por ejemplo a más de 15 metros.

Por un "soporte en forma de plancha" puede entenderse a este respecto además en el sentido de la presente invención un soporte, que está moldeado mediante aislamiento del soporte a modo de banda y está configurado en forma de una plancha. Además puede predeterminar el soporte en forma de plancha ya la forma y/o el tamaño del panel que va a producirse. Sin embargo puede estar previsto el soporte en forma de plancha también como plancha grande. Una plancha grande en el sentido de la invención es, a este respecto, en particular un soporte cuyas dimensiones superan en un múltiplo las dimensiones de los paneles decorativos finales y que se divide en el transcurso del procedimiento de fabricación en una correspondiente multiplicidad de paneles decorativos, por ejemplo mediante aserrado, corte por láser o por chorro de agua. Por ejemplo, la plancha grande puede corresponderse con el soporte en forma de banda.

Un material de soporte descrito anteriormente sirve por consiguiente, en particular, para la fabricación de un soporte para un panel de pared o de suelo decorado. El material de soporte presenta esencialmente dos materiales, pudiéndose entender por un material en el sentido de la presente invención tanto un material homogéneo, o sea un material formado por solo una sustancia, como también un material heterogéneo, o sea un material que está constituido por al menos dos sustancias, pudiéndose entender el último material, por consiguiente, también como mezcla de sustancias.

En detalle comprende el material de soporte un material sólido y un material de matriz. El material sólido está formado a este respecto en al menos el 50 % en peso, en particular en al menos el 80 % en peso, por ejemplo en el 100 %, con respecto al material sólido, por talco. Por talco se entiende a este respecto de manera en sí conocida un silicato de magnesio hidratado, que puede presentar por ejemplo la fórmula aditiva química Mg³[Si⁴O¹ü(OH)²]. Por consiguiente, la proporción de sólidos está formada de manera ventajosa al menos por una gran parte por la sustancia mineral talco, pudiéndose usar esta sustancia por ejemplo como forma de polvo o bien pudiéndose encontrar en el material de soporte en forma de partículas. Básicamente puede estar constituido el material sólido por un sólido en forma de polvo.

Puede ser ventajoso cuando la densidad de superficie específica según BET, ISO 4652 de las partículas de talco se encuentra en un intervalo de > 4 m2/g a < 8 m2/g, aproximadamente en un intervalo de > 5 m2/g a < 7 m2/g.

Además, puede ser ventajoso cuando el talco con una densidad aparente según la norma DIN 53468 se encuentra en un intervalo de > 0,15 g/cm3 a < 0,45 g/cm3, aproximadamente en un intervalo de > 0,25 g/cm3 a < 0,35 g/cm3.

El material de matriz sirve en particular para alojar o bien incrustar, en el caso del soporte recién fabricado, el material sólido. El material de matriz presenta, a este respecto, un plástico o una mezcla de plásticos. En particular con respecto al procedimiento de fabricación, tal como se ha descrito esto a continuación en detalle, puede ser ventajoso que el material de matriz presente un plástico termoplástico. Debido a ello se posibilita que el material de soporte o bien una parte constituyente del material de soporte presente un punto de fusión o un punto de ablandamiento para formar el material de soporte en otra etapa de procedimiento mediante la acción de calor, tal como se ha descrito esto en detalle a continuación con relación al procedimiento. El material de matriz puede estar constituido en particular por un plástico o bien una mezcla de plásticos y dado el caso un agente adherente. Preferentemente pueden constituir estos componentes al menos el 90 % en peso, de manera especialmente preferente al menos el 95 % en peso, en particular al menos el 99 % en peso del material de matriz.

En detalle está previsto además que el material de matriz se encuentre en una cantidad, con respecto al material de soporte, de > 30 % en peso a < 70 % en peso, en particular de > 40 % en peso a < 60 % en peso. Además está previsto que el material sólido se encuentre, con respecto al material de soporte, en una cantidad, con respecto al material de soporte, de > 30 % en peso a < 70 % en peso, en particular de > 40 % en peso a < 60 % en peso.

Dependiendo del campo de aplicación deseado y de las propiedades deseadas del panel pueden seleccionarse las proporciones de material de matriz o bien material sólido. Debido a ello puede hacerse posible una buena capacidad de adaptación al campo de aplicación deseado. Básicamente puede preferirse, sin embargo, que la proporción del material sólido sea menor o preferentemente mayor o igual a la proporción del material de matriz.

Con respecto al material de soporte está previsto además que el material de matriz y el material sólido juntos, con respecto al material de soporte, se encuentren en una cantidad de > 95 % en peso, en particular de > 99 % en peso. En otras palabras puede estar previsto que además del material sólido y del material de matriz se encuentren en el material de soporte otras sustancias únicamente en una proporción, con respecto al material de soporte, de < 5 % en peso, preferentemente de < 1 % en peso. Por consiguiente puede ser ventajoso que el material de soporte esté constituido en una gran parte por el material sólido y el material de matriz. De manera especialmente preferente puede estar previsto que el material de matriz y el material sólido juntos, con respecto al material de soporte, se encuentren en una cantidad del 100 % en peso, por consiguiente que el material de soporte esté constituido por el material de matriz y el material sólido.

Mediante una limitación de los materiales del material de soporte y con ello también mediante un número bajo de materiales para la fabricación del soporte puede conseguirse el soporte de manera especialmente económica. Además puede ser muy sencillo la conducción del proceso de la fabricación de un soporte o bien de un panel, de modo que sea posible también la fabricación de manera sencilla y económica.

Un material de soporte descrito anteriormente ofrece además en particular la ventaja de posibilitar un panel con una buena resistencia a la humedad. En particular, con el uso de un material de soporte, tal como se ha descrito esto anteriormente, puede reducirse significativamente o puede impedirse incluso completamente que un panel producido a partir del material de soporte se hinche con la acción de la humedad. Además puede impedirse o al menos reducirse significativamente también un alargamiento condicionado por el calor. Debido a ello se posibilita que una colocación o bien montaje de paneles producidos con el material de soporte se simplifique claramente y/o que se reduzcan claramente los problemas tras la colocación o bien montaje de los paneles.

Al mismo tiempo ofrece el material de soporte la ventaja de que los paneles generados con ello presentan una muy buena estabilidad, de modo que el riesgo de daños del panel durante el transporte y durante el uso sea extraordinariamente bajo. Esto puede conseguirse en particular mediante el material sólido, o sea en particular mediante el talco contenido.

Debido a que el material de matriz presenta un plástico termoplástico, puede posibilitarse a pesar de la alta estabilidad que los paneles generados a partir del material de soporte puedan ser muy elásticos o bien flexibles, lo que permite una impresión confortable durante el tránsito y además puede reducir los sonidos que se producen durante un tránsito en comparación con materiales convencionales, por consiguiente puede realizarse un ruido de pasos mejorado.

Los plásticos termoplásticos ofrecen además la ventaja de que los productos producidos a partir de los mismos pueden reciclarse muy fácilmente. Mediante esto resulta otra posibilidad para la reducción de los costes de producción.

Un soporte producido a partir del material de soporte puede dotarse además sin problemas de una decoración. Por ejemplo, un soporte de este tipo es muy adecuado para una impresión, en particular con un procedimiento de impresión digital, por ejemplo un procedimiento de impresión por chorro de tinta. Debido a ello pueden dotarse los soportes de este tipo sin problemas de una decoración cualitativamente de alta calidad, lo que puede permitir la fabricación de un panel de alta calidad.

Preferentemente puede estar previsto que el talco se encuentre en forma de partículas, que presentan un tamaño de partícula D⁵⁰en un intervalo de > 2 |jm a < 7 |jm, por ejemplo de > 3 jim a < 6 |jm, preferentemente en un intervalo de > 4 jim a < 5 jim, por ejemplo de 4,5 jim, y/o que el talco se encuentre en forma de partículas, que presentan un tamaño de partícula D⁹⁸en un intervalo de > 10 jim a < 30 jim, preferentemente en un intervalo de > 15 jim a < 20 jim, por ejemplo de 17 jim. La proporción de partículas que presentan un tamaño inferior a 2 jim, puede encontrarse en el 18 %. En particular, las partículas de talco de este tipo ofrecen la ventaja de que éstas permiten una fabricación especialmente cuidadosa del soporte, dado que éstas pueden incrustarse sin problemas en el material de matriz y con ello no ejercen ningún efecto abrasivo sobre las unidades de prensa usadas. Además, en particular con el uso de partículas de talco en las distribuciones de tamaño de partícula predeterminadas pueden generarse soportes o bien paneles con propiedades mecánicas preferentes.

Para la determinación de la distribución de tamaño de partícula puede recurrirse a los procedimientos conocidos en general, tal como por ejemplo la difractometría por láser, con la que pueden determinarse tamaños de partícula en el intervalo de algunos nanómetros hasta varios milímetros. Por medio de este procedimiento pueden determinarse también valores D⁵⁰o bien D⁹⁸, que en cada caso declaran que el 50 % (D⁵⁰) o bien el 98 % (D⁹⁸) de las partículas medidas son más pequeñas que el valor indicado en cada caso.

