ES2638347T3

ES2638347T3 - Molde directo para palas de rotor para aerogeneradores, procedimiento de fabricación y utilización del molde

Info

Publication number: ES2638347T3
Application number: ES13702915.3T
Authority: ES
Inventors: Karl EICHLER
Original assignee: Senvion GmbH
Current assignee: Senvion GmbH
Priority date: 2012-02-16
Filing date: 2013-01-31
Publication date: 2017-10-19
Anticipated expiration: 2033-01-31
Also published as: EP2814649A1; DE102012202376A1; WO2013120583A1; CA2864465A1; CA2864465C; DE102012202376B4; EP2814649B1; DK2814649T3; US20140345789A1; US10352295B2

Abstract

Molde directo (1) para palas de rotor para aerogeneradores, componentes de palas de rotor o secciones de pala de rotor, que comprende un bastidor de plantillas (2) y un cuerpo plano de moldeo (21) mantenido en forma por el bastidor de plantillas (2), estando el bastidor de plantillas (2) compuesto por una pluralidad de paneles planos (3) orientados transversalmente respecto a la extensión longitudinal de la pala de rotor y dispuestos en dirección de la extensión longitudinal de la pala de rotor a distancia unos detrás de otros, presentando los paneles (3) del bastidor de plantillas (2) entalladuras (7) en las que se introduce el cuerpo plano de moldeo (21) y que en su orden de sucesión en el bastidor de plantillas (2) reproducen fundamentalmente un desarrollo de un contorno de una parte del perfil de pala de rotor, presentando el cuerpo plano de moldeo (21) una estructura por capas (23) que comprende una capa de apoyo (31) y una capa de sándwich (33, 35, 37, 39, 40, 45, 47, 51, 53, 55), estando la capa de apoyo (31) formada por listones (32) que, puenteando las distancias entre los paneles (3), están orientados en dirección longitudinal de la pala de rotor, comprendiendo la capa de sándwich (33, 35, 37, 39, 40, 45, 47, 51, 53, 55) dispuesta sobre la capa de apoyo (31) una estructura laminar de varias capas cuya superficie se fresa y/o pinta y presentando la misma el contorno de una parte de la pala de rotor a fabricar.

Description

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DESCRIPCION

Molde directo para palas de rotor para aerogeneradores, procedimiento de fabricacion y utilizacion del molde

La invencion se refiere a un molde directo para palas de rotor para aerogeneradores, componentes de palas de rotor o secciones de palas de rotor, a una utilizacion de un molde directo, asf como a un procedimiento para la fabricacion de un molde directo para palas de rotor para aerogeneradores, componentes de palas de rotor o secciones de palas de rotor.

Las palas de rotor de los aerogeneradores se disenan generalmente, en primer lugar, en un ordenador y se optimizan, en lo que se refiere a sus caractensticas aerodinamicas y mecanicas, en el modelo de ordenador antes de fabricar un modelo patron de una pala de rotor, del cual se confecciona una reproduccion que se emplea para la fabricacion de un molde para la pala de rotor o para partes de la pala de rotor. Este procedimiento requiere mucho tiempo y costes y permite poco margen para posteriores cambios del diseno de la pala de rotor. Si se comprueba, por ejemplo, que las palas de rotor a fabricar o fabricadas necesitan un repaso en algunas de sus zonas, esto supone que se tenga que fabricar un nuevo modelo patron o que se tenga que repasar al menos el modelo patron y fabricar un nuevo molde.

El documento US 2009/0084932 A1 revela un molde de funcion para un ala de rotor de aerogenerador que presenta varios soportes de molde distanciados unos de otros, presentando cada soporte de molde una configuracion de borde correspondiente esencialmente a una forma del ala de rotor, y un marco flexible apoyado por los bordes de los soportes de molde de metal desplegado con tela metalica o lamina de plastico para el moldeo de una superficie exterior del ala de rotor.

En el documento FR 2 598 648 A1 se revela un molde para la fabricacion de piezas compuestas. Se trata igualmente de un molde acabado, uniendose entre sf las entalladuras de moldeo en las mallas por medio de tubos de polietileno de seccion transversal redonda.

En Louis C. Dorworth “Composite tooling”, de “Composites”, ASM International, USA (2001), paginas 434 a 440, se presentan subestructuras y tecnicas de construccion para laminados, presentandose subestructuras de acero.

