ES2352665T3

ES2352665T3 - Moldeo de artículos de plástico.

Info

Publication number: ES2352665T3
Application number: ES05715713T
Authority: ES
Inventors: Constantinos Sideris
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2004-03-03
Filing date: 2005-03-02
Publication date: 2011-02-22
Anticipated expiration: 2025-03-02
Also published as: ATE489217T1; CN1925975A; US20060290034A1; US7611658B2; GB0404689D0; GB2422571A; DE602005024930D1; CN100537191C

Abstract

Equipo de moldeo para su uso en un método para moldear artículos de plástico en el que se moldea por inyección una preforma (30) en una cavidad de moldeo por inyección y la preforma moldeada por inyección se moldea por soplado en una cavidad de moldeo por soplado, comprendiendo dicho equipo de moldeo una serie de cavidades (16) de moldeo por inyección y una serie de cavidades (18) de moldeo por soplado generalmente alargadas, que tienen cada una, una región (20) de cuello, definiéndose cada una de las cavidades en cada una de las series por al menos dos partes de molde separables en un sentido respectivo de separación de molde, en el que los sentidos de separación de molde de dichas cavidades (16) de moldeo por inyección y de dichas cavidades (18) de moldeo por soplado definen cada uno, un sentido común de separación de molde, mediante lo cual, en uso, el equipo de moldeo puede abrirse en el sentido común de separación de molde para liberar tanto las preformas (30) moldeadas por inyección como los productos (26) moldeados por soplado, en el que las cavidades (18) de moldeo por soplado se disponen con sus ejes longitudinales extendiéndose de manera generalmente perpendicular al sentido común de separación de molde, y con sus regiones (20) de cuello dispuestas adyacentes a la periferia del equipo de moldeo para ser externamente accesibles de manera transversal con respecto al eje de dicho movimiento de apertura y cierre.

Description

Moldeo de artículos de plástico.

La presente invención se refiere a un método y a un aparato para producir artículos de plástico tales como envases de plástico huecos (botellas, frascos, tazas, baldes, etc.) mediante moldeo por inyección por soplado por estiramiento o moldeo por inyección por soplado, y en particular, pero no exclusivamente, a métodos y aparatos tales que utilizan un equipo combinado de moldeo por inyección-soplado y una máquina de moldeo por inyección.

Antecedentes

Máquinas de moldeo por soplado por estiramiento y equipos de moldeo para la producción de envases de plástico huecos están comercialmente disponibles. En el "procedimiento de dos fases", se usa una máquina de moldeo por inyección para moldear preformas que se enfrían hasta temperatura ambiente y se almacenan para uso posterior. Independientemente, una máquina de moldeo por soplado por estiramiento usa esas preformas, las recalienta hasta una temperatura de soplado-estiramiento, las estira y las moldea por soplado en equipos de moldeo por soplado hasta la forma requerida del envase. Se han desarrollado máquinas de muchas cavidades para tasas de alta producción con este "procedimiento de dos fases", que son prohibitivamente costosas para los procesadores que requieren producciones inferiores. Además, este "procedimiento de dos fases" no es muy adecuado para envases con formas asimétricas (por ejemplo, ovalados) o con amplias abertura de cuello (frascos).

En el "procedimiento de una fase" las dos fases de moldear por inyección las preformas y soplarlas-estirarlas para dar lugar a envases, se logran dentro de una máquina que usa equipos de moldeo específicos de la máquina. Las preformas se moldean en un equipo de moldeo por inyección, se enfrían hasta su temperatura promedio de soplado-estiramiento en este equipo de moldeo y después el equipo de moldeo se abre y las preformas se transfieren o bien a una estación de acondicionamiento para el acondicionamiento de temperatura adicional o directamente a una estación de soplado-estiramiento en la que se estiran y se soplan en equipos de moldeo por soplado para dar lugar a la forma de envase final. Los envases formados se llevan entonces a otra estación en la que se liberan o eyectan. Estas máquinas emplean comúnmente mecanismos de sujeción de inyección vertical y giratorios para transferir los productos entre estaciones.

Las máquinas de una fase son muy adecuadas para tasas bajas de producción y para envases con formas asimétricas o con amplias aberturas de cuello. El procedimiento de una fase tiene menor consumo de energía que el procedimiento de dos fases debido a que elimina la necesidad de enfriar completamente las preformas y recalentarlas para el soplado-estiramiento.

Las máquinas de una fase tienen varias estaciones (inyección, acondicionamiento, soplado-estiramiento, eyección del envase) y utilizan complejos y costosos mecanismos para transferir las preformas entre estaciones. Además, comúnmente tienen mecanismos de sujeción separados para la apertura y el cierre de los equipos de moldeo por inyección (sujeción vertical) y los equipos de moldeo por soplado (sujeción horizontal). Los equipos de moldeo usados en máquinas de una fase son costosos, entre otras razones, debido a que algunos componentes de moldeo, como los formadores de cuello o los núcleos de inyección, deben duplicarse varias veces, dado que son necesarios varios equipos para transportar las preformas de estación a estación. Además, estos costosos equipos de moldeo son específicos de máquina y no pueden usarse en otras máquinas. En vista de estos factores, las máquinas de una fase requieren una alta inversión de capital por unidad de rendimiento de producción.

Las desventajas de las máquinas de una fase incluyen:

-: la necesidad de complejos mecanismos de transferencia de preformas,

-: la necesidad de mecanismos de sujeción separados para inyección y soplado,

-: la duplicación de los componentes de moldeo, y

-: las tasas relativamente bajas de producción.

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Se han efectuado algunos intentos para usar un mecanismo de sujeción para equipos de moldeo tanto por inyección como por soplado. En estos intentos (por ejemplo, Marcus Paul, documento US4376090), aunque se ha incorporado el equipo de moldeo por soplado dentro de las mismas placas de sujeción que el moldeo por inyección, el movimiento de estas placas de sujeción se usa para colocar las preformas en las cavidades de soplado en lugar de abrir y cerrar el molde por soplado, debido a que los moldes de soplado están orientados con su plano de separación perpendicular a las placas de sujeción en lugar de paralelos. Esto necesita el uso de mecanismos separados para abrir y cerrar los moldes de soplado. Además, algunos de estos intentos (por ejemplo, Pereira, documento WO 03/068483) han colocado entre las placas de sujeción, no sólo los moldes, sino también el mecanismo de estiramiento. Esto requiere que la unidad de sujeción tenga una gran distancia entre sus placas para albergar el mecanismo de estiramiento, requiriendo una unidad de sujeción construida especialmente, eliminando así la posibilidad de usar una máquina de moldeo por inyección convencional o típica.

La complejidad de los mecanismos de transferencia de preformas y la cantidad de costosa duplicación de las partes de molde están relacionadas con el número de estaciones de procesamiento o posiciones de producto presentes dentro de la máquina o de las placas de sujeción. Los intentos convencionales por eliminar algunas de las desventajas de las máquinas de una fase, proponen el uso de un mínimo de tres de tales estaciones o posiciones, dando como resultado o bien complejos mecanismos de transferencia o bien la duplicación de las partes de molde, o ambos. Adicionalmente, tales intentos no han tenido éxito en ofrecer un aumento en las tasas de rendimiento de las máquinas comercialmente disponibles de una fase.

En esta memoria descriptiva, las expresiones "moldeo por inyección-soplado (estiramiento)" y similares, se usan para describir un procedimiento en el cual se forma un artículo mediante el moldeo por inyección de una preforma y después el moldeo por soplado de dicha preforma con una etapa opcional de estiramiento. La expresión "línea de separación" se usa en el sentido usual para describir una línea a lo largo de la cual se encuentran las partes de molde cuando la unidad de sujeción se cierra o se separan cuando la unidad de sujeción se abre.

La expresión "sentido de separación de molde" se usa para designar un sentido en el cual las partes complementarias de un molde pueden separarse para abrir el molde o pueden unirse para cerrar el molde. Se apreciará que puede definirse una cavidad de moldeo sólo por dos mitades de molde, o puede ser un molde combinado con tres o más cavidades de moldeo que pueden moverse unas en relación con las otras, por ejemplo, definiendo los lados y la base de la cavidad de moldeo. Cuando existen sólo dos partes, el molde tiene comúnmente sólo un sentido de separación de molde, pero con más de dos partes hay un número correspondientemente mayor de sentidos de separación de molde. En general, aunque no exclusivamente, el sentido de separación de molde referido será el sentido de separación de las dos partes más grandes del molde.

El documento GB-A-1152795 da a conocer una disposición realizada de una serie de cavidades de formación de forma intermedia dispuestas en un plano, y una serie de cavidades de moldeo por soplado en un plano separado hacia delante. En esta disposición, las cavidades de formación de forma intermedia se abren en el sentido de separación de molde que es perpendicular a los sentidos de separación de molde de las cavidades de moldeo por soplado.

El documento EP-A-0703058 da a conocer una disposición combinada que comprende un molde de preforma sobre un molde primario. Ninguno de los moldes es una cavidad de moldeo por inyección, dado que ambos son cavidades de moldeo por soplado. Tras el soplado inicial de una forma intermedia en el interior del molde de preforma, el molde de preforma se abre y el molde primario se interpone entre las mitades separadas del molde de preforma. Esta disposición requiere una sujeción de alcance extendido especial y un sistema de conexión y guía separado para el molde primario. Los moldes de preforma y primario se utilizan uno después del otro y se abren para liberar una preforma y un producto final en diferentes fases. El equipo de moldeo no se abre para liberar al mismo tiempo las preformas moldeadas por inyección y los productos moldeados por soplado.

El documento EP-A-0703057 da a conocer una disposición en la que se proporciona una cavidad de moldeo por soplado de preforma interna que puede interponerse entre las placas de una cavidad de moldeo por soplado primaria externa. No existe descripción de una serie de cavidades de moldeo por inyección y una serie de cavidades de moldeo por soplado, ni de una disposición en la cual el equipo de moldeo se abra para liberar al mismo tiempo los artículos moldeados por inyección y moldeados por soplado.

En consecuencia, existe la necesidad de un aparato y un método que posean las ventajas del procedimiento de una fase en lo que se refiere a menores requerimientos de energía y de capacidad para manejar formas asimétricas o cuellos amplios, pero que no requiera la costosa duplicación del equipo (unidades de sujeción, partes de molde) y una alta inversión en maquinaria construida especialmente. También existe la necesidad de un equipo de moldeo que pueda montarse en tipos convencionales de máquinas de moldeo por inyección y que haga uso de los accionadores de platina existentes para abrir y cerrar tanto las cavidades de moldeo por inyección como las cavidades de moldeo por
soplado.

Las realizaciones preferidas de esta invención proporcionan un método de una fase y un aparato para el moldeo por inyección por soplado (estiramiento) de envases de plástico, que utiliza una única unidad de sujeción (una estación) para abrir y cerrar tanto los moldes de inyección como de soplado.

Las realizaciones preferidas usan sólo un equipo combinado de moldeo por inyección-soplado como una única estación en la única unidad de sujeción, con sólo dos tipos de colocación de preforma/envase dentro del mismo (colocación de inyección y colocación de soplado-estiramiento) eliminando así complejos mecanismos de transferencia de preformas y eliminando también la duplicación de las partes de molde.

Las realizaciones preferidas poseen la ventaja de que dicho molde combinado de inyección-soplado tiene una construcción tal que puede usarse en cualquier máquina de moldeo por inyección típica con una unidad de sujeción suficientemente grande como para albergarlo, dando así una flexibilidad de producción adicional a su usuario.

En realizaciones preferidas, dicho molde combinado de inyección-soplado tiene una construcción modular de manera que pueden producirse diferentes envases en el mismo molde combinado cambiando sólo algunas partes de molde como las cavidades de soplado, núcleos de inyección, cavidades de inyección o formadores de cuello.

En realizaciones preferidas, el método puede implementarse o bien utilizando una máquina de moldeo por inyección convencional de bajo coste o una máquina de moldeo por inyección de bajo coste específicamente adaptada.

En realizaciones preferidas, los envases producidos pueden eyectarse de manera ordenada de forma que, si es necesario, puede proporcionarse un sistema de transporte (cinta transportadora, transportador de aire, etc.), para entregar los envases para almacenamiento o procesamiento adicional, incluyendo el llenado en línea de los envases.

Las realizaciones preferidas proporcionan un procedimiento que puede producir envases que no tienen necesariamente un anillo de soporte de cuello justo debajo del área de cuello.

Otro beneficio de las realizaciones preferidas es que el procedimiento puede implementarse usando una máquina de moldeo por inyección totalmente eléctrica, en caso de requerirlo por criterios de sanidad y limpieza, por ejemplo, para aplicaciones de productos alimenticios y farmacéuticas.

En las realizaciones preferidas, dicho método y aparato requerirán una inversión de capital sustancialmente menor y/o proporcionarán tasas de rendimiento más altas que los métodos actuales de una fase, mientras mantienen la calidad requerida del envase.

Sumario de la invención

Por consiguiente, en un aspecto de esta invención, se proporciona un equipo de moldeo para su uso en un método para moldear artículos de plástico en el que se moldea por inyección una preforma en una cavidad de moldeo por inyección y la preforma moldeada por inyección se moldea por soplado en una cavidad de moldeo por soplado, comprendiendo dicho equipo de moldeo una serie de cavidades de moldeo por inyección y una serie de cavidades de moldeo por soplado, definiéndose cada una de las cavidades en cada una de las series, por al menos dos partes de molde separables en un sentido respectivo separación de molde, en el que los sentidos de separación de molde de dichas cavidades de moldeo por inyección y de dichas cavidades de moldeo por soplado definen un sentido común de separación de molde mediante lo cual, en uso, el molde puede abrirse en el sentido común de separación de molde para liberar las preformas moldeadas por inyección y los productos moldeados por soplado.

En esta disposición, las cavidades de moldeo por inyección y las cavidades de moldeo por soplado se disponen con sus líneas de separación seleccionadas de tal manera que existe un sentido común de separación de molde. De esta manera, no sólo pueden formarse las preformas en las cavidades de moldeo por inyección durante el mismo ciclo en el que las preformas anteriores se moldean por soplado en las cavidades de moldeo por soplado, sino que también puede usarse un sólo movimiento para abrir ambos conjuntos de cavidades. Además, la fuerza de cierre de la única unidad de sujeción, que puede usarse para abrir/cerrar las cavidades, se utiliza para resistir tanto la presión de inyección en las cavidades de moldeo por inyección como la presión de soplado en las cavidades de moldeo por soplado, manteniendo todas las cavidades cerradas de manera segura. En muchas situaciones, la línea de separación es coplanar, en cuyo caso las líneas de separación tanto de las cavidades de moldeo por inyección como de las cavidades de moldeo por soplado son paralelas entre sí y perpendiculares al sentido de separación de molde. También se apreciará que algunas cavidades de molde pueden definirse por dos mitades de cavidad principales, y una parte de base separada. En estas y otras cavidades de molde de múltiples partes, las referencias en el presente documento al molde que se abre para liberar el producto, significan que al menos dos partes del molde se han separado de manera que el producto puede descargarse del molde con un movimiento adicional de la otra parte o partes del molde, si se requiere.

Aunque pueden formarse, numerosas formas diferentes de artículos moldeados por soplado usando el equipo de moldeo, en una disposición particularmente preferida, las cavidades de moldeo por soplado son generalmente alargadas, con los ejes longitudinales de las cavidades de moldeo por soplado extendiéndose de manera generalmente perpendicular al sentido de separación de molde. La orientación de los ejes longitudinales de las cavidades de moldeo por soplado perpendicular al sentido común de separación de molde puede proporcionar una disposición compacta y reducir la distancia por la cual las partes del equipo de moldeo deben separarse para permitir la retirada del artículo moldeado por soplado.

Son posibles numerosas configuraciones diferentes para disponer las cavidades de moldeo por soplado y las cavidades de moldeo por inyección. En una disposición, las cavidades de moldeo por soplado se disponen en una disposición en uno o ambos lados o en la parte superior y/o inferior del equipo de moldeo, con los cuellos de las cavidades de moldeo por soplado dispuestos adyacentes a la periferia del equipo de moldeo. Esto proporciona la ventaja de que los cuellos de las cavidades de moldeo por soplado son accesibles en sentido transversal del equipo de moldeo. Esta es una característica muy importante debido a que permite colocar medios de estiramiento adecuados fuera del área de sujeción e introducir las cavidades de manera transversal. Como resultado, la distancia entre las placas de sujeción de muchas máquinas de moldeo por inyección típicas es suficiente para alojar los moldes y mecanismos requeridos. Si los medios de estiramiento se colocan en el área de sujeción con sus ejes de movimiento paralelos en lugar de transversales al sentido de separación de molde, entonces se requerirán unidades de sujeción construidas especialmente, con una distancia mucho más larga entre las placas de sujeción.

