ES2345582T3

ES2345582T3 - Ensamblaje de lamina de sellado para superficies de construccion y procedimientos de fabricacion y aplicacion del mismo.

Info

Publication number: ES2345582T3
Application number: ES98951648T
Authority: ES
Inventors: Raphael Heifetz
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1997-11-03
Filing date: 1998-10-29
Publication date: 2010-09-27
Anticipated expiration: 2018-10-29
Also published as: DK1028850T3; AU9758598A; CY1110657T1; EP1028850B1; ATE461810T1; EP1028850A1; PT1028850E; JP2001521840A; EP1028850A4; DE69841575D1; AU756181B2; US6586080B1; WO1999022935A1; IL135893A

Abstract

Ensamblaje de lámina de sellado que se puede adherir a una superficie de construcción, que comprende: (a) una capa superior de una primera sustancia, seleccionándose la citada capa superior para ser impermeable a los fluidos y (b) una capa inferior flexible de una segunda sustancia, pudiendo adherirse la citada capa inferior flexible a la superficie de construcción, encontrándose unidas, como mínimo, parcialmente entre sí la citada capa superior y la citada capa inferior flexible; en el que una combinación de la citada capa superior, la citada capa inferior y la citada unión, como mínimo, parcial de las citadas capas entre sí se seleccionan de forma que las fuerzas de tensión que proceden de los movimientos de la construcción actúan sobre la lámina de sellado, lo que da como resultado un desprendimiento local o un desplazamiento relativo de la citada capa superior y de la citada capa inferior flexible, por lo que se reduce notablemente la capacidad de la citada capa inferior flexible para transmitir las citadas fuerzas sobre la citada capa superior, lo que da como resultado un servicio mejorado de la cubierta de sellado en su totalidad y en el que la citada unión, como mínimo, parcial se selecciona de forma que la dispersión de una fuga entre las citadas capas a través de un desgarro formado en la citada capa superior se restringe localmente.

Description

Ensamblaje de lámina de sellado para superficies de construcción y procedimientos de fabricación y aplicación del mismo.

Campo y antecedentes de la invención

La presente invención se refiere a un ensamblaje de lámina de sellado y a un procedimiento de fabricación y de utilización del mismo. De forma más en particular, la presente invención se refiere a un ensamblaje de lámina adecuado en la protección contra el agua y/o un gas de una superficie de una construcción que puede encontrar usos en distintas aplicaciones de construcción y de ingeniería civil que incluyen, aunque sin limitarse a ellos, superficies de construcción impermeabilizadas contra el agua, por ejemplo, tejados, cabinas, paredes y cimientos subterráneos impermeabilizados contra el agua, depósitos de fluidos impermeabilizados contra la fuga de fluidos, impermeabilización de depósitos submarinos, por ejemplo, submarinos y depósitos impermeabilizados contra la fuga de fluidos bajo presión interna o externa, por ejemplo, aeronaves y naves espaciales.

Lo más en particular, la presente invención se refiere a una lámina de sellado polimérica flexible multicapa que se puede adherir a una superficie de construcción, que es menos dañable por las tensiones y los movimientos infligidos sobre ella por la superficie de construcción en comparación con la técnica anterior, de manera que se mantienen las capacidades de sellado deseadas incluso bajo condiciones tales como la formación masiva de grietas, la formación de fisuras y/o espacios estructurales en el interior de la superficie.

La expresión "superficie de construcción" según se emplea en el presente documento se refiere a cualquier superficie que se espera que sea impermeable al agua o los fluidos.

Las membranas y los laminados flexibles con forma de láminas (denominados en el presente documento como "láminas") se usan con frecuencia para impermeabilización mediante la aplicación de una o más capas de las mismas sobre una superficie protegida. Dichas láminas están hechas de una diversidad de materiales, tales como, aunque sin limitarse a ellos, alquitrán de hulla, brea y polímeros sintéticos, que se forman como sustancias con forma de láminas con las propiedades de sellado deseadas. Las propiedades del material y de la sustancia deberían satisfacer los requisitos de cualquier estructura, edificación, organismo, clima, ambiente químico y físico, durabilidad requerida, rentabilidad en particular y similares.

La tendencia hacia superficies de tejados irregulares, tales como, aunque sin limitarse a ellas, estructuras plegadas, paraboloides hiperbólicos, bóvedas y estructuras cilíndricas, ha incrementado la utilización de plásticos o de elastómeros de polímeros termoplásticos de caucho sintético como revestimientos de tejados. Sus ventajas incluyen peso ligero, adaptabilidad a una forma, buena reflectividad térmica y alta elasticidad a temperaturas moderadas.

Las láminas de la técnica anterior, están hechas típicamente de materiales gruesos, flexibles y fuertes para evitar su ruptura durante su utilización. Éstas se adhieren, o se extienden sin adherirse, sobre la superficie protegida.

La adhesión resulta ventajosa porque se evita el derrame lateral masivo (inundación) de agua en el caso de un desgarro de la lámina, sin embargo, la adhesión no es ventajosa porque, tal como se detallará a continuación de forma adicional, tiene lugar fácilmente la ruptura de la lámina adherida debido a la formación de grietas en superficie protegida.

Como resultado, en muchos casos una solución preferida para el material de techado es colocar una lámina impermeable suelta, que no se encuentre adherida a la superficie. Esta solución está diseñada para liberar a la membrana de todo tipo de esfuerzos causados por las fuerzas de tensión procedentes del sustrato como resultado de esfuerzos térmicos y constructivos. Estas fuerzas se expresan en sí mismas con frecuencia mediante la manifestación de grietas, espacios y fisuras que se encuentran en un movimiento de ensanchamiento y contracción (normalmente cíclico) a través de la sección transversal del tejado o a través de las paredes de la construcción.

Este movimiento muestra un cambio en la anchura de las grietas que tiende a aumentar en función de muchos factores físicos: por ejemplo, cambios térmicos o edad de la edificación/construcción. En las nuevas construcciones o después de un breve período de actividades físicas y químicas a los que se expone la construcción, pueden aparecer grietas como resultado de cambios climáticos; ciclos de día y noche; cambios extremos en la temperatura; erosión y corrosión de los materiales constructivos; cambios en la humedad; errores de ingeniería; movimientos de tierra; valores diferentes de los módulos térmicos de expansión; encogimiento e hinchamiento como resultado de la presión de vapor, etc.

Con frecuencia, estos movimientos del sustrato de construcción no aparecen en ciclos, si no que se expresan como un ensanchamiento continuo de las grietas y de los espacios o de la junta de expansión que están diseñados para reducir dichos esfuerzos.

Las desventajas de este concepto son que la lámina se encuentra sometida a elevación y aleteo causados por el viento tormentoso. La desventaja no resuelta provoca que se inunden áreas extensas de la superficie protegida bajo la lámina, incluso en el caso de tener en la lámina un simple y diminuto desgarro. Por lo tanto, la colocación suelta resulta ventajosa porque la lámina no se ve afectada en su mayor parte por la formación de grietas aunque, sin embargo, resulta desventajosa puesto que si tuviese lugar un desgarro, se produciría un derrame lateral masivo de agua.

Los ejemplos de láminas de la técnica anterior incluyen (i) láminas de monómero de etileno propileno dieno (EPDM, por sus siglas en inglés), que aceptan un alargamiento de aproximadamente 250%-450% y que se utilizan típicamente con un espesor que varía entre 0,8-1,5 milímetros, principalmente en una lámina flotante libre no adherida, protegida de los efectos del viento por una capa de grava o de hormigón colocada allí; (ii) láminas de brea reforzadas, de 4-5 milímetros de grosor, adheridas a la superficie, que admiten un alargamiento de 30%-120% y que tienen una resistencia a la tensión de aproximadamente 30-80 kg/5 centímetros y (iii) láminas de cloruro de polivinilo (PVC, por sus siglas en inglés) reforzadas con materiales textiles, plastificadas, que admiten un alargamiento de aproximadamente 15-25%, con un grosor de 1-2 milímetros, que tienen una resistencia a la tensión de aproximadamente 100-160 kg/5 centímetros, aplicadas principalmente como láminas flotantes libres no adheridas, protegidas de la elevación del viento mediante tornillos o de forma alternativa como láminas adheridas que están completamente adheridas a la superficie de la construcción.

