ES2592159T3 - Fibra de poliolefina - Google Patents

Abstract

Una fibra hilada en gel que comprende un polímero de poliolefina que forma un cuerpo de fibra, en la que está presente un estabilizante en el interior del cuerpo de fibra, caracterizada por que la cantidad de dicho estabilizante está entre 0,001 y 10 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad del polímero de poliolefina que forma dicho cuerpo de fibra y en la que dicho estabilizante es negro de carbón.

Description

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DESCRIPCION

Fibra de poliolefina.

1. Campo de la invencion

La presente invencion se refiere a fibras de poliolefina (PO) hiladas en gel con una estabilidad adecuada y en particular una estabilidad UV satisfactoria; el uso de las mismas en, por ejemplo, sogas, sedales y redes y un procedimiento para fabricar dichas fibras.

2. Descripcion de la tecnica relacionada

Se considera en general que las fibras de PO hiladas en gel, en particular fibras de polietileno de alta realizacion (HPPE, por sus siglas en ingles) hiladas en gel, son relativamente estables en varios entornos y en particular cuando se exponen a luz UV. Sin embargo, en algunas circunstancias las fibras de PO hiladas en gel muestran una perdida de tenacidad, que puede conducir a una vida util reducida. Estas circunstancias pueden ocurrir en particular cuando se usan dichas fibras en sogas, sedales o redes de pesca, estructuras arquitectonicas o en redes de carga, correas y restringe el uso en transporte mantimo y aviacion.

Una manera de estabilizar las fibras de PO hiladas en gel se conoce a partir de la patente europea EP 0 343 863, en la que se describe un procedimiento para producir una fibra por hilado de una composicion que comprende una poliolefina de peso molecular ultra-alto (UHMWPO, por sus siglas en ingles), un diluyente y un estabilizante fenolico en una relacion espedfica. Aunque no se ha demostrado con ningun dato experimental, segun este documento las fibras de UHMWPO hiladas en gel fabricadas del mismo presentan excelente estabilidad termica durante el moldeado y estabilidad termica a largo plazo. Ademas del estabilizante fenolico, la composicion usada para hilar dichas fibras tambien puede incluir estabilizantes de fosfito organicos, estabilizantes de tioeter organicos, estabilizantes de amina impedida y/o sales de metal de acidos grasos superiores. El procedimiento descrito en la patente europea EP 0 343 863 para la fabricacion de dichas fibras de UHMWPO hiladas en gel es un procedimiento en el que una disolucion de UHMWPO que contiene uno o mas de los estabilizantes ya mencionados y un diluyente adecuado para UHMWPO es hilado por un hilador para obtener filamentos de UHMWPO y someter con posterioridad dichos filamentos a un procedimiento de extraccion en el que el diluyente se extrae con la ayuda de un segundo diluyente.

Se observo sin embargo que aunque la composicion usada para fabricar las fibras contema una cantidad relativamente alta de estabilizantes, por ejemplo, de entre 0,005 y 5 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad total de UHMWPO y el diluyente, despues de llevar a cabo el procedimiento descrito en la patente europea EP 0 343 863, la cantidad de estabilizantes dejada en las fibras disminuyo notablemente. En la mayona de los casos, se observo que la cantidad de estabilizantes dejada en las fibras de UHMWPO hiladas en gel era tan baja que dichas fibras mostraron poca estabilizacion, si habfa.

Hay de acuerdo con esto una necesidad de fibras de PO hiladas en gel que se estabilizan de manera optima. El objeto de la invencion puede ser, por lo tanto, proporcionar dichas fibras y un procedimiento para fabricarlas, asf como productos que las contienen.

3. Sumario de la invencion

La presente invencion proporciona una fibra hilada en gel que comprende un polfmero de poliolefina que forma un cuerpo de fibra, en la que esta presente un estabilizante en el interior del cuerpo de fibra, caracterizada por que la cantidad de dicho estabilizante esta entre 0,001 y 10 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad del polfmero de poliolefina que forma dicho cuerpo de fibra y en el que dicho estabilizante es negro de carbon.

