[go: up one dir, main page]

ES2373059T3 - Herramienta de material compuesto para el moldeo de piezas cilíndricas. - Google Patents

Herramienta de material compuesto para el moldeo de piezas cilíndricas. Download PDF

Info

Publication number
ES2373059T3
ES2373059T3 ES06830991T ES06830991T ES2373059T3 ES 2373059 T3 ES2373059 T3 ES 2373059T3 ES 06830991 T ES06830991 T ES 06830991T ES 06830991 T ES06830991 T ES 06830991T ES 2373059 T3 ES2373059 T3 ES 2373059T3
Authority
ES
Spain
Prior art keywords
tool
elements
skin
composite material
mandrel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
ES06830991T
Other languages
English (en)
Inventor
Dominique Micheaux
Pierre Valibouse
Philippe Marino
Denis Colombo
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
CNIM Groupe SA
Original Assignee
Constructions Industrielles de la Mediterrane CNIM SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Constructions Industrielles de la Mediterrane CNIM SA filed Critical Constructions Industrielles de la Mediterrane CNIM SA
Application granted granted Critical
Publication of ES2373059T3 publication Critical patent/ES2373059T3/es
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/30—Mounting, exchanging or centering
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/30—Mounting, exchanging or centering
    • B29C33/301—Modular mould systems [MMS], i.e. moulds built up by stacking mould elements, e.g. plates, blocks, rods
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/44—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with means for, or specially constructed to facilitate, the removal of articles, e.g. of undercut articles
    • B29C33/48—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with means for, or specially constructed to facilitate, the removal of articles, e.g. of undercut articles with means for collapsing or disassembling
    • B29C33/485—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with means for, or specially constructed to facilitate, the removal of articles, e.g. of undercut articles with means for collapsing or disassembling cores or mandrels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/40—Shaping or impregnating by compression not applied
    • B29C70/42—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles
    • B29C70/44—Shaping or impregnating by compression not applied for producing articles of definite length, i.e. discrete articles using isostatic pressure, e.g. pressure difference-moulding, vacuum bag-moulding, autoclave-moulding or expanding rubber-moulding
    • B29C70/446—Moulding structures having an axis of symmetry or at least one channel, e.g. tubular structures, frames
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
    • B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
    • B29C33/3842—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/28—Shaping operations therefor
    • B29C70/30—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core
    • B29C70/34—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation
    • B29C70/342—Shaping by lay-up, i.e. applying fibres, tape or broadsheet on a mould, former or core; Shaping by spray-up, i.e. spraying of fibres on a mould, former or core and shaping or impregnating by compression, i.e. combined with compressing after the lay-up operation using isostatic pressure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2063/00—Use of EP, i.e. epoxy resins or derivatives thereof, as moulding material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2079/00—Use of polymers having nitrogen, with or without oxygen or carbon only, in the main chain, not provided for in groups B29K2061/00 - B29K2077/00, as moulding material
    • B29K2079/08—PI, i.e. polyimides or derivatives thereof
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2707/00—Use of elements other than metals for preformed parts, e.g. for inserts
    • B29K2707/04—Carbon
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/26—Sealing devices, e.g. packaging for pistons or pipe joints

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Composite Materials (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)
  • Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Walking Sticks, Umbrellas, And Fans (AREA)
  • Shaping Of Tube Ends By Bending Or Straightening (AREA)

Abstract

Herramienta de material compuesto para la realización de una pieza cilíndrica en un material compuesto, destinándose la herramienta a constituir un mandril sobre el cual se formará la pieza cilíndrica, y que comprende un conjunto de elementos (1), cada uno de los cuales constituye un sector cilíndrico de la herramienta, incluyendo cada uno de los elementos (1) una estructura portadora (2) de material compuesto de fibras, caracterizada porque cada uno de los elementos (1) incluye una piel moldeada (3) sobre la estructura portadora (2), incluyendo la herramienta, además, medios de estanqueidad (11, 12) en forma de juntas tóricas (11, 12) inflables de silicona, destinados a ser colocados en las uniones entre los elementos (1) de la herramienta, a saber en ranuras (13, 14) situadas en oposición y radialmente desfasadas la una de la otra en vueltas laterales de la estructura portadora (2) y de la piel (3).