Las cavidades de moldeo por inyección pueden disponerse en la serie generalmente central en el equipo de
moldeo.

Convenientemente, cada cavidad de moldeo por inyección puede alinearse con una cavidad de moldeo por soplado respectiva, de manera que puede moverse un grupo de preformas moldeadas por inyección en un único sentido desde las cavidades de moldeo por inyección hasta las cavidades de moldeo por soplado asociadas. En otras disposiciones, las cavidades de moldeo por inyección pueden desviarse con respecto a sus cavidades de moldeo por soplado
respectivas.

En una disposición, las cavidades de moldeo por soplado se disponen como un grupo de un número (n) preestablecido de filas (o columnas) de un número (m) preestablecido de cavidades en un lado del equipo de moldeo, y como un grupo generalmente simétrico de dicho número (n) preestablecido de filas (o columnas) de (m) cavidades en un lado opuesto del equipo de moldeo, estando dirigidos los cuellos de las cavidades de moldeo por soplado hacia fuera en los bordes de los equipos de moldeo, y las cavidades de moldeo por inyección se disponen entre los dos grupos de cavidades de moldeo por soplado y se disponen en una serie rectangular de (2 n x m) cavidades, siendo n un entero mayor que o igual a 1. En esta disposición, por tanto, cada fila (o columna) de cavidades de moldeo por soplado en el borde del equipo de moldeo se asocia con una fila (o columna) alineada de cavidades de moldeo por inyección hacia el centro del equipo de moldeo.

Si se requiere, puede haber dos filas (o columnas) de cavidades de moldeo por soplado en cada lado del equipo de moldeo, estando apiladas o separadas las filas (o columnas) en el sentido del sentido común de separación de molde.

En otra disposición, las cavidades de moldeo por soplado pueden disponerse en dos filas (o columnas) de cavidades con una separación igual, una a cada lado del equipo de moldeo, estando las filas (o columnas) desplazadas una con respecto a la otra por la mitad de la separación entre cavidades, y estando dispuestas las cavidades de moldeo por inyección en una sola fila (o columna) generalmente en el centro entre las cavidades de moldeo por soplado y estando cada una alineada con una cavidad respectiva de moldeo por soplado.

Se prefiere que el equipo de moldeo sea un artículo combinado que comprende dos porciones de cuerpo principales y una pluralidad de componentes modulares, amovibles o reemplazables, del equipo de moldeo. Los componentes modulares del equipo de moldeo pueden incluir uno o más de los siguientes: núcleos de inyección, formadores de cuello por inyección, cavidades de inyección y cavidades de soplado.

En otro aspecto, la invención proporciona un aparato de moldeo por inyección para el moldeo por inyección por soplado (estiramiento) de artículos de plástico, comprendiendo dicho aparato:

: un equipo de moldeo que comprende una serie de cavidades de moldeo por inyección y una serie de cavidades de moldeo por soplado, estando definida cada una de las cavidades en cada una de las series por al menos dos partes de molde separables en un sentido respectivo de separación de molde, en el que los sentidos de separación de molde de dichas cavidades de moldeo por inyección y de dichas cavidades de moldeo por soplado definen un sentido común de separación de molde, mediante lo cual, en uso, el molde puede abrirse en el sentido común de separación de molde para liberar las preformas moldeadas por inyección y los productos moldeados por soplado;

: medios de inyección para inyectar materiales de plástico en dichas cavidades de moldeo por inyección para producir dichas preformas moldeadas por inyección;

: medios de apertura de molde para abrir y cerrar dicho equipo de moldeo en uso para permitir la liberación de preformas las moldeadas por inyección y los productos moldeados por soplado;

: medios de transferencia de preformas para transferir las preformas moldeadas por inyección desde las cavidades de moldeo por inyección hasta las cavidades de moldeo por soplado; y

: medios de moldeo por soplado asociados con dichas cavidades de moldeo por soplado y que pueden operarse para moldear por soplado las preformas moldeadas por inyección dentro de las mismas.

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Preferiblemente, el aparato de moldeo por inyección comprende dos medios de platina enfrentados montados en una estructura de base, en el que una primera parte, o serie de partes, de dicho equipo de moldeo, se sujeta a uno de dichos medios de platina y una segunda parte, o serie de partes, de dicho equipo de moldeo se sujeta al otro de dichos medios de platina, incluyendo además el aparato medios impulsores de platina para efectuar un movimiento lineal relativo de dichas partes de molde entre una posición cerrada y una posición abierta, para servir así como dichos medios de apertura de molde.

Preferiblemente, las cavidades de moldeo por soplado incluyen regiones de cuello dispuestas adyacentes al borde del equipo de moldeo y externamente accesibles de manera transversal con respecto al eje de dicho movimiento de apertura y cierre. Los medios de moldeo por soplado preferiblemente se disponen generalmente de manera transversal a dicho equipo de moldeo y pueden operarse para aplicar presión de moldeo por soplado a través de dicha región de cuello. Tales medios de moldeo por soplado pueden incluir dispositivos denominados núcleos de soplado, a través de los cuales se introduce aire a alta presión en las preformas en las cavidades de soplado.

Cuando el aparato va a utilizarse para formar artículos mediante moldeo por inyección por soplado por estiramiento, el aparato incluye preferiblemente un medio de estiramiento alargado, tal como una varilla, que puede operarse para introducirse en uso de manera transversal en la cavidad dentro de una preforma mantenida en una cavidad de moldeo por soplado, para aplicar una fuerza de estiramiento antes o durante el moldeo por soplado.

En realizaciones particulares, el aparato de moldeo por inyección puede incluir una serie de medios de núcleo de inyección y una serie de medios formadores de cuello por inyección. En una disposición, el número de medios de núcleo de moldeo por inyección es igual al número de cavidades de moldeo por inyección. En otras disposiciones, el número de medios de núcleo de moldeo por inyección es igual a un múltiplo entero del número de cavidades de moldeo por inyección.

De manera similar, el número de medios formadores de cuello por inyección puede ser igual al número de cavidades de moldeo por inyección, o puede ser un múltiplo entero del mismo.

Cuando los medios formadores de cuello son iguales en número a las cavidades de moldeo por inyección, la serie de medios formadores de cuello puede operarse en uso para transferir las preformas moldeadas por inyección desde la serie de cavidades de moldeo por inyección a lo largo de al menos parte del trayecto hasta la serie de cavidades de moldeo por soplado.

El aparato puede incluir medios de transferencia de preformas para transferir en uso las preformas moldeadas por inyección hasta las cavidades de moldeo por soplado desde al menos parte del trayecto a lo largo de la trayectoria desde las cavidades de moldeo por inyección. Los medios de transferencia de preformas pueden comprender cualquier serie adecuada pero, normalmente comprenden una serie de medios de agarre de cuello para acoplarse en uso al cuello de una preforma. Los medios de agarre de cuello pueden agarrar el cuello interna o externamente.

Cuando el aparato de moldeo por inyección incluye un medio de estiramiento alargado, incluye preferiblemente medios de accionamiento para introducir y retirar dicho medio de estiramiento alargado hacia y desde las cavidades de moldeo por soplado, pudiéndose operar adicionalmente el medio de accionamiento posiblemente para aplicar movimiento para mover dichas preformas desde dichas cavidades de moldeo por inyección hasta dichas cavidades de moldeo por soplado y/o transferir dichos productos moldeados por soplado desde dichas cavidades de moldeo por soplado.

En otro aspecto, esta invención proporciona un método para moldear por soplado artículos de plástico, que comprende las etapas de:

: proporcionar un equipo de moldeo que comprende una serie de cavidades de moldeo por inyección y una serie de cavidades de moldeo por soplado, estando definida cada una de las cavidades en cada una de las series por al menos dos partes de molde separables en un sentido respectivo de separación de molde, en el que los sentidos de separación de molde de dichas cavidades de moldeo por inyección y de dichas cavidades de moldeo por soplado definen un sentido común de separación de molde, mediante lo cual, en uso, el molde puede abrirse en el sentido común de separación de molde para liberar las preformas moldeadas por inyección y los productos moldeados por soplado;

: colocar una pluralidad de preformas previamente moldeadas por inyección en dichas cavidades de moldeo por soplado;

: cerrar dicho equipo de moldeo;

: formar preformas moldeadas por inyección utilizando dichas cavidades de moldeo por inyección;

: estirar y/o moldear por soplado dichas preformas moldeadas por inyección en dichas cavidades de moldeo por soplado;

: abrir dicho equipo de moldeo para liberar las preformas moldeadas por inyección y dichos productos moldeados por soplado, y

: transferir dichas preformas moldeadas por inyección a dichas cavidades de moldeo por soplado.

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En un aspecto preferido, en cada período entre el cierre de molde y la apertura de molde, se forman una pluralidad de preformas moldeadas por inyección en las cavidades de moldeo por inyección y se moldean por soplado una pluralidad de preformas moldeadas por inyección, previamente formadas, en dichas cavidades de moldeo por soplado.

Las diversas realizaciones de molde combinado de inyección-soplado ilustradas en el presente documento comprenden un conjunto de moldes que pueden montarse de manera conjunta o separada sobre las placas de la unidad de sujeción de una máquina de moldeo por inyección. Este conjunto de moldes consiste en un molde de inyección con cavidades para el moldeo de preformas, y moldes de soplado con cavidades para moldear por soplado las preformas dando lugar a envases. La forma novedosa de disponer las cavidades de soplado en relación con las cavidades de inyección y las placas de sujeción, permite adaptar el máximo número de cavidades dentro de las placas de sujeción, maximizando así la tasa de producción, y también permite el uso de una máquina de moldeo por inyección de bajo coste convencional, que también podría ser una máquina totalmente eléctrica.

En estas realizaciones, las líneas de separación de los moldes de soplado se colocan paralelas con la línea de separación del molde de inyección y paralelas también a las placas de sujeción. De esta manera, la apertura y el cierre de las placas de sujeción logran la apertura y cierre de las cavidades tanto de inyección como de soplado de manera simultánea. De esta manera, la fuerza de sujeción de la unidad de sujeción mantiene ambos moldes de inyección y de soplado cerrados de manera segura frente a la presión de inyección y la presión de soplado. Esta disposición significa también que la línea central de los envases (o cavidades de soplado) es perpendicular a la línea central de las preformas (o cavidades de inyección) y paralela a las placas de sujeción, lo que permite que el espesor total de molde (distancia entre las placas de sujeción) sea relativamente pequeño incluso para envases altos, a fin de que el equipo de moldeo pueda ajustarse en máquinas de moldeo por inyección convencionales. Esta orientación novedosa de las cavidades de soplado también significa que el mecanismo de estiramiento puede colocarse fuera del área de sujeción sin que suponga ningún requerimiento adicional en cuanto al tamaño de la unidad de sujeción de una máquina de moldeo por inyección convencional. Los intentos existentes para usar una máquina de moldeo por inyección para producir envases moldeados por soplado por estiramiento, han colocado el medio de estiramiento dentro de las placas de sujeción, dando como resultado el requerimiento de máquinas construidas especialmente debido a la necesidad de una distancia muy larga entre las placas de sujeción para albergar el medio de estiramiento.

En un equipo de moldeo combinado típico, puede existir una, dos o cuatro filas verticales de cavidades de inyección para preformas, colocadas en el centro de las placas de sujeción. Con placas de sujeción de las máquinas de moldeo por inyección cuadradas o casi cuadradas, esta disposición vertical de las cavidades de inyección dejaría espacio en cada lado del molde de inyección disponible para las cavidades de soplado. Se coloca el mismo número de cavidades de soplado que de cavidades de inyección, la mitad en un lado y la mitad en el otro lado de las cavidades de inyección. Las cavidades de soplado pueden disponerse de manera que los cuellos de los envases están hacia los bordes externos de las placas de sujeción, dirigidos hacia los lados, hacia arriba o hacia abajo, a fin de que las varillas de estiramiento, si se emplean, pueden entrar en las cavidades desde los lados, la parte superior o la parte inferior de la unidad de sujeción. Normalmente, las cavidades de soplado pueden disponerse con los cuellos de los envases dirigidos hacia los lados de la sujeción, y las bases de los envases dirigidas hacia el centro de la sujeción hacia las cavidades de inyección. Aunque no se
prefiere, es posible colocar las cavidades de inyección y de soplado de manera asimétrica en las placas de sujeción.

El equipo combinado de moldeo por inyección-soplado podría ser de un diseño modular, con partes intercambiables tales como núcleos de inyección, formadores de cuello por inyección, placas (o alojamientos) de cavidad de inyección, cavidades de inyección o cavidades de soplado, a fin de poder producir diversas formas/tamaños de envase utilizando el mismo equipo de moldeo. La disposición de las cavidades en el equipo de moldeo puede determinar el diámetro del cuello, el diámetro y la altura del cuerpo máximos del envase, pero dentro de estas limitaciones pueden producirse diversas formas y tamaños de envase. Como resultado, cada equipo de moldeo tendría flexibilidad para producir una variedad de envases sin un excesivo coste de moldeo. También podrían utilizarse sólo unos pocos equipos de moldeo convencionales, teniendo cada uno una configuración específica de disposiciones de cavidades, para cubrir la mayoría de las formas y tamaños de envase.

Con los ejemplos del método de la presente invención descritos más adelante, en un ciclo de producción típico, cuando se abre la unidad de sujeción de la máquina, hay envases listos para retirarse de los moldes de soplado y hay también preformas listas, que deben transferirse desde las cavidades de inyección hasta las cavidades de soplado listos para soplarse dando lugar a envases en el siguiente ciclo. Estos movimientos se efectúan mientras que el equipo de moldeo está en posición la abierta o mientras que se abre y se cierra. Tras cerrar la unidad de sujeción, se inyecta el siguiente conjunto de preformas y también se soplan los envases a partir de las preformas recién colocadas en las cavidades de soplado. Las preformas no se enfrían completamente como en el procedimiento de 2 fases, sino que se enfrían sólo hasta la temperatura de estiramiento/soplado como en el procedimiento de 1 fase, de manera que pueden transferirse directamente a las cavidades de soplado. Durante el tiempo de transferencia desde las cavidades de inyección a las de soplado, sería posible, en caso necesario, acondicionar adicionalmente la temperatura de las preformas.

Más adelante se describen diversos métodos alternativos de transferencia de preformas y de retirada de envases, de los cuales, la mayoría no requiere duplicación de las partes de molde como núcleos de inyección o formadores de cuello por inyección. A diferencia de la técnica relacionada, el equipo combinado de moldeo descrito más adelante, puede contener solo un formador de cuello y un núcleo por cada cavidad de producción, minimizando el coste y la complejidad del moldeo. La duplicación de formadores de cuello de moldeo por inyección puede preferirse en casos en que el envase que va a producirse debe carecer de anillo de cuello (anillo de soporte), pero incluso en estos casos puede no necesitarse la duplicación de formador de cuello.

Existen numerosas formas mediante las cuales puede lograrse la transferencia de preformas desde las cavidades de inyección hasta las de soplado, que pueden clasificarse en dos tipos de métodos de transferencia de preformas, como sigue:

1): Métodos en los que sólo hay un conjunto de formadores de cuello, que liberan las preformas y vuelven a su posición en el molde de inyección para el siguiente ciclo. En tales casos, las preformas se mantienen en su posición de soplado-estiramiento, no mediante los formadores de cuello por inyección, sino mediante otros dispositivos de sujeción de cuello y/o la porción de cuello de los moldes de soplado. (Denominados métodos de transferencia de preformas de tipo 1).

2): Métodos en los que la preforma se mantiene en la posición de soplado-estiramiento (en el molde de soplado) mediante los formadores de cuello por inyección. En tales casos, los formadores de cuello transportan la preforma desde la cavidad de inyección hasta la cavidad de soplado sin liberarla, de manera que se necesitan varios conjuntos de formadores de cuello. (Denominados métodos de transferencia de preformas de tipo 2).