Segun el conocimiento de los autores, nunca fue producida hasta ahora una fibra de PO hilada en gel tal como una de acuerdo con la invencion. Aunque las fibras de PO hiladas en gel conocidas que contienen estabilizantes se refirieron previamente, la cantidad de estabilizantes presente en el interior de las mismas era demasiado baja para ser eficaz, especialmente durante un periodo de tiempo prolongado. En particular los autores observaron por primera vez que a pesar de usar composiciones que comprendfan una gran cantidad de estabilizantes, poco de dicha cantidad permanece en las fibras al final del procedimiento de fabricacion.

Se ha descubierto sorprendentemente tambien que la incorporacion de negro de carbon en el cuerpo de fibra se hace eficaz por la presente invencion. Por otra parte, el negro de carbon protege optimamente la fibra frente a la degradacion, en particular la degradacion por luz UV, mientras que tiene una influencia aceptable sobre las propiedades mecanicas, por ejemplo, la resistencia a la traccion, de la misma.

En el contexto de la presente invencion, se entiende que las fibras significan cuerpos alargados de longitud indefinida y con dimension de longitud mucho mayor que sus dimensiones transversales, por ejemplo, anchura y espesor. El termino fibra tambien puede incluir un monofilamento, una banda, una tira o una cinta y puede presentar seccion transversal regular o irregular. Las fibras pueden presentar longitudes continuas, conocidas en la tecnica como filamentos o longitudes discontinuas, conocidas en la tecnica como fibras cortadas. Un hilo segun la presente

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invencion es un cuerpo alargado que comprende una pluralidad de fibras.

Por una fibra hilada en gel se entiende en la presente memoria una fibra fabricada por hilatura de una disolucion que comprende un polfmero y un disolvente para dicho poUmero. La hilatura de la disolucion se puede efectuar por extrusion de dicha disolucion a traves de un hilador que contiene una o mas aperturas de hilatura. A menos que se indique de otro modo, los terminos “fibra” y “fibra hilada en gel” se usan indistintamente para describir la presente invencion.

Se prefieren en particular fibras hiladas en gel, que son hiladas de una disolucion que contiene la poliolefina y un disolvente para poliolefina que se puede extraer de la fibra por evaporacion, por ejemplo, naftenos tales como decalina, tetralina o metilciclohexano. Se observo que para dichas fibras se consigue una incorporacion mas optima de los estabilizantes.

Preferiblemente, las fibras hiladas en gel de la invencion son fibras hiladas en gel de alta realizacion, es decir, fibras con una tenacidad de al menos 1,5 N/tex, preferiblemente al menos 2,0 N/tex, mas preferiblemente al menos 2,5 N/tex o incluso al menos 3,0 N/tex. No hay razon para un lfmite superior de la tenacidad de las fibras, pero se pueden fabricar fibras que tienen tfpicamente una tenacidad de a lo sumo aproximadamente 5 a 6 N/tex. En general, dichas fibras hiladas en gel de alta resistencia tambien presentan un alto modulo de traccion, por ej., al menos 50 N/tex, preferiblemente al menos 75 N/tex, mas preferiblemente 100 N/tex, lo mas preferiblemente al menos 125 N/tex. La resistencia a la traccion, tambien referida simplemente como resistencia, tenacidad y modulo de fibras se puede determinar por metodos conocidos, como aquellos basados en ASTM D885M.