El documento WO 2011/029276 A1 se refiere a un sistema de calefaccion para moldes de pala de rotor, comprendiendo el molde un laminado compuesto y una pluralidad de tubos de circulacion para el lfquido de transferencia termica insertados entre otras dos capas estructurales.

El objeto de la invencion consiste, en cambio, en acelerar y simplificar el desarrollo y la fabricacion de palas de rotor y tambien el repaso del diseno de palas de rotor, asf como en reducir su coste.

Esta tarea se resuelve por medio de un molde directo para palas de rotor para aerogeneradores, componentes de palas de rotor o secciones de palas de rotor que comprende un bastidor de plantillas y un cuerpo plano de moldeo mantenido en forma por el bastidor de plantillas, componiendose el bastidor de plantillas de una pluralidad de paneles planos orientados transversalmente respecto a la extension longitudinal de la pala de rotor y dispuestos, en direccion de la extension longitudinal de la pala da rotor, a distancia unos detras de otros, presentando los paneles del bastidor de plantillas entalladuras en las que se introduce el cuerpo plano de moldeo y que, en su orden de sucesion en el bastidor de plantillas, reproducen fundamentalmente un desarrollo de un contorno de una parte del perfil de la pala de rotor, presentando el cuerpo plano de moldeo una estructura por capas que comprende una capa de apoyo y una capa sandwich, estando la capa de apoyo formada por listones que, puenteando las distancias entre los paneles, se orientan en direccion longitudinal de la pala de rotor, comprendiendo la capa sandwich dispuesta sobre la capa de apoyo una estructura de laminado de varias capas cuya superficie se fresa y/o pinta y presentando la misma el contorno de una parte de una pala de rotor a fabricar. Una parte de una pala de rotor puede ser por ejemplo, en el marco de la invencion, una semiconcha o un segmento de concha.

El concepto asf puesto en practica de la utilizacion de un molde directo acelera la fabricacion de una nueva pala de rotor en cinco a seis meses, dado que ya no se tiene que fabricar ningun modelo patron. Se puede disponer con mayor rapidez de los moldes de pala de rotor, por lo que se puede disponer de un prototipo de pala de rotor unos seis meses antes que hasta ahora. Ademas se suprime el posterior almacenamiento de un modelo patron que requiere un coste elevado y mucho espacio.

Un molde directo correspondiente no se emplea para la produccion en serie de palas de rotor, pero sf se puede utilizar para 100 a 200 desmoldeos.

Con el molde directo tambien se pueden realizar facilmente cambios del diseno de la pala de rotor, dado que en este caso los paneles correspondientes se pueden repasar o sustituir con facilidad, con lo que se le da al cuerpo plano de moldeo, que representa el molde en si, una forma deseada adaptada. Los cambios que asf se pueden conseguir de hecho son limitados, pero los cambios en el molde de la pala de rotor despues de la fabricacion del modelo de ordenador suelen ser, por experiencia, de una magnitud que permite representarlos, por regla general, con el molde directo segun la invencion.

El bastidor de plantillas es en sf autoportante y ngido. Para ello, los paneles se refuerzan preferiblemente con al menos un soporte dispuesto en direccion longitudinal de la pala de rotor, configurado en especial como soporte de

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carbono a modo de viga. El o los soportes forma o forman la columna vertebral del bastidor de plantillas y ofrecen una posibilidad sencilla de reforzar los paneles del bastidor de plantillas.

Los paneles se realizan preferiblemente en forma de paneles sandwich compuestos segmentados especialmente para la recepcion de al menos un soporte y provistos de alojamientos para el al menos un soporte. Los paneles sandwich compuestos tienen un nucleo de material estabilizante, por ejemplo madera de balsa, espuma PET o espuma PVC, recubierto por uno de sus lados o por los dos lados de una lamina. Un refuerzo de las superficies laterales se produce preferiblemente empleando tres soportes, disponiendose dos soportes, especialmente los mas pequenos, en la zona del canto anterior y del canto posterior del perfil.

La segmentacion de los paneles, que tambien se pueden definir como “plantillas”, permite componer la estructura de suportes y paneles para formar una estructura de bastidor de plantillas, con lo que se obtiene tambien una orientacion sencilla de los paneles.