Description

Herramienta de material compuesto para el moldeo de piezas cilíndricas
La presente invención se refiere a una herramienta de material compuesto para la realización de una pieza cilíndrica de un material compuesto. La invención se refiere igualmente a un procedimiento de realización de tal herramienta.
En el campo aeronáutico, para no citar más que un solo campo de aplicación, se utilizan cada vez más piezas compuestas de fibra de carbono para obtener estructuras cada vez más ligeras, sin que renunciar por ello a la rigidez y a otras características necesarias, sino asimismo para obtener elementos que presentan un aspecto más agradable que una pieza de metal a la vez que se garantiza una resistencia al fuego.
La realización de tales piezas compuestas necesita una herramienta de gran precisión. Esta herramienta, que se puede asimismo denominar molde, debe a la vez garantizar las funciones habituales de cualquier herramienta indicadas en lo sucesivo, garantizar tolerancias geométricas y la pieza final y soportar ciclos térmicos y de presiones a veces bastante particulares tales como los que intervienen, por ejemplo, durante el paso por autoclave.
Habitualmente, se utilizan a tal efecto moldes metálicos realizados en acero Invar por calderería y mecanizado o moldes compuestos realizados en fibras de carbono, preimpregnadas de resina epoxi, por moldeo en un molde denominado “master”.
Aunque la tecnología Invar se utilice ampliamente en la fabricación en serie, el coste unitario de tal molde sigue siendo elevado. En cambio, las herramientas realizadas en fibras de carbono son menos caras, pero son más frágiles y en la práctica no se pueden reparar, principalmente a causa de los problemas de no estanqueidad que subsisten después de su preparación.
Cuando se trata de realizar piezas cilíndricas, especialmente de grandes dimensiones, los problemas de realización proceden menos de la dimensión y de las dificultades de manipulación de tales moldes que de la dificultad de garantizar tolerancias geométricas finales de la pieza, ya que éstas dependen del comportamiento del molde durante el ciclo de polimerización y también en gran medida de la estructura de la pieza a obtener y de su comportamiento sobre su herramienta. En efecto, los problemas resultantes de la dilatación térmica y de una retirada de la resina a menudo no son menores.
En tal situación, solo un enfoque por mecanizado permitiría garantizar las tolerancias finales de la pieza.
Existen materiales compuestos que, moldeados y polimerizados a temperatura elevada y bajo fuente presión en autoclave, se pueden a continuación mecanizar para obtener la geometría deseada, a la vez que se conserva la estanqueidad requerida para la fabricación de la pieza final. Sin embargo, tales materiales necesitan la realización de un “master” capaz de soportar condiciones de temperatura y de presión de su polimerización en autoclave. Tales “masteres” son por otra parte tanto más costosos y complejos cuanto que la estructura a realizar es de grandes dimensiones y que las exigencias geométricas son severas. A título de ejemplo, tolerancias de +/-0,6 mm para un diámetro de la pieza de 4 m no son condiciones raras de satisfacer. Asimismo, la segmentación de una herramienta en varios pétalos para permitir el desmoldeo tal como se describe por ejemplo en el documento EP 0394 934 A1, hace que esta utilización sea aún más problemática.
Como se indica al inicio de esta descripción, la realización de una pieza compuesta de fibras de carbono preimpregnadas de resina epoxi necesita una herramienta de gran precisión, que debe garantizar las funciones habituales de cualquier herramienta de precisión. En este caso en el campo de interés, la herramienta debe permitir revestir una piel rigidizada de perfiles de tipo Ω por colocación de fibras. La herramienta se debe asimismo poder extraer de la estructura revestida después de la polimerización. Además, la herramienta debe respetar las tolerancias solicitadas y debe permitir la estabilidad de rigidizadores y de sus núcleos. Finalmente, la superficie de colocación de las fibras debe ser estanca a temperatura ambiente y a temperatura elevada en autoclave con el fin de poder colocar una bolsa a vacío durante la polimerización. La herramienta debe igualmente permitir la fijación de cuñas o contramoldes (caul plates) para la fase de polimerización. Y por último, la herramienta debe resistir las condiciones de entorno del procedimiento de fabricación de la pieza.
Por otra parte, una herramienta compuesta destinada a la realización de una pieza cilíndrica en un material compuesto debe incluir termopares, debe tener una superficie de contacto con una rugosidad máxima de Ra=0,8 y debe integrar sobrelongitudes necesarias para el desbarbado de la pieza obtenida.
El objetivo de la invención es proponer una herramienta que satisfaga diversas condiciones indicadas anteriormente y que sea fácil de manipular, especialmente durante la extracción de la herramienta de la estructura revestida después de la polimerización.
El objetivo de la invención se alcanza con una herramienta de material compuesto para la realización de una pieza cilíndrica en un material compuesto, destinándose la herramienta a constituir un mandril sobre el cual se formará la pieza cilíndrica.
Según la invención, la herramienta comprende un conjunto de elementos que constituyen cada uno de ellos un
5 sector cilíndrico de la herramienta, incluyendo cada uno de los elementos una estructura portadora de material compuesto de fibras y una piel moldeada en la estructura portadora, incluyendo la herramienta, además, medios de estanqueidad destinados a ser colocados en las uniones entre los elementos de la herramienta.
La herramienta de la invención está de este modo constituida por el conjunto de elementos ensamblados mecánicamente y que se puede desmontar elemento a elemento, según una secuencia precisa, lo cual permite el
10 desmoldeo de la pieza acabada. Cada uno de los elementos de tal herramienta, que se denominan también “tejas” se realiza ventajosamente de la siguiente manera:
-
se realiza una estructura portadora de material compuesto de fibras de carbono clásico. Esto se puede realizar según un procedimiento clásico que consiste en
• la utilización de un “master” clásico de espuma y pasta extruible y mecanizado; tal master es poco 15 costoso ya que no necesita ser muy preciso;
•