Un hilo segun la invencion presenta preferiblemente un tttulo de al menos 5 dtex, mas preferiblemente al menos 10 dtex. Por razones practicas, el tttulo de los hilos de la invencion es a lo sumo varios cientos de dtex, preferiblemente a lo sumo 2.500 dtex, mas preferiblemente a lo sumo 2.000 dtex. Los hilos que contienen una pluralidad de fibras de acuerdo con la invencion presentan preferiblemente un tttulo por fibra en el intervalo de 0,1 - 50 dtex, preferiblemente 0,5-20 dtex. El tttulo de un hilo tambien puede variar extensamente, por ejemplo de 20 a varios cientos de dtex, pero es preferiblemente en el intervalo de 30-4.000 dtex, mas preferiblemente 40-3.000 dtex.

Se prefiere que el PO usado segun la presente invencion sea polipropileno o polietileno, mas preferiblemente polietileno de peso molecular ultra-alto (UHMWPE). Por UHMWPE se entiende en la presente memoria un polietileno con una viscosidad intrmseca (IV) cuando se mide en disolucion en decalina a 135°C, de al menos 5 dl/g. Preferiblemente, la IV del UHMWPE es al menos 10 dl/g, mas preferiblemente al menos 15 dl/g, lo mas preferiblemente al menos 21 dl/g. Preferiblemente, la IV es a lo sumo 40 dl/g, mas preferiblemente a lo sumo 30 dl/g, incluso mas preferiblemente a lo sumo 25 dl/g.

Segun la invencion, hay negro de carbon en el interior del cuerpo de fibra. Preferiblemente, la cantidad de negro de carbon es al menos 0,01, mas preferiblemente al menos 0,05, incluso mas preferiblemente al menos 0,1 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad del polfmero de poliolefina que forma el cuerpo de fibra. Preferiblemente, dicha cantidad de negro de carbon es a lo sumo 10, mas preferiblemente a lo sumo 8, incluso mas preferiblemente a lo sumo 6, incluso aun mas preferiblemente a lo sumo 5, lo mas preferiblemente a lo sumo 3 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad del polfmero de poliolefina que forma el cuerpo de fibra. En una realizacion preferida, la cantidad de negro de carbon esta entre 0,01 y 5 partes en peso, mas preferiblemente 0,05 y 1 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad del polfmero de poliolefina que forma el cuerpo de fibra.

Por negro de carbon se entiende en la presente memoria una composicion que comprende al menos 90% en peso de carbono, mas preferiblemente al menos 95% en peso, lo mas preferiblemente al menos 98% en peso. Dichas composiciones estan comercialmente disponibles y se producen normalmente por la combustion en una atmosfera reducida de oxfgeno de productos del petroleo, por ejemplo, hidrocarburos gaseosos o lfquidos. La composicion esta normalmente en una forma de partfculas, con la mayor frecuencia en la forma de partfculas coloidales. El % en peso restante de la composicion esta constituido normalmente por varios metales, por ejemplo, Antimonio, Arsenico, Bario, Cadmio, Cromo, Plomo, mercurio, Nfquel, Selenio, Cinc y similares. El negro de carbon presenta preferiblemente un tamano medio de partfcula cuando se mide mediante ASTM D3849-07(2011) de al menos 5 nm, mas preferiblemente al menos 10 nm, lo mas preferiblemente al menos 15 nm. Dicho tamano de partfcula medio es preferiblemente a lo sumo 100 nm, lo mas preferiblemente a lo sumo 75 nm, lo mas preferiblemente a lo sumo 50 nm. El negro de carbon presenta preferiblemente una superficie BET cuando se mide por ASTM D6556-10 de al menos 50 m2/g; mas preferiblemente al menos 80 m2/g; incluso mas preferiblemente al menos 105 m2/g; lo mas preferiblemente al menos 120 m2/g. Dicha superficie BET es preferiblemente a lo sumo 500 irr/g, mas preferiblemente a lo sumo 350 m2/g, lo mas preferiblemente a lo sumo 250 m2/g.