Con preferencia, el molde directo se dispone en una subestructura de acero. La subestructura de acero pesa poco y mantiene los paneles en posicion. La subestructura de acero se puede usar para diferentes moldes directos, dado que los paneles del bastidor de plantillas pueden presentar en su estructura basica un tamano uniforme. La subestructura de acero tambien facilita la manipulacion del molde directo. La subestructura de acero es ademas mucho mas ligera que los bastidores de acero convencionales empelados hasta ahora para moldes para palas de rotor.

Un molde directo, que se puede fabricar de modo especialmente sencillo y rapido, se configura preferiblemente de manera que la capa de sandwich solo presente en la zona de rafz una union adhesiva directa. Por “zona de rafz” se entiende la zona de rafz de la pala de rotor a modelar. En este punto las paredes laterales son especialmente inclinadas y altas, dado que la zona de rafz tiene una forma redonda. Por otra parte, en la zona de rafz generalmente no se producen repasos del molde, por lo que la capa de sandwich tampoco esta sometida a cambios en dicha zona y se fija.

Sobre los paneles o “plantillas” se aplican, en un tipo de construccion de listones, listones, por ejemplo listones de PET o listones de pVc, con lo que se obtiene una superficie base que representa una posterior estructura de deslizamiento y aislamiento. Sobre la misma se aplica la capa de sandwich o el laminado de sandwich.

Una capa cercana a la superficie de la estructura laminar se configura preferiblemente calentable, pudiendose calentar la capa calentable especialmente por medio de elementos calefactores laminados en la capa calentable de una calefaccion de agua, una calefaccion de carbono con filamentos de carbono y/o una calefaccion electrica. En lugar de agua caliente tambien se puede conducir aceite caliente a traves de los serpentines. Una calefaccion de carbono tiene la ventaja de que los filamentos de carbono presentan el mismo coeficiente de dilatacion termica que el material que rodea a los filamentos de carbono. Esta capa calentable consiste preferiblemente en un laminado de infusion.

Con preferencia se insertan o disponen en o sobre la capa calentable de la estructura laminar una estructura termoconductora, especialmente un enrejado metalico, y/o sensores de temperatura. Tambien resulta adecuada una capa de una lamina de plastico con bolsas insertadas con silicona o con un aceite termoconductor como estructura termoconductora. La capa de sandwich presenta preferiblemente al menos una capa de refuerzo, con preferencia dos, que comprende especialmente espuma de PET, espuma de PVC o madera de balsa y/o que es un aislante termico especialmente bueno. Asf la energfa de calefaccion se dirige preferiblemente en direccion a la pala de rotor a fabricar y no se pierde por salir al exterior. Por medio de la capa de refuerzo, que puede tener un grosor de varios centimetres, se refuerza ademas el molde.

La ultima capa por encima de la capa calentable se fresa en el contorno o se pinta, de manera que se obtenga un molde fiel a las especificaciones. La pintura de la superficie del cuerpo plano de moldeo comprende preferiblemente una capa de pintura que contiene poliuretano, ester virnlico, poliester, resina epoxi y/o PTFE y/o aditivos ceramicos. Estas pinturas estan especialmente indicadas para la fabricacion de palas de rotor en el molde directo.

Con el molde directo se pueden fabricar componentes de palas de rotor o palas de rotor enteras. Para ello el molde directo se compone o se puede componer preferiblemente de varios segmentos de molde directo. Por medio de los segmentos del molde directo se pueden fabricar piezas individuales, por ejemplo semiconchas de palas de rotor. Los segmentos del molde directo se pueden fabricar paralelamente, con lo que la fabricacion se acelera todavfa mas.

Se pueden proporcionar varios moldes directos o segmentos de molde directo para distintas secciones de pala de rotor, uniendo estos segmentos de molde directo entre sf, lo que permite una construccion modular de palas de rotor para la fabricacion de una pala de rotor. Los moldes directos segmentados tambien se pueden manipular y transportar con mas facilidad que un molde directo en una sola pieza.

Con el molde directo segun la invencion se pueden realizar cambios de contorno eventualmente necesarios en la geometna de la pala antes del moldeo en serie. Las palas de rotor se pueden construir cinco a seis meses antes de lo que era posible hasta ahora. En el proceso de desarrollo se dispone, en cambio, de cinco a seis meses mas para el desarrollo de la estructura y del diseno que hasta ahora. El molde de serie solo se fabrica despues de finalizar con resultado positivo una prueba de pala con una pala fabricada en el molde directo. Se prescinde ademas de un modelo patron, con lo que tambien se suprime su posterior almacenamiento y tambien los costes del mismo.