la cocción de la estructura portadora es estufa de vacío (por lo tanto en autoclave) a baja temperatura, del orden de 40ºC/45ºC, y a continuación un ciclo de postcocción confiriendo una estabilidad a temperatura elevada;
•
la estructura portadora se puede autorigidizar para soportar los esfuerzos mecánicos durante la
20 aplicación de la herramienta; entre estos esfuerzos mecánicos se resaltan más particularmente los que intervienen por el revestimiento, durante la polimerización en autoclave, durante operaciones de manutención, y durante el desmontaje y el remontaje de la herramienta;
-
una piel de fibras de carbono preimpregnadas de una resina epoxi o una piel de fibras de carbono preimpregnadas de una resina de poliimida, especialmente de bismaleimida, de espesor reducido se
25 moldeará sobre la estructura portadora, cocerá en el autoclave a vacío y presión y alta temperatura para obtener las propiedades mecánicas requeridas y la homogeneidad esperadas de los materiales. La estructura portadora permite esta aplicación.
-
una repetición de mecanizado de la piel así aplicada permite obtener la geometría deseada así como la integración de los elementos que permiten la obtención de la estanqueidad en las interfaces.
30 Una herramienta realizada de la manera descrita anteriormente, teja a teja, según una secuencia precisa, permite el desmoldeo de la pieza acabada sean cuales sean las dimensiones de la misma.
Obsérvese más particularmente que el número de elementos que componen la herramienta de la invención depende totalmente de las dimensiones de la pieza a realizar y de algunas limitaciones de manipulación de cada uno de los elementos. El ejemplo de realización descrito más adelante presenta una herramienta compuesta por
35 siete tejas, número elegido arbitrariamente que no es de modo alguno limitativo ni preferente.
La solución de la invención se puede adaptar perfectamente a herramientas de desarrollo, pero se puede aplicar igualmente para herramientas de producción en serie. En efecto, el material utilizado para la realización de la piel permite repeticiones y reparaciones que pueden ser necesarios durante la vida de la herramienta, por ejemplo tras choques o cualquier otro tipo de daño o por desgaste.
40 Según la realización elegida de la herramienta de la invención, está última puede tener las siguientes características adicionales, consideradas aisladamente o según todas las combinaciones técnicamente posibles:
-
cada uno de los elementos incluye una estructura portadora de material compuesto de fibras de carbono;
-
cada uno de los elementos incluye una piel de carbono preimpregnada de una resina epoxi;
-
cada uno de los elementos incluye una piel de carbono preimprgnada de una resina de estructura de 45 poliimida;
-
cada uno de los elementos incluye una piel de carbono preimpregnada de bismaleimida;
-
cada uno de los elementos incluye una piel que ha sido sometida después del moldeo y la cocción, un mecanizado que confiere al elemento dimensiones predeterminadas y al elemento un estado de superficie predeterminado;
50 E06830991 01-12-2011
-
los medios de estanqueidad incluyen juntas tóricas inflables de silicona;
-
la herramienta comprende insertos estancos destinados a colocarse a las uniones de los elementos del lado de la piel.
El objetivo de la invención se alcanza asimismo con un procedimiento de realización de una herramienta de material compuesto para la realización de una pieza cilíndrica de un material compuesto, comprendiendo la herramienta un conjunto de elementos de los que cada uno constituye un sector cilíndrico de la herramienta.
Según la invención, el procedimiento comprende al menos las siguientes etapas:
-
realización de un número predeterminado de elementos que incluyen una estructura portadora de material compuesto de fibras,
-
moldeo de una piel sobre la estructura portadora,
-
cocción de los elementos,
-
mecanizado de la piel de cada uno de los elementos con el fin de conferir a cada uno de los elementos dimensiones predeterminadas y a la piel un estado de superficie predeterminado
Los sectores de piel de la herramienta están compuestos por un material compuesto a base de capas de fibras de carbono, preimpregnadas de una resina y depositadas según un plano de revestimiento cuasi-iso.
Cuando se realiza la preimpregnación con una resina de utillaje, la piel no permite la obtención directa por moldeo de la tolerancia geométrica exigida y no autoriza tampoco una repetición de mecanizado para garantizar un estado de superficie satisfactorio respecto de la rugosidad de superficie y de la estanqueidad exigida. Por este motivo, la piel se recubre con una capa de material compuesto (cuasi-iso) de tipo HexTool® de la sociedad Hexcel, material compuesto que presenta excelentes características en lo relativo a la rugosidad de superficie y la estanqueidad.
Ventajosamente, la piel se realiza con un sobreespesor con 1 a 2 mm para de este modo permitir un remecanizado de la cota acabada después de la fabricación y control de una primera pieza. El espesor recomendado de la piel es del orden de 10 mm.
En los dibujos anexos, una secuencia de figuras representa la cinemática de retirada de los diferentes elementos o tejas de una herramienta de la invención de una pieza realizada con la ayuda de esta herramienta. Se ve más particularmente que la concepción de esta invención permite liberar y extraer los elementos uno a uno. En ningún momento de la secuencia, la superficie de las pieles de diferentes elementos corta la superficie de la piel realizada. Los medios a aplicar para efectuar esta operación de desmandrinado se deben evidentemente adaptar al uso de la herramienta y a los ritmos de producción requeridos.
Siendo el rendimiento de la estanqueidad de la herramienta esencial respecto de la calidad de la pieza a realizar, esta estanqueidad se adapta al concepto de sectores cilíndricos seleccionados para garantizar el desmandrinado, así como al procedimiento de realización de la pieza.
La solución propuesta en el marco de la presente invención consiste en usa dos juntas tóricas dispuestas a una distancia de la piel de cada uno de los elementos y a niveles diferentes. La solución de doble junta tórica permite controlar de manera continua la validez de la barrera de estanqueidad. Además, esta solución permite corregir variaciones de vacío durante el procedimiento de realización de la pieza compuesta.