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Los métodos de tipo 1 pueden variar dependiendo de lo lejos que llevan los formadores de cuello a las preformas antes de liberarlas a fin de regresar a su posición en el molde de inyección. Existen dos variaciones básicas de los métodos de transferencia de preformas de tipo 1 que pueden usarse en las realizaciones ilustradas:

a): los formadores de cuello transportan las preformas parte del trayecto o todo el trayecto hasta su posición de soplado-estiramiento, las liberan y después vuelven al molde de inyección para el siguiente ciclo;

b): los formadores de cuello no se alejan de su posición de moldeo por inyección, sino que sólo se abren para liberar las preformas sobre otro dispositivo como un brazo robótico, que las transportará hasta su posición de soplado-estiramiento. Mientras se encuentran en este dispositivo, las preformas podrían experimentar acondicionamiento de temperatura adicional si es necesario.

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En las dos variaciones anteriores de métodos de transferencia de preformas de tipo 1, las preformas pueden mantenerse en la posición de soplado-estiramiento mediante elementos de sujeción de cuello, que sujetan las preformas desde la superficie interna del cuello, de una manera similar a la usada en máquinas de moldeo por soplado por estiramiento del "procedimiento de dos fases". Alternativamente, las preformas pueden mantenerse en la posición de soplado-estiramiento mediante los núcleos de soplado (los dispositivos que introducen el aire de soplado en las cavidades de soplado), de una manera similar a la usada en el "procedimiento de una fase". Adicionalmente, cuando se cierra el molde de soplado, la porción de cuello puede sujetar las preformas desde la parte externa del cuello, alrededor del anillo de soporte o alrededor de las roscas de cuello de las preformas. En este último caso, no es necesario incorporar
un anillo de soporte de cuello en el diseño de la preforma debido a que se sujeta a partir de las roscas de cuello.

Además, en las dos variaciones anteriores de los mecanismos de transferencia de preformas de tipo 1, la presente invención proporciona la retirada de los envases listos cuando el molde se abre, moviendo los elementos de sujeción de cuello que los sujetan. Los elementos de sujeción de cuello pueden mover los envases listos fuera del molde, liberarlos y después moverse hasta su posición para tomar el siguiente conjunto de preformas que se han moldeado por inyección en el ciclo anterior. Alternativamente, para ahorrar tiempo, podría haber dos conjuntos de elementos de sujeción de cuello, uno que retira los envases y los libera o los entrega a un sistema de transporte y uno que toma el nuevo conjunto de preformas que se han moldeado por inyección en el ciclo anterior.

Otra alternativa es emplear un mecanismo de retirada de envases independiente, que pueda introducir, agarrar los envases, retirarlos de los elementos de sujeción de cuello o núcleos de soplado, alejarlos de las cavidades y liberarlos o entregarlos a un medio de transporte.

Los métodos de tipo 2 pueden variar dependiendo de cuántos conjuntos de formadores de cuello se utilicen. Existen dos variaciones básicas de mecanismos de transferencia de preformas de tipo 2 que pueden usarse en las realizaciones ilustradas:

a): con dos conjuntos de formadores de cuello que intercambian posiciones entre las cavidades de inyección y de soplado en cada ciclo. El conjunto que está en las cavidades de soplado liberaría los envases listos y después se colocaría en el molde de inyección para el ciclo siguiente. El conjunto que está en el molde de inyección no liberaría las preformas sino que las transportaría hasta las cavidades de soplado y permanecería allí para el siguiente ciclo.

b): con tres conjuntos de formadores de cuello que intercambian posiciones entre las cavidades de inyección, las cavidades de soplado y la posición de entrega/eyección del envase o la posición de acondicionamiento adicional de temperatura.

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Habiéndose descrito todos los métodos diferentes para la retirada de los envases listos, existe la posibilidad de simplemente eyectar los envases, o entregarlos de una manera ordenada a un sistema de transporte (como un cinta transportadora o transportador de aire), o llevar a cabo operaciones adicionales en los envases como llenarlos. Estas operaciones adicionales podrían separarse del procedimiento de producción de envases o podrían incorporarse en el mismo. En el primer caso, por ejemplo, los envases podrían liberarse de los formadores de cuello o elementos de sujeción de cuello, entregarse a un sistema de transporte que los lleva hasta una máquina de llenado para llenado en línea. En el segundo caso, el llenado podría ser una estación adicional del aparato descrito, uniéndose a la máquina de moldeo por inyección de manera que los envases se llenan antes de liberarse y transportarse. Los envases podrían aún sujetarse por medio de los formadores de cuello o los elementos de sujeción de cuello mientras se llenan. En este caso, puede necesitarse un conjunto adicional de formadores de cuello o elementos de sujeción de cuello.

En realizaciones en las que se estira la preforma, también puede proporcionarse un mecanismo para mover las varillas de estiramiento dentro y fuera de las cavidades de soplado a fin de lograr la orientación lateral del material. Además, se proporciona un dispositivo, comúnmente denominado núcleo de soplado, para permitir la entrada de aire en las cavidades de soplado. Tales mecanismos de estiramiento y soplado serían similares a los usados en las máquinas existentes de "una fase" o de "dos fases".

Existen varios movimientos requeridos para los métodos para la transferencia de preformas, retirada de envases, entrega de envases (si es necesario), estiramiento (si es necesario) y soplado. Estos movimientos pueden lograrse de muchas maneras, incluyendo cualquier combinación de las siguientes (en orden de preferencia):

-: mediante el movimiento de las placas de sujeción de la máquina;

-: mediante el movimiento del eyector de la máquina;

-: mediante accionadores neumáticos o hidráulicos;

-: mediante motores eléctricos o hidráulicos.

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Es preferible cuando se utiliza uno de los modos anteriores, lograr tantos movimientos requeridos como sea posible. Por ejemplo, el movimiento necesario para retirar los envases terminados y para transferir las preformas hasta la posición de soplado, puede ser paralelo al movimiento de la varilla de estiramiento de manera que pueden usarse el(los)
mismo(s) activador(es) para llevar a cabo estos movimientos. Los mecanismos de movimiento pueden colocarse dentro del equipo de moldeo y/o fijarse al molde y/o montarse en un bastidor unido a la máquina y/o montarse en una estructura independiente.

El equipo combinado de moldeo por inyección-soplado descrito más adelante así como los mecanismos asociados, puede montarse en/sobre la unidad de sujeción de una máquina de moldeo por inyección convencional, minimizando la inversión en maquinaria. Comúnmente, las unidades de sujeción de tales máquinas son horizontales, pero también pueden utilizarse máquinas convencionales con sujeciones verticales. La presente invención también se amplía a una máquina de moldeo por inyección modificada con una unidad de sujeción redimensionada (con placas de sujeción más grandes, que albergan espesores de molde más grandes y/o más cavidades, y posiblemente con fuerza de sujeción ajustada) y/o una unidad de inyección redimensionada, para garantizar que el dimensionamiento relativo de estos componentes de una máquina de moldeo por inyección se seleccionen preferiblemente por el presente método para maximizar el rendimiento y minimizar el consumo de energía. Dependiendo de los mecanismos para el estiramiento, retirada de envases y transferencia de preformas, puede ser beneficioso ajustar la secuencia de programación de la máquina de moldeo por inyección a fin de optimizar mejor el procedimiento. Todas estas modificaciones y ajustes de las máquinas de moldeo por inyección convencionales se consideran menores y no se espera que tengan mucho impacto en el coste de la máquina. Además, la presente invención proporciona estaciones adicionales para utilizarse para más operaciones en los envases listos, como llenado, tapado, aplicación de asas, etiquetado, etc.

Aunque la invención se ha descrito anteriormente, se amplía a cualquier combinación inventiva de las características explicadas anteriormente o en la siguiente descripción.

Breve descripción de los dibujos

La invención puede llevarse a cabo de diversas maneras y, a modo de ejemplo únicamente, se describirán ahora sus realizaciones específicas en detalle, haciendo referencia a los dibujos adjuntos.

Las figuras 1 a 5 ilustran las diversas maneras en que pueden disponerse las cavidades dentro de la unidad de sujeción de una máquina de moldeo por inyección en las realizaciones de esta invención, en las que:

La figura 1 ilustra una disposición de cavidades de un equipo combinado de moldeo por inyección-soplado según esta invención, con dos filas de cavidades de preforma.

La figuras 2(a), 2(b) y 2(c) son vistas en alzado respectivas, en tres variantes de una disposición de cavidades de un equipo combinado de moldeo por inyección-soplado según esta invención, con una fila de cavidades de preforma.

La figuras 3(a) y 3(b) son vistas en alzado y en planta, respectivamente. de una disposición de cavidades de un equipo combinado de moldeo por inyección-soplado según esta invención, con cuatro filas de cavidades de preforma.

La figuras 4(a) y 4(b) son vistas en alzado respectivas de una disposición de cavidades de un equipo combinado de moldeo por inyección-soplado según esta invención, específica para cuatro cavidades de inyección y cuatro cavidades de soplado.

La figura 5 es una vista en alzado de una disposición de cavidades de un equipo combinado de moldeo por inyección-soplado según esta invención, específica para dos cavidades de inyección y dos cavidades de soplado.

La figuras 6 a 13 ilustran las diversas maneras en que puede lograrse la transferencia de preformas desde las cavidades de inyección hasta las de soplado y la retirada de los envases listos de las cavidades de soplado en las realizaciones de esta invención, en las que:

La figuras 6(a) y 6(b) son vistas en planta y en alzado, respectivamente, de los componentes principales de un equipo combinado de moldeo por inyección-soplado según esta invención, mostrándolos en una posición abierta.

La figuras 7(a) a (f) son vistas en planta de un equipo combinado de moldeo por inyección-soplado según esta invención, con elementos de sujeción de preforma, en diversas fases durante un ciclo de producción.

La figuras 8(a) a (f) son vistas en planta de un equipo combinado de moldeo por inyección-soplado según esta invención, sin elementos de sujeción de preforma, en diversas fases durante un ciclo de producción.

La figuras 9(a) a (f) son vistas en planta de un equipo combinado de moldeo por inyección-soplado según esta invención, con una disposición de transferencia de preformas con brazo robótico, en diversas fases durante un ciclo de producción.

La figuras 10(a) a (f) son vistas en planta de un equipo combinado de moldeo por inyección-soplado según esta invención, con dos conjuntos de elementos de sujeción de cuello, en diversas fases durante un ciclo de producción.

La figuras 11(a) a (f) son vistas en planta de un equipo combinado de moldeo por inyección-soplado según esta invención, con entrega de preformas desde el lado de cavidad del molde de inyección, en diversas fases durante un ciclo de producción.

La figuras 12(a) a (d) son vistas en planta de un equipo combinado de moldeo por inyección-soplado según esta invención, con movimientos comunes de varillas de estiramiento en diversas fases durante un ciclo de producción.

La figuras 13(a) a (f) son vistas en planta de un equipo combinado de moldeo por inyección-soplado según esta invención, con dos conjuntos de formadores de cuello, en diversas fases durante un ciclo de producción.

La figuras 14 a 20 ilustran la implementación de un posible método de transferencia de preformas en el caso de una disposición de cavidades con dos filas de cavidades de preforma y la transferencia de preformas sin usar los elementos de sujeción de preforma en realizaciones de esta invención, en las que:

La figuras 14(a) y 14(b) son vistas en perspectiva respectivas de las diversas partes del equipo combinado de moldeo en la posición abierta.

La figura 15 es una vista en perspectiva del mecanismo de transferencia de preformas.

La figuras 16(a), 16(b) y 16(c) son vistas en perspectiva respectivas de los mecanismos de soplado por estiramiento y de retirada de envases.

La figura 17 es una vista en perspectiva de todos los mecanismos al final de la fase de apertura de molde del ciclo de producción.

La figura 18 es una vista en perspectiva de todos los mecanismos durante el inicio de la fase de apertura de molde del ciclo de producción.

La figura 19 es una vista en perspectiva de todos los mecanismos hacia el final de la fase de apertura de molde del ciclo de producción.

La figura 20 es una vista en perspectiva de todos los mecanismos al inicio de la fase de cierre de molde del ciclo de producción.

La figuras 21(a) a 21(d) son vistas en alzado respectivas de una realización del equipo combinado de moldeo por inyección-soplado que comprende dos cavidades de inyección y dos cavidades de soplado, en diversas fases en el ciclo de producción.

Descripción de las realizaciones preferidas

En las disposiciones descritas a continuación, un equipo combinado de moldeo está compuesto por mitades 10 de molde combinado, que están montadas una en cada placa 12 de sujeción de la máquina (o platina), respectivamente, de una máquina de moldeo por inyección. Las placas de sujeción están conectadas mediante cuatro tirantes 14 de manera convencional.

Puede utilizarse una variedad de diferentes disposiciones de cavidades en el equipo combinado de moldeo de la presente invención, dando preferencia a las disposiciones simétricas para una carga uniforme de presión de la unidad de sujeción.

Una disposición preferida de este tipo se ilustra en la figura 1, en la que hay dos filas verticales de cavidades 16 de preforma dispuestas en el centro en la placa 12 de sujeción de la máquina. El número de cavidades de preforma por fila mostrado en la figura 1 es sólo un ejemplo. Podría haber más o menos cavidades por fila, dependiendo del diámetro de cuello máximo del envase, el rendimiento de producción requerido y el tamaño de la unidad de sujeción de la máquina que va a usarse. Esta disposición de cavidades generalmente sería la más adecuada para tasas de producción de diversos envases de tamaño medio en el intervalo de 0,5 a 2,0 litros. Las líneas centrales de las cavidades 16 de preforma son perpendiculares a las placas 12 de sujeción como es común en moldes de preforma convencionales. Se prefiere que la altura total (H) de cada fila de los moldes por soplado no exceda el espacio vertical entre los tirantes 14 de la unidad de sujeción de la máquina, a fin de facilitar los cambios de equipos de moldeo y los movimientos para el mecanismo de transferencia de preformas.

Por cada cavidad 16 de preforma hay una cavidad 18 de soplado correspondiente a la que se transferirá la preforma moldeada por inyección para el soplado-estiramiento. Las cavidades 18 de soplado correspondientes a la fila izquierda de cavidades de preforma se disponen en una fila y se colocan a la izquierda de esta fila de cavidades de preforma, siendo paralelas las líneas centrales (y las líneas de separación) de las cavidades 18 de soplado con las placas 12 de sujeción. Por consiguiente, las cavidades 18 de soplado correspondientes a la fila derecha de las cavidades 16 de preforma se disponen en una fila y se colocan a la derecha de esta fila de cavidades de preforma. Las cavidades de inyección y también las de soplado en la figura 1 se enumeran de 1 a 12 de manera que hay una cavidad de inyección y una cavidad de soplado con el mismo número. Estas son cavidades correspondientes, por lo que la preforma de una cavidad de inyección marcada con un cierto número se transferirá a la cavidad de soplado marcada con el mismo número, para el soplado-estiramiento en el siguiente ciclo. Esta es una disposición preferida de las cavidades correspondientes para facilitar la transferencia de preformas, pero puede utilizarse una disposición correspondiente diferente.

En la figura 1, los cuellos 20 de los envases se muestran cerca del borde del equipo de moldeo, que está cerca del borde de la placa 12 de sujeción. Esta posición de cuello permite que las varillas de estiramiento (no mostradas) entren en las cavidades de soplado desde el lado, de manera que el mecanismo de estiramiento está fuera del área de placa de sujeción, permitiendo utilizar todo el área para las cavidades. Esta posición de cuello también permite producir una altura máxima de envase en el equipo de moldeo. Si la altura del envase fuera menor que la ilustrada en la figura 1, sería posible colocar la posición de cuello lejos del borde de la placa de sujeción y más cerca de las cavidades de preforma. Sin embargo, la posición de cuello preferida es la mostrada cerca del borde, de manera que puede utilizarse el mismo equipo de moldeo con los mismos movimientos de transferencia de preformas para envases de diversas alturas cambiando sólo algunas partes de molde y sin un cambio mayor de los movimientos de transferencia de preformas.