Para ilustrar el efecto de la formación de grietas sobre una lámina protectora, se considera una grieta en una superficie cubierta que crece desde 0,05 milímetros de anchura en el momento de la aplicación hasta 3 milímetros después de eso. Esto representa un aumento de 6.000% en la anchura. Una lámina flexible de material para techar de la técnica anterior, firmemente adherida a la superficie de trabajo normalmente se rasgará bajo dichas condiciones, lo que causará el fallo de sus propiedades de sellado.

Por consiguiente, dondequiera que se espere un agrietamiento masivo o un movimiento fuerte, preferentemente se emplean láminas más gruesas y/o láminas flotantes libres (no adheridas).

En grandes construcciones, los esfuerzos térmicos y constructivos provocan movimientos tremendos, por ejemplo, entre los elementos constructivos de los materiales para techar. En casos extremos, aunque bastante frecuentes, se produce la formación masiva y rápida de grietas, lo que manifiesta una expansión en rangos de miles de porcentajes por hora y, cíclicamente sobre una base diaria, se combina la acción de cizalla con la abrasión sobre la lámina de sellado. Ninguna lámina adherida de la técnica anterior puede resistir estas fuerzas sin desgarrarse.

Cuando una zona inferior de la sección transversal de la lámina alcanza su capacidad máxima de alargamiento, la ruptura tiende a ascender a lo largo de la sección transversal, incluso como resultado de cambios más pequeños en la tensión. Con frecuencia, una ruptura tiende a ensancharse a sí misma a través de todo el espesor de la lámina, incluso sin ningún esfuerzo de tensión o de cizalladura, lo que causa un fallo de la lámina.

Normalmente la utilización de un material de sellado fuerte no será de ayuda debido a la poderosa tensión estructural.

El coste de una monocapa gruesa (grosor de entre 2,5-4 mm) con una capacidad de alargamiento elevada y duradera (por ejemplo, más de 300% después de 10-15 años de envejecimiento) caracterizada por propiedades de resistencia química y mecánica es bastante desmedido. Dicha lámina puede proporcionar valores muy buenos de capacidad de puenteo por encima de grietas de tamaño medio. Pero, incluso una lámina elástica con un grosor de 4 mm, adherida al sustrato, no resistirá los movimientos masivos asociados con la formación de grietas o de espacios y/o con las juntas de expansión. Cuando la zona inferior de la sección transversal de la membrana alcanza su capacidad máxima de alargamiento, se rompe. La ruptura tiende a progresar a lo largo de la sección transversal hasta la superficie superior de la lámina. En la mayoría de los casos, la ruptura tiende a ensancharse a sí misma a través de toda la anchura de la lámina, incluso sin la aplicación allí de ningún esfuerzo de tensión o de cizalladura, lo que causa un fallo del recubrimiento en el punto más crítico de la construcción, el punto en el que hay una grieta.

La resistencia lateral al desgarro de las láminas poliméricas no se encuentra en proporción directa con sus espesores. Una vez que se ha experimentado el inicio de un desgarro largo y profundo, poco después tiene lugar una ruptura local total de la lámina.

Los polímeros elásticos caracterizados por un elevado alargamiento no se pueden reforzar de forma eficaz. En dichas condiciones, los elastómeros y los polímeros termoplásticos que forman una lámina muestran valores elevados de fluencia y de fatiga, expresados por una reducción en las resistencias a la rotura y en otras características mecánicas que causan típicamente una rápida progresión de una ruptura a través de ellos. Los polímeros termoendurecibles manifiestan características similares de fallo y de fatiga, aunque sus valores de fluencia normalmente son despreciables.

Aunque el espesor de una lámina de monocapa gruesa elástica proporciona una gran distancia entre las actividades de cizalladura generadas por el sustrato de trabajo y por la superficie superior de la lámina de sellado, esta valiosa distancia carece de suficiente resistencia a la cizalladura como para proporcionar una protección eficaz a la superficie exterior de la lámina.

La utilización de unas láminas muy elásticas, demasiado delgadas, muestra poca capacidad de puenteo por encima de las grietas masivas como resultado de la falta de espesor y de la baja resistencia a la abrasión y al impacto.

La utilización de una adhesión débil de la lámina a la superficie protegida manifiesta en muchos casos una alta frecuencia de separación de la lámina como consecuencia de la presión de vapor que caracteriza a las construcciones porosas. Las grandes áreas de separación entre la lámina y el sustrato causadas por la acumulación de esfuerzos cortantes recogidos de áreas unidas muy grandes, junto con la incapacidad para controlar las fuerzas de adhesión para permanecer dentro del estrecho margen bajo cambios de temperatura y bajo envejecimiento, causan la rotura de la lámina o áreas liberadas demasiado grandes de la misma.

Se conocen muchas láminas comerciales para el sellado de tejados y paredes.

Chemseal Co., Tel-Aviv, Israel, distribuye un compuesto de sellado de dos componentes bajo el nombre comercial "ELASTOSEAL". Este material se basa en polisulfuros y en un caucho sintético Thiokol, que se mezclan conjuntamente y endurecen dentro de una lámina protectora en el espacio de aproximadamente dos horas después de la colocación. No obstante, este material de sellado está destinado a resistir distintos productos químicos, así como agua y, por consiguiente, tiene un precio más elevado en comparación con otras láminas de material para
techar.

Chemiprod, Kibbutz Tel Yitzchak, Israel, distribuye un caucho sintético líquido para el sellado de tejados y paredes bajo e nombre comercial "LIGO", hecho con largo.

South African Surface Coatings, Cape Town, Sudáfrica, distribuye un material de sellado plástico bajo el nombre comercial "POLAROOF". Este es un material aplicado con paleta que tiene una densidad de 1,28 cuando está húmedo y que requiere dos capas y un tiempo de curado de 3-7 días.

Tanto "LIGO" como "POLAROOF" se utilizan con espesores normalmente por debajo de un milímetro y proporcionan una capacidad limitada para solventar grietas importantes, incluso cuando se dobla el espesor.

Para evitar la evaporación en depósitos de agua se utilizan capas combinadas de diferentes plásticos. En dichas cubiertas flotantes las fuerzas de desgarro se distribuyen. Estas láminas no están configuradas para adherirse a ninguna superficie.

En el pasado, se han usado unidades de sellado que incorporaban poliuretano expandido o poliestireno expandido debido a sus propiedades térmicas. No obstante, estos materiales tienen un alargamiento de aproximadamente solo 5% y, por consiguiente, no pueden resistir una deformación compresiva significativa. Esta falta de propiedades de recuperación elástica convierte en inferiores a estos materiales para propósitos de techado ya que se dañan si algo pisa sobre ellos. Por ejemplo, la patente de Israel Nº 19514 de Allied Chemical Corporation explica un aislamiento de tejados que comprende un núcleo similar a un tablero de espuma rígida de uretano, en el que unas capas impermeables cubren cada cara del núcleo. Este aislamiento se propone con espesores que varían entre 0,6 centímetros y 10 centímetros y tiene la desventaja de la falta de flexibilidad para adaptarse a sí mismo a formas irregulares de tejados o para absorber movimientos inducidos térmicamente en la estructura a la que está unido, ya que el uretano es un material rígido con una elasticidad despreciable.

