ES2391703T3

ES2391703T3 - Panel compuesto de núcleo perforado, dispositivo y procedimiento para fabricar dicho panel

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Publication number: ES2391703T3
Application number: ES09731330T
Authority: ES
Inventors: Guy Le Roy; Gilles Romigou
Original assignee: INT POUR LE COMMERCE ET L IND SOC; INTERNATIONALE POUR LE COMMERCE ET L'INDUSTRIE Ste
Current assignee: INT POUR LE COMMERCE ET L IND SOC; INTERNATIONALE POUR LE COMMERCE ET L'INDUSTRIE Ste
Priority date: 2008-03-31
Filing date: 2009-03-24
Publication date: 2012-11-29
Anticipated expiration: 2029-03-24
Also published as: RU2010144504A; CA2719038A1; FR2929168B1; RU2499672C2; FR2929168A1; EP2274161A2; ZA201007328B; IL208283A0; CN102131638A; AU2009235316A1; WO2009125124A4; KR20100133456A; US20110020599A1; DK2274161T3; WO2009125124A9; EP2274161B1; WO2009125124A3; WO2009125124A2; PL2274161T3

Abstract

Panel compuesto (1), que comprende dos capas fibrosas (21), y un núcleo (3) colocado en el volumen intercaladoentre los capas (21) y conectado a las mismas por una materia flexible solidificada (22), caracterizado por que sonpracticados huecos (6) puntuales en el núcleo (3), por lo menos en una de sus caras (31; 32), y recibenexclusivamente la materia flexible (22).

Description

Panel compuesto de núcleo perforado, dispositivo y procedimiento para fabricar dicho panel.

[0001] La invención presente consiste un panel compuesto.

[0002] La invención presente también consiste en un dispositivo para fabricar dicho panel.

[0003] La invención presente consiste además en un procedimiento para realizar el panel compuesto.

[0004] Los paneles compuestos llamados "sandwich", bien conocidos, comprenden dos láminas resistentes a esfuerzos diversos, colocadas a cada lado de un núcleo cuyos principales elementos por lo menos son unos sólidos geométricos preformados, normalmente de espuma o de fieltro. Las láminas comprenden un armazón fibroso impregnado de una resina que confiere sobre estas láminas una cierta rigidez intrínseca así como una conexión con el núcleo.

[0005] Estos paneles están muy extendidos en aplicaciones donde hay que realizar paredes rígidas, ligeras y duraderas, resistentes a los choques y/o etc.

[0006] El núcleo tiene particularmente como función mantener una distancia sensiblemente fija entre las dos láminas. En consecuencia, el panel puede doblarse sólo en la medida en que la lámina radialmente exterior (respecto al eje de flexión) es capaz de estirarse, y la lámina radialmente interior capaz de contraerse. Como las láminas tienen una aptitud reducida para estirarse y para contraerse, el panel es rígido en flexión.

[0007] No obstante, los paneles conocidos están sometidos al riesgo llamado de «deslaminación» que consiste en que, particularmente bajo un esfuerzo de flexión, por lo menos una de láminas se desolidariza del núcleo. En este caso, las características mecánicas del panel se degradan de manera inaceptable.

[0008] Para remediar esta dificultad, se propone crear una conexión mecánica entre cada lámina y el núcleo. Se propone realizar por ejemplo una costura entre el armazón fibroso de la lámina y el núcleo, antes de la etapa de impregnación de las láminas de resina. Tales procedimientos tienen una cierta eficacia, pero necesitan operaciones suplementarias con máquinas complejas y relativamente lentas que aumentan considerablemente la inversión industrial y el tiempo necesario para la fabricación de un panel. Los paneles así reforzados son pues costosos.

[0009] Se conoce además a través del documento FR 2 881 442 del solicitante, un panel compuesto que comprende dos láminas fibrosas, y un núcleo colocado en el volumen intercalado entre las láminas y conectado a éstas mediante una resina solidificada, en el cual las fibras de conexión originales de las láminas han sido hundidas perpendicularmente en el volumen intercalado entre las láminas, las fibras hundidas se reagrupan en madejas situadas en sitios donde también se encuentra la resina. Sin volver a discutir el interés de dicho panel, se ha comprobado que la estructura y el procedimiento de fabricación de dicho panel todavía pueden ser modificados, particularmente con un fin de simplificación y a menor coste, sin degradar por eso considerablemente las propiedades mecánicas del panel, particularmente valorado su conjunto frente a riesgos de deslaminación.