Asimismo, es posible usar juntas tóricas macizas de vitón o de silicona, ya que se prevé que estos funcionen a temperaturas elevadas tales como las previstas en autoclave. Sin embargo, debido a los juegos considerados, es posible que la estanqueidad no esté garantizada en cada una de las operaciones de realización de una pieza cilíndrica de material compuesto. Por este motivo, es preferible usar juntas tóricas inflables de silicona.
La junta tórica más esforzada durante la realización de la pieza es la junta interior, ya que por un lado experimenta la presión del autoclave, que es del orden de 8 vares, y por otro lado, experimenta el vacío, que es orden de 50 mbares. En estas condiciones, se pueden usar, por ejemplo, dos juntas inflables tubulares que tienen un diámetro exterior de 16 mm. Las ranuras destinadas a recibir estas juntas se mecanizan en oposición de manera a no debilitar la piel, como se ha representado en los dibujos anexos. Ventajosamente, la junta interior se debe poder inflar a una presión del orden de 10 bares.
El uso de juntas inflables garantiza la estanqueidad necesaria para la herramienta de la invención. Sin embargo, este uso no está libre de impacto sobre el dimensionamiento de las pieles de cada uno de los elementos y de la estructura portadora. En efecto, las juntas inefables inducen esfuerzos muy importantes sobre las paredes longitudinales de las pieles. En efecto, considerando que la presión de la junta se aplica a aproximadamente el 50% de la ranura, el esfuerzo generado en el borde de una piel de longitud 6000 mm es del orden de 50000 N aproximadamente. Según la geometría de las pieles, estos esfuerzos inducen momentos de torsión y de flexión en la estructura portadora que deben tener dimensiones en consecuencia.
La validez del comportamiento de la estanqueidad de la presión en autoclave es ventajosamente verificada antes de 5 meter la pieza dentro del autoclave, inflando el espacio entre juntas a la presión de 8 bares.
La gestión de la interfaz entre las pieles de dos elementos adyacentes y las juntas inflables y la tela de vacío, es también muy importante para garantizar la estabilidad del vacío durante la polimerización. Con este fin, una posible solución consiste en colocar en cada unión de dos elementos adyacentes, en un extremo de la piel, un inserto estanco que permite el paso de la junta inflable, la cual está cubierta por la tela de vacío.
10 La herramienta de la invención presenta las siguientes ventajas:
-
la herramienta de la invención constituye una solución económica que permite disponer un utillaje de gran dimensión para la fabricación de piezas de estructura compuesta de dimensión muy importante con una gran precisión geométrica;
-
la herramienta de la invención incluye una estructura de fibras de carbono preimpregnadas de una resina 15 epoxi, lo cual permite una polimerización a basa temperatura seguida de una postcocción;
-
la herramienta de la invención comprende un revestimiento de material compuesto de fibras de carbono preimpregnadas de una resina epoxi o de una resina de estructura de poliimida, especialmente de bismaleimida, lo cual permite mecanizar la superficie de la herramienta sin deformarla y conservando la homogeneidad y la estanqueidad del material;
20 -la herramienta se puede reparar según un proceso sencillo y aplicable individualmente a cada elemento de la herramienta;
-
el comportamiento del material de superficie de la herramienta permite un uso del mismo durante varios centenares de ciclos;
-
la arquitectura de la herramienta de la invención, gracias a la cual la parte central de la herramienta queda
25 totalmente liberada, permite prever una mecanización de la manipulación de los elementos de la herramienta con el fin de facilitar la operación de desmandrinado y de remontaje del mandril y reducir de este modo la duración de estas operaciones para fabricaciones en serie.
Otras características y ventajas de la presente invención se harán evidente a partir de la siguiente descripción de una realización de la herramienta de la invención. La descripción se realiza con referencia a los dibujos en los
30 cuales:
las figuras 1 a 8 representan una herramienta según una realización preferida de la invención y de la cinemática de su desmontaje, a saber:
-
la figura 1 representa la herramienta con un primer elemento liberado para ser extraído,
-
la figura 2 representa la extracción del primer elemento de la herramienta de la invención,
35 - la figura 3 representa la herramienta con un segundo elemento liberado para ser extraído,
-
la figura 4 representa la extracción del segundo elemento de la herramienta de la invención,
-
la figura 5 representa la herramienta con los tres últimos elementos cuyo antepenúltimo elemento está liberado para ser extraído,
-
la figura 6 representa la extracción del antepenúltimo elemento de la herramienta de la invención,
40 -la figura 7 representa la herramienta con los dos últimos elementos cuyo penúltimo está liberado para ser extraído,
-
la figura 8 representa la extracción del penúltimo elemento de la herramienta de la invención,
-
la figura 9 representa aisladamente un elemento de la herramienta de la invención del lado de la piel del elemento,
45 - la figura 10 representa el elemento de la figura 9 en una sección transversal,
50 E06830991 01-12-2011
-
la figura 11 representa la unión entre dos elementos adyacentes de la herramienta de la invención, y
-
la figura 12 representa esquemáticamente la disposición de un inserto de estanqueidad en una herramienta de la invención.
-
La figura 1 representa una herramienta de material compuesto para la realización de una pieza cilíndrica de un material compuesto, por ejemplo para la realización de un elemento de fuselaje de un avión. La herramienta, que está ella misma realizada en forma de un elemento cilíndrico de revolución, se destina a constituir un mandril en el cual se formará la pieza cilíndrica a realizar.
Según la invención, la herramienta comprende siete elementos, de los cuales cada uno constituye un sector cilíndrico de la herramienta. Los elementos 1 están conformados para ser mantenidos en contacto estanco según el contorno de la pieza a realizar.
Ventajosamente, los elementos 1 de la herramienta son todos idénticos entre si cuando se trata de realizar piezas cilíndricas de revolución o que tienen una forma próxima a la de un cilíndrico de revolución.
Sin embargo, la presente invención se aplica igualmente a herramientas de material compuesto que permite realizar piezas tubulares que tienen una sección no circular.