Así, hay una necesidad ampliamente reconocida de disponer de una lámina de sellado desprovista de las limitaciones anteriores y sería altamente ventajoso tenerla.

Características de la invención

De acuerdo con la presente invención se da a conocer un ensamblaje de lámina de sellado que se puede utilizar para proporcionar una cubierta a prueba de fluidos para superficies de construcción.

De acuerdo con características adicionales en realizaciones preferentes de la invención descritas a continuación, se da a conocer un ensamblaje de lámina de sellado que se puede adherir a una superficie de construcción que comprende (a) una capa superior de una primera sustancia, capa superior que se selecciona impermeable a los fluidos y (b) una capa inferior flexible de una segunda sustancia, capa inferior flexible que se puede adherir a la superficie de construcción, estando la capa superior y la capa inferior flexible, como mínimo, parcialmente unidas una a la otra; en el que una combinación de la capa superior, la capa inferior y la unión, como mínimo, parcial de las capas entre sí se selecciona de forma que las fuerzas de tensión procedentes de los movimientos de la construcción que actúan sobre la lámina de sellado, dan como resultado un desprendimiento local o un desplazamiento relativo de la capa superior y de la capa inferior flexible; de ese modo la capacidad de la capa inferior flexible para transmitir las fuerzas sobre la capa superior se reduce notablemente, lo que da como resultado un servicio mejorado de la cubierta de sellado en su totalidad, la unión se selecciona de forma que la dispersión de una fuga entre las capas a través de un desgarro formado en la capa superior se restringe localmente.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la combinación de la capa superior, la capa inferior y las uniones o la unión parcial de las capa entre sí se seleccionan de forma que las fuerzas de pelado que actúan hasta separar las capas de la lámina de sellado, dan como resultado un desprendimiento de la capa superior y de la capa inferior, de forma que la capa superior permanece sustancialmente
intacta.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la capa inferior es capaz de tener un alargamiento de, como mínimo, 200%, preferentemente es elástica, no obstante también puede ser plástica.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la unión es capaz de tener un alargamiento de, como mínimo, 200%, preferentemente es elástica, no obstante también puede ser plástica.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la unión o la unión parcial incluye la formación de celdas cerradas entre las capas.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, las celdas cerradas tienen un área media de entre 1 milímetro cuadrado y 100 centímetros cuadrados por celda.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la capa superior tiene una resistencia a la rotura dada y la capa inferior flexible tiene una resistencia a la rotura, como mínimo, un 60% menor que la resistencia a la rotura dada de la capa superior.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la capa superior tiene una resistencia a la rotura dada y la unión entre las capas tiene una resistencia a la rotura, como mínimo, un 30% menor que la resistencia a la rotura dada de la capa superior.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la resistencia a la rotura de la capa inferior flexible es, como mínimo, un 80% menor que la resistencia a la rotura dada de la capa superior.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la capa superior tiene un espesor dado y la capa inferior flexible tiene un espesor, como mínimo, un 65% menor que el espesor dado de la capa superior. El espesor de la capa inferior se selecciona de forma óptima entre 0,05 milímetros y 0,25 milímetros.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, las zonas que sirven para la unión de la capa superior y de la capa inferior flexible abarcan entre aproximadamente 1% y aproximadamente 25% del área total del ensamblaje de lámina de sellado, mientras que las celdas cerradas abarcan entre aproximadamente 99% y aproximadamente 75%, respectivamente, del área total.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, las zonas se disponen en bandas cruzadas o tangenciales.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, las bandas tienen una anchura que varía entre 0,1 milímetros y 15 milímetros.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, las bandas son sustancialmente bandas lineales.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, las bandas siguen un patrón de onda, por ejemplo, un patrón sinusoidal, un patrón de líneas rotas o un patrón de círculos.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la capa superior incluye una estructura de refuerzo (por ejemplo, distintas telas, cedazos, gasas o fibras libres tejidas o no tejidas hechas de
materiales tales como, pero sin limitarse a ellos, poliéster, vidrio, poliamida, nylon y fibras de carbono)

\hbox{integrada allí.}

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la estructura de refuerzo sobresale de una superficie inferior de la capa superior para formar allí pliegues que sirven para efectuar la unión parcial.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la unión de la capa superior y de la capa inferior flexible entre sí para formar las celdas cerradas entre ellas se lleva a cabo a través de un adhesivo.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, el adhesivo es un adhesivo autoadherente sensible a la presión.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la unión de la capa superior y de la capa inferior flexible entre sí para formar las celdas cerradas entre ellas se lleva a cabo a través de soldadura.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la unión de la capa superior y de la capa inferior flexible entre sí para formar las celdas cerradas entre ellas se lleva a cabo a través de una malla de adhesivo termoplástico.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, el ensamblaje de lámina de sellado comprende además un material de tela unido por debajo de la capa inferior flexible y forma una parte de la misma, material de tela que se puede adherir a la superficie de la construcción.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la lámina de sellado comprende además un laminado colocado entre las capas superior e inferior flexible para restringir la migración de los plastificantes desde la capa superior hasta la capa inferior flexible.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, el laminado se encuentra sustancialmente unido por completo a la capa superior, mediante lo cual se forman las celdas cerradas entre el laminado y la capa inferior flexible.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, el laminado se une a la capa inferior flexible, mediante lo cual se forman las celdas cerradas entre el laminado y la capa superior.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la segunda sustancia se selecciona de forma que la capa inferior flexible restringe la migración de los plastificantes desde la capa superior hasta la superficie de construcción.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la capa inferior flexible es una sustancia expandida.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, se forma una superficie inferior de la capa superior o una superficie superior de la capa inferior con pliegues que sirven para efectuar la unión parcial y la formación de celdas cerradas.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la capa superior y la capa inferior flexible se encuentran sustancialmente unidas por completo entre sí a través de una unión débil.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la capa superior y la capa inferior flexible se encuentran unidas además entre sí de forma esporádica a través de una unión más fuerte.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la unión débil se efectúa mediante un sistema seleccionado entre el grupo compuesto por soldadura débil y la utilización de un adhesivo débil.

De acuerdo con características todavía adicionales en las realizaciones preferentes descritas, la unión débil se efectúa mediante un sistema seleccionado entre el grupo compuesto por soldadura débil y la utilización de un adhesivo débil, preferentemente hidrófobo, la unión más fuerte se efectúa mediante un sistema seleccionado entre el grupo compuesto por soldadura más fuerte y la utilización de un adhesivo más fuerte.

De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, se da a conocer una unidad multicapa designada para adherirse sobre una superficie de una construcción y sellar de esa forma la superficie de la construcción y que comprende (a) una capa flexible superior de sellado que tiene, como mínimo, su parte exterior protegida contra la influencia ambiental química y física y (b) una capa inferior adherida a la capa superior, capa inferior que es elástica, de celda cerrada, de material polimérico expandido que tiene un módulo de elasticidad significativamente menor que el de la capa superior y que tiene una resistencia a la tensión significativamente menor que la de la capa superior, material que tiene un alargamiento a la rotura de, como mínimo, 25% en un intervalo de temperatura designado y un volumen de gas situado en el intervalo de entre 65% y 99% de su volumen total. De forma alternativa, la capa inferior es un material flexible plástico no polimérico, tal como, pero sin limitarse a ellos, brea, brea modificada con caucho, etc. Todavía de forma alternativa, la capa inferior es un material flexible elástico no polimérico. En el caso de que la capa superior sea termoplástica o termoendurecible y además en el caso de que la capa inferior tenga un espesor de más de aproximadamente 2 mm, o si la capa superior está formada de brea, entonces, las capas superior e inferior se seleccionan de forma que si la resistencia a la tensión de la capa superior, de acuerdo con su definición en la Norma ASTM D (751, procedimiento A (que se incorpora a modo de referencia como si se expusiese por completo en el presente documento), se expresa en unidades de Newton por cada 50 mm de anchura, y la resistencia a la tensión de la capa inferior, de acuerdo con su definición en la norma Din 53571 (que se incorpora a modo de referencia como si se expusiese por completo en el presente documento), se expresa en unidades de Newton por 1 mm cuadrado, entonces, la proporción entre la resistencia a la tensión de la capa superior y la resistencia a la tensión de la capa inferior es mayor de 200, mientras que, si la capa superior es termoplástica o termoendurecible y además en el caso de que la capa inferior tenga un espesor de menos de aproximadamente 2 mm, entonces, las capas inferior y superior se seleccionan de forma que la proporción de las resistencias a la tensión de las capas superior e inferior, cuando se expresa en las unidades, respectivamente, sea mayor de 1000.