Otra disposición preferida de cavidades se ilustra en la figura 2 y consiste en sólo una fila vertical de cavidades 16 de preforma. En esta disposición, el número de cavidades 16 de preforma será preferiblemente uniforme, de manera que la mitad de ellas corresponderá a las cavidades 18 de soplado en un lado de la fila de cavidades 16 de preforma y la otra mitad corresponderá a cavidades 18 de soplado en el otro lado. En la primera variante ilustrada en la figura 2(a) con ocho cavidades de preforma, las preformas de las cavidades 1, 3, 5 y 7 se transferirán a las cavidades de soplado correspondientes en un lado y las preformas de las cavidades 2, 4, 6 y 8 se transferirán a las cavidades de soplado correspondientes en el otro lado. En esta primera variante de esta disposición de cavidades (una fila de cavidades de preforma), la distancia entre las cavidades de preforma es normalmente, pero no necesariamente, la mitad de la distancia entre las cavidades de soplado, de manera que durante la transferencia de preformas, no es necesario cambiar la distancia entre las preformas. La segunda variante ilustrada en la figura 2(b) es similar a la primera variante, pero con las cavidades 18 de soplado dispuestas en alturas ligeramente diferentes a fin de alinearse con sus cavidades 16 de preforma correspondientes para una transferencia de preformas más fácil. Puede ser conveniente utilizar las variantes primera y segunda de esta disposición de cavidades cuando el diámetro del cuerpo del envase es grande en relación con el diámetro del cuello, o cuando la altura del envase es grande.

En la tercera variante ilustrada en la figura 2(c) con seis cavidades 16 de preforma, las preformas de las tres cavidades superiores numeradas 1, 2 y 3 se transferirán a las cavidades 18 de soplado correspondientes en un lado y las preformas de las tres cavidades inferiores 4, 5 y 6 se transferirán a las cavidades 18 de soplado correspondientes en el otro lado de las cavidades 16 de preforma. En esta tercera variante, la distancia entre las cavidades 16 de preforma será normalmente, pero no necesariamente igual a la distancia entre las cavidades 18 de soplado, para facilitar la transferencia de preformas. Esta tercera variante sería muy adecuada para la producción de envases con cuellos de diámetro grande.

La figuras 3(a) y (b) ilustran otra disposición de cavidades preferida con cuatro filas de cavidades 16 de preforma y dos filas de cavidades 18 de soplado en cada lado de las cavidades 16 de preforma, apiladas lado a lado como se ilustra en la figura 3(b), estando todos los cuellos de envase en el borde del equipo de moldeo dirigidos hacia fuera, como en las dos disposiciones de cavidades anteriores. Esta disposición de cavidades es la más adecuada para su uso para envases de pequeño tamaño o cuando se requieren tasas de producción más altas. En esta disposición, las líneas 17 de separación de las cavidades 16 de preforma son paralelas con las líneas 19 de separación de las cavidades 18 de soplado, y el sentido de separación de molde es el mismo para todas las cavidades de molde. En este caso, un mecanismo separado (no mostrado) coordina la apertura de ambas filas de cavidades 18 de soplado en cada lado de las cavidades 16 de preforma.

En la figura 4 se ilustran dos variantes de una posible disposición de cavidades adicional, específicamente para cuatro cavidades de preforma y cuatro cavidades de soplado. En el primer caso, ilustrado en la figura 4(a), la fila de cavidades 16 de preforma permanece vertical, pero las cavidades 18 de soplado se disponen verticalmente en lugar de horizontalmente, de manera que las varillas de estiramiento tendrán que entrar en las cavidades desde arriba y desde abajo (no desde los lados). En el segundo caso, ilustrado en la figura 4(b), las cavidades 16 de preforma se disponen horizontalmente en lugar de verticalmente y las cavidades 18 de soplado están en una disposición horizontal. Las disposiciones ilustradas en la figura 4 serían útiles para tasas de producción relativamente bajas cuando sólo se necesitan pocas cavidades, y para envases grandes (de más de 2 litros) y altos.

La figura 5 ilustra una disposición de cavidades posible adicional, específicamente para dos cavidades de preforma y dos cavidades de soplado, que puede ser particularmente útil para tasas bajas de producción o para tamaños grandes de envase. En el ejemplo ilustrado en la figura 5, se colocan dos cavidades 16 de inyección en el centro en las placas de sujeción una verticalmente sobre la otra, mientras que las cavidades 18 de soplado están una a cada lado de las cavidades 16 de preforma y orientadas verticalmente de manera que el medio de estiramiento y soplado puede acoplarse a los cuellos de preforma desde arriba. Alternativamente, las cavidades podrían colocarse con orientaciones horizontales en lugar de verticales.

Las cinco disposiciones de cavidades posibles descritas anteriormente son sólo ejemplos de las disposiciones de cavidades que pueden usarse con la presente invención. Todas tienen las cavidades dispuestas dentro de la unidad de sujeción de una máquina normal de moldeo por inyección, siendo los ejes de las cavidades de preforma perpendiculares a las placas de sujeción y siendo los ejes de las cavidades de soplado paralelos a las placas de sujeción, de manera que todas las cavidades de preforma, así como las cavidades de soplado, se abren y cierran simultáneamente con el movimiento de la placa de sujeción móvil, dado que comparten sentidos comunes de apertura y cierre de molde. Además, en todos los casos, las cavidades pueden montarse en las placas de sujeción juntas o algunas cavidades (por ejemplo, las cavidades de soplado) pueden montarse separadas de las otras cavidades (por ejemplo, las cavidades de preforma).

Al aplicar la presente invención utilizando cualquiera de las disposiciones de cavidades ilustradas en la figuras 1-5 o cualquier otra disposición de cavidades de esta invención, pueden usarse diversas formas para retirar los envases listos del equipo combinado de moldeo y para transferir las preformas de las cavidades de inyección a las cavidades de soplado. Las personas familiarizadas con la técnica del moldeo por soplado por estiramiento, y/o de automatización y/o de robótica podrían diseñar mecanismos para lograr estos movimientos en una variedad de formas. A modo de ejemplo únicamente, se describen más adelante varias formas posibles de retirar los envases listos y transferir las preformas de las cavidades de inyección a las cavidades de soplado, con referencia a la figuras 6 a 13. Las descripciones se basan en una configuración de cavidades con dos filas de cavidades de preforma, tal como se ilustra en la figura 1 a modo de ejemplo, pero pueden aplicarse total o parcialmente a cualquier configuración de cavidades según esta
invención.

La figura 6 ilustra los componentes principales de un equipo combinado de moldeo con la disposición de cavidades de la figura 1 (dos filas de cavidades de preforma), que muestra el equipo de moldeo en una vista en planta (figura 6(a))
y una vista lateral (figura 6(b)) en la posición abierta. Algunos componentes de molde están fijos a la placa 31 estacionaria de la unidad de sujeción, mientras que otros componentes están fijos a la placa 32 móvil de la unidad de sujeción. Cuatro tirantes 33 guían comúnmente el movimiento de la placa 32 móvil de la unidad de sujeción. La parte del molde por inyección del equipo combinado de moldeo es similar a los moldes por inyección utilizados en la técnica relacionada. Una placa 34 de canal caliente distribuye el material de plástico a las cavidades y lo mantiene fundido a alta temperatura, listo para inyectarse en el siguiente ciclo. Una serie de cavidades 35 hembra está previsto con canales a su alrededor para hacer circular un fluido para llevar la temperatura de la preforma al nivel deseado. Una serie complementaria de núcleos 36 macho que actúan conjuntamente con las cavidades 35 hembra, también puede tener fluido que circula a su través para el control de la temperatura. Una serie de formadores 37 de cuello está dispuesta en dos filas verticales, rodeando cada una a un núcleo macho, formando cada fila de formadores 37 de cuello una única unidad que puede moverse independientemente a fin de entregar las preformas que sujeta en una cierta posición y que también puede abrirse a fin de liberar las preformas. Los formadores 37 de cuello también pueden tener fluido circulando a su través para el control de la temperatura.

Los movimientos de los formadores 37 de cuello (tanto laterales como giratorios) se logran en una realización mediante el movimiento de apertura de la unidad de sujeción o del eyector de máquina, y/o mediante mecanismos y accionadores incorporados en el equipo de moldeo o montados en la máquina o en una estructura de soporte. Esta disposición en la que el conjunto único de formadores de cuello se alejan de sus posiciones en el molde de inyección y después regresan a tiempo para el siguiente ciclo, está en marcado contraste con la técnica anterior. En el caso del procedimiento de "dos fases" de la técnica anterior, los formadores de cuello no se alejan de sus posiciones excepto para abrirse para liberar las preformas. En el caso de los procedimientos de "una fase" de la técnica anterior. los formadores de cuello se alejan y no regresan para el siguiente ciclo, sino que se reemplazan por otro conjunto de formadores de cuello.

A cada lado del molde de inyección se encuentra una fila de cavidades de soplado, que consisten en un conjunto de mitades 38 de cuerpo fijadas a un lado de la placa 31 fija, un conjunto de mitades 39 de cuerpo fijadas al lado de la placa 32 móvil y una fila de cavidades 40 de base. Cada una de las dos filas de cavidades 40 base puede tener fluido circulando a través de ellas para enfriar, y también tiene la posibilidad de alejarse de las mitades 38 y 39 de cuerpo de molde de soplado para liberar el fondo de los envases para retirar los envases. Todas las mitades 38 y 39 de cuerpo de molde de soplado se enfrían mediante fluido circulante, ya sea en las propias mitades de cuerpo o en las placas 41 de soporte de molde de soplado. Las placas 41 de soporte de molde de soplado están soportadas a su vez por placas 42 de separación, para cubrir el espacio entre los moldes 38/39 de soplado y las placas 31/32 de sujeción. Este espacio existe debido a que comúnmente el grosor de molde del molde 34/37 de inyección es más grande que el de los moldes 38/39 de soplado.

En el ejemplo del equipo combinado de moldeo ilustrado en la figura 6 existen dos conjuntos de elementos 43 de sujeción de cuello, estando cada conjunto unido a una placa 44 de elementos de sujeción de cuello, que puede moverse para facilitar la retirada de los envases y la transferencia de las preformas. Para cada cavidad de soplado hay dos elementos 43 de sujeción de cuello, cada uno en lados opuestos de la placa 44 de elementos de sujeción de cuello que los sujeta. Cuando el conjunto de moldeo se encuentra en su posición cerrada, el elemento de sujeción de cuello en el interior del molde puede operarse para sujetar y formar un sello con el interior del cuello de la preforma que va a soplarse-estirarse en el envase, mientras que el elemento de sujeción de cuello en el exterior del molde puede operarse para formar un sello con el mecanismo que suministra aire de soplado, es decir el núcleo de soplado. Los movimientos de la placa 44 de elementos de sujeción de cuello (tanto laterales como giratorios) se logran preferentemente mediante los movimientos de apertura y cierre de la unidad de sujeción y del eyector de la máquina, pero también podría lograrse mediante mecanismos y accionadores incorporados en el equipo de moldeo o montados en la máquina o en una estructura de soporte.

El equipo combinado de moldeo ilustrado en la figura 6 está previsto para su uso en los métodos de transferencia de preformas que tienen solo un conjunto de formadores 37 de cuello (métodos de transferencia de preformas Tipo 1). En el caso de los métodos de transferencia de preformas Tipo 2, en los que pueden existir dos o más conjuntos de formadores 37 de cuello, los elementos 43 de sujeción de cuello y las placas 44 de elementos de sujeción de cuello en la figura 6 se reemplazarán por un conjunto adicional de formadores 37 de cuello.

Con fines de ilustración, los envases mostrados en los dibujos son botellas, aunque la presente invención puede utilizarse para la producción de envases huecos en general, incluyendo botellas, frascos, tazas y baldes. También puede utilizarse una variedad de materiales de plástico en bruto incluyendo PET, PEN, polipropileno, poliestireno, policarbonato, etc.

La posible operación de una realización del equipo combinado de moldeo utilizada en un ejemplo de la presente invención se ilustra en la figura 7, que muestra diversas vistas en planta del equipo combinado de moldeo en varias etapas durante un ciclo de producción. A las partes similares a las de la realización de la figura 6 se les dan números de referencia similares y no se describirán de nuevo.

La figura 7(a) muestra el equipo de moldeo en posición cerrada. Mientras se encuentra en esta posición tienen lugar las siguientes operaciones. La unidad de inyección de la máquina de moldeo por inyección inyecta el material de plástico fundido en las cavidades 35 de inyección del molde, a través de la placa 34 de canal caliente. El fluido que circula en los núcleos 36 y las cavidades 35 del molde de inyección llevan a estas preformas recién inyectadas a la temperatura deseada para el soplado-estiramiento en el siguiente ciclo. El mecanismo 28 de estiramiento y soplado mostrado esquemáticamente en líneas punteadas se mueve a su lugar, y los núcleos 45 de soplado se acoplan con los elementos 43 de sujeción de preforma vacíos produciendo un sello hermético y las varillas 51 de estiramiento comienzan a estirar las preformas que se inyectaron en el ciclo previo y ahora se encuentran en la posición de soplado-estiramiento en las cavidades de soplado. Mientras tiene lugar el estiramiento, así como después de completarse, se sopla aire en las preformas a través de los núcleos 45 de soplado para soplarlas contra la cavidad 38-40 de moldeo por soplado de manera que adoptan la forma correcta de envase. El fluido de enfriamiento que circula en las cavidades de soplado o en las placas 41 de soporte de la cavidad de soplado, enfría los envases recién soplados. El aire se libera entonces de las cavidades de soplado a través de los núcleos 45 de soplado, las varillas 51 de estiramiento se retraen y el mecanismo 28 de estiramiento y soplado sale. A continuación, las cavidades 40 de base de envase pueden salir para liberar el fondo de los envases de manera que los envases puedan moverse libremente fuera del molde de soplado cuando se abre el equipo de moldeo.

El mecanismo 28 de estiramiento y soplado se muestra sólo en las figuras 7(a) y (d), pero por motivos de claridad se omitió en las figuras 7(b), (c), (e) y (f). En la operación de esta realización de la presente invención, el mecanismo 28 de estiramiento y soplado no se mueve con la apertura y cierre del molde, sino que es estacionario y puede fijarse a la máquina y/o al molde y/o a una estructura de soporte.

Al final de la fase de "cierre de molde" del ciclo de producción (justo antes del punto en el que el equipo de moldeo comienza a abrirse), existen preformas 30 en las cavidades 35, 36 de inyección a una temperatura adecuada listas para transferirse a las cavidades de soplado para el soplado-estiramiento, y existen envases 26 acabados en las cavidades 38-40 de soplado listos para retirarse.

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La figura 7(b) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante la fase de apertura del molde. Durante esta parte temprana de la fase de apertura del molde, los formadores 37 de cuello y los elementos 43 de sujeción de cuello se alejan de la placa 31 de sujeción fija, pero no siguen exactamente el movimiento de la placa de sujeción móvil (a diferencia de otros componentes del molde como los núcleos 36 de inyección). Los formadores 37 de cuello y los elementos 43 de sujeción de cuello se mueven en paralelo al movimiento de la placa 32 de sujeción móvil, pero se mueven sólo parcialmente hacia afuera, de manera que permanecen en el espacio abierto entre las partes fijas y móviles del equipo de moldeo. Esto es necesario a fin de facilitar los movimientos de transferencia de preformas y de retirada de envases. En esta posición, los envases se encuentran fuera de las mitades 38-39 de moldeo por soplado y las preformas 30 (aún sujetadas por los formadores 37 de cuello) han despejado tanto las cavidades 35 hembra como los núcleos 36 macho.

La figura 7(c) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante (pero hacia el final de) la fase de apertura de molde. Durante el movimiento de la placa 32 de sujeción móvil desde la posición de la figura 7(b)
hasta la de la figura 8(c), las placas 44 de elementos de sujeción de cuello han girado y se han alejado de la placa 31 de sujeción fija. Esto ocasiona que los envases 26 giren hacia el exterior del molde, dejando el área dentro del molde libre para que las preformas 30 se transfieran a su posición de soplado-estiramiento. Al mismo tiempo, durante el movimiento de la placa 32 de sujeción móvil desde la posición de la figura 7(b) hasta la posición de la figura 7(c), las filas de formadores 37 de cuello se han alejado más de la placa 31 de sujeción fija mientras se mueven también hacia el exterior del equipo de moldeo y giran, a fin de alcanzar una posición para la entrega de las preformas 30 a los elementos 43 de sujeción de cuello para el soplado-estiramiento.