[0010] El fin de la invención presente es precisamente proponer un panel compuesto muy económico y que ofrece de manera fiable características mecánicas mejoradas.

[0011] Con este fin, la invención tiene como objeto un panel compuesto, que comprende dos capas fibrosas, y un núcleo colocado en el volumen intercalado entre las capas y conectado a éstas por una materia flexible solidificada, caracterizada por que se practican huecos en el núcleo, por lo menos en una de sus caras, para recibir exclusivamente la materia flexible solidificada.

[0012] Los huecos son destinados únicamente a recibir la materia flexible. La materia flexible solidificada se comporta como un asentamiento de cada lámina en el núcleo, la lámina está constituida por una capa fibrosa impregnada de materia flexible. Este asentamiento se opone eficazmente al deslaminado del panel.

[0013] Procedimientos industriales bien conocidos en su principio permiten, según la invención, realizar huecos con cadencias que prácticamente no provocan disminución de la velocidad de la cadena de fabricación del panel compuesto. Dicho procedimiento industrial normalmente es el agujereamiento.

[0014] Además, la invención permite reforzar a voluntad la conexión entre el núcleo y cada lámina. Basta con escoger una densidad de huecos, normalmente una densidad de agujereamiento (número de impactos por unidad de superficie de panel) adaptada a los resultados buscados. La densidad puede ser uniforme o por el contrario diferente para diferentes zonas del panel, en función de las necesidades esperadas en servicio para cada zona y/o en función de las particularidades locales del panel, por ejemplo la presencia de inserciones o de cavidades en ciertas zonas del núcleo.

[0015] La materia flexible puede ser una resina, eventualmente una resina espumosa, una argamasa, etc. que impregna el panel después de la conformación del huecos y el proceso de recubrimiento de cada cara del núcleo por las láminas fibrosas. La materia flexible se solidifica en el momento de la polimerización y asegura una consolidación de las láminas así como una estratificación del panel.

[0016] La materia flexible impregna las capas de fibras y es recibida por lo menos en una parte de los huecos por inyección y/o infusión.

[0017] Por lo menos una parte de los huecos que reciben la materia flexible está formada por lo menos en un constituyente del núcleo, en particular por agujereamiento, perforación, o punzonamiento, de modo que cada hueco presenta un perfil alargado según un eje y una longitud de penetración.

[0018] Es posible formar huecos sólo sobre una parte del espesor del volumen intercalado. Esto es ventajoso para paneles de gran espesor. Se puede aplicar así la invención sin necesitar una trayectoria de agujereamiento tan grande como el espesor del panel. Esto es también ventajoso para implantar la materia flexible en huecos del núcleo que se extienden sólo sobre una parte del espesor del núcleo. Pero en muchas aplicaciones, se prefiere que la materia flexible forme puentes que conecten las dos capas juntas. Para eso, se procura que la materia flexible que impregne una capa se junte y se implante en el armazón fibroso de la otra capa para realizar una conexión entre las dos capas. En este caso, se practican huecos en cada cara del núcleo para que se conecten uno con el otro en una zona interior de ésta. Igualmente, la materia flexible introducida en un hueco puede juntarse con la materia flexible introducida en el otro hueco y solidarizarse con esta última en el momento de la solidificación. La materia flexible, migrando por los huecos, asegura una conexión entre las láminas fibrosas exteriores.

[0019] Por lo menos una parte de los huecos, llamados primeros huecos, practicados en una cara del núcleo son asociados dos a dos a huecos correspondientes, llamados segundos huecos, practicados en la otra cara del núcleo, de tal modo que los huecos de la misma pareja son sensiblemente paralelos y tienen una distancia entre ejes de 0 a 0,7 mm.

[0020] La suma de las longitudes de penetración de los huecos de la misma pareja es superior al espesor local del núcleo, cada una de las longitudes de penetración de los primeros y segundos huecos de la misma pareja es inferior al espesor local del núcleo.

[0021] Por lo menos una parte de los huecos contiene un eje de penetración sensiblemente perpendicular al panel.