La presente invencion tambien se refiere a un procedimiento de hilatura en gel para la fabricacion de las fibras de la invencion, comprendiendo dicho procedimiento al menos las etapas de: (a) preparar una disolucion que comprende un PO, un negro de carbon y un disolvente adecuado para PO; (b) extruir dicha disolucion por un hilador para obtener una fibra de gel que contiene dicho PO, dicho negro de carbon y dicho disolvente para PO y (c) extraer por evaporacion el disolvente de la fibra de gel para obtener una fibra solida. Preferiblemente, el PO es UHMWPE y el disolvente es decalina o un derivado de la misma. En una realizacion preferida, la etapa (a) comprende las etapas

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(a1) de proporcionar una mezcla que contiene un primer PO y negro de carbon y la etapa (a2) preparar una disolucion que comprende un segundo PO, la mezcla de la etapa (a1) y un disolvente adecuado para tanto el primer como el segundo PO, en el que el primer PO presenta un peso molecular menor que el segundo PO. Preferiblemente, la cantidad de negro de carbon en la mezcla de la etapa (a1) esta entre 10% en peso y 95% en peso basado en el peso total de la mezcla, mas preferiblemente dicha cantidad esta entre 25% en peso y 80% en peso, lo mas preferiblemente entre 35% en peso y 65% en peso. Preferiblemente, la cantidad de negro de carbon en la disolucion de la etapa (a) o (a2) es al menos 1% en peso con respecto al peso total de la disolucion, mas preferiblemente al menos 2% en peso, lo mas preferiblemente al menos 3% en peso. Preferiblemente, el primer PO en la mezcla de la etapa (a1) es un PO de bajo peso molecular, es decir, a lo sumo 50% del peso molecular del segundo PO usado en la etapa (a) o (a2), mas preferiblemente a lo sumo 40%, lo mas preferiblemente a lo sumo 30%. Preferiblemente, dicho primer PO es un polietileno de bajo peso molecular, mas preferiblemente un polietileno de baja densidad (LDPE, por sus siglas en ingles); dicho segundo PO es UHMWPE y el disolvente es decalina. El procedimiento de hilatura en gel puede contener tambien opcionalmente una etapa de estirado en la que la fibra de gel y/o la fibra solida se estiran con una cierta relacion de estirado. Los procedimientos de hilatura en gel son conocidos en la tecnica y se describen por ejemplo en las patentes internacionales WO 2005/066400; WO 2005/066401; WO 2009/043598; WO 2009/043597; WO 2008/131925; WO 2009/124762; las patentes europeas EP 0205960 A, EP 0213208 A1, la patente de EE.UU. 4413110, las patentes britanicas GB 2042414 A, GB-A-2051667, las patentes europeas EP 0200547 B1, EP 0472114 B1, la patente internacional WO 2001/73173 A1, la patente europea EP 1.699.954 y en "Advanced Fibre Spinning Technology", Ed. T. Nakajima, Woodhead Publ. Ltd (1.994), ISBN 185573 182 7, incluyendose estas publicaciones y las referencias citadas en las mismas como referencia.