El material de matriz comprende polipropileno, presentando el polipropileno una mezcla de un homopolímero y un copolímero. El polipropileno es especialmente adecuado como material de matriz, dado que por un lado puede obtenerse de manera económica y además presenta como plástico termoplástico buenas propiedades como material de matriz para la incrustación del material sólido. A este respecto, en particular, una mezcla de un homopolímero y un copolímero para el material de matriz puede posibilitar propiedades especialmente ventajosas. Los materiales de este tipo ofrecen además la ventaja de que éstos pueden moldearse ya a bajas temperaturas, tal como por ejemplo en un intervalo de > 180 °C a < 200 °C en el procedimiento descrito anteriormente para dar un soporte, de modo que puede posibilitarse una conducción del proceso especialmente eficaz, por ejemplo con velocidades lineales a modo de ejemplo en un intervalo de 6 m/min.

Como copolímero puede usarse por ejemplo uno de este tipo, que está formado de propileno y etileno como unidades de monómero, por ejemplo está constituido por esto.

Mediante el uso de un homopolímero puede permitirse en particular una alta velocidad de flujo de fusión, en el que la velocidad de flujo de fusión del homopolímero es mayor que la del copolímero. Esto puede permitir una capacidad de moldeo del soporte especialmente buena durante el procedimiento de fabricación. Además puede posibilitar el homopolímero debido a ello una incrustación especialmente buena del material sólido. Puede ser especialmente ventajoso, por tanto, cuando el homopolímero del polipropileno es uno tal que presente velocidades de flujo de masa fundida (230 °C, 2,16 kg) de > 5 g/10 min, por ejemplo > 20 g/10 min, de manera especialmente preferente > 50 g/10 min, por ejemplo hasta < 80 g/10 min. La velocidad de flujo de masa fundida puede determinarse a este respecto según la norma ISO 1133.

Además, puede ser ventajoso cuando el homopolímero presenta una resistencia a la tracción según la norma ISO 527-2, que se encuentra en un intervalo de > 30 MPa a < 45 MPa, por ejemplo en un intervalo de > 35 MPa a < 40 MPa, para conseguir una buena estabilidad.

Además puede ser ventajoso en particular para una buena estabilidad cuando el homopolímero presenta un módulo de flexión según la norma ISO 178 en un intervalo de > 1000 MPa a < 2200 MPa, por ejemplo en un intervalo de > 1300 MPa a < 1900 MPa, por ejemplo en un intervalo de > 1500 MPa a < 1700 MPa.

Con respecto a la deformación por tracción del homopolímero según la norma ISO 527-2 puede ser ventajoso además cuando ésta se encuentra en un intervalo de > 5 % a < 13 %, por ejemplo en un intervalo de > 8 % MPa a < 10 %.

Para una productibilidad especialmente ventajosa puede estar previsto que la temperatura de ablandamiento Vicat según la norma ISO 306/A para una pieza de construcción moldeada por inyección, se encuentra en un intervalo de > 130 °C MPa a < 170 °C, por ejemplo en un intervalo de > 145 °C a < 158 °C.

El copolímero, por el contrario, puede servir en particular para la resistencia mecánica del material de soporte o bien del soporte, dado que un copolímero presenta con frecuencia una dureza comparativamente grande en particular con respecto al homopolímero. Puede ser especialmente ventajoso, a este respecto, que el copolímero presente una dureza a la penetración de una bola (ball indentation hardness) según la norma ⁱS^o2039-1 de > 15 MPa, por ejemplo > 30 MPa, de manera especialmente preferente > 40 MPa, por ejemplo > 45 MPa, aproximadamente hasta < 65 MPa. En particular, la dureza a la penetración de una bola del copolímero puede ser mayor que la del homopolímero.

Además, puede ser especialmente ventajoso cuando el copolímero del polipropileno es uno tal que presenta una velocidad de flujo de masa fundida de > 4 g/10min a < 12 g/10 min, por ejemplo de > 6 g/10 min a < 9 g/10 min. La velocidad de flujo de masa fundida puede determinarse a este respecto según la norma ISO 1183.

Además puede ser ventajoso en particular para una buena estabilidad cuando el copolímero presenta un módulo de tracción según la norma ISO 527-1, -2 en un intervalo de > 900 MPa a < 1400 MPa, por ejemplo en un intervalo de > 1100 MPa a < 1250 MPa.

Con respecto a la resistencia a la tracción según la norma ISO 527-1, -2 del copolímero puede ser además ventajoso cuando ésta se encuentra en un intervalo de > 15 MPa a < 27 MPa, por ejemplo en un intervalo de > 18 MPa a < 24 MPa. En particular puede ser la resistencia a la tracción del copolímero más pequeña que la del homopolímero. Para una productibilidad ventajosa puede ser ventajoso además que la estabilidad frente al termomoldeo, en particular una estabilidad frente al termomoldeo B (0,45 MPa), no calentado, según la norma ISO 75B-1, -2, se encuentre en un intervalo de > 50 °C MPa a < 110 °C, por ejemplo en un intervalo de > 70 °C a < 90 °C.

Por consiguiente puede ser posible ya dentro del material de matriz un control especialmente sencillo y bueno de las propiedades del material de matriz y con ello del material de soporte. Un control de este tipo puede realizarse por consiguiente mediante una elección sencilla del correspondiente homopolímero o bien copolímero y mediante la elección de las correspondientes proporciones en peso.

Con respecto a la distribución de homopolímero y copolímero puede ser preferente que el homopolímero, con respecto al polipropileno, se encuentre en una proporción de > 10 % en peso a < 40 % en peso, por ejemplo en una proporción de > 20 % en peso a < 30 % en peso, por ejemplo en una proporción de > 23 % en peso a < 28 % en peso, y/o por que el copolímero, con respecto al polipropileno, se encuentra en una proporción de > 60 % en peso a < 90 % en peso, por ejemplo en una proporción de > 70 % en peso a < 80 % en peso, por ejemplo en una proporción de > 72 % en peso a < 76 % en peso, en particular estando constituido el polipropileno por el homopolímero y el copolímero. Por ejemplo puede encontrarse la proporción del homopolímero en el 26 % en peso y puede encontrarse la proporción del copolímero en el 74 % en peso. En particular con una configuración de este tipo del polipropileno pueden conseguirse propiedades especialmente ventajosas del polipropileno como material de matriz. En detalle pudo encontrarse de manera sorprendente que en particular las proporciones descritas anteriormente del homopolímero o bien del copolímero unen una buena procesabilidad con una buena estabilidad.

Además puede ser preferente que la densidad del copolímero sea mayor que o igual a la densidad del homopolímero. También esta característica puede conducir a una productibilidad especialmente preferente en combinación con propiedades mecánicas especialmente ventajosas, en particular una estabilidad especialmente buena de un panel producido con el material de soporte descrito anteriormente. Por ejemplo puede encontrarse la densidad del homopolímero según la norma ISO 1183 en un intervalo de > 0,85 g/cm3 a < 0,95 g/cm3, por ejemplo de > 0,89 g/cm3 a < 0,91 g/cm3, por ejemplo en 0,900 g/cm3. Además por ejemplo puede encontrarse la densidad del copolímero según la norma ISO 1183 en un intervalo de > 0,86 g/cm3 a < 0,96 g/cm3, por ejemplo de > 0,895 g/cm3 a < 0,915 g/cm3, por ejemplo en 0,905 g/cm3.

Además puede ser preferente que el material de matriz comprenda polietileno en forma de LDPE (low density polyethylene). Los materiales de este tipo ofrecen la ventaja de que éstos pueden moldearse ya a bajas temperaturas, tal como por ejemplo en un intervalo de > 180 °C a < 200 °C en el procedimiento descrito anteriormente para dar un soporte, de modo que puede posibilitarse una conducción del proceso especialmente eficaz, por ejemplo con velocidades lineales a modo de ejemplo en un intervalo de 6 m/min. Además puede obtenerse LDPE de manera económica.

En particular, cuando el material de matriz comprende LDPE, puede estar previsto que el material de matriz está libre de un agente adherente. Esta configuración puede posibilitar que el material de soporte sea especialmente económico, dado que puede prescindirse de un componente que debería añadirse al material de matriz dependiendo del polímero usado del material de matriz. Además puede simplificarse adicionalmente la facilitación del material de soporte.

Puede estar previsto además que el material de soporte esté constituido por al menos un plástico polimérico como material de matriz, talco y dado el caso un agente adherente. En particular en esta configuración puede ser posible una fabricación especialmente económica y puede ser especialmente sencilla la conducción del proceso, ya que el material de soporte está constituido únicamente por talco, una matriz polimérica, que puede estar constituida por ejemplo por un material de plástico homogéneo, y en particular, dependiendo del plástico usado, un agente adherente que puede seleccionarse de manera en sí conocida con respecto al plástico.

Puede ser ventajoso además que el material sólido presente además de talco al menos otro sólido. Esta configuración puede posibilitar, en particular, que el peso del material de soporte o bien de un panel configurado con el material de soporte pueda reducirse claramente en comparación con un material de soporte o bien panel, en el que el material sólido está constituido por talco. Por consiguiente puede presentar el sólido añadido al material sólido en particular una densidad reducida en comparación con talco. Por ejemplo puede presentar la sustancia añadida una densidad aparente que se encuentra en un intervalo de < 2000 kg/m3, en particular de < 1500 kg/m3, por ejemplo de < 1000 kg/m3, de manera especialmente preferente de < 500 kg/m3. Dependiendo del sólido añadido puede posibilitarse a este respecto además otra capacidad de adaptación a las propiedades mecánicas en particular deseadas.