[0022] Por lo menos una parte del huecos contiene un eje de penetración inclinado con relación al panel.

[0023] El huecos tienen un diámetro comprendido generalmente entre 0,5 mm y 2,67 mm. Estos diámetros dependen de los calibrados de agujas cuyo límite es de 2,67 mm de agujereamiento.

[0024] Preferentemente, los huecos se encuentran a lo largo de motivos geométricos tales como hileras, cuadrados, puntos escalonados. La naturaleza de estos motivos, así como la dimensión del motivo elemental, permite reforzar más o menos ciertas zonas del panel, y/o el panel entero.

[0025] Por lo menos una de las caras del núcleo puede ser conformada de modo no plano.

[0026] Es incluso posible realizar un panel que contiene por lo menos dos núcleos superpuestos con una capa eventualmente interior, en particular fibrosa, intercalada entre los dos núcleos. En este caso los huecos pueden ser practicados en cada uno de los dos núcleos, de modo que las materias flexibles que atraviesen cada uno de estos dos núcleos estén situadas sensiblemente en el mismo eje, desplazadas una con relación a la otra.

[0027] La invención todavía tiene como objeto un dispositivo para fabricar un panel que comprende medios de encauzamiento de un núcleo que comprende por lo menos un elemento preformado, hasta una unidad de agujereamiento, por lo menos una unidad de agujereamiento para conformar huecos sobre el núcleo por lo menos de una de sus caras.

[0028] La invención todavía tiene como objeto un procedimiento para realizar un panel compuesto que tiene las características vistas anteriormente, en el cual, por agujereamiento, se conforman huecos en el núcleo directamente por lo menos de una de sus caras.

[0029] Antes del agujereamiento, es también posible conformar por lo menos una cara del núcleo, en particular por fresado, corte. La conformación puede consistir en dar a esta cara del núcleo la forma prevista para la cara correspondiente del producto terminado, o para preparar, por ejemplo en forma de surco o ranura, zonas de deformación que permitirán luego, por moldeado en el momento de la impregnación, dar al panel una forma general no plana.

[0030] En el procedimiento según la invención, se conforman los primeros huecos por una cara del núcleo y los segundos huecos por la otra cara del núcleo, los primeros y segundos huecos tienen perfiles alargados según ejes sensiblemente paralelos, y están asociados dos a dos de modo que los huecos de una misma pareja tienen una distancia entre ejes de 0 a 0,7 mm.

[0031] Los huecos de una misma pareja son conformados por marcas de agujas de una pareja correspondiente de agujas, cuya penetración en el núcleo es tal que la suma de longitudes de penetración de las agujas de una misma pareja es superior al espesor del núcleo, cada una de las longitudes de penetración de las agujas de una misma pareja es inferior al espesor local del núcleo.

[0032] Las marcas de agujas de una misma pareja pueden ser sensiblemente simultáneas o no simultáneas.

[0033] Se señala que las agujas de una tabla, situadas por un mismo lado del panel deben preferentemente no penetrar totalmente en el espesor del núcleo porque el hundimiento provoca la expulsión de la materia empujada por las agujas. La cantidad de materia, como un tapón, haría estallar la superficie opuesta produciendo un pequeño cráter, lo que crearía un defecto de superficie del producto terminado y un aumento de volumen de la materia flexible necesaria, también perjudicial para el producto terminado. La penetración de dos tablas de agujas por una y otra parte del núcleo que penetra simultáneamente en el núcleo por sus dos caras opuestas aporta las ventajas siguientes:

-: Un equilibrado de los esfuerzos de penetración, ciertos núcleos de densidad elevada (más de 100 kg/m3), exigen esfuerzos del orden de algunos kilos por aguja. Este esfuerzo necesita agujas resistentes a la flexión o de una sección adaptada.

-: La necesidad de utilizar dos tablas de agujas evita esfuerzos inútiles de las herramientas.

-: La reducción de penetración de las agujas, para evitar la creación de cráteres en el momento de la salida del tapón necesita una liberación del hueco para facilitar el paso de la materia flexible de una y otra parte del núcleo. Este paso se realiza por penetraciones de agujas que no están cara a cara y sólo penetran sobre una distancia del 70 al 90 % del espesor del núcleo. En su posición, sobre las tablas respectivas, se combina un adelantamiento del núcleo según un paso de cerca de 0,1 mm de precisión entre las tablas de agujas, lo que permite realizar dos huecos por las caras opuestas del núcleo, que son desplazados con un entre eje de algunas décimas de milímetros, normalmente de 0 a 0,7 mm como se ha visto anteriormente.