Por este motivo, el número de elementos, y en su caso, sus formas serán determinadas individualmente para cada herramienta.
Como lo muestra la serie de figuras 1 a 8, los elementos 1 no solamente están conformados para poder constituir un molde cilíndrico, pero están igualmente conformados para liberarse unos tras otros individualmente hacia el interior de la herramienta y para ser retirado sin obstaculizar la pieza realizada.
La serie de figuras 1 a 8 representa por lo tanto para cuatro elementos 1 elegidos de la herramienta el modo en que el elemento es liberado hacia el interior de la herramienta y a continuación es extraído de la herramienta y por lo tanto del interior de la pieza realizada.
Es fácil imaginar que para la manipulación de cada uno de los elementos, tanto para el desmontaje del molde como para su reconstitución, medios hidráulicos o mecanizados de otro modo se pueden utilizar para la manipulación de cada uno de los elementos. Asimismo, hay que prever medios mecanizados o no, que permiten mantener los elementos unos tras otros hasta que la herramienta esté completa.
Pudiéndose deducir la forma de una herramienta completa de la invención fácilmente de la figura 1, la herramienta completa no se representa por separado en el dibujo. La figura 1 representa la herramienta de la invención con un primer elemento 1 liberado de la periferia de la herramienta para ser extraído del interior de la pieza realizada (no representado). La figura 2 representa el primer elemento durante su extracción.
Las figuras 3 y 4 representan respectivamente el segundo elemento 1 en posición de liberación y durante su extracción del interior de la pieza realizada.
Las figuras 5 y 6 representan los tres últimos elementos restantes de la herramienta de la invención con el quinto de los siete elementos respectivamente en posición liberada y envía de extracción.
Y las figuras 7 y 8 representan la siguiente etapa donde no queda más que los dos últimos elementos de la herramienta de la invención. La figura 7 representa el penúltimo elemento en posición de liberación y la figura 8 representa el penúltimo elemento en vía de extracción.
La figura 9 representa de manera aislada un elemento 1 en una vista en perspectiva sobre su cara convexa, es decir sobre la cara destinada a ser orientada hacia la pieza a realizar. Se observa en esta figura más particularmente que la superficie del elemento 1 presenta todas las ranuras o partes en voladizo necesarias y dispuestas según la geometría prevista para permitir la realización sobre la cara interior de la pieza a realizar de las nervaduras o hundimientos deseados.
La figura 10 representa un elemento 1 en un corte transversal respecto del eje de simetría de la herramienta de la invención. Se observa más particularmente que el elemento 1 comprende una estructura portadora 2 de material compuesto de fibras, así como una piel 3 moldeada sobre la estructura portadora 2. La estructura portadora 2 incluye, según la realización representada en los dibujos, una piel 2 según la forma deducida de la forma final de la pieza, una viga 21 en forma de U con una sección rectangular, al menos un tabique transversal 22 en la parte inferior de la viga 21, velos longitudinales 23 en los extremos abiertos de la viga 21, así como un velo transversal 24 que se extiende sobre todo el ancho del elemento 1 y sobre la altura determinada por la curvatura de la piel 3.
La figura 11 representa la unión entre dos elementos 1 adyacentes. En sus vueltas laterales de la estructura 2 y de la piel moldeada 3, dos juntas tóricas inflables 11, 12 se colocan en las ranuras 13, 14 situadas en oposición y radialmente desfasadas una de otra. Gracias a esta disposición de la invención, cada una de las dos juntas 11, 12 se apoya contra la estructura del elemento adyacente. A título de ejemplo, se pueden utilizar juntas inflables de un diámetro exterior del orden de 16 mm y las dos ranuras 13, 14 se reparten alternativamente sobre cada teja
5 adyacente para no debilitar la estructura.
Un espacio 15 entre los dos elementos 1 adyacentes que se presentan al nivel de la piel de cada uno de los elementos es colmado ventajosamente con una resina epoxi. Sin embargo, a la vista de las presiones que actúan durante la cocción de la pieza realizada, este “taponamiento” del espacio 15 no garantizará ninguna función de estanqueidad. La función de estanqueidad es realizada por lo tanto por completo por las dos juntas tóricas inflables
10 11, 12. En efecto, a título de ejemplo, durante el paso de la pieza a realizar en el autoclave, la presión que actúa del lado interior de los elementos 1 es del orden de 8 bares mientras que del lado de la piel 3, el vacío con el cual se aplica una tela sobre la pieza a realizar, como contramolde, es de l orden de 50 mbares solamente. Debido a estas circunstancias de presión, la junta interior 12 se infla al 125% de la diferencia de presión entre la presión del autoclave y el vacío sobre la tela, es decir a aproximadamente 10 bares.
15 Puesto que las juntas tóricas inflables 11, 12 garantizan la estanqueidad de las uniones de los elementos adyacentes únicamente en el sentido de su extensión longitudinal, la estanqueidad en extremo de la piel debe estar garantizada por medios adicionales. La solución aquí propuesta para tales medios adicionales consiste en colocar en cada unión de dos elementos adyacentes, en extremo de piel, un inserto estanco.
La figura 12 representa esquemáticamente la disposición de un inserto estanco 31 en una herramienta de la 20 invención.
El inserto 31 es una pieza en forma de escuadra, por ejemplo de silicona, dispuesta con una de sus dos alas, referenciada 31A, sobre las pieles de dos elementos adyacentes 1, 1 y con la otra ala, referenciada 31B, transversalmente respecto de las pieles y en extremo de las mismas. El ala 31A del inserto 31 está cubierta por la tela de vacío y se mantiene en posición por una placa de mantenimiento 32 de la tela y el ala 31B es mantenida por
25 una placa de mantenimiento 33 del inserto.
El inserto 31 comprende asimismo dos orificios 34, 35 dispuestos de manera que se encuentran enfrente de las ranuras 13, 14 de los dos elementos adyacentes 1, 1. Estos orificios permiten sacar las juntas tóricas 11, 12 hacia el exterior y conectarla a continuación a una fuente de aire de alta presión con el fin de poder inflar cada una de las dos juntas a la presión predeterminada.
35 E06830991 01-12-2011