De acuerdo con otra realización preferente de la presente invención, se da a conocer una unidad multicapa para la adhesión sobre una superficie de una construcción, principalmente una plataforma de tejado. De acuerdo con esta realización de la presente invención, las capas inferior y superior se seleccionan de forma que (i) si la resistencia a la tensión de la capa superior de acuerdo con su norma se encuentra por debajo 70 kg para 5 cm, entonces la capa inferior se selecciona para que tenga una densidad menor de 60 kg por metro cúbico, preferentemente menor de 30 kg por metro cúbico; (ii) si la resistencia a la tensión de la capa superior se encuentra por debajo de 170 kg para 5 cm, entonces la capa inferior se selecciona para que tenga una densidad menor de 70 kg por metro cúbico, preferentemente menor de 40 kg por metro cúbico; (iii) si la resistencia a la tensión de la capa superior se encuentra por debajo 250 kg para 5 cm, entonces la capa inferior se selecciona para que tenga una densidad menor de 100 kg por metro cúbico, preferentemente menor de 50 kg por metro cúbico; (iv) si la resistencia a la tensión de la capa superior es de entre 350-200 kg para 5 cm (principalmente para usos en ingeniería civil) entonces la capa inferior se selecciona para que tenga una densidad menor de 160 kg por metro cúbico, preferentemente menor de 50-70 kg por metro cúbico y (v) si la resistencia a la tensión de la capa superior se encuentra por encima de 350 kg para 5 cm, entonces la capa inferior se selecciona para que tenga una densidad menor de 350 kg por metro cúbico. Estos valores de densidad de la capa inferior son para proporcionar un mejor mecanismo de amortiguación de tensiones, lo que asegurará el desprendimiento de la capa superior del sustrato dondequiera que se transmitan tensiones elevadas como resultado de movimientos del sustrato en la proximidad de grietas, espacios, fisuras y juntas de expansión en la construcción. El desprendimiento tendrá lugar mediante la ruptura que se creará a través de la sección transversal de la capa inferior.

De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, se da a conocer una unidad multicapa para la adhesión sobre una superficie de una construcción y por consiguiente para el sellado de la superficie de la construcción, que comprende (a) una capa flexible superior de sellado que tiene, como mínimo, su parte exterior protegida contra la influencia química y física y (b) una capa inferior adherida a la capa superior, capa inferior que es elástica, de celda cerrada, de material polimérico expandido; unidad multicapa en la que la adhesión entre las capas superior e inferior se efectúa mediante un adhesivo o mediante soldadura, de manera que se formen entre las capas superior e inferior celdas cerradas que no estén adheridas.

De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, se da a conocer un procedimiento de unión de una unidad de sellado a una superficie de construcción que presenta una microestructura áspera, procedimiento que es para dejar la construcción a prueba de fluidos, procedimiento que comprende las etapas de (a) proporcionar una unidad de sellado que presenta una capa inferior elástica, expandida, polimérica y una capa superior unida a ella, capa inferior que presenta propiedades de compresión-desplazamiento; (b) recubrimiento mediante esparcido de un adhesivo sobre la superficie, sobre la capa inferior o sobre ambas; (c) colocar la unidad de sellado sobre la superficie de forma que la capa inferior se enfrente a la superficie y (d) aplicar presión sobre la unidad de sellado; procedimiento en el que las propiedades de compresión-desplazamiento de la capa inferior y la presión se seleccionan de forma que la capa inferior penetre dentro de la microestructura de la superficie, para formar de esta manera un contacto sustancialmente continuo entre ellos, de forma que se mejore la adhesión de la unidad de sellado a la superficie, al tiempo que se reducen las cantidades de adhesivo requeridas para ello.

La presente invención aborda con éxito los defectos de las configuraciones conocidas en la actualidad, dando a conocer un ensamblaje de lámina de sellado que es más duradero en comparación con las láminas de la técnica anterior, aunque se adhiera a la superficie protegida de forma que, cuando se desgarra, no se experimenta una inundación masiva incontrolada.

Breve descripción de los dibujos

En el presente documento la invención se describe, únicamente a título de ejemplo, haciendo referencia a los dibujos adjuntos, en los que:

Las figuras 1a-b y 2a-b son vistas en planta de unas pocas realizaciones preferentes del ensamblaje de lámina de sellado de acuerdo con el primer aspecto de la presente invención;

La figura 3 es una vista en sección transversal de una realización preferente del ensamblaje de lámina de sellado de acuerdo con un primer aspecto de la presente invención cuando se une a una superficie de construcción;

La figura 4 es una vista en planta de una malla de adhesivo termoplástico utilizado en el ensamblaje de lámina de sellado de acuerdo con el primer aspecto de la presente invención;

La figura 5 es una vista en planta de otra realización preferente del ensamblaje de lámina de sellado de acuerdo con el primer aspecto de la presente invención;

La figura 6 es un esquema con objeto de ayudar a explicar el concepto que reside tras el segundo aspecto de la presente invención;

La figura 7 es una vista en perspectiva de una realización preferente de una unidad de sellado de acuerdo con el segundo aspecto de la presente invención;

La figura 8 es una vista en perspectiva de la unidad de acuerdo con el segundo aspecto de la presente invención aplicado al tejado de una edificación;

La figura 9 es una vista en perspectiva de una realización preferente de superposición entre dos láminas aplicadas a un sustrato de hormigón de acuerdo con el segundo aspecto de la presente invención;

La figura 10 es una sección transversal de una realización preferente de superposición de una unidad de triple capa utilizada en planos horizontales o verticales de acuerdo con el segundo aspecto de la presente invención;

La figura 11 es una vista en perspectiva de una unidad de triple capa utilizada en planos horizontales o verticales de acuerdo con el segundo aspecto de la presente invención;

La figura 12 es una vista en perspectiva de una unidad de triple capa configurada para aceptar fisuras importantes de edificaciones de acuerdo con el segundo aspecto de la presente invención;

La figura 13 es una vista en perspectiva de una realización que incluye una hoja de barrera de acuerdo con el segundo aspecto de la presente invención;

La figura 14 es una vista en perspectiva de una realización que tiene una capa superior reforzada con una malla de acuerdo con el segundo aspecto de la presente invención;

La figura 15 es una vista en perspectiva de una realización que tiene una capa superior reforzada con una lámina textil de acuerdo con el segundo aspecto de la presente invención;

La figura 16 es una vista en perspectiva de una realización que tiene un adhesivo aplicado previamente de acuerdo con el segundo aspecto de la presente invención;

La figura 17 es una sección transversal de la unidad aplicada al tejado de una edificación en una esquina de una balaustrada de acuerdo con el segundo aspecto de la presente invención;

La figura 18 es una sección transversal de la unidad aplicada en el interior de una pared, que comprende un panel externo e interno de acuerdo con el segundo aspecto de la presente invención;

La figura 19 es un croquis esquemático de una sección transversal del comportamiento de la unidad después de una grieta de acuerdo con el segundo aspecto de la presente invención.