[0034] Las marcas de agujas pueden ser realizadas según una dirección sensiblemente perpendicular o en una variante, según una dirección inclinada con relación a ésta.

[0035] Se utiliza una disposición de agujas y/o camino a seguir entre marcas sucesivas de las agujas para realizar un motivo de huecos que reciben la materia flexible.

[0036] Después del agujereamiento se dispone el núcleo entre dos capas fibrosas, particularmente en un molde, con el fin de recubrir las dos caras del núcleo de dichas capas y se impregnan las capas de materia flexible con el fin de formar las láminas exteriores del panel.

[0037] Se forman entre las dos láminas puentes de materia flexible que conectan las dos láminas.

[0038] Todavía otras particularidades y ventajas de la invención volverán a salir de la descripción a continuación, relativa a ejemplos no limitativos, y dibujos adjuntados, en los cuales:

-: La figura 1 es una vista en perspectiva, con desgarro, de un panel según la invención;

-: La figura 2 ilustra en corte, a escala aumentada, un detalle del panel de la figura 1, en dos huecos que reciben la materia flexible;

-: La figura 3 es una vista parcial en corte longitudinal del panel de la figura 1;

-: La figura 4 es una vista en corte longitudinal de una herramienta para un dispositivo de fabricación de un panel según la invención;

-: La figura 5 es una vista superior de un panel según la invención, ilustrando diferentes motivos de huecos;

-: La figura 6 es una vista de las tablas de agujas que permiten conformar huecos en un panel según la invención, ilustrando reparticiones de agujas en acción para realizar un motivo escalonado según la figura 5; y

-: La figura 7 es una vista parcial superior de una herramienta según la figura 3, en el transcurso de la producción.

[0039] Bajo el término "panel", entendemos según la invención un material compuesto que tiene una dimensión de espesor relativamente pequeña con relación a otras dos dimensiones rectilíneas o curvilíneas como una longitud y una anchura. En particular, la palabra "panel" no limita el objeto referido a un objeto lleno, ni a un objeto de espesor constante.

[0040] En el ejemplo representado en la figura 1, el panel 1 comprende dos láminas 2 que se extienden en planos paralelos y que definen entre ellas un volumen intercalado ocupado por un núcleo 3. En el ejemplo representado, el núcleo 3 está constituido por una placa de espuma 4. Las láminas 2 son llevadas sobre el núcleo 3 en el momento del moldeado para formar un sandwich.

[0041] Cada lámina 2 comprende una capa de fibras 21, que es un tejido bi o multidireccionales en materia inorgánica o vegetal. La capa se utiliza de refuerzo de superficie. La capa 21 es sumergida en una materia flexible como una resina 22 para absorber una cantidad de esta última. En la figura 1, la resina 22 es representada esquemáticamente superpuesta a la capa de fibras 21. En la práctica, como se muestra en la figura 2, la resina 22 impregna las fibras 21 y realiza así una solidificación del conjunto fibra-resina así como una solidarización de este conjunto con la superficie del núcleo 3.

[0042] Según la invención, previamente al recubrimiento de las caras externas del núcleo 3 por las capas de fibras 21, se practican huecos 6 en el núcleo 3 por sus caras externas. Estos huecos 6 son realizados por lo menos en un constituyente del núcleo 3 como una placa 4 evocada más arriba. Los huecos 6 están destinados exclusivamente para recibir la materia flexible en una etapa posterior del procedimiento.

[0043] En referencia a la figura 3, los huecos 6 son formados por agujereamiento, perforación o punzonamiento, con ayuda de tablas 70 a agujas 7 colocadas a cada lado del núcleo 3 que van a perforar el núcleo por cada una de sus caras 31, 32. Los huecos 6 tienen un perfil alargado según un eje longitudinal 63, que se extiende sobre una cierta longitud L de penetración con destino al interior del núcleo 3. En este contexto de agujereamiento, los términos "perforación" o "microperforación" pueden también ser utilizados en lugar del término "hueco" por el técnico en la materia.