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Un posterior molde de serie se puede fabricar en este molde directo sobre una pala mecanizada. Con este fin la pala insertada se empasta y se fresa. De este modo no se necesita ningun modelo patron. La pala de rotor que sustituye al modelo patron se puede limpiar y aprovechar despues.

La tarea, en la que se basa la invencion, se resuelve tambien mediante el empleo de un molde directo, especialmente de un molde directo segun la invencion antes descrito, para la fabricacion de una pala de rotor para aerogeneradores, de un componente de una pala de rotor o de una seccion de pala de rotor.

La tarea, en la que se basa la invencion, se resuelve ademas por medio de un procedimiento para la fabricacion de un molde directo para palas de rotor para aerogeneradores, componentes de palas de rotor o secciones de palas de rotor, especialmente un molde directo segun la invencion antes descrito, que se caracteriza por que se construye un bastidor de plantillas de una pluralidad de paneles planos orientados transversalmente respecto a la extension longitudinal de la pala de rotor y que en direccion de la extension longitudinal de la pala de rotor se disponen distanciados unos detras de otros, introduciendose en las entalladuras de los paneles, que en su orden de sucesion en el bastidor de plantillas reproducen fundamentalmente el desarrollo de un contorno de una parte del perfil de pala de rotor, un cuerpo plano de moldeo que presenta una estructura de capas que comprende una capa de apoyo y una capa de sandwich, construyendose en primer lugar una capa de apoyo de listones que, puenteando las distancias entre los paneles, se orientan en direccion longitudinal de la pala de rotor sobre la que se aplica una capa de sandwich con una estructura laminar de varias capas, cuya superficie se fresa y/o pinta, de manea que presente un contorno de una parte de una pala de rotor a fabricar. Este procedimiento es mucho mas rapido que la fabricacion tradicional de un modelo patron, de su desmoldeo y de la fabricacion del molde de produccion.

El procedimiento se perfecciona preferiblemente aplicando durante la estructuracion de la capa de sandwich, en o sobre la capa cercana a la superficie, elementos calefactores, una estructura termoconductora, especialmente un enrejado metalico, y/o sensores de temperatura, mediante laminado interior y/o exterior.

Las propiedades, caractensticas y ventajas indicadas en relacion con los objetos de invencion, es decir, con el molde directo, el empleo y el procedimiento, tambien son validas, sin restriccion, para los demas objetos de invencion relacionados entre sf

Otras caractensticas de la invencion resultan de la descripcion de formas de realizacion segun la invencion, junto con las reivindicaciones y los dibujos que se acompanan. Las formas de realizacion segun la invencion pueden presentar algunas de las caractensticas o una combinacion de varias caractensticas.

La invencion se describe a continuacion, sin limitacion de la idea general de la invencion, a la vista de ejemplos de realizacion y con referencia a los dibujos, haciendo expresa referencia a los dibujos en relacion con todos los detalles segun la invencion que no se explican con detalle en el texto. Se muestra en la

Figura 1 una representacion esquematica de un bastidor de plantillas;

Figura 2 una representacion esquematica de una parte de un molde directo;

Figuras 3a) - 3d) representaciones esquematicas de subestructuras de acero;

Figura 4 una representacion esquematica y simplificada de una parte de un molde directo segun la invencion;

Figuras 5a), 5b) representaciones esquematicas y simplificadas de partes de un molde directo segun la invencion;

Figura 6 una representacion en detalle esquematizada y simplificada de un molde directo segun la invencion y

Figura 7 otra representacion esquematica y simplificada de detalles de un molde directo segun la invencion.

En las figuras, los elementos y/o las piezas respectivamente iguales o similares se identifican con los mismos numeros de referencia, por lo que se prescinde de una nueva presentacion.

En la figura 1 se representa esquematicamente un bastidor de plantillas 2 de una parte de un molde directo 1 segun la invencion. El bastidor de plantillas 2 comprende una serie de paneles 3 configurados de forma rectangular en la parte inferior y que en la parte superior presentan una entalladura semicircular o un contorno interior 11. Se trata, por lo tanto, de una parte de un bastidor de plantillas 2 configurada para la pieza por el lado de rafz de una pala de rotor.