Claims (8)

  1. REIVINDICACIONES
    1.- Herramienta de material compuesto para la realización de una pieza cilíndrica en un material compuesto, destinándose la herramienta a constituir un mandril sobre el cual se formará la pieza cilíndrica, y que comprende un conjunto de elementos (1), cada uno de los cuales constituye un sector cilíndrico de la herramienta, incluyendo cada uno de los elementos (1) una estructura portadora (2) de material compuesto de fibras, caracterizada porque cada uno de los elementos (1) incluye una piel moldeada (3) sobre la estructura portadora (2), incluyendo la herramienta, además, medios de estanqueidad (11, 12) en forma de juntas tóricas (11, 12) inflables de silicona, destinados a ser colocados en las uniones entre los elementos (1) de la herramienta, a saber en ranuras (13, 14) situadas en oposición y radialmente desfasadas la una de la otra en vueltas laterales de la estructura portadora (2) y de la piel (3).
  2. 2.- Herramienta según la reivindicación 1, caracterizada porque cada uno de los elementos (1) incluye una estructura de fibras de carbono
  3. 3.- Herramienta según la reivindicación 1 o 2, caracterizada porque cada uno de los elementos (1) incluye una piel
    (3)
    de carbono preimpregnada de una resina epoxi,
  4. 4.- Herramienta según la reivindicación 1 o 2, caracterizada porque cada uno de los elementos (1) incluye una piel
    (3)
    de carbono preimpregnada de una resina epoxi.
  5. 5.- Herramienta según la reivindicación 4, caracterizada porque cada uno de los elementos (1) incluye una piel (3) de carbono preimpregnada de bismaleimida.
  6. 6.- Herramienta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque cada uno de los elementos
    (1) incluye una piel (3) que ha experimentado, después del moldeo y la cocción, un mecanizado que confiere al elemento (1) dimensiones predeterminadas y a la piel (3) un estado de superficie predeterminado.
  7. 7.- Herramienta según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque comprende insertos estancos destinados a ser colocados en las uniones de los elementos (1) del lado de la piel (3).
  8. 8.- Procedimiento de realización de una herramienta de material compuesto para la realización de una pieza cilíndrica de un material compuesto, comprendiendo la herramienta un conjunto de elementos (1) de los que cada uno constituye un sector cilíndrico de la herramienta,
    caracterizado porque comprende al menos las siguientes etapas:
    realización de un número predeterminado de elementos (1) que comprende una estructura portadora (2) de material compuesto de fibras,
    moldeo de una piel (3) sobre la estructura portadora (2) con un sobreespesor con el fin de permitir un remecanizado de la cota acabada después de la fabricación,
    cocción de los elementos (1),
    mecanizado de la piel (3) de cada uno de los elementos (1) con el fin de conferir a cada uno de los elementos (1) dimensiones predeterminadas y a la piel (3) un estado de superficie predeterminado,
    instalación de dos juntas tóricas inflables de silicona a una distancia de la piel de cada uno de los elementos y a niveles diferentes.
ES06830991T 2006-10-23 2006-10-23 Herramienta de material compuesto para el moldeo de piezas cilíndricas. Active ES2373059T3 (es)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/FR2006/002375 WO2008049975A1 (fr) 2006-10-23 2006-10-23 Outil composite pour le moulage de pieces cylindriques