La figura 7(d) muestra el equipo de moldeo cuando acaba de alcanzar la posición totalmente abierta. De la posición de la figura 7(c) a la posición de la figura 7(d), las placas 44 de elementos de sujeción de cuello con los envases 26 listos han continuado moviéndose y girando, de manera que los envases 26 se encuentran fuera del molde listos para su eyección y los elementos 43 de sujeción de cuello, en el otro lado de las placas 44 de elementos de sujeción de cuello, están dirigidos hacia dentro del molde listos para recibir las preformas. La rotación combinada de las placas 44 de elementos de sujeción de cuello desde el inicio de la apertura del molde hasta la posición de la figura 7(d) es de 180 grados. Las filas de formadores 37 de cuello que sujetan las preformas 30 también han continuado moviéndose y girando, de manera que se encuentran alineadas con los elementos 43 de sujeción de cuello sobre los cuales entregarán las preformas que sujetan. La rotación combinada de los formadores 37 de cuello desde el inicio de la apertura del molde hasta la posición de la figura 7(d) es de 90 grados. Pueden efectuarse tantos movimientos como sea posible para transferir las preformas y retirar los envases durante las etapas de apertura y cierre del molde del ciclo de producción, de manera que se minimiza el tiempo necesario para completar estos movimientos mientras el equipo de moldeo espera en la posición abierta, y en consecuencia el tiempo del ciclo.

La figura 7(e) muestra el equipo de moldeo en la posición completamente abierta justo antes del inicio de la fase de cierre del molde. El equipo de moldeo permanece abierto entre las posiciones de las figuras 7(d) y (e). Durante este tiempo, los envases 26 deben eyectarse y las preformas 30 deben transferirse desde los formadores 37 de cuello hasta los elementos 43 de sujeción de cuello correspondientes. Esto puede lograrse como sigue:

a) Los formadores 37 de cuello que sujetan las preformas 30 y los elementos 43 de sujeción de cuello correspondientes vacíos se mueven unos hacia otros (o bien los elementos de sujeción hacia los formadores o bien los formadores hacia los elementos de sujeción) hasta que las preformas 30 se acoplan a los elementos 43 de sujeción de cuello y se sujetan en posición.

b) Los formadores 37 de cuello se abren, liberando así las preformas 30.

c) Los formadores 37 de cuello y los elementos 43 de sujeción de cuello se alejan unos de los otros, en el movimiento inverso de a) anteriormente indicado, dejando las preformas 30 en los elementos 43 de sujeción de cuello.

d) Los formadores 37 de cuello ahora vacíos se cierran y se encuentran listos para regresar a su posición de moldeo por inyección.

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Después de completar el conjunto de movimientos anterior, la posición es como se muestra en la figura 7(e) y puede iniciar la fase de cierre de molde.

La figura 7(f) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente cerrada durante la fase de cierre del molde. Esta posición corresponde con la posición de la figura 7(b), pero en lugar de encontrarse durante la apertura del molde se encuentra durante el cierre del molde. Durante la fase de cierre del molde, los formadores 37 de cuello siguen los mismos movimientos que siguieron durante la fase de apertura del molde, pero a la inversa, incluyendo la rotación de 90 grados. Durante la fase de cierre del molde, las placas 44 de elementos de sujeción de cuello también siguen los mismos movimientos que siguieron durante la fase de apertura del molde pero a la inversa, excepto la rotación de 180 grados. El mecanismo que giró las placas 44 de elementos de sujeción de cuello 180 grados durante la apertura del molde se desactiva durante el cierre del molde, de manera que las placas 44 de elementos de sujeción de preforma con las preformas 30 en ellas no giran sino que sólo se mueven lateralmente y terminan en la posición correcta para el soplado-estiramiento cuando el equipo de moldeo se cierra.

Después de la posición de la figura 7(f), el equipo de moldeo continúa el cierre hasta alcanzar la posición mostrada en la figura 7(a), con las cavidades de inyección vacías y las preformas en los moldes de soplado listas para el soplado-estiramiento. El siguiente ciclo de producción puede entonces comenzar.

Existen diversas variantes de la operación de la realización preferida que acaba de describirse, que utiliza sólo un conjunto de formadores de cuello (siendo aquí el número de formadores de cuello igual al número de cavidades de moldeo por inyección y al número de cavidades de moldeo por soplado). Estas variantes utilizan diferentes maneras de transferir las preformas desde las posiciones de inyección hasta las de soplado-estiramiento y de retirar los envases terminados.

La figura 8 ilustra la operación de tal variante, en la cual no existen elementos 43 de sujeción de preforma, sino que en su lugar los núcleos 45 de soplado se configuran de tal manera que pueden sujetar las preformas 30 de una forma similar a los elementos 43 de sujeción de preforma. En esta variante, el mecanismo de soplado por estiramiento tiene que moverse durante la apertura y cierre del molde de manera que permanece alineado con los formadores de cuello, a fin de facilitar la transferencia de preformas. Adicionalmente, en esta variante, la retirada de los envases 26 listos se logra mediante un mecanismo independiente de retirada de envases (no mostrado), dado que puede no ser conveniente mover los núcleos 45 de soplado lejos del equipo de moldeo a fin de retirar los envases 26.

La figura 8(a) muestra el equipo de moldeo en posición cerrada para el moldeo por inyección de nuevas preformas y el soplado por estiramiento de las preformas moldeadas en el ciclo previo para dar envases 26. La figura 8(b) ilustra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante la fase de apertura del molde. Durante esta fase y/o durante parte del tiempo en que el equipo de moldeo permanece abierto, un mecanismo independiente de retirada de envases (no mostrado) entra, agarra los envases 26 por sus cuellos, los retira de los núcleos 45 de soplado y los aleja del equipo de moldeo. En la figura 8(b) las flechas indican un trayecto posible que pueden seguir los envases 26 mientras se retiran mediante el mecanismo independiente de retirada de envases. También durante esta parte de la fase de apertura del molde, los formadores 37 de cuello y los núcleos 45 de soplado se alejan de la placa 31 de sujeción fija así como de la placa 32 de sujeción estacionaria, de manera que permanecen en el espacio abierto entre las partes fijas y móviles del equipo de moldeo.

La figura 8(c) ilustra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta hacia el final de la fase de apertura de molde. Los envases 26 listos pueden haberse retirado ya de los núcleos 45 de soplado en esta fase, mientras que las filas de formadores 37 de cuello se han movido y girado, a fin de alcanzar una posición para la entrega de las preformas 30 a los núcleos 45 de soplado para el soplado por estiramiento en el siguiente ciclo.

La figura 8(d) muestra el equipo de moldeo cuando acaba de alcanzar la posición totalmente abierta. En esta posición, los formadores 37 de cuello que sujetan las preformas 30 han continuado moviéndose y girando, de manera que se encuentran alineados con los núcleos 45 de soplado sobre los cuales entregarán las preformas 30 que sujetan. Los núcleos 45 de soplado, y en consecuencia, el mecanismo 28 de estiramiento y soplado, deben permanecer alineados con los formadores 37 de cuello, de manera que el mecanismo 28 de estiramiento y soplado se mueve durante la apertura del molde en un movimiento similar al de los formadores de cuello. Esto contrasta con la variante previa descrita e ilustrada en la figura 7, en la que el mecanismo de estiramiento y soplado se encontraba estacionario.

La figura 8(e) muestra el equipo de moldeo en la posición totalmente abierta justo antes del inicio de la fase de cierre del molde. En el intervalo de tiempo entre la figura 8(d) y la figura 8(e), el equipo de moldeo permanece abierto y las preformas 30 se transfieren desde los formadores 37 de cuello hasta los núcleos 45 de soplado. Esto se logra de manera similar a la descrita para la transferencia de las preformas 30 desde los formadores 37 de cuello hasta los elementos 43 de sujeción de preforma en la variante anterior (figura 7) de esta realización de la presente
invención.

La figura 8(f) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente cerrada durante la fase de cierre del molde, con los núcleos 45 de soplado sujetando las preformas 30 de manera que cuando el equipo de moldeo alcanza la posición totalmente cerrada las preformas se encontrarán en la ubicación correcta para el soplado por estiramiento.

La figura 9 ilustra la operación de una variante en la cual la manera en que los elementos 43 de sujeción de cuello se mueven para retirar los envases 26 terminados y sujetan las nuevas preformas 30, es la misma que en la operación de la realización preferida que acaba de describirse, pero las preformas 30 se alejan del molde 35, 36 de inyección mediante un brazo 46 robótico. La provisión de un brazo 46 robótico que toma las preformas de sus núcleos de inyección y formadores de cuello, y las entrega a los elementos de sujeción de cuello, permite que la temperatura de las preformas 30 se acondicione adicionalmente mientras se encuentran en el brazo 46 robótico. Este acondicionamiento puede lograrse, por ejemplo, succionando o soplando aire a una cierta temperatura a través del brazo robótico a lo largo de la superficie externa de las preformas. El uso de un brazo 46 robótico también permite el uso de abrazaderas de cuello en lugar de elemento de sujeción de cuello. Las abrazaderas de cuello sujetan la preforma desde el exterior del cuello en lugar de desde el interior, de manera que pueden agarrar el cuello firmemente alrededor de las roscas, proporcionando otra manera de eliminar la necesidad de un anillo de cuello (anillo de soporte). Las abrazaderas de cuello utilizadas en casos en que se encuentra presente un anillo de cuello, pueden tener una configuración más simple en el área de agarre de cuello, sin las roscas.

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La figura 9 muestra seis vistas en planta en varias etapas durante el ciclo de producción. No existe ilustración para el equipo de moldeo en la posición cerrada, sino que la figura 9(a) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante la fase de apertura, cuando las preformas 30 permanecen en los núcleos 36 de inyección (a diferencia de la realización preferida descrita anteriormente, véanse las figuras 7(b) y (c)), esperando a que el brazo 46 robótico entre en posición.

La figura 9(b) ilustra el equipo de moldeo en posición totalmente abierta, con el brazo 46 robótico en su lugar listo para aceptar las preformas 30. El brazo 46 robótico puede moverse a la posición mostrada desde arriba y para ahorrar tiempo puede comenzar a moverse incluso antes de que el equipo de moldeo haya alcanzado la posición totalmente abierta. La figura 9(c) muestra el equipo de moldeo en la misma posición que la figura 6(b), pero las preformas 30 se encuentran ahora en el brazo 46 robótico. En el intervalo de tiempo entre las figuras 9(b) y (c), los formadores 37 de cuello se mueven hacia adelante (preferentemente mediante el eyector de la máquina) impulsando las preformas 30 fuera de los núcleos 36 y hacia el brazo 46 robótico. Simultáneamente, los formadores 37 de cuello se abren para liberar las preformas 30 y después se cierran y se mueven de nuevo a su posición original.

La figura 9(d) ilustra el equipo de moldeo en una posición totalmente abierta, habiéndose movido los brazos robóticos para entregar las preformas a los elementos de sujeción de cuello. Una vez que las preformas 30 se entregan de manera segura a los elementos 43 de sujeción de cuello, los brazos 46 robóticos se alejan de los elementos 43 de sujeción de cuello y salen del equipo de moldeo, de manera que puede iniciarse la fase de cierre. La figura 9(e) muestra el equipo de moldeo parcialmente cerrado durante la fase de cierre, después de que el brazo 46 robótico haya salido.

La alternativa de utilizar abrazaderas 48 de cuello en lugar de elementos 43 de sujeción de cuello se ilustra en la figura 9(f). La secuencia de operación es la misma, excepto por el método mediante el cual se transfieren las preformas 30 desde los brazos 46 robóticos hasta los elementos de sujeción/abrazaderas 48 de cuello. Las abrazaderas 48 se diseñan para abrirse a fin de liberar los cuellos, de manera similar a los formadores 37 de cuello. Durante el intervalo de tiempo entre las figuras 9(c) y (d), las abrazaderas 48 de cuello se abren a fin de liberar los envases 26 listos y también para estar listas para recibir el nuevo conjunto de preformas 30. La posición mostrada en la figura 9(d) corresponde a la ilustración central de la figura 9(f), cuando el brazo 46 robótico ha movido las preformas 30 hacia las abrazaderas 48 de cuello. Las abrazaderas de cuello se cerrarán entonces para sujetar las preformas y el brazo robótico saldrá.

En otra variante de la operación de la realización preferida descrita anteriormente (con un conjunto de formadores 37 de cuello), la manera en que las preformas 30 se alejan del molde de inyección puede ser una de las ya descritas, pero la manera en que los elementos 43 de sujeción de cuello se mueven para retirar los envases 26 terminados y sujetar las nuevas preformas 30 se logra de manera diferente, tal como se ilustra en la figura 10. En lugar de tener una placa 44 de elementos de sujeción de cuello a cada lado del molde, teniendo cada placa 44 de elementos de sujeción de cuello dos conjuntos de elementos 43 de sujeción de cuello (un conjunto a cada lado de la placa), existen dos placas 44a, 44b de elementos de sujeción de cuello a cada lado del molde, teniendo cada placa 44 de elementos de sujeción de cuello un conjunto de elementos 43 de sujeción de cuello. Una placa 44a de elementos de sujeción de cuello retira los envases 26 terminados, los eyecta y adopta su posición lista para el siguiente ciclo, mientras que la otra placa 44b de elementos de sujeción de cuello, que espera desde el ciclo previo, toma el nuevo conjunto de preformas 30. De esta manera, la placa 44a de elementos de sujeción de cuello que retira los envases 26 terminados tiene bastante tiempo para tomar los envases 26 y entregarlos ya sea a un transportador o a una posición para un procesamiento adicional (por ejemplo, llenado).

La figura 10 ilustra esta variante mostrando seis vistas en planta en varias etapas del ciclo de producción. Las preformas 30 en este caso se mueven hacia los elementos 43 de sujeción de cuello mediante los formadores 37 de cuello, aunque podrían moverse mediante el brazo 46 robótico si se prefiere. La figura 10(a) ilustra el equipo de moldeo en la posición cerrada, mientras que la figura 10(b) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante la fase de apertura.

La figura 10(c) ilustra que en esta variante la placa 44a de elementos de sujeción de cuello que sujeta los envases 26 terminados no utiliza rotación para retirar los envases, sino que en lugar de ello sólo se mueve lateralmente. Mientras tanto, los formadores 37 de cuello comienzan a girar a fin de orientar las preformas 30 correctamente para su transferencia a la segunda placa 44b de elementos de sujeción de cuello.

La figura 10(d) muestra el equipo de moldeo cuando acaba de alcanzar la posición totalmente abierta, con los envases 26 terminados listos para su retirada y los formadores 37 de cuello habiendo completado su rotación y en alineación con los elementos 43 de sujeción de cuello en la segunda placa 44b de elementos de sujeción de cuello, que se ha movido en posición, lista para tomar las preformas 30 de los formadores 37 de cuello.

La figura 10(e) ilustra en equipo de moldeo en posición totalmente abierta justo antes de comenzar a cerrarse. En el intervalo de tiempo entre las figuras 10(d) y (e), tienen lugar los siguientes movimientos:

a) Los formadores 37 de cuello que sujetan las preformas 30 y el segundo conjunto de elementos 43 de sujeción de cuello vacío y la placa 44b de elementos de sujeción de cuello se mueven uno hacia el otro (o bien los elementos de sujeción hacia los formadores o bien los formadores hacia los elementos de sujeción) hasta que las preformas 30 se acoplan a los elementos 43 de sujeción de cuello y se sujetan en posición.

b) Los formadores 37 de cuello se abren; liberando así las preformas 30.

c) Los formadores 37 de cuello y los elementos 43 de sujeción de cuello se alejan uno del otro, en el movimiento inverso a a) anteriormente citado, dejando las preformas 30 en los elementos 43 de sujeción de cuello.

d) los formadores 37 de cuello ahora vacíos se cierran y se encuentran listos para moverse de nuevo a su posición de moldeo por inyección.

e) Simultáneamente al movimiento c) anteriormente citado, los elementos 43 de sujeción de cuello en la placa 44a de elementos de sujeción de cuello que sujeta los envases 26 terminados, salen, retirando los envases 26.

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Los movimientos c) y e) anteriores podrían ser paralelos y simultáneos, y así, en tales casos pueden lograrse utilizando el mismo accionador o accionadores.

La figura 10(f) muestra el equipo de moldeo parcialmente cerrado durante la fase de cierre. Durante el intervalo de tiempo entre las figuras 10(e) y (f), los formadores 37 de cuello se han movido de nuevo en posición para el cierre del molde, efectuando a la inversa sus movimientos durante la apertura del molde.