Descripción de las realizaciones preferentes

La presente invención es de un ensamblaje de lámina de sellado que se puede utilizar para proporcionar una cubierta a prueba de fluidos para superficies de construcción. De forma específica, la presente invención se puede utilizar para proporcionar una lámina de sellado que está adherida (por ejemplo, adherida, soldada) a una superficie de construcción y que, por consiguiente, disfruta de las ventajas de las láminas convencionales adheridas, pero que se ve afectada en un menor grado por movimientos en la superficie de la construcción en comparación con láminas adheridas convencionales.

Los principios y el funcionamiento de un ensamblaje de lámina de sellado según la presente invención se pueden entender mejor en relación con los dibujos y con las descripciones adjuntas.

Antes de explicar en detalle, como mínimo, una realización de la invención se ha de entender que la invención no se encuentra limitada en su aplicación a los detalles de construcción ni a la disposición de los componentes expuestos en la siguiente descripción o ilustrados en los dibujos. La invención tiene capacidad para desarrollar otras realizaciones o para ponerse en práctica o llevarse a cabo de distintas formas. Además, se ha de entender que la fraseología y la terminología empleadas en el presente documento son para el propósito de descripción y no se deben considerar como limitantes.

En referencia ahora a los dibujos, las figuras 1-3 ilustran un aspecto de la invención.

Así, según este aspecto de la presente invención se da a conocer un ensamblaje de lámina de sellado, denominado en el presente documento a continuación como ensamblaje de lámina de sellado (10), que se puede adherir a una superficie de construcción (12) (mostrada en la figura 3).

El ensamblaje de lámina de sellado (10) incluye una capa superior (14) hecha de una primera sustancia. La capa superior (14) se selecciona para ser impermeable a los fluidos (por ejemplo, agua y gas) y preferentemente para ser también resistente al medio ambiente. Así, la capa superior (14) se selecciona preferentemente para ser resistente contra el envejecimiento químico y físico impuesto por las condiciones climáticas, tales como, pero sin limitarse a ellas, los efectos de las radiaciones solares UV, ozono, lluvia, nieve, etc. y contra los compuestos químicos orgánicos liberados a la atmósfera en forma de polución.

La capa superior (14) preferentemente es flexible y puede ser, por ejemplo, de brea, por ejemplo, una lámina de 3-6 milímetros de grosor, brea modificada por un polímero, tales como, pero sin limitarse a ellos, SBS (estireno-butadieno-estireno) o APP (polipropileno atáctico), materiales termoendurecibles, tales como EPDM, Metallocen®, poliolefina reticulada, elastómeros basados en estireno-butadieno-caucho y elastómeros basados en materiales acrílicos, polietileno, LDPE, VLDPE, etileno-acetato de vinilo, materiales termoplásticos tales como, pero sin limitarse a ellos, PVC, PVC formulado para retener plastificantes, cloruro de polivinilo plastificado mediante el copolímero sólido del plastificante Elvaloy® y poliuretano flexible. Los materiales anteriores y otros polímeros se pueden combinar y/o recubrir con una pintura reflectante para las radiaciones UV y/o IR o con una película metálica con baja emisividad y/o pueden estar reforzados por tejidos, mallas y/o fibras. Al igual que otros polímeros, pueden incluir protectores y aditivos comunes, por ejemplo, para el envejecimiento a la intemperie, ozono, radiaciones UV, hongos, etc., a efectos de mejorar sus propiedades químicas y mecánicas.

El ensamblaje de lámina de sellado (10) incluye además una capa inferior flexible (16) hecha de una segunda sustancia. La capa inferior flexible (16) se puede adherir (por ejemplo, se puede adherir, se puede soldar) a la superficie de construcción (12). La segunda sustancia puede ser cualquiera de las sustancias anteriores enumeradas en relación con la capa (14), preferentemente polietileno. No obstante, por razones que resultarán evidentes para una persona con experiencia normal en la materia, la capa inferior (16) preferentemente se selecciona para ser capaz de experimentar alargamiento por ejemplo, para ser capaz de un alargamiento de, como mínimo, 200%, preferentemente entre 200%-300%, más preferentemente 300%-500%, siendo un alargamiento plástico o elástico.

De acuerdo con una realización preferente de la invención, la capa superior (14) y la capa inferior flexible (16) se unen, como mínimo, parcialmente entre sí. La combinación de la capa superior (14), capa inferior (16) y de la unión o de la unión parcial formada entre ellas se seleccionan de forma que las fuerzas de tensión procedentes de los movimientos de la construcción (por ejemplo, formación/expansión de grietas y/o expansión de las juntas como resultado, por ejemplo, de tensiones de construcción, tensiones térmicas y/o movimientos de los cimientos, en otras palabras, formación o expansión de aberturas), que actúan sobre la lámina de sellado (10), dan como resultado un desprendimiento local o un desplazamiento relativo (deslizamiento) de la capa superior (14) y de la capa inferior flexible (16). Como resultado, la capacidad de la capa inferior flexible (16) para transmitir dichas fuerzas sobre la capa superior (14) se ve notablemente reducida, lo que da como resultado un servicio mejorado de la cubierta de sellado (10) en su totalidad.

De acuerdo con una realización preferente de la presente invención, se espera que en su totalidad el ensamblaje de lámina de sellado puentee un movimiento ordinario, por ejemplo, una abertura de 0,2 milímetros cuando se expanda como mínimo 1000%, preferentemente como mínimo 2000%, más preferentemente como mínimo 3000%, lo más preferentemente como mínimo 5000%, de forma ideal como mínimo 6000% o más, preferentemente de forma abrupta (por ejemplo, en el espacio de segundos o menos) o de forma progresiva (por ejemplo, a lo largo de minutos u
horas).

Además, tal como se describe con mayor detalle a continuación, la unión se selecciona de forma que la dispersión de una fuga entre las capas (14) y (16) a través de un desgarro formado en la capa superior (16) se ve restringida localmente a no más de 10 centímetros, preferentemente no más de 20 centímetros, más preferentemente no más de 10 centímetros, lo más preferentemente no más de aproximadamente 1-10 milímetros lejos del desgarro.

Además, la capa (14), la capa (16) y la unión entre ellas se seleccionan preferentemente para actuar tal como se describió anteriormente bajo cualquier servicio de temperaturas deseado, por ejemplo entre -60ºC y + 100ºC, preferentemente entre -200ºC y +100ºC, durante su periodo de servicio previsto, por ejemplo como mínimo 2 años, preferentemente como mínimo 5 años, más preferentemente 10 años, lo más preferentemente 15 ó 20 años o más.

De acuerdo con una realización preferente de la presente invención, las capas (14) y (16) se unen, como mínimo, parcialmente entre sí para formar celdas cerradas (18) entre ellas, de forma que se reduce la capacidad de la capa inferior flexible (16) para transmitir las fuerzas que actúan sobre ella por la construcción (12) sobre la capa superior (14). La mejor forma de ver las celdas cerradas (18) es en la sección transversal de la figura 3. Por favor, obsérvese que en las figuras 1a-b y 2a-b, que son vistas en planta, solo se denota la localización de las celdas con el numeral (18) cuando las capas (14) y (16) se encuentran unidas entre sí. Las celdas cerradas (18) preferentemente tienen un área media de entre 1 milímetro cuadrado y 100 centímetros cuadrados por celda, preferentemente entre aproximadamente 50 milímetros cuadrados y aproximadamente 400 milímetros cuadrados por celda. Pueden formarse en cualquier forma geométrica o en formas aleatorias.