En un aspecto mas, la invencion se refiere a una fibra que comprende un polfmero que forma un cuerpo de fibra, en el que esta presente negro de carbon en el interior del cuerpo de la fibra, caracterizado por que dicha fibra presenta una retencion de la resistencia a la traccion de al menos 50% despues de exposicion a la luz UV durante al menos 2.000 horas segun el metodo descrito en ISO 4982-2. Las condiciones espedficas de ISO 4982-2 se detallan de ahora en adelante en la seccion METHODS OF MEASUREMENT. Preferiblemente, dicha fibra presenta una retencion de la resistencia de al menos 60%, mas preferiblemente de al menos 80%, incluso mas preferiblemente de al menos 100%, lo mas preferiblemente al menos 105%. Preferiblemente, la fibra de la invencion es una fibra completamente estirada. Se encontro sorprendentemente que para las fibras de la invencion y en particular para las fibras totalmente estiradas de la invencion, la resistencia a la traccion de las mismas muestra un aumento despues de que dicha fibra es tratada o expuesta a luz UV. Por lo tanto, aunque el termino retencion de resistencia normalmente implica que la resistencia a la traccion de una fibra despues de exposicion a luz UV es menor que la resistencia a la traccion inicial de dicha fibra, es decir, la resistencia antes de exposicion UV, de acuerdo con la presente invencion no excluye que la resistencia a la traccion despues de dicha exposicion a luz UV sea mayor que dicha resistencia a la traccion inicial. Preferiblemente, la retencion de la resistencia es despues de una exposicion de al menos 2.500 horas, mas preferiblemente de al menos 3.000 horas. Preferiblemente, la cantidad de negro de carbon esta entre 0,001 y 10 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad del polfmero que forma dicho cuerpo de fibra. Preferiblemente, dicho polfmero es poliolefina, mas preferiblemente UHMWPE. Preferiblemente, dicha fibra es una fibra hilada en gel, mas preferiblemente una fibra de poliolefina hilada en gel, lo mas preferiblemente una fibra de UHMWPE hilada en gel.

La invencion tambien se refiere a un metodo para aumentar la resistencia de una fibra, comprendiendo las etapas de:

i. proporcionar una fibra polimerica completamente estirada que comprende negro de carbon y

ii. exponer dicha fibra a luz UV durante al menos 2.000 horas de acuerdo con el metodo descrito en ISO 4982-2.

Las realizaciones preferidas de la fibra usada en el metodo de la invencion son las presentadas anteriormente en relacion con la fibra de la invencion.

La invencion tambien se refiere a una fibra que comprende un cuerpo de fibra, fabricandose dicho cuerpo de fibra de un polietileno de peso molecular ultra-alto (UHMWPE) con una viscosidad intrmseca inicial (IV) de al menos 5 dl/g, comprendiendo dicho cuerpo de fibra ademas negro de carbon, en el que despues de exposicion de dicha fibra a luz UV durante al menos 1.400 horas de acuerdo con el metodo descrito en ISO 4982-2, la IV del UHMWPE que forma dicho cuerpo de fibra es al menos 60% de la IV inicial del UHMWPE usado para fabricar dicho cuerpo de fibra. Las condiciones espedficas de ISO 4982-2 se detallan de ahora en adelante en la seccion METHODS OF MEASUREMENT. Preferiblemente, la IV del UHMWPE que forma dicho cuerpo de fibra es al menos 75% de la IV inicial del UHMWPE usado para fabricar dicha fibra, mas preferiblemente al menos 85%, lo mas preferiblemente al menos 95%. Preferiblemente, la IV del UHMWPE que forma dicho cuerpo de fibra es al menos 7,5 dl/g, mas preferiblemente al menos 10 dl/g, incluso mas preferiblemente al menos 13 dl/g, lo mas preferiblemente al menos 16 dl/g. Preferiblemente, la cantidad de negro de carbon esta entre 0,001 y 10 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad del UHMWPE que forma dicho cuerpo de fibra.

Las fibras de la invencion que contienen el negro de carbon se pueden usar en cualquier aplicacion donde dichas fibras se aplican normalmente. En particular, las fibras se pueden usar en textiles arquitectonicos, sogas, sedales y redes de pesca y redes de carga, correas y se restringen en transporte mantimo y aviacion, guantes y otra

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indumentaria protectora. As^ en un aspecto, la invencion se refiere a un artfculo, preferiblemente una soga, un guante, una indumentaria protectora, un sedal, una red o un dispositivo medico que comprende las fibras de la invencion.

La Figura 1 (1) muestra la variacion en retencion de la resistencia a la traccion (en %) de una fibra expuesta a luz UV durante un cierto periodo de tiempo expresado en horas; la Figura 1 (2) muestra la variacion de la resistencia a la traccion (en cN/dtex) de dicha fibra durante el mismo periodo de tiempo.