Cada panel 3 comprende segmentos de panel 5, 5' que se ensamblan respectivamente en un panel 3. La segmentacion sirve para insertar o introducir soportes de carbono 9, 9', 9”, en direccion longitudinal de la pala de rotor a fabricar, en el bastidor de construccion 2 para su estabilizacion. Los segmentos 5, 5' de los paneles 3 se unen entre sf despues de la insercion de los soportes 9, 9', 9”. Los paneles 3 tambien se definen como “plantillas”. Los soportes 9, 9', 9” se disponen en entalladuras 7, 7', 7” de los paneles 3.

De este modo se obtiene una estructura autoportante y ngida.

En la figura 2 se muestra como se inserta el bastidor de plantillas 2 presentado en la figura 1 en una subestructura de acero 15 que sirve especialmente para la manipulacion y el transporte. La subestructura de acero 15, que apoya la subestructura 13 del bastidor de plantillas, pesa poco y se manipula con facilidad.

En la figura 2 se ilustra ademas que en el contorno interior 11 de los paneles 3 se inserta un cuerpo plano de moldeo semicilmdrico 21 que constituye el autentico molde del molde directo 1, dado que en la superficie del cuerpo plano

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de moldeo 21 se insertan las capas laminares de la pala de rotor a fabricar. El cuerpo plano de moldeo 21 presenta una estructura por capas 23 que termina con una pintura 25. La pintura 25 se elige de manera que se facilite un desprendimiento sencillo de la pala de rotor acabada. El cuerpo plano de moldeo 21 especifica el contorno de la seccion de pala de rotor a fabricar.

Los propios paneles 3 se fabrican preferiblemente de una estructura de sandwich compuesta y comprenden como nucleo, por ejemplo, espuma de PET, espuma de PVC y/o madera de balsa, estando el nucleo rodeado por una estructura laminar.

La pieza representada en la figura 2 puede ser un segmento de un molde directo 1 que se puede ensamblar con otros segmentos que representan, por ejemplo, una parte central y una parte del lado de la punta de la pala del molde directo.

Con el molde directo mostrado en la figura 2 ya no hace falta un modelo patron.

En las figuras 3a) y 3b) se muestra un primer ejemplo de una subestructura de acero 15. Esta subestructura de acero 15, mostrada en la figura 3b) con los paneles insertados, presenta dos superficies laterales que estabilizan la estructura hacia los lados a modo de una barandilla. La subestructura de acero 15 tiene una seccion transversal en forma de U.

Los paneles 3 ilustrados en la figura 3b) de la subestructura de acero 15 se componen respectivamente de cuatro segmentos 5, 5', 5”, 5''' que se ensamblan despues de insertar un soporte de carbono 9 (no representado).

En las figuras 3c) y 3d) se muestra una subestructura de acero 16 alternativa sin y con paneles 3, formada por tubos. La superficie inferior se sostiene por medio de tubos unidos entre sf en una disposicion cuadrada, montados en dos planos uno por debajo del otro y unidos en las esquinas por medio de tubos respectivamente verticales. La estructura se estabiliza mediante cables de acero que ofrece una sujecion en diferentes diagonales, sujetandose los cables de acero en los puntos de esquina de la construccion o en el centro de soportes.

En las figuras 4 a 7 se representa ademas, a modo de ejemplo, el proceso de fabricacion de un molde directo 1.

En la figura 4 se muestra, en una representacion muy esquematizada y simplificada, un molde directo semiacabado. Por razones de claridad se representa una zona en forma de paralelepfpedo en la que se ha omitido la curvatura de la superficie del molde. Asf se ve mejor la estructura por capas.

En la parte inferior de la figura 4 se representa la subestructura de acero 16 de la figura 3c), en la que se han insertado el bastidor de plantillas 2 con paneles 3 y un soporte 9. Por los lados el bastidor de plantilla presenta paneles laterales 27, de los que uno se puede ver directamente en la figura 4.

Por la cara superior del panel segmentado 3, que se compone en este caso de seis segmentos, se dispone una capa de apoyo 31 de listones alargados, que alarga en la superficie la forma especificada por los paneles sucesivos y sus contornos interiores. Los listones se fabrican de PET, PVC o madera y se adaptan por flexion al contorno fijado por los paneles 3. En la figura 4 se pueden ver las superficies de seccion transversal de los listones.