[0044] Según la invención, una parte de los huecos, que se llamarán primeros huecos 61 en la dirección donde son conformados por una primera cara 31 del núcleo 3 son asociados dos a dos con segundos huecos 62, conformados por la segunda cara 32 del núcleo 3, opuesta a la primera, para formar parejas de huecos.

[0045] Según la invención, los primeros huecos 61 y segundos huecos 62 de una misma pareja son sensiblemente paralelos y tienen ejes desplazados por una distancia entre ejes E del orden de 0 a 0,7 mm. Las agujas 7 que generan estos huecos se meten simultáneamente en el núcleo 3, por cada una de sus caras.

[0046] Ventajosamente, la suma de las longitudes L de penetración (en sentido geométrico) de los huecos 61, 62 de una misma pareja es superior al espesor local. Además, cada una de las longitudes L de penetración de los primeros huecos 61 y segundos huecos 62 de una misma pareja es inferior al espesor local del núcleo 3. De ese modo, los primeros huecos 61 y los segundos huecos 62 tienen una zona de superposición en dirección al espesor del núcleo

3. Los huecos tienen un diámetro que puede ir de 0,5 aproximadamente a la capacidad máxima utilizable en agujereamiento, ya sea una capacidad de medida 2,67 mm si es necesario. Los huecos de una misma pareja se juntan para crear un conducto que desemboca en las dos caras del núcleo 3. Así, los huecos 61 y 62 forman receptáculos para la materia flexible 22 cuando las láminas 2 son posteriormente impregnadas. La materia flexible 22 forma por ello puentes que conectan las dos láminas 2.

[0047] En una variante de realización de la invención, ilustrada en la figura 3, los ejes de penetración 63 de los huecos 6 son sensiblemente perpendiculares al panel 1, es decir a los planos de las caras exteriores 31, 32 del núcleo 3. La materia flexible 22 introducida en estos huecos toma pues una forma longitudinal perpendicular al plano del panel 1.

[0048] En otra variante de realización, no representada, los huecos 6 tienen ejes de penetración inclinados con relación al panel 1, para orientar la materia flexible 22 según la misma dirección.

[0049] Se señalará que los huecos 6 pueden ser reagrupados en huecos puntuales o lineales. Puede estar prevista una disposición escalonada entre diferentes huecos puntuales o hileras de huecos. De manera general, los motivos y la densidad escogida pueden ser adaptados a voluntad en cada panel, así como, en un panel determinado, en cada zona determinada del panel. La densidad puede variar entre aproximadamente 40 y 500 huecos / dm2. Se pueden crear zonas longitudinales diferenciadas. Incluso se puede pretender crear zonas transversales diferenciadas, por ejemplo modulando la velocidad de avance de un panel a través del dispositivo de fabricación que será descrito más adelante. Para la gama de densidad indicada anteriormente, la distancia P entre dos huecos 6 sucesivos en dirección al desplazamiento del panel 1 es del orden de 4 a cerca de 25 mm, y corresponde en el paso de avance, a un múltiplo o una división del camino a seguir por ciclo de penetración.

[0050] Cuando los huecos 6 han sido formados en el núcleo 3 según la disposición y la densidad deseadas, este se recubre con dos láminas fibrosas 2 unidas sobre cada una de estas dos caras, en una operación de moldeado, con el fin de formar un sandwich.

[0051] Estas láminas 2 son entonces impregnadas con la materia flexible 22. La impregnación tiene como resultado hacer penetrar la materia flexible en el núcleo 3 a lo largo de los huecos 6. Esta penetración se efectúa no sólo en los huecos 6 sino en todas las ranuras, las gargantas, intervalos, pozos etc. eventualmente ya presentes en la superficie del núcleo.

[0052] La materia flexible 22 tiene como resultado fijar íntimamente los materiales inmediatos, a saber las paredes interiores del núcleo 3 y las zonas de las láminas 2 que sobresalen de los huecos 6. Se realiza así un enganche entre el núcleo 3 y cada lámina 2 y de ello resulta una resistencia particularmente elevada del panel frente a la deslaminación. Además, en el caso de huecos que atraviesen y de manera flexible 22 formen puentes entre las dos láminas 2, también se realiza un enganche de las dos láminas 2 una a la otra.