La invencion se explicara mas con detalle con la ayuda de los siguientes ejemplos y experimentos comparativos sin estar limitada sin embargo a los mismos.

Metodos de medicion:

• ]V: Se determina la Viscosidad Intrmseca segun el metodo PTC-179 (Hercules Inc. Rev. 29 Abr., 1.982) a 135°C en decalina, siendo el tiempo de disolucion 16 horas, con BHT (Hidroxitolueno Butilado) como antioxidante en una cantidad de 2 g/l de disolucion, por extrapolacion de la viscosidad cuando se mide a diferentes concentraciones a concentracion cero;

• Dtex: Se midio el tttulo de las fibras (dtex) pesando 100 metros de fibra. El dtex de la fibra se calculo dividiendo el peso en miligramos a 10;

• Propiedades de traccion de las fibras: se definen resistencia a la traccion (o resistencia) y modulo de

traccion (o modulo) y se determinan en hilos multifilamento como se especifica en ASTM D885M, usando

una longitud de calibre nominal de la fibra de 500 mm, una velocidad de corredera de 50%/min y grapas Instron 2714, de tipo "Fibre Grip D5618C". Sobre la base de la curva tension-traccion medida se determina el modulo como el gradiente entre 0,3 y 1% de deformacion. Para el calculo del modulo y la resistencia, las fuerzas de traccion medidas se dividen por el tttulo, cuando se determina pesando 10 metros de fibra; los valores en GPa se calculan asumiendo una densidad de 0,97 g/cm3.

• Propiedades de traccion de las fibras con una forma de tipo cinta: se definen y se determinan resistencia a

la traccion, modulo de traccion y elongacion a la rotura a 25°C en cintas de una anchura de 2 mm como se

especifica en ASTM D882, usando una longitud de calibre nominal de la cinta de 440 mm, una velocidad de corredera de 50 mm/min.

• Tension de elongacion (ES) de un UHMWPE se mide segun ISO 11542-2A

• La retencion de resistencia a la traccion se determina midiendo la resistencia a la traccion de la fibra como se describio antes, despues de exponer la fibra durante una serie de horas a luz UV de acuerdo con el metodo ISO 4982-2.

• El Analisis Termico (TGA) de muestras de fibras se realizo por duplicado empezando a 30°C durante 10 minutos, calentando a 800°C con una velocidad de calentamiento de 20°C/min en nitrogeno, cambiando a 800°C a oxfgeno y calentando a 925°C con velocidad de calentamiento de 20°C/min en oxfgeno. La concentracion de negro de carbon en la fibra en partes en peso se calcula dividiendo la perdida de masa de la combustion en oxfgeno a alrededor de 800°C por la perdida de masa de la muestra hasta el cambio a oxfgeno.

• Las siguientes condiciones espedficas se usaron con el metodo descrito por ISO 4982-2: para exposicion UV: se uso una lampara de xenon de 6.500 W con filtros de borosilicato, con una intensidad de 0,35 W/m2 a 340 nm; consistiendo un ciclo de lluvia de un periodo seco de 108 minutos y un periodo humedo de 12 minutos, en el que el periodo seco presenta una humedad del entorno de aproximadamente 50% y el periodo humedo presento una humedad de aproximadamente 100% y una temperatura del panel posterior de aproximadamente 63°C.

Ejemplos y experimento comparativo

Se preparo una serie de hilos mediante fibras de hilatura en gel de una disolucion que contiene negro de carbon (Printex®F80, Degussa con una BET de 220 g/m2 y un tamano de partfcula primario de 16 nm), UHMWPE y decalina como disolvente para UHMWPE. Con posterioridad se extrajo la decalina por evaporacion. La cantidad de UHMWPE en disolucion fue aproximadamente 10% en peso basado en el peso total de la disolucion. Cada uno de los hilos fue estirado a una densidad lineal de aproximadamente 110 dtex. La concentracion de negro de carbon en la disolucion se vario entre 0,1 y 10% en peso con respecto a la cantidad de UHMWPE. Tambien se hilo una serie de hilos de la disolucion ya mencionada sin el negro de carbon.