El hecho de dejar las celdas cerradas (18) al tiempo que se unen las capas (14) y (16), asegura que si la capa (16), que se encuentra unida a la superficie de construcción (12) se desgarra debido a las fuerzas allí impuestas por la construcción (12), las fuerzas de desgarro se transfieren en una extensión menor hacia la capa superior (14). Por otra parte, en el caso de que por cualquier razón la capa (14) se desgarrase, no se prevé una inundación lateral debido a la formación de celdas cerradas.

Si las dos capas (14) y (16) se desgarran en el mismo punto, de nuevo, no se prevé una inundación lateral debido a la formación de celdas cerradas y debido, además, a la adhesión completa de la capa (16) a la superficie de construcción (12).

De acuerdo con otra realización preferente de la invención, la capa superior (14) tiene una resistencia dada a la rotura, por ejemplo entre 100 y 160 Kg por 5 centímetros según la norma ASTM D 751/D 638, que se incorpora a modo de referencia como si se expusiese por completo en el presente documento, y la capa inferior flexible (16) tiene una resistencia a la rotura de, como mínimo, 60%, preferentemente 80% o más, menor que la resistencia dada a la rotura de la capa superior (14), lo que logra de ese modo la reducción en la capacidad de la capa inferior flexible (16) de transmitir las fuerzas (por ejemplo, fuerzas inducidas por la formación de grietas) que actúan sobre ella por la construcción (12) hasta la capa superior (14). La resistencia a la rotura de la capa (16) debería ser la suficiente como para resistir vientos tormentosos (por ejemplo, vientos de tornados).

De acuerdo con otra realización preferente de la presente invención, la capa superior (14) tiene una resistencia dada a la rotura, por ejemplo entre 100 y 160 Kg por 5 centímetros y la unión entre las capas (14) y (16) tiene una resistencia a la rotura que es, como mínimo, un 30% menor, preferentemente incluso menor, por ejemplo aproximadamente 60% menor, que la resistencia a la rotura de la capa superior (14), lo que efectúa de ese modo la reducción en la capacidad de la capa inferior flexible (16) para transmitir las fuerzas que actúan sobre ella por la construcción (12) hasta la capa superior (14). La resistencia a la rotura de la capa debería ser la suficiente como para resistir vientos tormentosos (por ejemplo, vientos de tornados) y actividades humanas.

Las resistencias a la rotura descritas en el presente documento deberían ser también aplicables después de una utilización prolongada (por ejemplo, 10-20 años) y, por consiguiente, su selección depende del clima existente en el área en la que se aplica el ensamblaje (10).

De acuerdo con otra realización preferente más de la presente invención, la capa superior (14) tiene un espesor dado, por ejemplo entre 1 y 5 milímetros y la capa inferior flexible (16) tiene un espesor, como mínimo, un 65% menor que el espesor dado de la capa superior (14), lo que ayuda de este modo a reducir la capacidad de la capa inferior flexible (16) de transmitir las fuerzas que actúan sobre ella por la construcción (12) hasta la capa superior (14).

De acuerdo con otra realización todavía preferente de la presente invención, las zonas (20) que sirven para la unión de la capa superior (14) y de la capa inferior flexible (16) abarcan entre aproximadamente 1% y aproximadamente 25% del área total del ensamblaje de lámina de sellado (10), mientras que las celdas cerradas (18) abarcan entre aproximadamente 99% y aproximadamente 75%, respectivamente, del área total. Tal y como se ve mejor en las figuras 1a-b y 2a-b, las zonas (20) se disponen en bandas (22) cruzadas o tangenciales. Preferentemente, las bandas (22) tienen una anchura que varía entre 0,1 milímetros y 15 milímetros, preferentemente entre aproximadamente 0,8 milímetros y aproximadamente 6 milímetros. De acuerdo con una realización preferente, cada una de las bandas (22) tiene regiones más estrechas a lo largo de su longitud, que facilitan el desprendimiento.

De acuerdo con una realización de la invención y tal y como se muestra de forma específica en las figuras 1a-b, las bandas (22) son sustancialmente bandas lineales. No obstante, de acuerdo con una realización ahora preferente de la presente invención, tal como se muestra específicamente en las figuras 2a-b, cada una de las bandas (22) sigue el patrón de una onda (por ejemplo, sinusoidal, de líneas rotas) para formar celdas cerradas cuando se cruzan o son tangentes entre sí. Esta es la configuración preferente porque en las construcciones las grietas progresan típicamente en, o siguiendo, trayectorias lineales. Por consiguiente, la selección de las bandas (22) para seguir un patrón de onda no lineal asegura que la grieta induce esfuerzos cortantes que será menos probable que encuentren una región totalmente adherida, que es más propensa al desgarro. La expresión "patrón de onda" tal como se usa en el presente documento, se refiere a cualquier patrón no lineal, es decir, que no incluye bandas lineales o fracciones de las mismas.

De acuerdo con otra realización de la presente invención, la capa superior (14) y la capa inferior flexible (16) se encuentran sustancialmente unidas por completo entre sí a través de una unión débil (38) (mostrada en la figura 5) a través de sus superficies. La unión (38) se selecciona débil de forma que se reduce la capacidad de la capa inferior flexible (16) para transmitir las fuerzas que actúan sobre ella por la construcción (12) sobre la capa (14). En este caso, la capa superior (14) y la capa inferior flexible (16) se encuentran unidas preferentemente de forma adicional entre sí de forma esporádica a través de una unión más fuerte (40) (mostrada en la figura 5). Las uniones más fuertes (40) se utilizan para proteger la separación de las capas (14) y (16) por vientos fuertes (por ejemplo, un tornado). La unión débil (38) se selecciona preferentemente para que tenga una resistencia a la rotura que sea un 80%, preferentemente 90% o más, más baja que la resistencia a la rotura de la capa superior (14). La unión más fuerte (40) se selecciona preferentemente para que tenga una resistencia a la rotura que sea un 40%, preferentemente 70%, menor que la resistencia a la rotura de la capa superior (14).

De acuerdo con una realización, la unión débil (38) se lleva a cabo mediante soldadura débil o mediante la utilización de un adhesivo débil, preferentemente hidrófobo, por ejemplo, adhesivos debilitados mediante la utilización de una dosis grande de rellenos inertes (por ejemplo, cenosferas de FILITA o dolomita) y pastas adhesivas (sin endurecimiento), tales como, pero sin limitarse a ellos, petróleo (VASELINA), gel de silicona, composiciones que contengan cera y breas.

De acuerdo con otra realización, se lleva a cabo una unión (40) más fuerte mediante soldadura más fuerte o mediante la utilización de un adhesivo más fuerte, véase, por ejemplo, una lista mostrada a continuación de adhesivos preferentes.

Las uniones (40) son esporádicas y se encuentran separadas entre sí hasta aproximadamente 10 centímetros, preferentemente aproximadamente 1 centímetro. El área cubierta por cada unión (40) es preferentemente menor de aproximadamente 0,7 centímetros cuadrados, preferentemente dentro del intervalo de 2-70 milímetros cuadrados. Típicamente, el área combinada cubierta por las uniones (40) varía de forma óptima entre 0,1% y 2% del área total del ensamblaje de lámina de sellado (10).

De acuerdo con otra realización todavía preferente de la presente invención, tal como se muestra de forma específica en las figuras 1a y 2a, la capa superior (14) incluye una estructura de refuerzo (24) (por ejemplo, distintas telas, cedazos, gasas o fibras libres tejidas o no tejidas hechas de, por ejemplo, poliéster, vidrio, poliamida, nylon y fibras de carbono) integrada allí. Integrar una estructura de refuerzo en láminas de sellado se encuentra bien aceptado en la técnica y sirve para aumentar las resistencias a la tensión, rotura y la resistencia al desgarro y para limitar o evitar el encogimiento de la lámina.