A modo de ejemplo puede seleccionarse el otro sólido del grupo que está constituido por madera, por ejemplo en forma de harina de madera, arcilla expansiva, ceniza vulcanizada, piedra pómez, hormigón celular, en particular espumas inorgánicas, celulosa. Con respecto a hormigón celular puede ser éste por ejemplo el sólido usado por la empresa Xella con el nombre comercial YTONG, que está constituido esencialmente por arena de cuarzo, cal y cemento, o bien puede presentar el hormigón celular las partes constituyentes mencionadas anteriormente. Con respecto al sólido añadido puede estar constituido éste, por ejemplo, por partículas que presentan el mismo tamaño de partícula o bien distribución del tamaño de partícula, tal como los tamaños de partícula o bien distribuciones de tamaño de partícula descritos anteriormente para el talco. Los otros sólidos pueden encontrarse en particular en una proporción en el material sólido que se encuentra en un intervalo de < 50 % en peso, en particular < 20 % en peso, por ejemplo < 10 % en peso, además por ejemplo < 5 % en peso.

Como alternativa puede estar previsto por ejemplo para madera, en particular para harina de madera, que su tamaño de partícula se encuentre entre >0 pm y <600 pm con una distribución de tamaño de partícula preferente D⁵⁰de >400 pm.

Además puede presentar el material de soporte entre >0 % en peso y <10 % en peso de otros aditivos, tal como por ejemplo coadyuvantes de flujo, estabilizadores térmicos o estabilizadores UV.

Por ejemplo puede encontrarse el material de soporte como granulado y a este respecto puede presentar por ejemplo una forma cilíndrica. Además, independientemente de la forma, sin embargo a modo de ejemplo en el caso de la forma cilíndrica, las partículas de granulado pueden presentar un diámetro en un intervalo de > 2 mm a < 3 mm, por ejemplo 2 mm o 3 mm, y una longitud de > 2 mm a < 9 mm, por ejemplo de > 2 mm a < 7 mm o de > 5 mm a < 9 mm.

En resumen, el material de soporte descrito anteriormente ofrece, por consiguiente, la ventaja de una buena productibilidad con al mismo tiempo alta estabilidad dimensional en particular con respecto a la influencia de la humedad y temperatura y buenas propiedades mecánicas.

Con respecto a otras características técnicas y ventajas del material de soporte descrito anteriormente se remite con ello de manera explícita a la descripción del panel, del procedimiento y a las figuras.

La presente invención se refiere además a un panel decorado, en particular un panel de pared o de suelo decorado, que presenta un soporte y una decoración aplicada sobre el soporte, en particular estando aplicada sobre la decoración una capa de cubierta dotada de una estructura. Un panel de este tipo está caracterizado por que el soporte presenta un material de soporte, tal como se ha descrito esto anteriormente en detalle. Con respecto a las características específicas se remite por consiguiente a la descripción anterior.

Además, las zonas de borde del panel están estructuradas o bien perfiladas para prever en particular elementos de unión que pueden soltarse. Con respecto a esto, en el caso de un perfil en el sentido de la invención puede estar previsto que por medio de herramientas de retirada de material adecuadas al menos en una parte de los cantos del panel decorativo se introduzca un perfil decorativo y/o funcional. A este respecto ha de entenderse por un perfil funcional por ejemplo la introducción de un perfil de ranura y/o de resorte en un borde, para configurar paneles decorativos de manera que pueden unirse entre sí a través de los perfiles introducidos. En particular, en el caso de perfiles de ranura y/o lengüeta son ventajosos a este respecto materiales elásticos, dado que mediante éstos pueden generarse únicamente perfiles de este tipo, que pueden manipularse de manera especialmente sencilla y son estables. Así no son necesarios en particular otros materiales para generar los elementos de unión.

En resumen, el panel descrito anteriormente puede ofrecer la ventaja de una alta estabilidad dimensional con respecto a la influencia del calor y humedad con al mismo tiempo buenas propiedades mecánicas. Además, un panel de este tipo puede ser muy estable y al mismo tiempo puede presentar una alta elasticidad, lo que puede ser ventajoso en particular para una configuración eficaz y económica de elementos de unión en la zona de borde del soporte y además con respecto a una amortiguación acústica de pisadas.

Con respecto a otras características técnicas y ventajas del panel se remite con ello de manera explícita a la descripción del material de soporte, del procedimiento y a las figuras.

Con la invención se propone además un procedimiento para la fabricación de un panel de pared o de suelo decorado, que presenta las etapas de procedimiento:

a) facilitar un material de soporte vertible, en particular un granulado, en el que el material de soporte está configurado, tal como se ha descrito esto anteriormente en detalle,

b) disponer el material de soporte entre dos medios transportadores a modo de banda,

c) moldear el material de soporte con acción de la temperatura con formación de un soporte en forma de banda, d) comprimir el soporte,

e) tratar el soporte con acción de la presión con el uso de una prensa de doble banda,

f) dado el caso enfriar el soporte,

g) dado el caso aplicar una base decorativa sobre al menos una zona parcial del soporte;

h) dado el caso aplicar una decoración que reproduce un patrón de decoración sobre al menos una zona parcial del soporte, y

i) dado el caso aplicar una capa protectora sobre al menos una zona parcial de la decoración.

Además pueden seguir las siguientes etapas:

j) estructurar la capa protectora, y

k) tratar el soporte para la descarga electrostática y dado el caso para la carga electrostática antes de al menos una de las etapas de procedimiento mencionadas anteriormente, en particular antes de una de las etapas de procedimiento d) a i), por ejemplo antes de la etapa de procedimiento h).

Pudo mostrarse de manera sorprendente que puede ser posible mediante el procedimiento descrito anteriormente permitir una fabricación especialmente ventajosa en particular de un soporte de un panel de pared o de suelo. A este respecto puede ser especialmente ventajoso el procedimiento mediante un uso del material de soporte, tal como se ha descrito esto anteriormente en detalle.

A este respecto se encontró en particular que mediante el procedimiento descrito en este caso puede ser posible obtener una superficie del soporte especialmente lisa y que puede ajustarse de manera definida, que puede ser especialmente ventajosa por ejemplo para el procesamiento posterior para dar un panel, en particular en el caso de la aplicación de una decoración, por ejemplo mediante impresión directa.

En primer lugar se genera de acuerdo con el presente procedimiento un soporte o bien un núcleo. El procedimiento descrito anteriormente comprende para ello de acuerdo con la etapa de procedimiento a) en primer lugar la facilitación de un material de soporte vertible. El material de soporte sirve como base para la fabricación de soportes en particular en forma de planchas para paneles. Con respecto a esto se hace referencia en su totalidad a las realizaciones anteriores.

De manera especialmente ventajosa puede facilitarse el material de soporte como sólido vertible o bien como granulado, pudiendo presentar el granulado dependiendo del material usado puramente a modo de ejemplo aproximadamente un tamaño de grano en un intervalo de > 100 pm a < 10 mm. Un apilamiento o bien distribución preferente del material de soporte puede presentar a este respecto una desviación de la densidad aparente de <5 %, en particular < 3 %.

De acuerdo con la etapa de procedimiento b) se dispone el material de soporte vertible, en particular granular, entre dos medios transportadores a modo de banda. En detalle se desplaza de manera giratoria un medio transportador a modo de banda inferior y a una distancia definida al medio transportador inferior se desplaza de manera giratoria un medio transportador a modo de banda superior. El material de soporte puede aplicarse así sobre el medio transportador inferior y a continuación puede limitarse por el medio transportador inferior y el superior. Mediante una dispersión exacta puede prescindirse a este respecto de una limitación lateral. Mediante los dos agentes transportadores puede transportarse el material de soporte por consiguiente hacia o bien por estaciones de mecanizado individuales y puede procesarse para dar un soporte. Además puede moldearse previamente el material de soporte ya en esta etapa de procedimiento. Por consiguiente, los medios transportadores a modo de banda pueden adoptar dos funciones, concretamente la de un medio de transporte y la de un molde.

A este respecto pueden estar configurados los medios transportadores a modo de banda al menos en la zona de la prensa de doble banda, tal como se describe esto a continuación, al menos parcialmente de teflón o bien de politetrafluoroetileno (PTFE). Por ejemplo, las bandas pueden estar formadas completamente por politetrafluoroetileno, o pueden usarse bandas que están dotadas de un revestimiento exterior de politetrafluoroetileno. En el último caso pueden usarse por ejemplo bandas de plástico reforzadas con fibras de vidrio o bandas de acero con un revestimiento de politetrafluoroetileno. Mediante medios transportadores de este tipo puede generarse, debido a las propiedades antiadherentes de este material, una superficie del soporte generado especialmente definida, por ejemplo lisa. Así puede impedirse que el material de soporte requerido se adhiera a los medios transportadores y así influya negativamente en la estructura de superficie directamente o mediante material adherido en un ciclo siguiente.

Además es estable el politetrafluoroetileno también a altas temperaturas frente a productos químicos, tal como también frente a una descomposición, de modo que por un lado sea posible un tratamiento con temperatura sin problema del material de soporte y además sean estables los medios transportadores también durante un espacio de tiempo largo. Además puede seleccionarse libremente el material de soporte.