Publications (1)

Publication Number Publication Date
ES2373059T3 true ES2373059T3 (es) 2012-01-31

Family

ID=38051909

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
ES06830991T Active ES2373059T3 (es) 2006-10-23 2006-10-23 Herramienta de material compuesto para el moldeo de piezas cilíndricas.

Country Status (13)

Country Link
US (1) US8382467B2 (es)
EP (1) EP2083980B1 (es)
JP (1) JP2010507504A (es)
KR (1) KR20090086955A (es)
CN (1) CN101600552A (es)
AT (1) ATE524288T1 (es)
BR (1) BRPI0622051A2 (es)
CA (1) CA2667006A1 (es)
ES (1) ES2373059T3 (es)
IL (1) IL198336A (es)
MX (1) MX2009004253A (es)
TN (1) TN2009000141A1 (es)
WO (1) WO2008049975A1 (es)

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB0810870D0 (en) 2008-06-13 2008-07-23 Advanced Composite Components Tooling
FR2943271B1 (fr) * 2009-03-18 2011-03-04 Loire Technologies Systeme d'etancheite destine a garantir un vide parfait dans un moule constitue de plusieurs elements principaux et soumis a une temperature et une pression elevees
JP5576651B2 (ja) 2009-12-25 2014-08-20 川崎重工業株式会社 複合材料構造物製造用マンドレルの組立方法およびマンドレルの組立装置
JP5576652B2 (ja) * 2009-12-25 2014-08-20 川崎重工業株式会社 複合材料構造物製造用マンドレルの分解方法およびマンドレルの分解装置
US9421698B2 (en) 2011-07-12 2016-08-23 The Boeing Company Masterless layup mandrel tool
US8955206B2 (en) 2011-07-12 2015-02-17 The Boeing Company Method and apparatus for creating a layup of reinforcing fibers
DK177679B1 (en) * 2012-10-03 2014-02-24 Dencam Composite As Segmented Plug Device
US9523431B2 (en) 2013-05-31 2016-12-20 The Boeing Company Sealing and testing segmented tools
NL2013075B1 (nl) * 2014-06-26 2016-07-11 Zamqua Holding B V Matrijs voor het vormen van een hol lichaam en opblaasbaar lichaam.
GB2528080A (en) * 2014-07-08 2016-01-13 Airbus Operations Ltd Structure
GB201417695D0 (en) 2014-10-07 2014-11-19 Rolls Royce Plc Tooling production method
JP6788487B2 (ja) 2016-12-01 2020-11-25 川崎重工業株式会社 複合材料構造物の製造方法
JP6788486B2 (ja) 2016-12-01 2020-11-25 川崎重工業株式会社 複合材料構造物製造用成形型
JP6744810B2 (ja) * 2016-12-01 2020-08-19 川崎重工業株式会社 複合材料構造物製造用成形型のシール構造
EP3746279B1 (en) * 2018-02-01 2023-09-20 LM Wind Power A/S Connection of mould parts
FR3084445B1 (fr) * 2018-07-25 2021-01-22 Safran Aircraft Engines Fabrication d'une chambre de combustion en materiau composite
US11180238B2 (en) * 2018-11-19 2021-11-23 The Boeing Company Shear ties for aircraft wing
US11919223B2 (en) 2021-04-01 2024-03-05 Northrop Grumman Systems Corporation Methods of forming a mandrel for forming composite structures, methods of forming composite structures, and related tools

Family Cites Families (38)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5445379A (en) * 1977-09-16 1979-04-10 Hitachi Chem Co Ltd Mold made of resin
JPS5921692B2 (ja) * 1978-01-23 1984-05-22 三菱重工業株式会社 推進器用翼模型の製作方法
GB2085351B (en) * 1980-09-26 1985-02-20 Blatchford Chas A And Sons Ltd A method of making an artificial limb component
GB8508419D0 (en) * 1985-04-01 1985-05-09 Short Brothers Ltd Moulding fibre reinforced resin
US4780262A (en) * 1986-01-15 1988-10-25 The Boeing Company Method for making composite structures
US5106290A (en) * 1987-04-14 1992-04-21 Northrop Corporation Assembly data model tool system
US5071338A (en) * 1987-09-08 1991-12-10 United Technologies Corporation Tool for forming complex composite articles
US5217669A (en) * 1987-09-08 1993-06-08 United Technologies Corporation Method for forming complex composite articles
US5022845A (en) * 1989-04-25 1991-06-11 Hercules Incorporated Segmented mandrel for forming composite articles
US5173315A (en) * 1989-04-25 1992-12-22 Hercules Incorporated Tool for joining a segmented mandrel for forming composite articles
US5484277A (en) * 1989-12-26 1996-01-16 Mcdonnell Douglas Corporation Mandreless molding system
JP2947879B2 (ja) * 1990-05-31 1999-09-13 富士重工業株式会社 成形治具の製造方法
US5131834A (en) * 1990-12-21 1992-07-21 Northrop Corporation Silicone gel isostatic pressurizing bag and method of use and manufacture
FR2685249B1 (fr) * 1991-12-24 1994-02-11 Snecma Procede de fabrication d'une pale de soufflante en materiau composite et outillage de moulage.
US5261984A (en) * 1992-01-21 1993-11-16 General Electric Company Stamp press process for imprinting decorative textures in thermoplastic composites
US5242523A (en) * 1992-05-14 1993-09-07 The Boeing Company Caul and method for bonding and curing intricate composite structures
US5266137A (en) * 1992-11-10 1993-11-30 Hollingsworth Ritch D Rigid segmented mandrel with inflatable support
US5403537A (en) * 1993-09-14 1995-04-04 Martin Marietta Corporation Method for forming composite structures
US5622733A (en) * 1994-10-04 1997-04-22 Rockwell International Corporation Tooling for the fabrication of composite hollow crown-stiffened skins and panels
US5746553A (en) * 1996-04-08 1998-05-05 The Boeing Company Dual purpose lay-up tool
US6692681B1 (en) * 1997-01-29 2004-02-17 Raytheon Aircraft Company Method and apparatus for manufacturing composite structures
CA2283938C (en) * 1997-05-06 2007-04-17 The Boeing Company Hybrid lay-up tool
US6071460A (en) * 1997-08-15 2000-06-06 Taylor Made Golf Company Inc. Method of manufacturing a golf shaft of complex shape by internal bladder pressurization
SE519268C2 (sv) * 1999-12-23 2003-02-11 Saab Ab Anordning för att hålla en artikel och anläggning för värmebehandling av en artikel
US6589472B1 (en) * 2000-09-15 2003-07-08 Lockheed Martin Corporation Method of molding using a thermoplastic conformal mandrel
JP2002248694A (ja) * 2001-02-26 2002-09-03 Toray Ind Inc 繊維強化複合材料の成形方法
US6749171B2 (en) * 2001-08-03 2004-06-15 Fukuvi Usa, Inc. Rustication
FR2829721B1 (fr) * 2001-09-18 2007-02-23 Alexandre Udin Dispositif pour la fabrication par thermoformage de voiles a courbure tridimensionnelle
FR2852884B1 (fr) * 2003-03-26 2005-05-06 Hurel Hispano Procede de fabrication de pieces en composite a matrice polyimide
US7141191B2 (en) * 2003-05-02 2006-11-28 The Boeing Company Triple purpose lay-up tool
US7228611B2 (en) * 2003-11-18 2007-06-12 The Boeing Company Method of transferring large uncured composite laminates
US7134629B2 (en) * 2004-04-06 2006-11-14 The Boeing Company Structural panels for use in aircraft fuselages and other structures
US7159822B2 (en) * 2004-04-06 2007-01-09 The Boeing Company Structural panels for use in aircraft fuselages and other structures
US7827665B2 (en) * 2004-07-08 2010-11-09 Press-Seal Gasket Corporation Gasket and mandrel assembly for pipe joints
US7028972B2 (en) * 2004-07-08 2006-04-18 Press-Seal Gasket Corporation Gasket and mandrel assembly for pipe joints
US7503368B2 (en) * 2004-11-24 2009-03-17 The Boeing Company Composite sections for aircraft fuselages and other structures, and methods and systems for manufacturing such sections
US7166251B2 (en) * 2004-12-01 2007-01-23 The Boeing Company Segmented flexible barrel lay-up mandrel
US8632653B2 (en) * 2005-05-03 2014-01-21 The Boeing Company Method of manufacturing curved composite structural elements