[0053] Vamos ahora a describir en referencia a la figura 4 una herramienta 100 utilizable en un dispositivo para la fabricación de un panel 1 conforme a la invención. La herramienta 100 comprende una guía 110 para el encauzamiento del núcleo 3 en un movimiento de avance hacia la izquierda de la figura 4 (flecha F1).

[0054] La herramienta de fabricación 100 representada en la figura 4 comprende además una herramienta de agujereamiento 120 destinada a conformar huecos 6 en el núcleo 3 perforando este último por cada una de estas dos caras. La herramienta de agujereamiento 120 comprende a su vez:

-: Dos desborradores 121 que definen entre sí un trayecto de agujereamiento 122 que constituye la continuación del trayecto a través de la guía 110;

-: Dos tablas de agujas 70 situadas a cada lado, respectivamente, del trayecto de agujereamiento 122, y que lleva agujas 7 orientadas, en el ejemplo ilustrado, perpendicularmente al plano del trayecto 122; las puntas de las agujas 7 son capaces de penetrar en el trayecto de agujereamiento 122 a través de hendiduras formadas entre laminillas (no representadas) que componen los desborradores 121 en la zona donde se encuentran las agujas 7.

[0055] Cuando la herramienta 100 está instalada en una máquina de producción, cada tabla de agujas 70 es fijada a un medio de activación en un movimiento de vaivén perpendicular al plano del trayecto de agujereamiento 122 de modo que las puntas de las agujas 7 penetran en el trayecto de agujereamiento 122 y vuelven a salir. El avance del núcleo 3 según la flecha F1 está sincronizado con el movimiento de las agujas 7 de modo que el núcleo avanza cuando las agujas 7 se sueltan del trayecto de agujereamiento 122 y el avance del núcleo se para cuando las agujas 7 son salientes en el trayecto de agujereamiento 122. En el ejemplo representado, las agujas 7 situadas en un lado del trayecto de agujereamiento 122 son desplazadas con relación a las agujas 7 situadas en el otro lado, lo que permite sincronizar las dos tablas a agujas 70 de manera que todas las agujas 7 estén simultáneamente enganchadas en el trayecto de agujereamiento 122 y simultáneamente desenganchadas para permitir el avance del núcleo 3.

[0056] En la figura 7, el panel 1 es representado en vista superior, durante la producción, a la salida de la guía 110 y a la derecha de las herramientas de agujereamiento 120. El núcleo 3 contiene huecos 6 que acaban de ser conformados. El núcleo 3 del panel 1 en curso de producción puede estar compuesto por placas de espuma 4 relativamente estrechas, en forma de bandas, separadas por paredes de guía 111 que mantienen una cierta separación 41 entre las placas 4. Las paredes de guía 111 están fijadas en la guía de introducción 110 y se acaban justo por encima de las agujas 7.

[0057] De manera general, la disposición de las agujas 7 sobre las tablas 70, la cadencia de impacto de las agujas 7 y el paso de avance del producto según la flecha F1 son escogidos en combinación para obtener el motivo de huecos 6 deseado.

[0058] En la figura 5 se han representado diferentes motivos de huecos que pueden ser conformados sobre un núcleo 3 de un panel 1 según la invención. La flecha F1 muestra la dirección del avance secuencial del núcleo entre las tablas de agujas producida cuando las agujas están fuera del núcleo 3. El motivo A es una disposición de los huecos 6 escalonados. El motivo B es una disposición de los huecos en hileras transversales, con relación a la dirección de avance del núcleo 3. El motivo C es también una disposición escalonada de los huecos 6 con una densidad superior a la del motivo A. El motivo D es una disposición en cuadrícula provista por hileras longitudinales y transversales con relación a la dirección de avance del núcleo 3.