Otra variante de la realización de esta invención que tiene un equipo de moldeo con un conjunto de formadores de cuello se ilustra en la figura 11. En esta variante, a diferencia de la manera usual en moldes de preforma de la técnica anterior, cuando el molde se abre, los formadores 37 de cuello (y las preformas 30) no se mueven, sino que permanecen estacionarios en el lado de cavidad del molde.

La figura 11(a) muestra el equipo de moldeo en posición cerrada, mientras que la figura 11(b) ilustra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante la fase de apertura del molde. Durante esta fase y/o durante parte del tiempo en que el equipo de moldeo permanece abierto, un mecanismo independiente de retirada de envases (no mostrado) entra, agarra los envases 26 por sus cuellos, los retira de los elementos 43 de sujeción de preforma y los aleja del equipo de moldeo. En la figura 11(b) las flechas indican un trayecto posible que pueden seguir los envases 26 mientras son retirados por el mecanismo independiente de retirada de envases.

La figura 11(c) ilustra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta hacia el final de la fase de apertura del molde, mostrando que los formadores 37 de cuello se encuentran en el lado de cavidad del equipo de moldeo, sin haberse movido durante la apertura del molde. Los envases 26 listos se han retirado de los elementos 43 de sujeción de preforma, que se moverán dentro del molde y girarán 90 grados tal como se ilustra por las flechas. Este movimiento de los elementos 43 de sujeción de preforma los lleva a una ubicación conveniente para sujetar las preformas 30 que acaban de moldearse por inyección, tal como se ilustra por la figura 11(d) que muestra el equipo de moldeo en la posición abierta.

La figura 11(e) muestra el equipo de moldeo en la posición totalmente abierta justo antes del inicio de la fase de cierre del molde. En el intervalo de tiempo entre la figura 11(d) y la figura 11(e), el equipo de moldeo permanece abierto y las preformas 30 se transfieren desde los formadores 37 de cuello hasta los elementos 43 de sujeción de preforma. Esto se logra de manera similar a la descrita para la transferencia de preformas 30 desde los formadores 37 de cuello hasta los elementos 43 de sujeción de preforma en variantes anteriores de esta realización de la presente invención.

La figura 11(f) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente cerrada durante la fase de cierre del molde, con los elementos 43 de sujeción de preforma que sujetan las preformas 30 habiéndose movido a su ubicación en el borde del equipo de moldeo. De esta manera, cuando el equipo de moldeo alcanza la posición totalmente cerrada, las preformas se encontrarán en la ubicación correcta para el soplado por estiramiento.

Otra variante de la realización de esta invención que tiene un equipo de moldeo con un conjunto de formadores de cuello se ilustra en la figura 12. En esta variante, existe un mecanismo 50 común para mover las varillas 51 de estiramiento, retirar los envases 26 terminados y transferir las preformas 30 desde los formadores 37 de cuello hasta los elementos 43 de sujeción de cuello.

La figura 12(a) muestra el equipo de moldeo en la posición abierta, justo al terminar su fase de apertura. Los siguientes movimientos se llevan a cabo durante la fase de apertura a fin de alcanzar la posición ilustrada en la figura 12(a):

a) Las cavidades 40 inferiores de molde de soplado se alejan de la placa de sujeción fija en un movimiento paralelo al de la placa 32 de sujeción móvil (en lugar de permanecer con la placa 31 fija y alejarse de las mitades 38, 39 de cuerpo de molde de soplado).

b) Los envases 26 terminados siguen el mismo movimiento que las cavidades 40 inferiores de molde de soplado, despejando las mitades 38, 39 de cuerpo de molde de soplado.

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c) Los elementos 43 de sujeción de cuello que sujetan los envases 26 terminados en el molde de soplado se alejan de la placa 31 de sujeción fija en un movimiento paralelo al de la placa 32 de sujeción móvil, pero al mismo tiempo se mueven hacia afuera. Este movimiento hacia afuera libera los envases 30 y también permite que los elementos 43 de sujeción de cuello se alejen más de la placa 31 de sujeción fija a fin de alinearse con los formadores 37 de cuello. Las flechas en la figura 12(a) ilustran el trayecto seguido por los elementos 43 de sujeción de cuello.

d) Un conjunto de elementos 25 de retención de envase sigue el movimiento de los envases 26, soportándolos del cuello de manera que no caigan cuando se liberan de los elementos 43 de sujeción de cuello.

e) Los formadores 37 de cuello se mueven y giran 90 grados, alineando las preformas 30 con los elementos de sujeción de cuello que las transferirán al soplado por estiramiento.

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La figura 12(b) muestra el equipo de moldeo en la posición abierta, con el mecanismo 50 habiéndose movido al interior del equipo de moldeo abierto. En esta posición, los elementos 43 de sujeción de cuello se han impulsado al interior de los cuellos de preforma y al mismo tiempo otro conjunto de elementos 43 de sujeción de cuello que se encuentra permanentemente fijado al mecanismo, se ha impulsado al interior de los cuellos de los envases 26 terminados.

La figura 12(c) ilustra el equipo de moldeo aún abierto justo antes del inicio de la fase de cierre. El mecanismo 50 fuera salido, llevando con él los envases 26 terminados fuera del molde y devolviendo los elementos 43 de sujeción de cuello que sujetan las preformas a su posición original listas para el soplado por estiramiento después de cerrar el equipo de moldeo. En el intervalo de tiempo entre las figuras 12(b) y (c), y antes de que el mecanismo comience a salir, los formadores 37 de cuello se abren para liberar las preformas 30 y también los elementos 25 de retención de envase se retraen para liberar los envases 26 para su retirada.

La figura 12(d) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente cerrada durante la fase de cierre. Durante el cierre del molde, el mecanismo 50, que sujeta los envases 26 listos, gira 90 grados, de manera que los envases pueden liberarse y también a fin de que el mecanismo no golpee el molde cerrado durante el soplado por estiramiento cuando las varillas de estiramiento entran para estirar las preformas.

En todas las variantes descritas hasta ahora, los elementos 43 de sujeción de cuello o los núcleos 45 de soplado sujetaban las preformas en la posición de soplado por estiramiento y, durante el estiramiento, las preformas 30 se soportaban en la porción de cuello de los moldes de soplado mediante un anillo de cuello (anillo de soporte) incorporado en el diseño de la preforma. En los casos en que el diseño del envase no permite el uso de un anillo de cuello (anillo de soporte), todas las variantes anteriormente descritas son aún aplicables con el siguiente cambio: los moldes de soplado incorporan una porción de cuello con el diseño de cuello completo (o cerca del mismo) incluyendo roscas, de manera que cuando los moldes se cierran alrededor de las preformas, encerrarán completamente el cuello con las roscas, de manera que en ausencia de un anillo de cuello (anillo de soporte) la preforma se soportará por las roscas durante el estiramiento.

La mayoría de las variantes que acaban de describirse, de la realización con dos filas de cavidades de preforma, también pueden aplicarse al caso en que se requiere una fase adicional de acondicionamiento de preforma. En tales casos, puede situarse una estación de acondicionamiento en cualquier lado del equipo de moldeo para un acondicionamiento adicional de temperatura de las preformas entre el moldeo por inyección y el soplado por estiramiento. Se requeriría entonces un conjunto adicional de elementos de sujeción de preforma, a fin de que las preformas recién moldeadas por inyección se transporten por un conjunto de elementos de sujeción de preforma hacia la estación de acondicionamiento, mientras que el otro conjunto de elementos de sujeción de preforma transporta las preformas acondicionadas desde la estación de acondicionamiento hasta la posición de soplado por estiramiento. Las operaciones de todas las variantes del equipo de moldeo descritas hasta ahora son para equipos combinados de moldeo con un solo conjunto de formadores de cuello. Otra realización preferida de la presente invención es con un equipo combinado de moldeo que tiene dos conjuntos de formadores de cuello, que intercambian posiciones entre las cavidades de inyección y de soplado. El uso de esta realización preferida puede ser conveniente cuando el diseño del envase no permite la existencia de un anillo de cuello (anillo de soporte).

Una posible operación de esta realización preferida se ilustra en la figura 13, que muestra vistas en planta de un equipo de moldeo con dos conjuntos de formadores 37a, 37b de cuello, en varias etapas durante el ciclo de producción. La figura 13(a) ilustra el equipo de moldeo en posición cerrada y la figura 13(b) muestra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante la fase de apertura. Estas figuras muestran que en esta realización preferida las placas 43 de elementos de sujeción de cuello se reemplazan por formadores 37a de cuello.

La figura 13(c) ilustra el equipo de moldeo en una posición parcialmente abierta durante (pero hacia el final de) la fase de apertura del molde. En el intervalo de tiempo entre las figuras 13(b) y (c), los formadores 37a de cuello que sujetan los envases 26 terminados se abrieron y liberaron los envases terminados, mientras que los formadores 37b de cuello que sujetan las preformas 30 comenzaron a girar para alinear las preformas 30 para el siguiente ciclo. Los envases terminados liberados pueden o bien dejarse caer o bien retirarse mediante mecanismos independientes de retirada de envases. Una posibilidad es que entren elementos 43 de sujeción de cuello desde fuera del molde, se introduzcan en los cuellos de los envases 26 y, cuando se abren los formadores 37a de cuello, salgan en el sentido mostrado por las flechas en los envases en la figura 13(c), retirando los envases. En tal caso, la distancia de apertura de los formadores 37a de cuello debe ser suficientemente grande para permitir que pase el envase completo.

La figura 13(d) muestra el equipo de moldeo cuando acaba de alcanzar la posición totalmente abierta. En el intervalo de tiempo entre las figuras 13(c) y (d), los formadores 37a de cuello que acaban de liberar los envases terminados se han cerrado, mientras que los formadores 37b de cuello que sujetan las preformas 30 han completado su rotación de 90 grados.

La figura 13(e) ilustra el equipo de moldeo en posición totalmente abierta justo antes de comenzar a cerrarse. En el intervalo de tiempo entre las figuras 13(d) y (e), los formadores 37a de cuello vacíos se han movido al interior del molde de inyección listos para el siguiente ciclo de inyección, mientras que los formadores 37b de cuello que sujetan las preformas han salido, listos para la posición de soplado por estiramiento. La figura 13(f) muestra el equipo de moldeo parcialmente cerrado durante la fase de cierre.

En otra realización preferida, similar a aquélla cuya operación acaba de describirse, el equipo de moldeo tiene tres conjuntos de formadores 37a, 37b, 37c de cuello en lugar de dos. Los tres conjuntos de formadores de cuello intercambian posiciones entre el molde de inyección, una estación de acondicionamiento de preforma justo fuera del molde y los moldes de soplado para el soplado por estiramiento. Esta disposición puede utilizarse en casos en que se considera deseable el acondicionamiento de las preformas después del moldeo por inyección y antes del soplado por estiramiento.

Las realizaciones preferidas descritas y sus variantes presentan diversas maneras de transferir las preformas desde la posición de inyección hasta la posición de soplado por estiramiento y de retirar los envases terminados. Aunque las descripciones se han basado en la configuración de cavidades con dos filas de cavidades de preforma tal como se ilustra en la figura 1 a modo de ejemplo, pueden aplicarse total o parcialmente a cualquier configuración de cavidades según esta invención. También pueden utilizarse combinaciones de movimientos a partir de estas posibilidades descritas para lograr los resultados deseados. Además, en todas las posibilidades anteriores, los envases terminados pueden simplemente eyectarse, o colocarse en un transportador, o tomarse para operaciones secundarias.

Para todas las variantes de operación posible de los equipos de moldeo de todas las realizaciones descritas, los movimientos de los formadores de cuello y los elementos de sujeción de cuello (tanto laterales como giratorios), así como cualquier otro movimiento necesario para la transferencia de preformas, la retirada de envases y el soplado/estiramiento, pueden lograrse mediante cualquier combinación de los siguientes: el movimiento de apertura de la unidad de sujeción, el movimiento del eyector de máquina, accionadores neumáticos y/o hidráulicos y motores eléctricos y/o hidráulicos. El uso de estos métodos para lograr los movimientos es conocido por quienes estén familiarizados con la técnica del diseño de moldes y/o del diseño de máquinas y/o la automatización y/o la robótica. Se prefiere el máximo uso de movimientos mecánicos como resultado de la apertura/cierre de la sujeción y del movimiento del eyector de máquina, dado que estos son movimientos convencionales de la máquina y minimizarían el coste, el consumo de energía y el tiempo del ciclo.

Las variantes de la operación de los equipos de moldeo descritos tienen los cuellos de los envases en los lados del área de sujeción de manera que las varillas de estiramiento tendrían que entrar en las cavidades de soplado desde los lados, sin embargo, los cuellos de los envases también podrían colocarse en la parte superior y/o inferior del área de sujeción (con la fila o filas de cavidades de preforma colocadas vertical u horizontalmente) de manera que las varillas de estiramiento tendrían que entrar a las cavidades de soplado desde la parte superior y desde la parte inferior.

En todos los casos, pueden proporcionarse mecanismos para el estiramiento y soplado de las preformas en los moldes de soplado. Tales mecanismos serían similares a los mecanismos de estiramiento y soplado utilizados en la técnica existente ya sea en las máquinas de moldeo por soplado por estiramiento del proceso de dos fases o en la estación de soplado-estiramiento del proceso de una fase. El diseño de tales mecanismos es conocido por quienes estén familiarizados con la técnica del moldeo por soplado por estiramiento.

Debe apreciarse que aunque el equipo combinado de moldeo descrito en esta especificación puede utilizarse en procesos de moldeo que utilizan sólo una fase de moldeo por soplado, se contempla que el equipo de moldeo se utilice principalmente en procesos de moldeo por soplado por estiramiento que utilizan una fase de estiramiento además del moldeo por soplado.

Además, adicionalmente al equipo de moldeo y la máquina de moldeo por inyección, se requerirían diversos mecanismos para la operación de las realizaciones anteriores, incluyendo un mecanismo de retirada de envases, un mecanismo de transferencia de preformas y un mecanismo de soplado por estiramiento. Tales mecanismos se utilizan comúnmente en máquinas de la técnica anterior, y la selección y/o diseño de tales mecanismos se encuentra dentro de la competencia del experto en la técnica de moldeo por soplado por estiramiento y/o de automatización. Se contempla que tales mecanismos en la mayoría de los casos formarán parte de, estarán dentro de o estarán fijados al equipo de moldeo, así como fijados a o soportados por los tirantes o la placa de sujeción fija, de la máquina de moldeo por inyección. Sin embargo, se apreciará que los mecanismos pueden montarse en el molde, la máquina de moldeo por inyección o cualquier otra estructura adecuada.

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A partir de las diversas disposiciones de cavidades posibles descritas e ilustradas en las figuras 1 a 5, y las diversas maneras posibles de lograr la retirada de envases y la transferencia de preformas descritas e ilustradas en las figuras 7 a 13, se describirá ahora la operación de una realización específica a modo de ejemplo, para ilustrar la aplicación práctica de la presente invención. Ésta se basa en una disposición de dos filas de cavidades tal como se ilustra en la figura 1 con un mecanismo de transferencia de preformas Tipo 1 (basado en un conjunto de formadores de cuello). En esta realización, la manera de transferir las preformas desde las cavidades de inyección hasta la posición de soplado por estiramiento en las cavidades de soplado es similar a la variante ilustrada en la figura 8, es decir, sin elementos de sujeción de cuello.

Las figuras 14(a) y 14(b) ilustran los componentes principales del equipo de moldeo en posición abierta, en dos vistas en perspectiva. La figura 14(a) muestra el lado de cavidad del equipo de moldeo, dirigido hacia la placa 31 de sujeción estacionaria, mientras que la figura 14(b) muestra el lado de núcleo del equipo de moldeo, dirigido hacia la placa 32 de sujeción móvil. Algunas partes del equipo combinado de moldeo se encuentran fijadas a la placa 31 estacionaria, algunas otras partes del equipo combinado de moldeo se encuentran fijadas a la placa 32 móvil, mientras que las partes restantes que son los formadores 37 de cuello fijados a las placas 47 de separación de cuello se encuentran libres para moverse independientemente de las placas 31 y 32 de sujeción. El tirante 33, que bloquearía parcialmente la vista, se muestra cortado por motivos de claridad.