Esta capa de apoyo 31 se cubre con una primera capa de laminado 33 que tambien cubre parcialmente los paneles laterales 27 y que, por lo tanto, ofrece sujecion. Sobre la primera capa de laminado 33 se disponen una primera capa de refuerzo 35 y una segunda capa de refuerzo 37, que sirven tanto de aislamiento termico como de refuerzo de la estructura. Materiales apropiados, que presentan un aislamiento termico y un par de inercia mayores que una capa laminar, son, por ejemplo, espuma de PET, espuma de PVC o madera de balsa. El grosor total de estas dos capas es de unos 5 cm. El grosor de la primera capa laminar 33 es de unos 5 mm a 10 mm.

Sobre la superficie de la segunda capa de refuerzo 37 se aplica una segunda capa laminar 39 que ofrece proteccion termica para la estructura de sandwich situada por debajo. La segunda capa laminar 39 tambien es un buen aislante, disponiendose sobre la misma una calefaccion en forma de serpentm de calefaccion 41 por el que fluye, por ejemplo, agua caliente o aceite caliente. A estos efectos sirven dos conexiones 43, 43' para la entrada y salida del lfquido de calefaccion. En lugar de una calefaccion con lfquido, como la calefaccion de agua o de aceite, tambien se puede emplear una calefaccion de carbono con filamentos de carbono electricamente calentables. Estos tienen la ventaja de una reducida dilatacion termica o de una reducida dilatacion termica correspondiente a la dilatacion termica del laminado que los rodea, por lo que la estructura laminar no se vuelve a desprender, ni siquiera en caso de calentamiento.

La estructura curvada del serpentm de calefaccion 41 proporciona una distribucion uniforme del calor introducido. Como tubos flexibles se pueden emplear, por ejemplo, tubos de cobre o tubos de GFK y conductos de GFK. Los espacios intermedios entre las vueltas del serpentm de calefaccion se rellenan con material del laminado.

En la figura 5a) se representa en seccion transversal un detalle de la estructura por capas de un molde directo segun la invencion en otro estado de fabricacion. Se ven especialmente las secciones transversales de los listones 32 de la capa de apoyo 31 en el panel 3, cerrada por los lados por el panel lateral 25 y por la primera capa laminar 33.

En las capas de refuerzo 35, 37 a aplicar a la misma se muestran la segunda capa laminar 39 ya antes representada, que sirve para el aislamiento termico, asf como una capa calentable 40 dispuesta sobre la misma. En esta capa calentable 40 se inserta el serpentm de calefaccion 41 representado en la figura 4, cuyas conexiones 43,

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43' se representan en la figura 5a). Para ello, esta capa se ha aplicado entre las vueltas del serpentm de calefaccion 41. Esta capa cubre, como tercera capa laminar 45, tambien los lados hasta el panel lateral 27.

Sobre la superficie de esta capa calentable 40 se dispone un enrejado metalico termoconductor 47 que se encarga de una unificacion ulterior del calor introducido. La distancia entre este enrejado metalico 47 y el serpentm de calefaccion 41 es de unos 3 mm de material de laminado.

El enrejado metalico puede ser, por ejemplo, de aluminio o de cobre. Alternativamente tambien se puede prever una lamina que presenta un aceite o una silicona en una o varias bolsas igualmente termoconductoras.

En la figura 5b) se muestra, ademas de la representacion de la figura 5a), que varios sensores de temperatura 49, 49', 49” se disponen en el punto de las conexiones 43, 43', asf como en otro punto, por el lado opuesto de los serpentines de calefaccion 41, en la capa calentable 40 y que miden la temperatura en esta capa. El primer sensor de temperatura 49 se encuentra en el punto de conexion de salida 43, el segundo sensor 49' en el punto de la conexion de entrada 43' y el sensor de temperatura 49” en un punto entre la entrada y la salida del serpentm de calefaccion 41. Los datos de medicion de estos sensores se utilizan para el control de la calefaccion.

En la figura 6 se muestra de nuevo una seccion transversal detallada de una parte del molde directo segun la invencion justo antes de su acabado. Ademas de los detalles ya mostrados en las figuras anteriores, se representa una cuarta capa laminar 51 por encima de la capa calentable 40, asf como una capa de cubricion 53 sobre la cuarta capa laminar 51. La capa de cubricion tambien puede formar parte de la cuarta capa laminar 51. Con la cuarta capa laminar 51 y la capa de cubricion 53, en este estado de procesamiento la calefaccion, es decir, el serpentm de calefaccion 41, queda cubierto en unos 8 mm a 10 mm por el material de laminado.