Se analizo en un hilo parcialmente estirado y un hilo completamente estirado preparados de una disolucion conteniendo 3% en peso de Printex® F80 basado en la cantidad de UHMWPE el contenido en negro de carbon por TGA. Las muestras conteman 2,2 y 2,4 partes en peso con respecto a la cantidad de UHMWPE en dicha fibra,

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respectivamente.

^picamente, la cantidad de negro de carbon dejada en la fibra despues de la evaporacion de la decalina fue entre 0,001 y 10 partes en peso con respecto a la cantidad de UHMWPE en dicha fibra.

En algunos hilos se ensayo la resistencia UV segun ISO4982-2 durante un maximo de 120 dfas. Se determino que la retencion de la resistencia a la traccion para la muestra que no contema negro de carbon mostro una disminucion lineal en resistencia despues de 700 horas y perdida total de resistencia a alrededor de 3.000 horas.

Por el contrario, las muestras que conteman negro de carbon mostraron mucha mejor realizacion a largo plazo. Una muestra que contema negro de carbon que fue estirada levemente mostro una retencion de la resistencia a la traccion de aproximadamente 95% despues de 3.000 horas.

Se observo, sin embargo, un comportamiento sorprendente para muestras que conteman negro de carbon y que eran estiradas completamente. Dichas muestras presentaron un aumento de su resistencia a la traccion despues de ser tratadas con luz UV segun el metodo descrito en la presente memoria anteriormente, siendo su resistencia a la traccion despues de aproximadamente 3.000 horas 9% mayor cuando se compara con la resistencia inicial a la traccion.

Con referencia a la Figura 1 (1) se puede observar que la retencion (100) de resistencia despues de ciertas horas de exposicion (101) UV de una muestra (102) de fibras que no contema negro de carbon, es mucho menor cuando se compara con la de una muestra (103) de fibras que fue estirada levemente y que contema 2,2 partes en peso de negro de carbon asf como la de una muestra (104) de fibras que fue estirada completamente y que contema 2,4 partes en peso de negro de carbon. En particular despues de 3.000 horas, se puede observar que la resistencia a la traccion de la muestra (102) de fibras es practicamente cero, mientras la resistencia a la traccion de la muestra (103) de fibras es aproximadamente 95% de su resistencia a la traccion medida a cero horas. Sorprendentemente, se puede observar que la resistencia a la traccion de la muestra (104) de fibras aumenta con aproximadamente 9% despues de 3.000 horas de exposicion. El mismo comportamiento se puede observar cuando se analiza la variacion de la resistencia (105) de la muestra de fibras en relacion a la exposicion (101) UV como se muestra en la Figura 1 (2).

Por fibra completamente estirada se quiere decir en la presente memoria una fibra estirada a al menos 75%, mas preferiblemente al menos 85%, lo mas preferiblemente a al menos 95% de una relacion de estirado maxima, en la que la relacion de estirado maxima es la relacion por encima de la cual la fibra se rompena. La relacion de estirado maxima se puede determinar por experimentacion de rutina por el experto, por ejemplo, por estirado de dicha fibra a relaciones de estirado crecientes en las mismas condiciones de estirado, hasta que se rompe la fibra. Una fibra levemente estirada puede ser por ejemplo una fibra estirada a, a lo sumo 50%, por lo tanto a, a lo sumo 30% de la relacion de estirado maxima.

Se ensayo en varias muestras la viscosidad intrmseca relativa a 1.400 horas de exposicion a la intemperie. Los resultados se proporcionan en la tabla 2 a continuacion.