[0059] También se ha representado en la figura 6, en calidad de ejemplo, la disposición de las agujas 7 sobre cada tabla superior e inferior 70, respectivamente representadas en E y F, rodeando en círculos de doble trazo las agujas que penetran en el núcleo 3 para formar el motivo escalonado A de la figura 5. La superposición de los emplazamientos de las agujas de las tablas superior e inferior 70 se representa en G. La flecha F1 representa siempre la dirección del avance secuencial del núcleo entre las tablas de agujas, cuando las agujas están fuera del núcleo 3. La penetración de las agujas 7 de las tablas superior e inferior 70, que es simultánea, explica que la repartición de las agujas implantadas en las dos tablas asegure un equilibrado de los esfuerzos, evitando cualquier efecto de palanca sobre el núcleo 3. El núcleo 3 está únicamente sometido a esfuerzos de compresión en la dirección perpendicular a su plano.

[0060] Después de la salida de la herramienta de agujereamiento, el producto semiacabado es cortado en paneles básicos, por cortes transversales con una herramienta de corte no representada. En un puesto de moldeado, los paneles cortados son introducidos en un molde donde están colocadas las capas fibrosas, y donde es injectada la materia flexible como la resina. Esta etapa clásica tampoco está representada, porque es conocida en la fabricación de los paneles compuestos llamados "sandwich". El molde puede ser plano para realizar un panel plano, o al contrario no plano para simultáneamente deformar el producto plano semiacabado en un panel terminado que tiene una forma deseada no plana.

[0061] Las capas de fibras 21 pueden derivarse de bobinas de malla preconsolidada. Estas capas de fibras también pueden derivarse de filamentos continuos cortados en fibras cortadas y depositadas esparcidas sobre el núcleo antes de su introducción en el molde.

[0062] Desde luego, la invención no está limitada a los ejemplos descritos y representados.

[0063] El núcleo mismo puede, por lo menos en parte, ser fibroso.

[0064] Las dimensiones de un panel según la invención pueden ser escogidas muy libremente en función de los campos de aplicación que pueden ser: accesorios interiores para automóviles, paneles de carrocería para vehículos utilitarios, piezas de carrocería o plataformas de bastidor para automóviles, paneles para edificios, para mobiliario, paneles aislantes, paneles de techado, paneles para accesorios interiores de vehículos ferroviarios, de aviones o de barcos, batientes de puerta, etc. Son realizables espesores de 10 mm a 80 mm, no de modo limitativo. Las materias plásticas utilizadas son, a elección, termoplásticas o termoestables. La anchura de los paneles, respecto a la dirección F1, puede ser adaptada a la necesidad comercial, sin que el principio sea modificado.

[0065] En todos los ejemplos representados, los componentes del núcleo son de forma estable en su entrada al dispositivo de fabricación.

[0066] No obstante, el núcleo puede presentar una cierta ductibilidad o flexibilidad, que permite luego un moldeado con una forma compleja o una deformación importante, por ejemplo para realizar piezas para la construcción naval, de automóviles o elementos de forma semejantemente compleja.

[0067] Además, se ilustra un panel que que tiene un núcleo 3 provisto de caras exteriores sensiblemente planas y paralelas. Sin salir del marco de la invención, las caras del núcleo pueden ser no planas y pueden por ejemplo tener una forma general ondulada, convexa, cóncava etc.

[0068] Por otro lado, el panel puede comprender por lo menos dos núcleos elementales superpuestos, separados por una lámina interior.

Claims

REIVINDICACIONES

1.

Panel compuesto (1), que comprende dos capas fibrosas (21), y un núcleo (3) colocado en el volumen intercalado entre los capas (21) y conectado a las mismas por una materia flexible solidificada (22), caracterizado por que son practicados huecos (6) puntuales en el núcleo (3), por lo menos en una de sus caras (31; 32), y reciben exclusivamente la materia flexible (22).
2.

Panel según la reivindicación 1, caracterizado por que la materia flexible (22) impregna las capas (21) y es recibida por lo menos en una parte de los huecos (6) por inyección y/o infusión.
3.

Panel según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado por que por lo menos una parte de los huecos (6) que reciben la materia flexible (22) está formada por lo menos en un constituyente del núcleo (3), en particular por agujereamiento, perforación, o punzonamiento, de modo que cada hueco (6) presenta un perfil alargado según un eje (63) y una longitud (L) de penetración.
4.

Panel según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que la materia flexible solidificada (22) forma puentes que conectan las dos capas (21) juntas.
5.