Los medios transportadores pueden recorrer a este respecto todo el dispositivo, o pueden estar interrumpidos y pueden estar configurados como varios medios transportadores.

La disposición del material de soporte de acuerdo con la etapa de procedimiento b) puede realizarse a este respecto en particular por medio de una o de una multiplicidad de cabezas de dispersión, que pueden descargar el material de soporte de manera definida por ejemplo de depósitos de almacenamiento. A este respecto puede estar previsto además una rasqueta, que quita el material en cavidades del rodillo. A continuación puede descargarse el material, con ayuda de un rodillo de cepillado giratorio, del rodillo de dispersión, dando contra una superficie de rebote y desde allí deslizándose sobre el medio transportador. Para regular la anchura de dispersión puede estar previsto además un ajuste de anchura de dispersión. En esta configuración puede realizarse una descarga especialmente homogénea del material de soporte, lo que puede conducir igualmente a un soporte homogéneo con calidad definida.

Por ejemplo puede estar prevista una cabeza de dispersión o pueden estar previstas dos, tres o más cabezas de dispersión. Debido a ello puede fabricarse a medida especialmente el soporte de manera especialmente sencilla, pudiéndose facilitar por ejemplo una mezcla de materiales deseada. En esta configuración puede adaptarse la mezcla sin problemas durante el proceso de fabricación o entre dos cargas, de modo que puede garantizarse una variabilidad especialmente grande. Además puede generarse mediante un equipamiento distinto de las cabezas de dispersión individuales una mezcla para el material de soporte en primer lugar directamente antes del procesamiento, de modo que puede impedirse una influencia negativa de los distintos componentes entre sí y una reducción condicionada por ello de la calidad del soporte producido.

Por ejemplo puede estar previsto un detector para la comprobación de la disposición del material de soporte entre los dos medios transportadores a modo de banda, por ejemplo con respecto al peso por unidad de superficie del material aplicado o bien la homogeneidad.

En otra etapa se realiza de acuerdo con la etapa de procedimiento c) un moldeo del material de soporte dispuesto entre los medios transportadores a modo de banda con acción de temperatura o bien calor. En esta etapa de procedimiento se realiza mediante el calor que actúa o bien el calor por consiguiente una fusión o bien ablandamiento del material de soporte o al menos una parte del mismo, de manera que puede moldearse por ejemplo el granulado. En este estado puede llenarse de manera homogénea el espacio de alojamiento que se forma entre los medios transportadores y así puede formarse un soporte en forma de banda, que puede tratarse posteriormente.

El soporte en forma de banda así formado puede comprimirse al mismo tiempo que o tras la etapa de procedimiento c) que sigue de acuerdo con la etapa de procedimiento d). Esta etapa de procedimiento puede realizarse en particular en una prensa adecuada o bien rodillo. Se realiza en este caso por consiguiente una primera compactación del soporte en forma de banda. En esta etapa puede obtener el soporte ya esencialmente su espesor deseado, de modo que en las siguientes etapas de mecanizado se requiere realizar únicamente una compactación insignificante y las otras etapas pueden discurrir por consiguiente de manera especialmente suave, tal como se explica esto a continuación en detalle. A este respecto puede garantizarse en particular que la temperatura del soporte se haya enfriado en tanto que pueda permitirse una capacidad de compresión adecuada con obtención del resultado deseado.

En otra etapa de procedimiento e) se realiza ahora otro tratamiento del soporte con acción de la presión con el uso de una prensa de doble banda. En esta etapa de procedimiento pueden ajustarse en particular las propiedades de superficie del soporte o bien puede ajustarse previamente el espesor del soporte al menos esencialmente. Para ello puede tratarse el soporte compactado previamente con acción de la presión, pudiéndose seleccionar en particular la presión de manera baja, de manera que esta compresión tenga lugar únicamente en un intervalo muy bajo. Por consiguiente puede seleccionarse en particular la configuración del dispositivo de mecanizado en esta etapa de procedimiento dependiendo de un ajuste deseado de la compresión, lo que puede ser especialmente cuidadoso y eficaz.

A este respecto puede ser ventajoso en particular el uso de una prensa de doble banda, dado que con una prensa de este tipo son posibles etapas de compresión especialmente cuidadosas y además puede ajustarse de manera especialmente eficaz y definida la calidad de superficie o bien el espesor del soporte. Además, en particular, el uso de una prensa de banda puede permitir altas velocidades lineales, de modo que todo el proceso puede posibilitar un recorrido especialmente alto. Además, por ejemplo mediante la previsión de cilindros neumáticos puede posibilitarse una tensión de banda especialmente uniforme y que puede ajustarse de manera definida de la prensa de doble banda.

Un alisado o bien el ajuste de la calidad de superficie puede significar a este respecto en esta etapa que si bien la superficie superior se alisa, sin embargo estructuras o bien poros por ejemplo ya introducidos no se ven influidos o solo en un intervalo definido, de modo que éstos puedan existir también tras esta etapa de procedimiento aún de manera deseada, en tanto que esto sea deseado. Esto puede posibilitarse en particular mediante el uso de una prensa de banda con perfil de temperatura adecuado y con valores de presión adecuados, o mediante un calandrado, tal como se ha descrito esto a continuación en detalle.

En particular con un calentamiento del soporte o bien material de soporte en etapas de procedimiento anteriores en puede estar previsto preferentemente que el soporte se enfríe durante o antes de la etapa de procedimiento e), en particular por debajo del punto de fusión o el punto de ablandamiento de una parte constituyente de plástico del material de soporte. En otras palabras puede enfriarse el soporte antes o en la prensa de doble banda. A este respecto puede realizarse un enfriamiento solo en un intervalo limitado, de modo que el soporte si bien presenta aún una temperatura elevada en comparación con la temperatura ambiente (22 °C), sin embargo se encuentra por debajo de la temperatura elevada ajustada previamente y a este respecto preferentemente y dependiendo del plástico usado, por debajo del punto de fusión o del punto de ablandamiento del plástico contenido en el material de soporte. En particular mediante un enfriamiento del soporte puede impedirse un reparto o bien una aparición de cavidades o poros, de modo que la superficie del soporte pueda ser especialmente de alta calidad. Las temperaturas adecuadas se encuentran por ejemplo y no de manera limitativa en un intervalo por debajo de 130 °C, en particular por debajo de 120 °C, por ejemplo en un intervalo de > 80 °C a < 115 °C para polietileno.

Con respecto a la comprensión del soporte en la prensa de doble banda puede estar previsto que la etapa de procedimiento e) se realice con formación de un factor de compresión K1 del soporte. Por un factor de compresión K puede entenderse en particular un factor en el que se reduce el espesor del soporte mediante la etapa de tratamiento. Entonces, con un espesor original del soporte antes del tratamiento de 5 mm y un espesor del soporte tras el tratamiento de 4 mm, tras el tratamiento se encuentra un espesor del 80 % con respecto al espesor antes del tratamiento o bien se redujo el espesor un 20 %. De manera correspondiente se encuentra un factor de compresión K1 de 0,2.

Factores de compresión a modo de ejemplo para la etapa de procedimiento e) se encuentran por ejemplo en un intervalo de >0, por ejemplo de > 0,1 a < 0,3, por ejemplo de > 0,15 a < 0,25.

El tratamiento descrito anteriormente del soporte en la etapa de procedimiento e) se realiza a una temperatura T1. Esta temperatura puede desarrollarse por ejemplo en un intervalo de > 150 °C a < 190 °C, por ejemplo de > 160 °C a < 180 °C, por ejemplo a 170 °C. Debido a que el soporte presenta una parte constituyente de plástico, es el soporte en este intervalo de temperatura comparativamente blando y por tanto puede moldearse en particular a lo largo de todo su espesor, de modo que pueda desarrollarse de manera especialmente eficaz una compresión también con aplicación de bajas presiones de apriete de la prensa de doble banda. Esta etapa de procedimiento puede servir por consiguiente en particular para un ajuste o bien una calibración del espesor del soporte.

Opcionalmente puede realizarse tras la etapa de procedimiento e) descrita anteriormente un tratamiento adicional del soporte con acción de la presión a una temperatura T2 con formación de un factor de compresión K2 del soporte, en el que T2 < T1 y en el que K2 < K1. A este respecto se refieren en particular las temperaturas T1 y T2 en particular a la temperatura que actúa sobre el soporte, de modo que es posible que el soporte no presente o no en todo su espesor forzosamente la misma temperatura. Esta etapa de procedimiento comprende por consiguiente otro proceso de tratamiento del soporte con aplicación de la presión, que puede seguir por ejemplo, sin embargo no de manera limitativa, directamente a la etapa de procedimiento e). En particular se ajusta la temperatura T2 preferentemente no mediante un simple enfriamiento durante el tratamiento del soporte mediante la falta de calentamiento, sino más bien mediante la acción definida de un respectivo medio de regulación de la temperatura, tal como por ejemplo mediante enfriamiento activo mediante un respectivo medio de regulación de la temperatura. La temperatura T2 durante la etapa de procedimiento f) puede posibilitar, por ejemplo usando un soporte, que la viscosidad del soporte sea más baja o bien que el soporte sea más duro que a la temperatura T1 usada en la etapa de procedimiento e).

Esta etapa de procedimiento f) puede servir por consiguiente en particular para no comprimir ya de manera significativa el soporte o bien reducir el espesor del soporte, sino más bien para ajustar las propiedades de superficie del soporte y por tanto principalmente alisar el soporte o bien su superficie.