La disposición de las cavidades 35 hembra del molde de inyección se encuentra fijada a la placa 31 estacionaria mientras que una disposición complementaria de núcleos 36 macho que coopera con las cavidades 35 hembra se encuentra fijada a la placa 32 móvil. Existen dos filas de cavidades de soplado, estando colocada cada fila en un lado del molde de inyección, que consisten en mitades 38 de cuerpo de molde y filas de cavidades 40 de base fijadas a la placa 31 estacionaria, y mitades 39 de cuerpo de molde fijadas a la placa 32 móvil. Las mitades 38 y 39 de cuerpo de molde están montadas en placas 41 de soporte, que están sujetas a las placas 31 y 32 de sujeción mediante placas 42 de separación. Las filas de cavidades 40 de base pueden acercarse o alejarse respecto a sus mitades 38 y 39 de cuerpo de molde correspondientes mediante los accionadores 49a de base.

Los formadores 37 de cuello y las placas 47 de separación de cuello en las que están montados, no están fijados a ninguna de las placas 31 y 32 de sujeción, sino que se encuentran libres para alejarse de la placa 31 estacionaria, pero independientemente del movimiento de la placa 32 móvil. Tal libertad de movimiento se requiere para la transferencia efectiva de las preformas 30, que se sujetan mediante los formadores 37 de cuello. Debido a que los formadores 37 de cuello y las placas 47 de separación de cuello en las que están montados, no están fijados a ninguna de las placas 31 y 32 de sujeción, deben soportarse en una estructura, que debe poder moverse a fin de situar los formadores 37 de cuello y las placas 47 de separación entre las partes estacionarias y móviles del equipo de moldeo.

Cada formador de cuello 37 se compone de dos mitades, que deben separarse abriéndose a fin de liberar la preforma que sujetan. Cada fila de formadores 37 de cuello está montada en dos placas 47 de separación, que pueden distanciarse a fin de separar abriendo los formadores 37 de cuello para liberar las preformas 30. Como resultado, existen dos pares de placas 47 de separación, un par para cada una de las dos filas de formadores 37 de cuello. Cada par de placas 47 de separación puede abrirse y cerrarse por el movimiento de accionadores 49b de separación. Cada una de las cuatro placas de separación tiene dos accionadores 49b de separación correspondientes, uno montado en la parte superior y uno montado en la parte inferior de cada placa 47 de separación, moviéndose ambos accionadores simultáneamente para lograr el movimiento de apertura y cierre de las placas de separación. Tales movimientos se facilitan por el uso de cojinetes lineales, que consisten en rieles 57 de guía de separación y carros 58a de separación. Los carros 58a de separación están montados en extensiones de las placas 47 de separación y están guiados para deslizarse linealmente a lo largo de los rieles 57 de separación.

Los movimientos de los elementos 37 de sujeción de cuello necesarios para transferir las preformas 30 a su posición de soplado por estiramiento se logran mediante un mecanismo de transferencia de preformas. La figura 15 ilustra tal mecanismo en vista en perspectiva, mostrando que puede consistir en dos conjuntos de componentes idénticos, montados en dos placas 52 de soporte, una soportada y guiada por los dos tirantes 33 superiores y la otra por los dos tirantes 33 inferiores. De esta manera, todo el mecanismo puede moverse en paralelo al movimiento de la placa 31 móvil, guiada por los tirantes 33, sujetando firmemente los formadores 37 de cuello superior e inferior. Por motivos de claridad, la figura 15 no muestra las placas de sujeción y las partes del equipo de moldeo fijadas a las placas de sujeción, sino que muestra el mecanismo de transferencia de preformas habiendo girado los formadores 37 de cuello que sujetan las preformas 30 noventa grados después de abrir el molde.

En esta realización, se requieren tres conjuntos de movimientos para una transferencia de preformas satisfactoria. En primer lugar, el mecanismo debe poder girar los formadores de cuello noventa grados, a fin de alinear las preformas 30 con el eje de las cavidades de soplado. Esto se logra sujetando desde arriba y desde abajo los conjuntos de formadores de cuello (consistiendo cada conjunto en una fila de formadores 37 de cuello y sus correspondientes placas 47 de separación, rieles 57 de separación de deslizamiento, carros 58a de separación y accionadores 49b de separación) sobre las varillas 53, que pueden girar. Tales varillas 53 se sujetan a través de alojamientos 54 de cojinete de manera que se encuentran libres para girar sobre sus ejes, girando así los conjuntos de formadores de cuello. Los alojamientos 54 de cojinete están montados en placas 55 deslizantes, que no pueden girar libremente. Las varillas 53 pueden entonces girar mediante accionadores 56 de rotación, que están montados sobre pivote en las placas 55 de deslizamiento correspondientes. Aunque para cada fila de formadores 37 de cuello podría ser suficiente un accionador 56 de rotación, se utilizan dos accionadores para cada conjunto de formadores de cuello en la presente realización, uno en la parte superior y uno en la parte inferior, para un momento de torsión aplicado más simétrico.

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En segundo lugar, el mecanismo debe poder mover los conjuntos de formadores de cuello linealmente, en un sentido perpendicular al sentido de apertura y cierre del molde, a fin de entregar las preformas a los núcleos de soplado en su ubicación de soplado por estiramiento. Esto se logra montando las placas 55 de deslizamiento en sobre cojinetes lineales, que consisten en rieles 57 de deslizamiento y carros 58b de deslizamiento. Adicionalmente, están montados unos accionadores 59 de deslizamiento en las placas 52 de montaje y conectados a las placas 55 de deslizamiento, de manera que pueden mover las placas de deslizamiento linealmente hacia atrás y hacia adelante en el sentido requerido. Esto logra el movimiento lineal requerido de los conjuntos de formadores de cuello debido a que están montados en las varillas 53, que están conectadas a los alojamientos 54 de cojinete, que están montados a su vez en las placas 55 de deslizamiento. Los accionadores 59 de deslizamiento deben operar simultáneamente a fin de mantener la orientación vertical de las placas 47 de separación.

En tercer lugar, las dos placas 47 de separación, de cada par de placas 47 de separación, deben poder separarse una de la otra a fin de liberar las preformas 30 una vez que se han acoplado a los núcleos de soplado. Esto se logra por los accionadores 49b de separación mostrados en el recuadro ampliado de la figura 15. Cada uno de estos accionadores 49b de separación puede montarse en cada uno de los carros 58a de separación, que se deslizan libremente, y conectarse a una placa 71 que es estacionaria en relación con los rieles 57 de guía de separación. De esta manera, cuando se operan los accionadores 49b de separación, mueven los carros 58a de separación, y en consecuencia las placas 47 de separación, de manera que abren y cierran los formadores 37 de cuello para liberar las preformas 30. Para mantener movimientos paralelos, los ocho accionadores 49b de separación deben operar simultáneamente. Con estos tres conjuntos de movimientos del mecanismo de transferencia de preformas, las preformas pueden entregarse a los núcleos de soplado para el soplado por estiramiento.

En esta realización, el mecanismo de soplado por estiramiento y el mecanismo de retirada de envases están montados juntos y se ilustran en la figura 16, que muestra estos mecanismos en tres vistas en perspectiva, 16(a), 16(b) y
16(c). Por motivos de claridad, sólo se muestra un conjunto de estos mecanismos en la figura 16, que corresponde a la fila derecha de cavidades de soplado y está montado en una placa 60 vertical de núcleos de soplado, que está soportada a su vez en los dos tirantes 33 derechos. Correspondientemente, existe un segundo conjunto (no mostrado) idéntico (en simetría de espejo) de estos mecanismos para la fila izquierda de cavidades de soplado, que está soportado en los dos tirantes 33 izquierdos. La figura 16(a) muestra los mecanismos después de haber soplado por estiramiento los envases 26 y de haber abierto el molde, pero antes de haber retirado los envases 26. La figura 16(b) muestra los envases 26 una vez retirados del área de moldeo por el mecanismo de retirada de envases, que logró esto mediante un movimiento giratorio de noventa grados. La figura 16(c) muestra la misma posición de la segunda vista, pero vista desde un ángulo diferente, dirigido hacia los núcleos 45 de soplado.

El mecanismo de soplado por estiramiento es similar a los utilizados en la técnica existente, y consiste en una fila de núcleos 45 de soplado montados en la placa 60 de núcleo de soplado, una fila correspondiente de varillas 51 de estiramiento que pasan a través de los núcleos 45 de soplado y fijadas a una placa 61 de varillas de estiramiento, que se encuentra libre para moverse linealmente guiada por dos varillas 72 de guía de manera que puede mover las varillas 51 de estiramiento. Adicionalmente, el mecanismo de soplado por estiramiento consiste en dos accionadores 62 de estiramiento montados en un bastidor 63 de estiramiento y conectados a la placa 61 de varillas de estiramiento de manera que, cuando se operan, las varillas de estiramiento se mueven linealmente para estirar las preformas longitudinalmente y después se retraen. El bastidor 63 de estiramiento se encuentra a su vez rígidamente montado en la placa 60 de núcleos de soplado de manera que todo el mecanismo de soplado por estiramiento puede moverse linealmente guiado por las barras 33, en un sentido paralelo al sentido de apertura y cierre del molde.

Como se muestra en la figura 16, el mecanismo de retirada de envases se encuentra montado sobre pivote en el bastidor 63 de estiramiento a través de placas 64 de pivote, que pueden girar mediante accionadores 65 de retirada de envases, que también están montados a su vez sobre pivote en el bastidor 63 de estiramiento. El mecanismo de retirada de envases consiste en una fila vertical de elementos 66 de agarre de cuello, correspondiendo cada uno a una cavidad de soplado, montados en una placa 67 de elementos de agarre. La placa 67 de elementos de agarre puede moverse linealmente en relación a una placa 68 de retirada, a fin de liberar los cuellos de envase de los núcleos de soplado, mediante la operación de accionadores 69 de liberación montados en la placa 67 de elementos de agarre. La placa 68 de retirada está montada en las placas 64 de pivote de manera que cuando se operan los accionadores 65 de retirada, todo el mecanismo de retirada de envases gira noventa grados y los envases 26 listos se alejan del área del equipo de moldeo. Antes de esta rotación, sin embargo, los envases 26 deben liberarse de los núcleos 45 de soplado mediante un movimiento lineal de los envases 26 alejándose de los núcleos 45 de soplado, que se logra mediante la operación de los accionadores 69 de liberación.

El mecanismo de transferencia de preformas, los mecanismos de soplado por estiramiento y los mecanismos de retirada de envases están todos montados en placas guiadas por los tirantes de la máquina de moldeo por inyección. Estos mecanismos deben mantenerse alineados entre sí a fin de facilitar las operaciones de retirada de botellas, transferencia de preformas, estiramiento y soplado; debido a que sus operaciones se encuentran relacionadas entre sí y entre sus posiciones relativas. Es conveniente, en consecuencia, conectar todos estos mecanismos juntos en un bastidor común, montado en los tirantes de la máquina de moldeo por inyección de manera que puedan mantenerse alineados y moverse juntos. La figura 17 ilustra esta disposición, mostrando todos los mecanismos montados juntos en un bastidor común, que se compone principalmente de las placas 52 de soporte del mecanismo de transferencia de preformas y de las placas 60 de núcleos de soplado del mecanismo de soplado por estiramiento.

Por motivos de claridad, la figura 17 no muestra la placa de sujeción móvil ni las partes del equipo de moldeo fijadas a la misma. Los mecanismos ilustrados se encuentran en la posición al final de la fase de apertura del molde del ciclo de producción. En esta posición, las preformas recién moldeadas se sujetan mediante los formadores 37 de cuello y los envases 26 recién soplados por estiramiento se sujetan mediante los núcleos de soplado. Debe observarse que justo antes de iniciar la apertura del molde, las filas de cavidades 40 de base de molde de soplado se retraen alejándose de las mitades 38 de cuerpo de molde de soplado, de manera que los envases 26 se encuentran libres para alejarse de las mitades 38 de cuerpo de molde de soplado estacionarias cuando los mecanismos (y con ellos los envases 26) se mueven. Este movimiento de los mecanismos se efectúa durante la fase de apertura del molde, mediante la operación de dos accionadores 70 de bastidor, que están montados en la placa 31 estacionaria y fijados a las placas 52 de soporte de transferencia de preformas.

Las figuras 18, 19 y 20 ilustran la operación de todos los mecanismos en varias etapas durante la fase de apertura del molde del ciclo de producción, mostrando vistas en perspectiva desde el mismo punto de vista utilizado para la figura 17. De manera similar, la placa de sujeción móvil y las partes del equipo de moldeo fijadas a la misma, no se muestran por motivos claridad. La figura 18 ilustra la posición de los mecanismos después de haberse efectuado las siguientes operaciones en el intervalo de tiempo entre las figuras 17 y 18:

a) Los mecanismos de retirada de envases han girado noventa grados.

b) Los elementos 66 de agarre en los mecanismos de retirada de envases se han abierto liberando así los envases.

c) Los elementos 37 de sujeción de preforma han girado noventa grados, alineando las preformas 30 con los núcleos 45 de soplado.

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Adicionalmente, a lo largo del ciclo de producción, los elementos de sujeción de preforma entregan las preformas 30 a los núcleos 45 de soplado, tal como se ilustra en la figura 19. En el intervalo de tiempo entre las figuras 18 y 19, se han efectuado las siguientes operaciones:

a) Los formadores 37 de cuello se han movido linealmente hacia sus núcleos 45 de soplado correspondientes, hasta que los cuellos de las preformas 30 se han acoplado apropiadamente a los núcleos 45 de soplado.

b) Las dos placas 47 de separación de cuello en cada uno de los dos pares de placas 47 de separación de cuello, se han alejado una de la otra, separándose para abrir los formadores 37 de cuello a fin de liberar las preformas 30.

c) Los formadores 37 de cuello se han alejado linealmente de sus núcleos 45 de soplado correspondientes, dejando las preformas 30 en los núcleos 45 de soplado.

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La figura 20 ilustra los mecanismos cuando todos los movimientos requeridos durante la fase de apertura del molde del ciclo de producción se han completado y justo antes de que la placa móvil comience a cerrar el equipo combinado de moldeo. En el intervalo de tiempo entre las figuras 19 y 20, se han efectuado las siguientes operaciones:

a) El mecanismo de retirada de envases ha girado noventa grados, moviéndose a una posición para sujetar los cuellos de las preformas 30.

b) Los elementos 66 de agarre en el mecanismo de retirada de envases se han cerrado, agarrando así los cuellos de las preformas 30.

c) Los formadores 37 de cuello, que se encontraban abiertos por separación, se han cerrado ahora.

d) Los formadores 37 de cuello han girado noventa grados, adoptando la posición correcta para el cierre del molde.

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Alternativamente, pueden omitirse los movimientos a) y b), en cuyo caso el mecanismo de retirada de envases permanecerá fuera del área del equipo de moldeo durante la fase de cierre del molde del ciclo de producción. En este caso, el mecanismo de retirada de envases tendrá que entrar durante la fase de apertura del molde del ciclo de producción, girando noventa grados para alcanzar la posición necesaria para agarrar los envases 26 listos y retirarlos de los núcleos 45 de soplado cuando el molde se haya abierto.

Una vez alcanzada la posición ilustrada en la figura 20, el equipo de moldeo puede cerrarse, listo para el siguiente ciclo. Debe observarse que a fin de ahorrar tiempo, algunos movimientos de los mecanismos pueden efectuarse total o parcialmente durante las etapas de cierre del molde y/o de apertura del molde.

Cuando el molde se cierra, la inyección de plástico fundido en la cavidad de inyección puede efectuarse, después de lo cual se deja tiempo para enfriar el plástico fundido en las cavidades para formar las preformas y llevarlas a una temperatura adecuada para el soplado por estiramiento. En paralelo a la inyección y enfriamiento del plástico, tiene lugar el moldeo por soplado por estiramiento de las preformas moldeadas en el ciclo previo. Para esto, las cavidades 40 de base de molde se mueven hacia las mitades 38 y 39 de cuerpo de molde de soplado a fin de cerrar completamente las cavidades de soplado, las varillas de estiramiento se mueven linealmente y estiran las preformas, y entra el aire de soplado a las preformas a través de placas de núcleos de soplado y los núcleos de soplado, soplándolas entonces para dar envases que adoptan la forma de las cavidades de soplado. Se deja n tiempo para enfriar los envases soplados y después se extrae el aire de soplado de las cavidades y se retraen las varillas de estiramiento. El equipo de moldeo se encuentra entonces listo para la fase de apertura de molde del ciclo de producción.