El material de laminado excedente se elimina a continuacion mediante fresado durante la fabricacion del contorno a conseguir, por lo que la capa de cubricion 53 tambien se puede entender como un material que se debe quitar fresando. El material a quitar con la fresa tiene un grosor de 3 mm a 4 mm, por lo que despues de la eliminacion del mismo los serpentines de calefaccion estan cubiertos en unos 5 mm a 6 mm por el material de laminado de la capa laminar 51.

En la figura 7 se muestra que, despues del fresado o rectificado, se aplica una capa de pintura 55 sobre la estructura de sandwich y la estructura laminar que forma el final del molde. Se trata preferiblemente de un recubrimiento uniforme muy liso. Una separacion del material de laminado insertado de la pala de rotor a fabricar de esta superficie se produce, por regla general, mediante adicion de productos qmmicos. Como materiales adecuados para la capa de pintura 55 se consideran, por ejemplo, poliuretano, ester vimlico, poliester, epoxi o resina epoxi, una pintura de PTFE autoseparadora o una puntura que contiene aditivos ceramicos o sistemas de aditivos.

El molde directo, que se fabrica o emplea en un asf llamado procedimiento “direct tooling”, permite un ahorro de tiempo para el primer moldeado de hasta un 50 %, asf como un claro ahorro de costes. No se tiene que fabricar y almacenar un modelo patron. Diferentes partes del molde directo se pueden fabricar simultanea o paralelamente, lo que da lugar a un ahorro de tiempo, dado que estos segmentos de molde directo no se tienen que ensamblar posteriormente. Surge la posibilidad de un diseno molar que a la vez pesa poco y es ngido.

El molde directo tambien se puede transportar facilmente para palas de rotor de gran tamano, dado que se puede dividir en partes mas pequenas.

El empleo de moldes directos permite ademas el desarrollo de palas de rotor in situ, tanto en lo que se refiere al material como a la forma.

Todas las caractensticas mencionadas, tambien las que se pueden deducir de los dibujos asf como caractensticas individuales reveladas en combinacion con otras caractensticas, se consideran por sf solas y en combinacion como esenciales para la invencion. Las formas de realizacion segun la invencion pueden presentar algunas de las caractensticas o una combinacion de varias caractensticas.