Por ejemplo y de ningún modo de manera limitativa puede realizarse en esta etapa de procedimiento una compresión, que puede encontrarse en un intervalo de en particular >0 %, que sin embargo puede estar limitada a valores en un intervalo de < 20 %, presentando el soporte por consiguiente a continuación un espesor del 80 % con respecto a su espesor antes de la etapa de procedimiento f). Con respecto al factor de compresión K2 es éste por consiguiente más bajo que el factor de compresión K1. Los factores de compresión a modo de ejemplo se encuentran por ejemplo en un intervalo de > 0 a < 0,2, por ejemplo en un intervalo de > 0,03 a < 0,15, por ejemplo de > 0,05 a < 0,12<, a modo de ejemplo en 0,1.

En el alisado posterior puede ajustarse por ejemplo una temperatura que se encuentra por encima de la temperatura de cristalización del plástico. Para el caso de polietileno lineal (LLDpE) como parte constituyente del soporte, por ejemplo, puede ser suficiente y adecuado por ejemplo un calentamiento hasta una temperatura en un intervalo de > 100 °C a < 150 °C, por ejemplo de 120 °C. Básicamente puede ajustarse, por tanto, la temperatura T2 de manera que ésta se encuentre en un intervalo de > 100 °C a < 150 °C, por ejemplo de 120 °C.

Mediante el proceso de compresión de múltiples etapas descrito anteriormente puede conseguirse un espesor muy preciso y homogéneo en particular para materiales de soporte de panel y puede formarse además una calidad de superficie especialmente alta.

El alisado posterior puede realizarse por ejemplo en la prensa de doble banda, por ejemplo mediante el ajuste de un gradiente de temperatura a lo largo de la dirección de desplazamiento del soporte. Como alternativa puede estar previsto que la etapa de procedimiento e) y el alisado posterior descrito anteriormente se realicen en dos dispositivos de prensado separados uno de otro. A este respecto puede usarse por ejemplo otra prensa de doble banda o también una calandria para el alisado posterior. Para el caso de que se use, por ejemplo, una prensa de doble banda, puede comprender ésta en la etapa de procedimiento f) en particular una banda metálica, tal como por ejemplo una banda de acero, para posibilitar una presión de apriete adecuada también en el intervalo de temperatura seleccionado. En la etapa de procedimiento e) puede ser suficiente a este respecto, debido a la temperatura comparativamente más alta, ya una banda de plástico.

En otra configuración preferente puede estar previsto que el soporte se enfríe entre las etapas de procedimiento e) y f) hasta una temperatura T3, en el que T3 < T1 y en el que T3 < T2. En otra configuración preferente puede estar previsto que el soporte se caliente antes o durante la etapa de procedimiento f) hasta una temperatura, que se encuentra por encima de la temperatura de cristalización de un plástico que se encuentra en el soporte.

En el desarrollo posterior se realiza en otra etapa de procedimiento g) a continuación dado el caso un enfriamiento del soporte en forma de banda. El soporte puede enfriarse, en particular mediante la previsión de un dispositivo de enfriamiento con etapas de enfriamiento definidas, hasta una temperatura que se corresponde con la temperatura ambiente o meramente a modo de ejemplo se encuentra en un intervalo de hasta 20 °C por encima de ésta. Por ejemplo puede encontrarse una multiplicidad de zonas de enfriamiento para permitir un enfriamiento definido del soporte.

Puede estar previsto además que el soporte tras la etapa de procedimiento f), en particular directamente tras la etapa de procedimiento f) y/o por ejemplo antes de la aplicación de otras capas sobre el soporte, se caliente hasta una temperatura que se encuentra por encima de la temperatura de cristalización de un plástico, por ejemplo todo el plástico, que se encuentra en el soporte. A continuación puede enfriarse el soporte de nuevo por debajo de la temperatura de cristalización, por ejemplo hasta temperatura ambiente (22 °C). En particular, cuando el soporte tras el tratamiento del soporte de acuerdo con la etapa de procedimiento f) y en particular tras un enfriamiento del soporte según la etapa de procedimiento f) se calienta de nuevo hasta una temperatura que se encuentra por encima de la temperatura de cristalización del plástico del material de soporte, pueden mejorarse aún más las propiedades del soporte.

Por ejemplo puede presentar el soporte propiedades de estabilidad mejoradas, en particular con respecto a su estabilidad mecánica y/o térmica y/o química. Mediante esto puede mejorarse adicionalmente la calidad del soporte. La temperatura de cristalización es a este respecto en el sentido de la presente invención en particular la temperatura, a la que debe calentarse el polímero para poder formar a continuación cristales durante el enfriamiento. En particular comienza la formación de cristales con un enfriamiento el polímero a una temperatura que puede encontrarse por debajo de la temperatura de fusión y dado el caso por encima de la temperatura de transición vítrea. De manera correspondiente puede ser suficiente un calentamiento hasta una temperatura por debajo de la temperatura de fusión del respectivo plástico o hasta una temperatura por debajo de la temperatura de fusión. Para el caso de polietileno lineal (LLDPE) puede ser suficiente por ejemplo un calentamiento hasta una temperatura en un intervalo de > 100 °C a < 150 °C, por ejemplo de 120 °C. Para el caso de polipropileno puede ser suficiente por ejemplo un calentamiento hasta una temperatura en un intervalo de > 160 °C a < 200 °C, por ejemplo de 180 °C. La duración del correspondiente calentamiento puede depender, por consiguiente, de manera entendible para el experto de la velocidad de desplazamiento del soporte, de su espesor y de la temperatura que va a ajustarse.

Tras un enfriamiento del soporte generado puede almacenarse el soporte en primer lugar en forma de banda o como soportes a modo de planchas individuales como producto intermedio y el procedimiento en principio puede finalizarse. Preferentemente siguen sin embargo inmediatamente otras etapas de tratamiento, que pueden realizarse por ejemplo sin un rectificado, en particular para mecanizar el soporte facilitado de esta manera para generar un panel acabado, tal como se ha explicado esto a continuación en detalle.

Para la fabricación de un panel acabado puede comprender el procedimiento las otras etapas de procedimiento siguientes, para dotar el soporte de una decoración y revestir éste con una capa protectora. A este respecto se realizan las siguientes etapas preferentemente de manera directa con el soporte en forma de banda generado. Sin embargo está comprendido igualmente por la invención que el soporte en forma de banda se divida antes de una adecuada de las etapas de procedimiento g) a i) en primer lugar en una pluralidad de soportes en forma de plancha y/o se trate adicionalmente el soporte en forma de plancha mediante las etapas de procedimiento correspondientemente siguientes. Las siguientes explicaciones se aplican para ambas alternativas de manera correspondiente, hablándose para la simplificación a continuación de un tratamiento del soporte.

Además puede realizarse dado el caso en primer lugar por ejemplo antes de la etapa de procedimiento h) un tratamiento previo del soporte para la descarga electrostática y dado el caso la siguiente carga electrostática. Esto puede servir en particular para evitar la producción de imprecisiones en el transcurso de la aplicación de la decoración.

De acuerdo con la etapa de procedimiento g) puede aplicarse además dado el caso una base decorativa sobre al menos una zona parcial del soporte. Por ejemplo puede aplicarse en primer lugar una imprimación en particular para procedimientos de impresión como base decorativa, por ejemplo en un espesor de > 10 pm a < 60 pm. A este respecto puede usarse como imprimación una mezcla líquida de curado por radiación a base de un uretano o de un uretanoacrilato, dado el caso con uno o varios de un fotoiniciador, un diluyente reactivo, un estabilizador UV, un agente reológico tal como un espesante, captador de radicales, agente de nivelación, agente desespumante o conservante, pigmento y/o un colorante.

Además del uso de una imprimación es posible aplicar la decoración sobre un papel decorativo imprimible con una correspondiente decoración, que puede estar prevista por ejemplo por medio de una capa de resina aplicada previamente sobre el soporte como agente de unión.

Una base de impresión de este tipo es adecuada tanto para la impresión flexográfica, impresión offset o procedimiento de serigrafía, como también en particular para técnicas de impresión digital, tal como por ejemplo procedimiento por chorro de tinta o procedimiento de impresión por láser. Para la aplicación de la capa de resina puede estar previsto preferentemente que se aplique una composición de resina, que presente como componente de resina al menos un compuesto seleccionado del grupo que está constituido por resina de melamina, resina de formaldehído, resina de urea, resina fenólica, resina epoxídica, resina de poliéster insaturada, ftalato de dialilo o mezclas de éstos. A este respecto puede aplicarse la composición de resina por ejemplo en una cantidad de aplicación entre >5 g/m2 y <40 g/m2, preferentemente >10 g/m2 y <30 g/m2 Además puede aplicarse un papel o material no tejido con un gramaje entre >30 g/m2 y <80 g/m2, preferentemente entre >40 g/m2 y <70 g/m2 sobre el soporte en forma de plancha.