Tabla 2:

Ejemplo

Viscosidad Intrmseca a 0 h Viscosidad Intrmseca a 1.400 h

Con negro de carbon

16,9 16,3

no negro de carbon

9,4

Claims (15)

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   REIVINDICACIONES

   1. Una fibra hilada en gel que comprende un poUmero de poliolefina que forma un cuerpo de fibra, en la que esta presente un estabilizante en el interior del cuerpo de fibra, caracterizada por que la cantidad de dicho estabilizante esta entre 0,001 y 10 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad del polfmero de poliolefina que forma dicho cuerpo de fibra y en la que dicho estabilizante es negro de carbon.
2. 2. La fibra segun la reivindicacion 1, donde dicha fibra es un monofilamento, una banda, una tira o una cinta.
3. 3. La fibra segun una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, con una tenacidad de al menos 1,5 N/tex cuando se mide por ASTM D885M.
4. 4. La fibra segun una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, con un modulo de traccion de al menos 50 N/tex cuando se mide por ASTM D885M.
5. 5. La fibra segun una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, con un tttulo entre 0,1 dtex y 50 dtex, mas preferiblemente entre 0,5 dtex y 20 dtex.
6. 6. La fibra segun una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que la poliolefina es polipropileno o polietileno.
7. 7. La fibra segun una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que la poliolefina es polietileno de peso molecular ultra-alto (UHMWPE).
8. 8. La fibra segun una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que la cantidad de negro de carbon es al menos 0,1 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad del polfmero de poliolefina que forma el cuerpo de fibra.
9. 9. La fibra segun una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que la cantidad de negro de carbon es a lo sumo 3 partes en peso basado en 100 partes en peso de la cantidad del polfmero de poliolefina que forma el cuerpo de fibra.
10. 10. La fibra segun una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que el tamano de partfcula promedio de negro de carbon cuando se mide por ASTM D3849-07(2011) es al menos 5 nm.
11. 11. La fibra segun una cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que el negro de carbon presenta una superficie BET cuando se mide por ASTM D6556-10 de al menos 50 m2/g.
12. 12. Una fibra que comprende un polfmero de poliolefina que forma un cuerpo de fibra, en la que esta presente un negro de carbon en el interior del cuerpo de fibra en una cantidad de entre 0,001 y 10 partes en peso sobre 100 partes en peso de la cantidad del polfmero de poliolefina que forma dicho cuerpo de fibra, caracterizada por que dicha fibra presenta una retencion de resistencia a la traccion de al menos 50% despues de exposicion a luz UV durante al menos 2.000 horas de acuerdo con el metodo descrito en ISO 4982-2.
13. 13. Una fibra que comprende un cuerpo de fibra, siendo fabricado dicho cuerpo de fibra de un polietileno de peso molecular ultra-alto (UHMWPE) con una viscosidad (IV) intrmseca inicial de al menos 5 dl/g, comprendiendo dicho cuerpo de fibra ademas negro de carbon, en la que despues de exposicion de dicha fibra a luz UV durante al menos 1.400 horas de acuerdo con el metodo descrito en ISO 4982-2, la IV del UHMWPE que forma dicho cuerpo de fibra es al menos 60% de la IV inicial del UHMWPE usado para fabricar dicho cuerpo de fibra.
14. 14. Un metodo para aumentar la resistencia de una fibra, que comprende las etapas de:

    i. proporcionar una fibra de poliolefina completamente estirada que comprende negro de carbon presente en el interior del cuerpo de fibra en una cantidad de entre 0,001 y 10 partes en peso sobre 100 partes en peso de la cantidad del polfmero de poliolefina que forma dicho cuerpo de fibra y

    ii. exponer dicha fibra a luz UV durante al menos 2.000 horas de acuerdo con el metodo descrito en ISO 4982-2.
15. 15. Textiles arquitectonicos, sogas, sedales y redes de pesca y redes de carga, correas y restricciones en transporte mantimo y avion, guantes e indumentaria protectora que comprenden la fibra segun una cualquiera de las reivindicaciones 1-12.