Tal como se muestra de forma específica en la figura 1a, de acuerdo con otra realización preferente más de la presente invención, la estructura de refuerzo (24) sobresale desde una superficie inferior (25) de la capa superior (14) para formar allí pliegues (27) que sirven para efectuar una unión parcial entre las capas (14) y (16) y para la formación de celdas cerradas (18) entre ellas.

De acuerdo con otra realización todavía preferente de la presente invención, la superficie inferior (25) de la capa superior (14) o una superficie superior (29) de la capa inferior (16) se forma con pliegues (31) que sirven para efectuar la unión parcial de las capas y la formación de celdas cerradas entre ellas.

Los pliegues que sobresalen preferentemente se encuentran presentes debido a que dichos pliegues facilitan el procedimiento de aplicación de un adhesivo en bandas cruzadas o tangenciales.

Por lo tanto, de acuerdo con otra realización todavía preferente de la presente invención, la unión de la capa superior (14) y de la capa inferior flexible (16) entre sí para formar celdas cerradas (18) entre ellas se efectúa a través de un adhesivo.

Donde quiera que se aplique el adhesivo, debe protegerse temporalmente a través de una película que no se liberará hasta que se utilice para la unión de las capas, especialmente si se encuentran enrolladas.

La unión formada entre las capas (14) y (16) se selecciona preferentemente para ser capaz de tener un alargamiento de, como mínimo, 200%, preferentemente, como mínimo, 300% o más cuando se instale, en forma elástica o plástica.

Tal como se mencionó anteriormente, de acuerdo con una realización preferente de la presente invención, la capa inferior (16) se selecciona preferentemente para ser capaz de experimentar alargamiento, preferentemente elástico.

Es bien conocido que las sustancias que experimentan alargamiento (por ejemplo, elástico) tienden a reducir su espesor cuando se alargan. Por lo tanto, cuando fuerzas de tensión o esfuerzos cortantes causan el alargamiento de la capa inferior (16) o de la unión formada entre las capas, éstas pueden separarse la una de la otra.

Además se conoce que tras el alargamiento las películas adhesivas pierden parte de su poder adhesivo. Este fenómeno bien documentado también contribuye al procedimiento de desprendimiento de las capas tal como se describe en las realizaciones en las que la unión entre las capas se efectúa mediante un adhesivo.

Los adhesivos preferentes de acuerdo con la presente invención son aquellos que se basan en materiales acrílicos autoadhesivos, utilizados a 100-300 gramos por metro cuadrado, adhesivos basados en poliuretano, adhesivos termoplásticos de fusión térmica que se aplican a una temperatura de aproximadamente 180ºC-250ºC con presión, copolímeros de etileno-acrilato de butilo (EBA, por sus siglas en inglés) basados para adhesivos de fusión térmica (HMA, por sus siglas en inglés) en condiciones de congelación, adhesivos termoplásticos de fusión térmica, por ejemplo, basados en copolímeros de etileno, copolímeros de propileno, ésteres polivinílicos, poliamidas, EPDM, acetatos de polivinilo, resinas acrílicas y mezclas de los mismos. Los adhesivos preferentes son aquellos basados en copolímeros de etileno, especialmente copolímeros de etileno-acetato de vinilo (EVA, por sus siglas en inglés) y copolímeros de etileno-acrilato de butilo (EBA) y cauchos autoadhesivos sensibles a la presión.

Si la capa (14) se selecciona para que sea brea o brea modificada por polímero (por ejemplo, SBS o APP), se puede formar un efecto de adherencia mediante la aplicación de un disolvente de brea o de brea modificada de evaporación rápida sobre las capas (14) y/o (16) y presionando conjuntamente y calentando de forma opcional simultáneamente las capas (14) y/o (16). La aplicación del disolvente, la presión y el calentamiento se pueden efectuar mediante una máquina de impresión (por ejemplo, offset) o mediante una máquina de laminación complementada con un rodillo de alimentación de disolvente. Los disolventes de brea adecuados incluyen, por ejemplo, tricloroetano (TCL, por sus siglas en inglés), una mezcla de tricloroetano con SBS o con APP (por ejemplo, 90/10 ó 85/15: VN) y tolueno. El calor aplicado se encuentra preferentemente en el intervalo de entre 50-80ºC para asegurar una evaporación rápida del disolvente. Como resultado se produce adherencia debido a la interacción del disolvente y de la brea.

La aplicación de un adhesivo en bandas a la capa (16) y/o a la capa (14) se puede efectuar a través de una máquina de laminación complementada con un rodillo de alimentación de adhesivo, o con una máquina de impresión (por ejemplo, una máquina offset). No obstante, de acuerdo con una realización preferente el adhesivo es una malla (26) de adhesivo termoplástico mostrada por sí sola en la figura 4, en la que la unión se efectúa mediante una fuente de calor, por ejemplo, una máquina de laminación, una fuente eléctrica de calor o una llama directa.

Los adhesivos adecuados incluyen, pero no se limitan a ellos, copolímeros de etileno, copolímeros de propileno, ésteres polivinílicos, poliamidas, EPDM, acetatos de polivinilo, resinas acrílicas y mezclas de los mismos. Los adhesivos preferentes son aquellos basados en copolímeros de etileno, especialmente copolímeros de etileno-acetato de vinilo (EVA) y copolímeros de etileno-acrilato de butilo (EBA) basados para adhesivos HMA en condiciones de congelación, para climas de temperaturas especialmente bajas, para asegurar una flexibilidad superior y cauchos autoadhesivos sensibles a la presión.

De acuerdo con otra realización todavía preferente de la presente invención, la primera y/o la segunda sustancias, de las que están hechas la capa superior (14) y la capa inferior flexible (16) son, respectivamente, materiales termoplásticos, por lo tanto la unión de la capa superior (14) y la capa inferior flexible (16) entre sí, por ejemplo, para formar celdas cerradas (18) entre ellas, se efectúa a través de soldadura. La soldadura se puede efectuar por medio de calor aplicado a través de cualquier dispositivo de calentamiento, que incluye, pero sin limitarse a ellos, aire caliente, llama directa, una máquina de alta frecuencia, o un haz láser, todos bien conocidos en la técnica.

Tal y como se ve mejor en la figura 1b, de acuerdo con otra realización preferente de la presente invención, el ensamblaje de lámina de sellado (10) incluye además un material de tela (32) unido por debajo de la capa inferior flexible (16). El material de tela (32) preferentemente se integra de forma parcial dentro de la capa (16). El material de tela (32) sirve como refuerzo y efectúa una mejor adhesión del ensamblaje (10) a la superficie de la construcción (12). El material de tela (32) puede ser, por ejemplo, un material tejido o no tejido hecho de lana o de algodón, o una lana de poliéster no tejido, etc. El material (32) también protege al ensamblaje (10) en el caso de que el procedimiento de su adhesión a la construcción (12) implique la aplicación de una capa de asfalto caliente sobre la construcción (12), lo que sirve como adhesivo, y de que se realice allí la adhesión del ensamblaje (10) mediante la colocación y el
prensado.

Tal y como se ve mejor en las figuras 1a y 2a, de acuerdo con otra realización preferente de la presente invención, el ensamblaje de lámina de sellado (10) incluye además un laminado (36) colocado entre la capa superior (14) y la capa inferior flexible (16). El laminado (36) sirve para limitar la migración de plastificantes desde la capa superior (14) hasta la capa inferior flexible (16). Preferentemente el laminado (36) está hecho de poliuretano.