Además puede realizarse de acuerdo con la etapa de procedimiento h) una aplicación de una decoración que reproduce un patrón de decoración sobre al menos una zona parcial del soporte. A este respecto puede aplicarse la decoración mediante la denominada impresión directa. Por el término "impresión directa" se entiende en el sentido de la invención la aplicación de una decoración directamente sobre el soporte de un panel o sobre una capa de material de fibra no impresa aplicada sobre el soporte o bien una base decorativa. Pueden usarse distintas técnicas de impresión, tal como por ejemplo impresión flexográfica, impresión offset o serigrafía. En particular pueden usarse como técnicas de impresión digital por ejemplo procedimiento por chorro de tinta o procedimiento de impresión por láser.

Las capas decorativas pueden formarse además de un colorante y/o tinta en particular que puede curarse por radiación. Por ejemplo puede usarse un colorante o tinta que puede curarse por UV.

A este respecto pueden aplicarse las capas decorativas en cada caso en un espesor en un intervalo de > 5 pm a < 10 pm.

Puede estar previsto además aplicar, además de una imagen positiva con respecto a color y/o estructura, además también una correspondiente imagen negativa del patrón decorativo. Detalladamente puede invertirse, tal como se conoce por ejemplo de una coloración positiva o bien coloración negativa para materias derivadas de la madera, mediante el uso de datos digitales la impresión de color por ejemplo de una textura, de modo que se produce un negativo con respecto al color o bien en particular zonas más claras y más oscuras. Lo correspondiente es posible, además de la impresión de color igualmente para la estructura aplicada, de modo que puede realizarse un negativo también con respecto a la configuración estructural. También efectos de este tipo pueden integrarse sin problemas basándose en datos digitales tridimensionales y sin tiempo de desarrollo o bien modificaciones en un proceso de fabricación.

De acuerdo con la etapa de procedimiento i) puede estar prevista una aplicación de una capa protectora sobre al menos una zona parcial de la decoración. Una capa de este tipo para la protección de la decoración aplicada puede aplicarse en particular como capa de desgaste o de cubierta por encima de la capa decorativa en una etapa de procedimiento siguiente, que protege en particular la capa decorativa frente al desgaste o daño mediante suciedad, influencia de la humedad o acciones mecánicas, tal como por ejemplo abrasión. Por ejemplo puede estar previsto que la capa de desgaste y/o de cubierta se coloque como capa overlay producida previamente, por ejemplo que se basa en melamina, sobre el soporte impreso y se una con éste mediante acción de la presión y/o del calor. Además puede ser preferente que para la formación de la capa de desgaste y/o de cubierta se aplique igualmente una composición que puede curarse por radiación, tal como por ejemplo una laca que puede curarse por radiación, tal como una laca de acrilo. A este respecto puede estar previsto que la capa de desgaste presente sustancias duras tal como por ejemplo nitruro de titanio, carburo de titanio, nitruro de silicio, carburo de silicio, carburo de boro, carburo de wolframio, carburo de tántalo, óxido de aluminio (corindón), óxido de zirconio o mezclas de éstos, para elevar la resistencia al desgaste de la capa. A este respecto puede aplicarse la aplicación por ejemplo por medio de rodillos, tal como rodillos de goma o por medio de dispositivos de colada.

Además, la capa de cubierta puede curarse en principio parcialmente y a continuación se realiza un lacado final con un acrilato de uretano y un curado final, por ejemplo con un radiador de galio.

Además puede presentar la capa de cubierta y/o de desgaste agentes para la reducción de la carga estática (electrostática) del laminado final. Por ejemplo puede estar previsto para ello que la capa de cubierta y/o de desgaste presente compuestos tal como por ejemplo cloruro de colina. El agente antiestático puede estar contenido a este respecto por ejemplo en una concentración entre >0,1 % en peso y <40,0 % en peso, preferentemente entre >1,0 % en peso y <30,0 % en peso en la capa de cubierta y/o composición para la formación de la capa de desgaste.

Además puede estar previsto que en la capa protectora o bien capa de desgaste o de cubierta se introduzca una estructuración, en particular una estructuración de superficie concordante con la decoración mediante la introducción de poros. A este respecto puede estar previsto que la placa de soporte presente ya una estructuración y se realice una alineación de una herramienta de impresión para la aplicación de la decoración y la placa de soporte una con respecto a otra dependiendo de la estructuración de la placa de soporte registrada por medio de procedimientos ópticos. Para la alineación de la herramienta de impresión y de la placa de soporte una con respecto a otra puede estar previsto a este respecto que se realice un movimiento relativo necesario para la orientación entre la herramienta de impresión y la placa de soporte una con respecto a otra mediante un desplazamiento de la placa de soporte o mediante una desplazamiento de la herramienta de impresión. Además puede estar previsto que se realice una estructuración de los paneles decorativos tras la aplicación de la capa de cubierta y/o de desgaste. Para ello puede estar previsto de manera preferente que como capa de cubierta y/o de desgaste se aplique una composición que puede curarse y se realice un proceso de curado solo en la medida de que se realice únicamente un curado parcial de la capa de cubierta y/o de desgaste. En la capa así curada parcialmente se graba por medio de herramientas adecuadas, tal como por ejemplo de un rodillo de estructura de metal duro o de un punzón, una estructura de superficie deseada. A este respecto se realiza la estampación en concordancia con la decoración aplicada. Para garantizar una concordancia suficiente de la estructura que va a introducirse con la decoración puede estar previsto que la placa de soporte y la herramienta de estampación se alineen una con respecto a otra mediante correspondientes movimientos relativos. A continuación de la introducción de la estructura deseada en la capa de cubierta y/o de desgaste curada parcialmente se realiza otro curado de la capa de cubierta y/o de desgaste ahora estructurada.

Además puede aplicarse sobre el lado opuesto al lado decorativo una contratracción.

El procedimiento descrito anteriormente permite la generación de un panel con un soporte, que presenta una resistencia a la humedad y temperatura especialmente alta.

En otra configuración preferente puede estar previsto que antes de la etapa de procedimiento e) se disponga un medio separador de manera que éste esté dispuesto al menos en la prensa de doble banda entre el soporte y un medio transportador, por ejemplo el medio transportador superior o el medio transportador inferior, preferentemente entre el soporte y los dos medios transportadores. En esta configuración puede impedirse de manera especialmente eficaz una adherencia del soporte a un medio transportador. El medio separador puede estar enrollado por ejemplo sobre un primer rodillo y junto con el soporte se conducen por la prensa de doble banda y dado el caso la otra unidad de prensado, tal como por ejemplo una calandria, antes de que se enrolle en otro rodillo. Preferentemente, entre el medio separador y el soporte no se encuentra ninguna velocidad relativa. En otras palabras, el medio separador se mueve preferentemente a la misma velocidad que el soporte. Por ejemplo puede comprender el medio separador un papel separador, tal como por ejemplo un papel aceitado. Por un papel aceitado designado también como papel encerado puede entenderse a este respecto de manera en sí conocida un papel por ejemplo libre de madera, que presenta una sustancia orgánica, por ejemplo un aceite o bien cera o parafina, por ejemplo está empapado con éste.

De acuerdo con otra configuración puede realizarse la etapa de procedimiento d) con el uso de un rodillo en S. Mediante el uso de un rodillo en S como unidad de compresión puede posibilitarse una compresión deseada con un medio sencillo y económico de manera definida también con altas velocidades lineales. Para poder ajustar la fuerza correspondiente y adecuada dependiendo del resultado deseado, pueden desplazarse los rodillos por ejemplo en dirección al material de soporte continuo. A este respecto, el rodillo en S puede comprender por ejemplo solo un rodillo, que ejerce una fuerza solo en combinación con una contrafuerza mediante la tensión de banda de los medios transportadores. Como alternativa puede estar previsto uno o una pluralidad de contrarrodillos, que aplican la correspondiente contrafuerza.

Por un rodillo en S puede entenderse en el sentido de la invención un rodillo que está dispuesto de manera que el soporte gira alrededor de éste en forma de s, tal como es conocido para el experto y se ha descrito a continuación con respecto a las figuras en detalle.

Además puede ajustarse dado el caso en la prensa de doble banda un gradiente de temperatura. Esto puede posibilitarse en particular mediante un gradiente de la temperatura en una dirección perpendicular a la dirección de transporte. En esta configuración puede permitirse una velocidad lineal especialmente alta, dado que puede posibilitarse por ejemplo un calentamiento especialmente rápido, lo que permite justamente una velocidad lineal alta. A este respecto puede impedirse además una acción de la temperatura demasiado alta sobre el material de soporte, lo que puede impedir daños y puede permitir una calidad especialmente alta. Además puede mejorarse y acelerarse por ejemplo una desgasificación con un calentamiento del material de soporte, lo que permite a su vez una alta velocidad lineal y además mediante el impedimento de inclusiones de gas puede permitirse una estabilidad y calidad especialmente alta. A este respecto, en el último caso, puede calentarse en particular la zona por debajo del material de soporte de manera más alta que la zona por encima del material de soporte, o sea por ejemplo un elemento de regulación de la temperatura inferior puede presentar una temperatura más alta que un elemento de regulación de la temperatura superior. Por ejemplo puede ser ventajoso en este caso un gradiente de temperatura en un intervalo de 50 °C.

Con respecto a otras características técnicas y ventajas del procedimiento descrito anteriormente se hace referencia de manera explícita a la descripción anterior del material de soporte y del panel.

La invención se explica adicionalmente a continuación por medio de las figuras así como de un ejemplo de realización.