Panel según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por que por lo menos una parte de los huecos, llamados primeros huecos (61), conformados por una cara (31) del núcleo (3) están asociados dos a dos a huecos correspondientes, llamados segundos huecos (62), conformados por la otra cara (32) del núcleo (3), de tal modo que los huecos de una misma pareja son sensiblemente paralelos y tienen un distancia entre ejes de 0 a 0,7 mm.
6.

Panel según la reivindicación 5, caracterizado por que la suma de las longitudes (L) de penetración de los huecos (6) de una misma pareja es superior al espesor local del núcleo (3), siendo cada una de las longitudes de penetración de los primeros (61) y de los segundos (62) huecos de una misma pareja inferior al espesor local del núcleo (3).
7.

Panel según una de las reivindicaciones 4 a 6, caracterizado por que por lo menos una parte de los huecos (6) contiene un eje (63) de penetración sensiblemente perpendicular al panel (1).
8.

Panel según una de las reivindicaciones 4 a 6, caracterizado por que por lo menos una parte de los huecos contiene un eje de penetración inclinado con relación al panel (1).
9.

Panel según una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por que los huecos (6) tienen un diámetro comprendido entre 0,5 mm y 2,67 mm.
10.

Panel según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por que los huecos (6) que reciben la materia flexible solidificada (7) se encuentran a lo largo de motivos geométricos tales como hileras, baldosas, puntos escalonados.
11.

Panel según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado por que por lo menos una (31; 32) de las caras del núcleo (3) está conformada de un modo no plano.
12.

Panel según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado por que comprende por lo menos dos núcleos elementales superpuestos, en particular con interposición de una capa interior.
13.

Dispositivo para fabricar un panel según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado por que comprende:

-

Medios de encauzamiento (110) de un núcleo (3) que comprenden por lo menos un elemento (4) preformado, hasta una unidad de agujereamiento (120),

-

Por lo menos una unidad de agujereamiento (120) para conformar huecos (6) sobre el núcleo (3) por lo menos en una de sus caras (31; 32), previamente al recubrimiento de las caras externas del núcleo (3) por capas de fibras.
14.

Procedimiento para realizar un panel compuesto según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado por que, por agujereamiento, se conforman huecos (6) en el núcleo (3) directamente por lo menos en una de sus caras (31; 32).
15.

Procedimiento según la reivindicación 14, caracterizado por que se conforman primeros huecos (61) por una cara (31) del núcleo (3) y segundos huecos (62) por la otra cara (32) del núcleo (3), los primeros (61) y segundos

(62) huecos tienen perfiles alargados según ejes sensiblemente paralelos, y están asociados dos a dos de modo que los huecos (6) de una misma pareja tienen una distancia entre ejes de 0 a 0,7 mm.
16.

Procedimiento según la reivindicación 15, caracterizado por que los huecos (6) de una misma pareja están conformados por marcas de agujas (7) de una pareja correspondiente, cuya penetración en el núcleo (3) es tal que

la suma de las longitudes (L) de penetración de las agujas (7) de una misma pareja es superior al espesor del núcleo (3), siendo cada una de las longitudes (L) de penetración de las agujas (7) de una misma pareja inferior al espesor local del núcleo (3).
17.

Procedimiento según la reivindicación 15 ó 16, caracterizado por que las marcas de agujas (7) de una misma pareja son sensiblemente simultáneas.
18.

Procedimiento según la reivindicación 15 ó 16, caracterizado por que las marcas de agujas (7) de una misma pareja no son simultáneas.
19.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 15 a 18, caracterizado por que las marcas de agujas (7) se realizan según una dirección sensiblemente perpendicular al panel (1).
20.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 15 a 19, caracterizado por que las marcas de agujas (7) se realizan según una dirección inclinada con relación al panel (1).
21.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 15 a 20, caracterizado por que se utiliza una disposición de agujas (7) y/o un camino de avance entre marcas sucesivos de agujas (7) para realizar un motivo de huecos (6) que reciben la materia flexible (22).
22.

Procedimiento según una de las reivindicaciones 15 a 21, caracterizado por que después del agujereamiento se dispone del núcleo (3) entre dos capas fibrosas (21), particularmente en un molde, y se impregnan las capas (21) de materia flexible (22).
23.

Procedimiento según la reivindicación 22, caracterizado por que se forman entre las dos capas (21) puentes de materia flexible (22) que conectan las dos capas (21).