Lista de referencias

1 Molde directo

2 Bastidor de plantillas

3 Panel

5-5''' Segmento de panel

7-7” Entalladura

9-9” Soporte

11 Contorno interior de un panel

13 Subestructura

15,16 Subestructura de acero

21: Cuerpo plano de moldeo

23: Estructura por capas

25: Pintura

27: Panel lateral

5 31: Capa de apoyo

32: Liston

33: Primera capa laminar

35: Primera capa de refuerzo

37: Segunda capa de refuerzo

o CO CD: Segunda capa laminar

40: Capa calentable

41: Serpentm de calefaccion

43, 43': Conexiones del serpentm de calefaccion

45: Tercera capa laminar

cn -m: Enrejado metalico termoconductor

49-49”: Sensor de temperatura

51: Cuarta capa laminar

53: Capa de cubricion

LO LO O CM: Capa de pintura

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REIVINDICACIONES

1. Molde directo (1) para palas de rotor para aerogeneradores, componentes de palas de rotor o secciones de pala de rotor, que comprende un bastidor de plantillas (2) y un cuerpo plano de moldeo (21) mantenido en forma por el bastidor de plantillas (2), estando el bastidor de plantillas (2) compuesto por una pluralidad de paneles planos (3) orientados transversalmente respecto a la extension longitudinal de la pala de rotor y dispuestos en direccion de la extension longitudinal de la pala de rotor a distancia unos detras de otros, presentando los paneles (3) del bastidor de plantillas (2) entalladuras (7) en las que se introduce el cuerpo plano de moldeo (21) y que en su orden de sucesion en el bastidor de plantillas (2) reproducen fundamentalmente un desarrollo de un contorno de una parte del perfil de pala de rotor, presentando el cuerpo plano de moldeo (21) una estructura por capas (23) que comprende una capa de apoyo (31) y una capa de sandwich (33, 35, 37, 39, 40, 45, 47, 51, 53, 55), estando la capa de apoyo (31) formada por listones (32) que, puenteando las distancias entre los paneles (3), estan orientados en direccion longitudinal de la pala de rotor, comprendiendo la capa de sandwich (33, 35, 37, 39, 40, 45, 47, 51, 53, 55) dispuesta sobre la capa de apoyo (31) una estructura laminar de varias capas cuya superficie se fresa y/o pinta y presentando la misma el contorno de una parte de la pala de rotor a fabricar.
2. Molde directo (1) segun la reivindicacion 1, caracterizado por que los paneles (3) se refuerzan con al menos un soporte (9 - 9”) dispuesto en direccion longitudinal de la pala de rotor, configurado en especial a modo de soporte de carbono en forma de viga.
3. Molde directo (1) segun la reivindicacion 1 o 2, caracterizado por que los paneles (3) se configuran como paneles de sandwich compuestos segmentados especialmente para el alojamiento de al menos un soporte (9 - 9”) y configurados con alojamientos (7 - 7”) para al menos un soporte (9 - 9”).
4. Molde directo (1) segun una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que el molde directo (1) se dispone en una subestructura de acero (15, 16).
5. Molde directo (1) segun una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que una capa cercana a la superficie (40) de la estructura laminar se configura calentable, pudiendose calentar especialmente la capa calentable (40) por medio de elementos calefactores (41, 43, 43') laminados en la capa calentable (40) de una calefaccion de agua, una calefaccion de carbono con filamentos de carbono y/o una calefaccion electrica.
6. Molde directo (1) segun la reivindicacion 5, caracterizado por que en o sobre la capa calentable (40) de la estructura laminar se insertan o aplican una estructura termoconductora, especialmente un enrejado metalico (47) y/o sensores de temperatura (49 - 49”).
7. Molde directo (1) segun una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que la capa de sandwich (33, 35, 37, 39, 40, 45, 47, 51, 53, 55) presenta al menos una capa de refuerzo (35, 37) que comprende especialmente espuma de PET, espuma de PVC o madera de balsa y/o que es un aislante especialmente bueno.
8. Molde directo (1) segun una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que la pintura de la superficie del cuerpo plano de moldeo (21) comprende una capa de pintura que contiene poliuretano, ester vimlico, poliester, resina epoxi y/o PTFE y/o aditivos ceramicos.
9. Molde directo (1) segun una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por que el molde directo (1) se ensambla o se puede ensamblar de varios segmentos de molde directo.
10. Empleo de un molde directo (1), especialmente segun una de las reivindicaciones 1 a 9, para la fabricacion de una pala de rotor para aerogeneradores, un componente de una pala de rotor o una seccion de pala de rotor.
11. Procedimiento para la fabricacion de un molde directo (1) para palas de rotor para aerogeneradores, componentes de palas de rotor o secciones de palas de rotor, especialmente segun una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado por que un bastidor de plantillas (2) se compone de una pluralidad de paneles (3) orientados transversalmente respecto a la extension longitudinal de la pala de rotor y dispuestos en direccion de la extension longitudinal de la pala de rotor a distancia unos detras de otros, introduciendose en entalladuras (7) de los paneles (3), que en el orden de su sucesion en el bastidor de plantillas (2) reproducen fundamentalmente un desarrollo de un contorno de una parte del perfil de pala de rotor, un cuerpo plano de moldeo (21) que presenta una estructura por capas (23) que comprende una capa de apoyo (31) y una capa de sandwich (33, 35, 37, 39, 40, 45, 47, 51, 53, 55), construyendose en primer lugar una capa de apoyo (31) de listones (32) que, puenteando las distancias entre los paneles (3), se dispone sobre una capa de sandwich (33, 35, 37, 39, 40, 45, 47, 51, 53, 55) con una estructura laminar de varias capas, cuya superficie se fresa y/o se pinta de modo que presente un contorno de una parte de una pala de rotor a fabricar.
12. Procedimiento segun la reivindicacion 11, caracterizado por que durante la estructuracion de la capa de sandwich (33, 35, 37, 39, 40, 45, 47, 51, 53, 55) se insertan y/o aplican por laminado, en una capa cercana a la

superficie, elementos calefactores (41, 43, 43'), una estructura termoconductora, especialmente un enrejado metalico (47) y/o sensores de temperatura (49 - 49”).