La figura 1 muestra de manera esquemática una configuración de un dispositivo de acuerdo con la invención para la realización de una parte del procedimiento de acuerdo con la invención; y

la figura 2 muestra un rodillo en S a modo de ejemplo para la realización de una etapa de procedimiento del procedimiento de acuerdo con la invención.

El dispositivo 10 según la figura 1 es adecuado para un procedimiento para la fabricación de un panel de pared o de suelo decorado. A este respecto se describen con respecto a la figura 1 en particular estaciones de mecanizado para las siguientes etapas de procedimiento:

a) facilitar un material de soporte vertible 20, en particular un granulado,

b) disponer el material de soporte 20 entre dos medios transportadores a modo de banda, 12, 14

c) moldear el material de soporte 20 con acción de la temperatura con formación de una soporte en forma de banda 36,

d) comprimir el soporte 36,

e) tratar el soporte 36 con acción de la temperatura y presión, en particular con el uso de una prensa de doble banda,

f) dado el caso enfriar el soporte 36.

A continuación de estas etapas de procedimiento, el procedimiento puede presentar otras etapas de procedimiento, para obtener el panel de pared o de suelo acabado.

El dispositivo 10 de acuerdo con la figura 1 comprende en primer lugar dos medios transportadores a modo de banda 12, 14 giratorios, que están guiados en particular por poleas de inversión 16 de manera que se forma entre éstos un espacio de alojamiento 18 para el alojamiento y mecanizado de un material de soporte vertible 20, en particular granular facilitado. El material de soporte 20 presenta un material de matriz que presenta un plástico y un material sólido, en el que el material sólido está formado en al menos el 50 % en peso, en particular en al menos el 80 % en peso, en particular en al menos el 95 % en peso, con respecto al material sólido, por talco, en el que el material de matriz se encuentra en una cantidad, con respecto al material de soporte, de > 30 % en peso a < 70 % en peso, en particular de > 40 % en peso a < 60 % en peso, y en el que el material sólido se encuentra, con respecto al material de soporte, en una cantidad, con respecto al material de soporte, de > 30 % en peso a < 70 % en peso, en particular de > 40 % en peso a < 60 % en peso, y en el que el material de soporte y el material sólido juntos, con respecto al material de soporte 20, se encuentran en una cantidad de > 95 % en peso, en particular de > 99 % en peso.

En particular puede facilitarse el material de soporte 20 además usando una mezcladora amasadora, en la que los materiales de partida se mezclan con un tornillo sinfín y se transportan y así se prensan mediante un disco perforado y por ejemplo mediante una herramienta cortadora inclinada se dividen en partículas pequeñas, para obtener así un granulado.

Los medios transportadores 12, 14 pueden estar configurados al menos parcialmente de politetrafluoroetileno, por ejemplo pueden estar revestidos con ello. Además, los medios transportadores 12, 14 pueden estar rugosos o bien estructurados al menos parcialmente en particular en su lado dirigido al espacio de alojamiento 18. Además, los medios transportadores 12, 14 pueden presentar por ejemplo una anchura en un intervalo de aproximadamente 1,5 m.

Para disponer el material de soporte 20 entre los medios transportadores a modo de banda 12, 14 o bien en el espacio de alojamiento 18, está prevista una unidad de descarga 22 con una o una multiplicidad de cabezas de descarga 24, mediante la cual puede disponerse el material de soporte 20 sobre el medio transportador 14 inferior. Las cabezas de descarga 24 pueden comprender a este respecto un embudo 25, que aplica el material de soporte 20 sobre correspondientes rodillos de dispersión 26, con lo que puede dispersarse el material de soporte 20 sobre el medio transportador 14 inferior.

Para garantizar una descarga homogénea del material de soporte 20 sobre el medio transportador 14 inferior, puede estar previsto un detector para la comprobación de la disposición del material de soporte 20 entre dos medios transportadores a modo de banda 12, 14. El detector puede estar acoplado en particular con la unidad de descarga 22, para corregir inmediatamente un llenado potencialmente impreciso del espacio de alojamiento 18.

Para permitir una distribución especialmente homogénea del material de soporte 20, pueden estar previstos además vibradores. Éstos pueden actuar por ejemplo sobre el medio transportador 14 inferior y a este respecto por ejemplo pueden estar dispuestos por debajo del medio transportador 14 inferior, de modo que se distribuye finamente el material de soporte 20.

Para impedir una impureza indeseada y un daño de siguientes estaciones de mecanizado, puede estar previsto además un detector para la detección de metales, que puede detectar metal insertado de manera involuntaria.

En la dirección de transporte de los medios transportadores 12, 14, que está caracterizada por la flecha 13, está prevista además una unidad de moldeo 28, que está configurada para moldear el material de soporte 20 con acción de la temperatura o bien calor para la fusión del material de soporte 20 con formación de un soporte en forma de banda 36. Para ello puede presentar la unidad de moldeo 28 por ejemplo dos dispositivos de moldeo 30, 32 en forma de placa, que pueden calentarse mediante uno o una pluralidad de dispositivos de calentamiento 34, por ejemplo por medio de un aceite térmico. Debido a ello puede calentarse el material de soporte 20, hasta que se haya alcanzado, dependiendo por ejemplo del punto de fusión del material de soporte 20 o de una parte del mismo, una temperatura de a modo de ejemplo y dependiendo del material usado, por ejemplo de > 180 °C a < 200 °C. Para ello puede calentarse la unidad de moldeo 28 o bien pueden calentarse los dispositivos de moldeo 30, 32 por ejemplo hasta una temperatura de hasta 250 °C. A este respecto puede estar prevista por ejemplo una o para el ajuste de un gradiente de temperatura una pluralidad de zonas de calentamiento que pueden ajustarse de manera independiente. Por ejemplo pueden calentarse todos los dispositivos de moldeo 30, 32, que pueden presentar por ejemplo una longitud de varios metros, o puede calentarse solo una parte de los mismos.

Además puede presentar la unidad de moldeo 28 en particular un espacio paralelo, que puede estar formado mediante los dispositivos de moldeo 30, 32 a modo de placa. A este respecto puede estar prevista sin embargo en la entrada mediante una forma cónica una boca de entrada, para permitir una entrada mejorada del material de soporte 20. La fuerza que actúa sobre el material de soporte 20 puede encontrarse a este respecto en un intervalo de > 0 kg/m2 hasta < 1 kg/m2 A este respecto puede estar prevista en particular una solicitación por presión uniforme sin la previsión de un perfil de presión o bien de un gradiente de presión.

En la figura 1 puede distinguirse además que el dispositivo de moldeo 32 inferior es más largo que el dispositivo de moldeo 30 superior y además comienza antes que el superior. Debido a ello puede conseguirse que se realice en primer lugar un mecanizado, cuando el material de soporte 20 se haya fundido ya o al menos se haya fundido de manera incipiente y se haya ablandado al menos parcialmente. Debido a ello puede posibilitarse un proceso de conformación especialmente definido.

En el desarrollo posterior en dirección de transporte de las unidades de transporte 12, 14 se conduce el soporte 36 a modo de banda por un dispositivo de prensado 38. El dispositivo de prensado 38 puede comprender por ejemplo un rodillo en S, que está mostrado en detalle en la figura 2. El rodillo en S puede desplazarse a este respecto esencialmente de manera perpendicular a la superficie del soporte 36 y con ello a la dirección de desplazamiento del soporte 36, tal como indica esto la flecha 58, de modo que pueden ajustarse de manera especialmente ventajosa las presiones deseadas. Además, el dispositivo de prensado 38 puede ejercer por ejemplo sobre el soporte 36 una presión, que puede encontrarse en un intervalo de > 1 kg/m2 a < 3 kg/m2. El rodillo en S comprende a este respecto un rodillo principal 60, que actúa sobre el soporte en forma de banda 36. Posiblemente puede ser suficiente a este respecto la tensión de banda como contrapresión, prefiriéndose sin embargo que esté previsto al menos un rodillo de contrapresión 62. Para una conducción adecuada del soporte 36 a modo de banda pueden estar previstos además dos pares de rodillos de calandrado 64 y dado el caso rodillos de inversión 66, que pueden proporcionar además una tensión de banda adecuada. En la figura 2 puede distinguirse a este respecto que el soporte 36 a modo de banda se guíe alrededor de los rodillos de inversión 66 y el rodillo principal 60 dos veces en forma de S, cuya conducción condiciona el término rodillo en S. En detalle puede estar envuelto el rodillo principal 60 por el soporte en forma de banda 36 en un intervalo de aproximadamente el 50 % o más. La temperatura del soporte 36 se corresponde en una entrada en el dispositivo de prensado 38 además en particular con la temperatura existente en la salida de la unidad de moldeo 28.

Desde el dispositivo de prensado 38 se conduce el soporte 36 a continuación hacia otro dispositivo de prensado 40. Para compensar una posible pérdida de calor del soporte 36 o para calentar posteriormente de manera intencionada el soporte 36 o también para enfriarlo, puede estar previsto entre los dispositivos de prensado 38, 40 uno o una multiplicidad de otros dispositivos de regulación de la temperatura 42.