Also Published As

Publication number Publication date
MX2009004253A (es) 2009-05-14
US20100032862A1 (en) 2010-02-11
IL198336A (en) 2015-02-26
IL198336A0 (en) 2010-02-17
EP2083980A1 (fr) 2009-08-05
CA2667006A1 (fr) 2008-05-02
BRPI0622051A2 (pt) 2014-04-22
WO2008049975A1 (fr) 2008-05-02
EP2083980B1 (fr) 2011-09-14
JP2010507504A (ja) 2010-03-11
TN2009000141A1 (fr) 2010-10-18
KR20090086955A (ko) 2009-08-14
US8382467B2 (en) 2013-02-26
CN101600552A (zh) 2009-12-09
ATE524288T1 (de) 2011-09-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
ES2373059T3 (es) Herramienta de material compuesto para el moldeo de piezas cilíndricas.
ES2360832T3 (es) Un procedimiento de realización de paneles rigidizados de materiales compuestos.
ES2555155T3 (es) Aparato y métodos para formar piezas compuestas rigidizadas de sombrero usando placas de labrado térmicamente expansivas
EP2678148B1 (en) Process for manufacturing composite material products, as well as products manufactured with this process
ES2793391T3 (es) Molde modular y método para fabricar un panel de material reforzado con fibras
ES2386392T3 (es) Un método para fabricar un elemento estructural curvado de material compuesto y que tiene una sección transversal abierta compleja
ES2535678T3 (es) Procedimiento para producir un componente hueco compuesto de fibras
BR112013020426B1 (pt) processo e sistema para fabricação de produtos de material compósito
BRPI0716613A2 (pt) Ferramenta de moldagem e método de fabricação de uma peça
WO2008104614A1 (es) Utillaje y método de fabricación de cuadernas de aeronave en material compuesto
ES2887823T3 (es) Procedimiento para fabricar un cajón de alas con nervaduras múltiples hecho de material compuesto con paneles reforzados integrados
WO2008092971A1 (es) Estructura de material compuesto para fuselaje de aeronave y su procedimiento de fabricación
ES2389831T3 (es) Procedimiento de realización de un macho de moldeo para la fabricación de una pieza compleja de material compuesto
FI3871869T3 (fi) Komposiittimateriaalista koostuva laatikkomainen monoliittinen rakenne lentokoneiden runkoja ja siipiä varten ja menetelmä mainitun rakenteen valmistamiseksi
JP2014502223A5 (es)
ES2351594T3 (es) Procedimiento y aparato para la fabricación de un artículo que incluye un espacio vacío.
SE444802B (sv) Brensletank for flygplan
WO1995020104A1 (en) Fabrication of aerodynamic profiles
ES2545539T3 (es) Método y dispositivo para inyectar una resina en por lo menos una capa de fibras de un producto reforzado con fibras a fabricar
ES2832348T3 (es) Procedimientos para fabricar elementos estructurales alargados de material compuesto
ES2529601B1 (es) Molde para fabricar larguerillos de fibra para estructuras aeroespaciales y proceso para fabricar larguerillos de fibra con dicho molde
ES2875791T3 (es) Estructuras compuestas multicomponentes
ES2490316T3 (es) Método para fabricar productos fabricados de material compuesto con una estructura sándwich de sección cerrada
CN107031070A (zh) 一种复合材料多梁盒段共固化成型用芯材制作工装及制作工艺
BR102015005099A2 (pt) Aparelho para formar um flange em um componente e método de formação de um flange em um componente