Las descripciones de operación de varias realizaciones y variantes de la presente invención (ilustradas en las figuras 6 a 20) se han basado a modo de ejemplo en la disposición de dos filas de cavidades de preforma tal como se ilustra en la figura 1. Como ejemplo de la implementación de la presente invención utilizando una disposición de cavidades diferente, se describirá ahora brevemente la operación de una realización basada en dos cavidades de inyección y dos de soplado tal como se ilustra en la figura 5.

La figura 21 ilustra la operación de una disposición que comprende dos conjuntos de dos cavidades, mostrando vistas en alzado en varias etapas durante el ciclo de producción. La figura 21(a) ilustra el equipo combinado de moldeo al final de la fase de apertura del molde del ciclo de producción. Las varillas 51 de estiramiento se han retraído completamente y los núcleos 45 de soplado se han movido hacia arriba, desacoplándose de los elementos 43 de sujeción de preforma. Los elementos 43 de sujeción de preforma sujetan los envases 26 que se soplaron por estiramiento en el último ciclo de producción, mientras que los formadores 37 de cuello, montados en placas 47 de separación, sujetan las preformas 30 que se moldearon por inyección en el último ciclo de producción. En lugar de que ambos formadores 37 de cuello se sujeten por un par de placas 47 de separación, cada formador de cuello tiene su propio par de placas 47 de separación, de manera que las dos preformas 30 sujetadas por los dos formadores 37 de cuello pueden girar independientemente y en diferentes sentidos.

En la figura 21(b), adicionalmente a lo largo de la fase de apertura del molde del ciclo de producción, los envases 26 listos se han retirado mediante un mecanismo independiente de retirada de envases (no mostrado). Las placas 47 de separación han girado 90 grados alrededor de un eje vertical, de tal manera que la preforma superior gira en el sentido opuesto a la rotación de la preforma inferior. De esta manera los cuellos de las preformas se dirigen hacia sus respectivas cavidades de moldeo por soplado, dirigiéndose el cuello de la preforma superior a la derecha y dirigiéndose el cuello de la preforma inferior a la izquierda. Las flechas en la figura 21(b) ilustran los movimientos que podrían efectúan los elementos 43 de sujeción de preforma a fin de acoplarse a los cuellos de las preformas, es decir, un movimiento lineal hacia abajo, un movimiento giratorio de noventa grados alrededor de un eje horizontal y un movimiento lineal lateral. Estos movimientos llevarán los elementos 43 de sujeción de cuello a la posición de la figura 21(c).

Al final de la fase de apertura del molde del ciclo de producción, los elementos 43 de sujeción de cuello deben regresar a sus posiciones originales, entregando las preformas 30 a las ubicaciones correctas para el soplado por estiramiento y las placas de separación deben girar noventa grados para estar listas para el cierre de molde. Esta posición justo antes de iniciar el cierre del molde se ilustra en la figura 21(d). En el intervalo de tiempo entre las figuras 21(c) y (d), tienen lugar las siguientes operaciones:

a) Las dos placas 47 de separación de cada elemento 37 de sujeción de cuello se alejan entre sí, para separar los elementos 37 de sujeción de cuello abriéndolos, liberando las preformas 30.

b) Los elementos 37 de sujeción de cuello efectúan de nuevo sus movimientos previos en sentido inverso entregando las preformas 30 que sujetan a las posiciones correctas de soplado por estiramiento.

c) Las placas 47 de separación se mueven una hacia la otra para cerrar los formadores 37 de cuello.

d) Los formadores 37 de cuello y las placas 47 de separación giran noventa grados para adoptar sus posiciones listas para el cierre de molde.

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El equipo de moldeo puede cerrarse entonces, de manera que mientras se encuentra en posición cerrada el siguiente conjunto de preformas puede moldearse por inyección mientras que, en paralelo, los mecanismos de soplado por estiramiento se mueven hacia abajo para acoplarse a los elementos de sujeción de preforma y soplar por estiramiento las dos preformas recién colocadas en las cavidades de soplado para dar envases listos. Después de dejar un tiempo de enfriamiento, el molde puede abrirse para iniciar el siguiente ciclo de producción. Debe observarse que en esta realización de la presente invención, puede utilizarse un bastidor soportado y guiado por los tirantes, similar al descrito en la realización previa. Tal bastidor sujetaría los formadores de cuello con sus placas de separación, los elementos de sujeción de cuello y, si se desea, posiblemente también los mecanismos de retirada de envases y los mecanismos de soplado por estiramiento.

Claims

1. Equipo de moldeo para su uso en un método para moldear artículos de plástico en el que se moldea por inyección una preforma (30) en una cavidad de moldeo por inyección y la preforma moldeada por inyección se moldea por soplado en una cavidad de moldeo por soplado, comprendiendo dicho equipo de moldeo una serie de cavidades (16) de moldeo por inyección y una serie de cavidades (18) de moldeo por soplado generalmente alargadas, que tienen cada una, una región (20) de cuello, definiéndose cada una de las cavidades en cada una de las series por al menos dos partes de molde separables en un sentido respectivo de separación de molde, en el que los sentidos de separación de molde de dichas cavidades (16) de moldeo por inyección y de dichas cavidades (18) de moldeo por soplado definen cada uno, un sentido común de separación de molde, mediante lo cual, en uso, el equipo de moldeo puede abrirse en el sentido común de separación de molde para liberar tanto las preformas (30) moldeadas por inyección como los productos (26) moldeados por soplado, en el que las cavidades (18) de moldeo por soplado se disponen con sus ejes longitudinales extendiéndose de manera generalmente perpendicular al sentido común de separación de molde, y con sus regiones (20) de cuello dispuestas adyacentes a la periferia del equipo de moldeo para ser externamente accesibles de manera transversal con respecto al eje de dicho movimiento de apertura y cierre.

2. Equipo de moldeo según la reivindicación 1, en el que las cavidades (18) de moldeo por soplado se disponen en una serie a uno o ambos lados o hacia la parte superior y/o inferior del equipo de moldeo.

3. Equipo de moldeo según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en el que las cavidades (16) de moldeo por inyección se disponen en una serie generalmente central en el equipo de moldeo.

4. Equipo de moldeo según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que cada cavidad (16) de moldeo por inyección se alinea con una respectiva cavidad (18) de moldeo por soplado.

5. Equipo de moldeo según la reivindicación 4, en el que las cavidades (18) de moldeo por soplado se disponen como un grupo de un número (n) preestablecido de filas (o columnas) de un número (m) preestablecido de cavidades en un lado del equipo de moldeo, y como un grupo generalmente simétrico de dicho número (n) preestablecido de filas (o columnas) de (m) cavidades en un lado opuesto del equipo de moldeo, estando dirigidos los cuellos de las cavidades (18) de moldeo por soplado hacia afuera en los bordes de los equipos de moldeo, y las cavidades (16) de moldeo por inyección se disponen entre los dos grupos de cavidades (18) de moldeo por soplado y se disponen en una serie rectangular de (2n x m) cavidades.

6. Equipo de moldeo según la reivindicación 5, que comprende al menos dos filas (o columnas) de cavidades (18) de moldeo por soplado en cada lado de dicho equipo de moldeo, estando apiladas las filas (o columnas) en el sentido del sentido común de separación de molde.

7. Equipo de moldeo según la reivindicación 4, en el que las cavidades (18) de moldeo por soplado se disponen en dos filas (o columnas) de cavidades con una separación igual, una a cada lado del equipo de moldeo, estando las filas o columnas desplazadas una con respecto a la otra por la mitad de la separación entre cavidades, y estando dispuestas las cavidades (16) de moldeo por inyección en una sola columna o fila generalmente dispuesta en el centro entre las cavidades de moldeo y estando cada una alineada con una respectiva cavidad (18) de moldeo por soplado.

8. Equipo de moldeo según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende dos porciones de cuerpo principales y una pluralidad de componentes modulares, amovibles o reemplazables, del equipo de moldeo.

9. Equipo de moldeo según la reivindicación 8, en el que dichos componentes modulares del equipo de moldeo incluyen uno o más de los siguientes:

: núcleos (36) de inyección,

: formadores (37) de cuello por inyección

: placas (alojamientos) (31-33) de cavidad de inyección

: cavidades (35-36) de inyección y

: cavidades (38-40) de soplado.

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10. Aparato de moldeo por inyección para el moldeo por inyección por soplado (estiramiento) de artículos de plástico, comprendiendo dicho aparato:

: un equipo de moldeo que comprende una serie de cavidades (16) de moldeo por inyección y una serie de cavidades (18) de moldeo por soplado generalmente alargadas, que tienen cada una, una región (20) de cuello, estando definida cada una de las cavidades en cada una de las series por al menos dos partes de molde separables en un sentido respectivo de separación de molde, en el que los sentidos de separación de molde de dichas cavidades (16) de moldeo por inyección y de dichas cavidades (18) de moldeo por soplado definen un sentido común de separación de molde, mediante lo cual, en uso, el molde puede abrirse en el sentido común de separación de molde para liberar tanto las preformas (30) moldeadas por inyección como los productos (26) moldeados por soplado; en el que las cavidades (18) de moldeo por soplado se disponen con sus ejes longitudinales extendiéndose de manera generalmente perpendicular al sentido común de separación de molde, y con sus regiones (20) de cuello dispuestas adyacentes al borde del equipo de moldeo para ser externamente accesibles de manera transversal con respecto al eje de dicho movimiento de apertura y cierre;

: medios de inyección para inyectar materiales de plástico en dichas cavidades (16) de moldeo por inyección para producir dichas preformas (30) moldeadas por inyección;

: medios de apertura de molde para abrir y cerrar dicho equipo de moldeo en uso para permitir la liberación de las preformas (30) moldeadas por inyección y los productos (26) moldeados por soplado;

: medios de transferencia de preformas para transferir las preformas moldeadas por inyección desde las cavidades (16) de moldeo por inyección hasta las cavidades (18) de moldeo por soplado;

: medios de moldeo por soplado asociados con dichas cavidades (18) de moldeo por soplado y que pueden operarse para moldear por soplado las preformas (30) moldeadas por inyección dentro de las mismas.

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11. Aparato de moldeo por inyección según la reivindicación 10, que incluye dos medios (31, 32) de platina enfrentados montados en una estructura de base, en el que una primera parte, o serie de partes, de dicho equipo de moldeo, se sujeta a uno de dichos medios de platina y una segunda parte, o serie de partes, de dicho equipo de moldeo se sujeta al otro de dichos medios de platina, incluyendo además el aparato medios impulsores de platina para efectuar un movimiento lineal relativo de dichas partes de molde entre una posición cerrada y una posición abierta, para servir como dichos medios de apertura de molde.

12. Aparato de moldeo por inyección según la reivindicación 10 y la reivindicación 11, en el que dichos medios de moldeo por soplado se disponen generalmente de manera transversal a dicho equipo de moldeo y pueden operarse para aplicar presión de moldeo por soplado a través de dicha región (20) de cuello.

13. Aparato de moldeo por inyección según la reivindicación 12, que incluye un medio (45) de estiramiento alargado que puede operarse para introducirse en uso de manera transversal en la cavidad dentro de una preforma sujetada en una cavidad (18) de moldeo por soplado, para aplicar así una fuerza de estiramiento antes o durante el moldeo por soplado.

14. Aparato de moldeo por inyección según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, que incluye una serie de medios de núcleo de inyección y una serie de medios formadores de cuello por inyección, para actuar conjuntamente con dicha serie de cavidades (16) de moldeo por inyección.

15. Aparato de moldeo por inyección según la reivindicación 14, en el que el número de medios de núcleo de moldeo por inyección es igual al número de cavidades (16) de moldeo por inyección.

16. Aparato de moldeo por inyección según la reivindicación 14, en el que el número de medios de núcleo de moldeo por inyección es un múltiplo entero del número de cavidades (16) de moldeo por inyección.

17. Aparato de moldeo por inyección según la reivindicación 14, en el que el número de medios formadores de cuello por inyección es igual al número de cavidades (16) de moldeo por inyección.

18. Aparato de moldeo por inyección según la reivindicación 14, en el que el número de medios formadores de cuello por inyección es un múltiplo entero del número de cavidades (16) de moldeo por inyección.

19. Aparato de moldeo por inyección según la reivindicación 17, en el que la serie de medios formadores de cuello puede operarse en uso para transferir las preformas (30) moldeadas por inyección desde la serie de cavidades (16) de moldeo por inyección a lo largo de al menos parte del trayecto hasta la serie de cavidades (18) de moldeo por soplado.

20. Aparato de moldeo por inyección según cualquiera de las reivindicaciones 17 a 19, que incluye medios de transferencia de preformas para transferir en uso las preformas (30) moldeadas por inyección hasta las cavidades (18) de moldeo por soplado desde al menos parte del trayecto a lo largo de la trayectoria desde las cavidades (16) de moldeo por inyección.

21. Aparato de moldeo por inyección según la reivindicación 20, en el que dichos medios de transferencia de preformas comprenden una serie de medios de agarre de cuello para acoplarse en uso al cuello (20) de una preforma.

22. Aparato de moldeo por inyección según la reivindicación 13 o cualquier reivindicación dependiente de la misma, que comprende medios de accionamiento para introducir y retirar dicho medio (45) de estiramiento alargado hacia y desde las cavidades (18) de moldeo por soplado, pudiéndose operar adicionalmente dicho medio de accionamiento para aplicar movimiento para mover dichas preformas (30) desde dichas cavidades (16) de moldeo por inyección hasta dichas cavidades (18) de moldeo por soplado y/o transferir dichos productos (26) moldeados por soplado desde dichas cavidades (18) de moldeo por soplado.

23. Aparato de moldeo por inyección según la reivindicación 10 o cualquier reivindicación dependiente de la misma, que incluye además medios de acondicionamiento térmico para exponer dichas preformas (30) moldeadas por inyección a una fase de acondicionamiento térmico después de su moldeo por inyección y antes de dicho moldeo por soplado.

24. Método para moldeo por soplado de artículos de plástico, que comprende las etapas de:

: proporcionar un equipo de moldeo que comprende una serie de cavidades (16) de moldeo por inyección y una serie de cavidades (18) de moldeo por soplado generalmente alargadas, que tienen cada una, una región (20) de cuello, estando definida cada una de las cavidades en cada una de las series por al menos dos partes de molde separables en un sentido respectivo de separación de molde, en el que los sentidos de separación de molde de dichas cavidades (16) de moldeo por inyección y de dichas cavidades (18) de moldeo por soplado definen un sentido común de separación de molde mediante lo cual, en uso, el molde puede abrirse en el sentido común de separación de molde para liberar tanto las preformas (30) moldeadas por inyección como los productos (26) moldeados por soplado, en el que las cavidades (18) de moldeo por soplado se disponen con sus ejes longitudinales extendiéndose de manera generalmente perpendicular al sentido común de separación de molde, y con sus regiones (20) de cuello dispuestas adyacentes al borde del equipo de moldeo y externamente accesibles de manera transversal con respecto al eje de dicho movimiento de apertura y cierre;

: colocar una pluralidad de preformas (30) previamente moldeadas por inyección en dichas cavidades (18) de moldeo por soplado;

: cerrar dicho equipo de moldeo;

: formar preformas (30) moldeadas por inyección utilizando dichas cavidades (16) de moldeo por inyección;

: estirar y/o moldear por soplado dichas preformas (30) previamente moldeadas por inyección en dichas cavidades (18) de moldeo por soplado;

: abrir dicho equipo de moldeo para liberar dichas preformas (30) moldeadas por inyección y dichos productos (26) moldeados por soplado, y

: transferir dichas preformas (30) moldeadas por inyección a dichas cavidades (18) de moldeo por soplado.

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25. Método según la reivindicación 24, operado cíclicamente, en el que en cada período entre el cierre del molde y la apertura del molde, se forman una pluralidad de preformas (30) moldeadas por inyección en las cavidades (16) de moldeo por inyección y se moldean por soplado una pluralidad de preformas (30) moldeadas por inyección, previamente formadas, en dichas cavidades (38) de moldeo por soplado.

26. Método según la reivindicación 23 o la reivindicación 24, en el que dichas preformas (30) moldeadas por inyección se exponen a una fase de acondicionamiento térmico, después de la liberación del moldeo por inyección de las mismas y antes de dicho moldeo por soplado.