Volviendo al dispositivo de prensado 40 puede ser éste de manera ventajosa una prensa de doble banda, que puede presentar en particular bandas de acero 44, 46 y pudiéndose guiar las bandas 44, 46 de la prensa de doble banda por rodillos de inversión 48, 50. Los rodillos de inversión 48, 50 por ejemplo pueden estar calentados, por ejemplo por medio de una calefacción de aceite térmico y/o los rodillos en el mismo lado del espacio pueden estar dispuestos por ejemplo a una distancia en un intervalo de >1 m a < 2 m, por ejemplo 1,5 m uno de otro, pudiendo presentar las bandas 44, 46 una anchura en un intervalo de aproximadamente 1,5 m. De acuerdo con la figura 1 se conduce el soporte 20, que se encuentra entre los medios transportadores 12, 14, entre los rodillos de inversión 48, 50 y por consiguiente entre las bandas 44, 46, tal como en particular bandas de acero. En el lado opuesto al soporte 36 de las bandas 44, 46 están previstos en cada caso dispositivos de prensado y/o calentamiento 52, 54. Éstos tanto pueden calentar los dispositivos de transporte 12, 14 y con ello el soporte 36, como también pueden comprimirlos de manera insignificante. Para ello puede estar previsto por ejemplo un calentamiento con aire y una multiplicidad de rodillos que pueden posibilitar un prensado intermitente. A este respecto puede actuar una temperatura en un intervalo de hasta 250 °C sobre el soporte 36. Por ejemplo puede encontrarse la temperatura en un intervalo de > 25 °C a < 35 °C por encima de la temperatura de fusión o bien temperatura de ablandamiento del material de soporte o de una parte del mismo. Además puede actuar una presión de este tipo sobre el soporte 36 de modo que el soporte 36 durante la etapa de procedimiento e) se comprima en un factor de < 7,5 %, preferentemente < 5 %, por ejemplo en un intervalo de >0,1 mm a < 0,2 mm. Los dispositivos de prensado y/o de calentamiento 52, 54 pueden ocupar a este respecto esencialmente toda la zona entre los rodillos de inversión 48, 50, o también solo una zona limitada a lo largo de la dirección de transporte. Tras el recorrido del dispositivo de prensado 40 puede presentar el soporte por ejemplo una temperatura en un intervalo de 190 °C.

El dispositivo de prensado 40 puede presentar a este respecto un perfil de presión variable, por ejemplo que comienza con 6 mm y que termina con 4,1 mm, o puede estar configurado ventajosamente como prensa isocórica.

En la dirección de transporte detrás del dispositivo de prensado 40 está dispuesto de acuerdo con la figura 1 un dispositivo de enfriamiento 56, mediante el cual puede enfriarse el soporte hasta una temperatura, que se encuentra por ejemplo en un intervalo de < 35 °C. A este respecto puede basarse el dispositivo de enfriamiento 56 por ejemplo en un enfriamiento con agua y puede comprender por ejemplo varias de zonas de enfriamiento, para permitir un enfriamiento definido con el uso de programas de enfriamiento que pueden adaptarse de manera precisa. La longitud de la zona de enfriamiento puede corresponder a este respecto a la longitud eficaz del dispositivo de prensado 40. A continuación del dispositivo de enfriamiento 56 puede estar prevista por ejemplo aún otra banda de enfriamiento.

Tras estas etapas de procedimiento puede tratarse posteriormente de manera directa el soporte 36, que puede presentar por ejemplo un espesor final en un intervalo de > 3 mm a < 5 mm, por ejemplo 4,1 mm, o puede almacenarse, por ejemplo como soporte en forma de banda 36 o como soporte 36 ya en forma de plancha individual.

En este punto pueden seguir las otras etapas de procedimiento:

g) dado el caso aplicar una base decorativa sobre al menos una zona parcial del soporte 36;

h) aplicar una decoración que reproduce un patrón de decoración sobre al menos una zona parcial del soporte 36,

i) aplicar una capa protectora sobre al menos una zona parcial de la decoración,

j) dado el caso estructurar la capa protectora, y

k) dado el caso tratar el soporte 36 para la descarga electrostática antes de una de las etapas de procedimiento mencionadas previamente.

Números de referencia:

10 dispositivo

12 medio transportador a modo de banda

13 flecha

14 medio transportador a modo de banda

16 rodillo de inversión

18 espacio de alojamiento

20 material de soporte

22 unidad de descarga

24 cabeza de descarga

25 embudo

26 rodillo de dispersión

28 unidad de moldeo

30 dispositivo de moldeo

32 dispositivo de moldeo

34 dispositivo de calentamiento

soporte a modo de banda

dispositivo de prensado

dispositivo de regulación de la temperatura bandas de acero

bandas de acero

rodillo de inversión

dispositivo de prensado y/o de calentamiento dispositivo de prensado y/o de calentamiento dispositivo de enfriamiento

flecha

rodillo principal

rodillo de contrapresión

rodillo de calandrado

rodillo de inversión

Claims

REIVINDICACIONES

1. Material de soporte para la fabricación de un soporte (36) para un panel de pared o de suelo decorado, en donde el material de soporte (20) presenta un material de matriz que presenta un plástico y un material sólido, en donde el material sólido está formado en al menos el 50 % en peso, en particular en al menos el 80 % en peso, en particular en al menos el 95 % en peso, con respecto al material sólido, por talco, en donde el material de matriz se encuentra en una cantidad, con respecto al material de soporte, de > 30 % en peso a < 70 % en peso, en particular de > 40 % en peso a < 60 % en peso, y en donde el material sólido se encuentra, con respecto al material de soporte, en una cantidad, con respecto al material de soporte, de > 30 % en peso a < 70 % en peso, en particular de > 40 % en peso a < 60 % en peso, y en donde el material de matriz y el material sólido juntos, con respecto al material de soporte (20), se encuentran en una cantidad de > 95 % en peso, en particular de > 99 % en peso, en donde el material de matriz comprende polipropileno, caracterizado por que el polipropileno presenta una mezcla de un homopolímero y un copolímero, en donde la velocidad de flujo de fusión del homopolímero es mayor que la velocidad de flujo de fusión del copolímero.

2. Material de soporte según la reivindicación 1, caracterizado por que el talco se encuentra en forma de partículas, que presentan un tamaño de partícula D⁵⁰en un intervalo de > 3 pm a < 6 pm, preferentemente en un intervalo de > 4 |jm a < 5 pm, y/o por que el talco se encuentra en forma de partículas, que presentan un tamaño de partícula Dgs en un intervalo de > 10 pm a < 30 pm, preferentemente en un intervalo de > 15 pm a < 20 pm.

3. Material de soporte según las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado por que la dureza a la penetración de una bola del copolímero es más grande que la dureza a la penetración de una bola del homopolímero.

4. Material de soporte según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que el homopolímero del polipropileno presenta una velocidad de flujo de masa fundida de > 5g/10min, por ejemplo > 20g/10min, de manera especialmente preferente > 50 g/10 min.

5. Material de soporte según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que el copolímero presenta una dureza a la penetración de una bola de > 15 MPa, por ejemplo > 30 MPa, de manera especialmente preferente > 40 MPa.

6. Material de soporte según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que el homopolímero, con respecto al polipropileno, se encuentra en una proporción de > 10 % en peso a < 40 % en peso, por ejemplo en una proporción de > 20 % en peso a < 30 % en peso, y/o por que el copolímero, con respecto al polipropileno, se encuentra en una proporción de > 60 % en peso a < 90 % en peso, por ejemplo en una proporción de > 70 % en peso a < 80 % en peso.

7. Material de soporte según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que la densidad del copolímero es mayor o igual a la densidad del homopolímero.

8. Material de soporte según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que el material de matriz comprende polietileno en forma de LDPE.

9. Material de soporte según la reivindicación 8, caracterizado por que el material de matriz está libre de un agente adherente.

10. Material de soporte según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por que el material de soporte (20) está constituido por al menos un plástico, talco y dado el caso un agente adherente.

11. Material de soporte según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por que el material sólido presenta además de talco al menos otro sólido.

12. Material de soporte según la reivindicación 11, caracterizado por que el otro sólido presenta una densidad aparente que se encuentra en un intervalo de < 2000 kg/m3, en particular de < 1500 kg/m3, por ejemplo de < 1000 kg/m3, de manera especialmente preferente de < 500 kg/m3 y/o por que el otro sólido se selecciona del grupo que está constituido por madera, arcilla expansiva, ceniza vulcanizada, piedra pómez, hormigón celular, espumas y celulosa.

13. Panel decorado, en particular panel de pared o de suelo decorado, que presenta un soporte (36) y una decoración aplicada sobre el soporte (36), en particular estando aplicada sobre la decoración una capa de cubierta dotada de una estructura, caracterizado por que el soporte (36) presenta un material de soporte (20) según una de las reivindicaciones 1 a 12.

14. Procedimiento para la fabricación de un panel de pared o de suelo decorado que presenta las etapas de procedimiento:

a) facilitar un material de soporte vertible 20, en particular un granulado, estando el material de soporte (20) configurado de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 12,

b) disponer el material de soporte (20) entre dos medios transportadores a modo de banda (12, 14), c) moldear el material de soporte (20) con acción de la temperatura con formación de una soporte en forma de banda (36),

d) comprimir el soporte (36),

e) tratar el soporte (36) con acción de la presión con el uso de una prensa de doble banda,

f) dado el caso enfriar el soporte (36),

g) dado el caso aplicar una base decorativa sobre al menos una zona parcial del soporte (36);

h) dado el caso aplicar una decoración que reproduce un patrón de decoración sobre al menos una zona parcial del soporte (36), y