De acuerdo con una realización y tal y como se muestra de forma específica en la figura 1a, el laminado (36) se une sustancialmente por completo a la capa superior (14), mediante lo cual se forman celdas cerradas (18) entre el laminado (36) y la capa inferior flexible (16). No obstante, de acuerdo con una realización alternativa, el laminado (36) se encuentra sustancialmente unido por completo a la capa inferior flexible (16), mediante lo cual se forman celdas cerradas (18) entre el laminado (36) y la capa superior (14). En la figura 3 se muestran ambas opciones. Todavía de forma alternativa, se forman celdas cerradas (18) en ambos lados del laminado (36). En otras palabras, la unión del laminado (36) tanto a la capa (14), como a la capa (16), se selecciona de manera que se formen entre ellas celdas cerradas (18). Preferentemente, las celdas cerradas (18) entre el laminado (36) y la capa (14) se encuentran parcialmente superpuestas con las celdas cerradas (18) formadas entre el laminado (36) y la capa (16).

De acuerdo con una realización preferente, se utilizan unas bandas de adhesión adicionales, locales, situadas en el interior de las áreas de las celdas cerradas para limitar la distancia entre las zonas de adhesión circundantes. Existen 3 factores muy importantes que se deberían tener en cuenta cuando se diseñe el tamaño de las celdas cerradas:

Una primera razón para limitar el área de la celda cerrada es evitar el desarrollo de una zona local curvada con forma de burbuja en la capa superior como resultado de las fuerzas de elevación del viento. Un ángulo elevado de la capa superior curvada puede dar como resultado negativo la peladura de las bandas de adhesión. La dimensión de las celdas cerradas debería diseñarse considerando las fuerzas de elevación de los vientos esperados y considerando la rigidez, plasticidad o elasticidad de la capa superior que se encuentra expuesta a estas fuerzas, para evitar la posibilidad del desarrollo de una burbuja muy curvada entre la capa superior y la capa inferior. Obviamente, la mayor parte de la presión negativa creada por el viento se verá compensada por las fuerzas negativas de vacío que se desarrollarán entre las capas como resultado del gas ausente entre la capa superior y la inferior, dentro de las celdas cerradas. El vacío presente entre las capas dentro de las celdas cerradas actúa como una unión y mantiene las fuerzas de vacío como una reacción a las fuerzas de elevación del viento externo. El gas no puede penetrar desde ninguna dirección durante la acción de levantamiento del aire, tal como ocurre en el estado de la técnica de las membranas flotantes libres, o tal como tiene lugar como resultado del gran volumen de aire que hay dentro del refuerzo de fieltro grueso geotécnico adherido a las láminas de sellado convencionales. Las fuerzas de unión de muy alto vacío actúan de forma eficaz para evitar la elevación del aire. Este efecto permite una drástica reducción en el área total de las bandas de adhesión (soldadas o adheridas) y en la fuerza de adhesión de esas bandas para activar el desprendimiento a lo largo de las estrechas bandas de adhesión. Por consiguiente, los valores grandes de área óptima de cada celda, por ejemplo, menos de 100 cm^{2} se sugieren en lugares en los que solo se esperan vientos de baja velocidad y en los que no se espera actividad de tránsito sobre el tejado. En algunos casos, el área de cada una de las celdas cerradas puede ser incluso mayor, combinado con solo 1-15% de área total de las bandas de adhesión en comparación con el área total de la unidad de sellado.

Una segunda razón para limitar el tamaño de las celdas cerradas es para evitar daños en la adhesión como resultado de actividades de tránsito por encima de la unidad de sellado. Por consiguiente, para propósitos de techado de superficies regulares, las áreas de las celdas más pequeñas será aquellas en las que la anchura más grande de la celda cerrada será sustancialmente menor que la anchura frontal de un pie humano, por ejemplo no más de 25 mm, preferentemente, no más de 15 mm, de forma óptima aproximadamente entre 7-13 mm.

La tercera razón para limitar el tamaño de la celda cerrada es evitar que se vean inundadas por el fluido áreas demasiado grandes entre las capas superior e inferior.

De acuerdo con otra realización preferente de la invención, la segunda sustancia, de la que está hecha la capa inferior flexible (16), se selecciona de forma que la capa inferior flexible (16) limita la migración de los plastificantes desde la capa superior (14) hasta la superficie de construcción (12). En este caso, la capa inferior flexible (16) está hecha preferentemente de poliuretano.

De acuerdo con otra realización preferente más de la presente invención, la capa inferior flexible (16) es una sustancia expandida, tal como, pero sin limitarse a ellos, espuma de caucho vulcanizada, los siguientes compuestos expandidos: monómero de etileno propileno dieno, poliolefinas, poliolefinas reticuladas, polietileno de baja densidad, polietileno de muy baja densidad, Metallocen®, etileno-acetato de vinilo reticulado o no reticulado, PVC plastificado, polietilenos lineales adaptados y otros termoplásticos expandidos deformables y regenerables de compresibilidad elástica. Tal como se detalló en mayor grado en la solicitud de patente de Israel Nº 122095 de Heifetz y otros, que se incorpora a modo de referencia como si se expusiese por completo en el presente documento, disponiendo la capa inferior (16) en forma de una sustancia expandida se asegura una menor transmisión de fuerzas entre las capas (16) y (14).

Debido a su construcción tal y como se describió anteriormente, el ensamblaje de cubierta de sellado (10) según la presente invención se encuentra menos afectado por los movimientos de la construcción, en comparación con las cubiertas de la técnica anterior. Cuando se forma una grieta en la superficie de la construcción, en la capa inferior actúan fuerzas de tensión. No obstante, debido a la selección de materiales y a sus propiedades específicas, se bloquea sustancialmente la llegada y la acción de estas fuerzas en la capa superior, ya que se dirigen para separar o despegar las capas. Como resultado, se reduce notablemente la tendencia a la rotura de la capa superior debido a las fuerzas de tensión.

No obstante, al mismo tiempo, debido a la unión entre las capas, incluso si tuviese lugar un desgarro en la capa superior, no se espera una inundación sustancial debido a la unión débil completa o a la formación de celdas cerradas.

Se apreciará por una persona con experiencia normal en la técnica que una diversidad de capas inferiores unidas entre sí tal como se describe en el presente documento en relación con la unión entre las capas superior e inferior, en la que la capa superior situada más arriba de

En este caso, si la unión se selecciona para incluir la formación de celdas cerradas, su disposición se selecciona preferentemente de forma que las celdas presentes entre capas dadas se solapen parcialmente con las celdas presentes entre otras capas.

Además, según la presente invención se da a conocer un procedimiento de sellado de una superficie de construcción. El procedimiento incluye las siguientes etapas. En primer lugar se prepara una lámina de sellado de acuerdo con cualquiera de las realizaciones descritas anteriormente. En segundo lugar, la lámina de sellado se adhiere a través de su capa inferior flexible (o a través del material de tela unido por debajo a la misma) mediante la utilización de una unión adecuada (por ejemplo, un adhesivo) a la superficie de construcción.

El ensamblaje de lámina de sellado y el procedimiento anterior son útiles en el sellado de cualquier tipo de superficie de cualquier tipo de construcción incluyendo, pero sin limitarse a ellos, paredes, tejados, cimientos subterráneos, construcciones subterráneas, contenedores, transportes cisterna, barcos, submarinos, aeronaves, naves espaciales y similares.

Además, según la presente invención se da a conocer un procedimiento de preparación de un ensamblaje de lámina de sellado. El procedimiento incluye las siguientes etapas. En primer lugar se ensamblan los componentes requeridos para la preparación del ensamblaje de lámina de sellado de acuerdo con cualquiera de las realizaciones descritas anteriormente. En segundo lugar, los componentes se unen entre sí de acuerdo con cualquiera de las realizaciones anteriores.

De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, tal como se ilustra y se muestra en las figuras 6-19 de los dibujos, se da a conocer una unidad multicapa para el sellado de una superficie de una construcción, que incluye, pero sin limitarse a ellos, edificaciones, depósitos de fluidos, componentes de construcción de contenedores, cabinas y paredes, incluyendo usos en ingeniería civil, por ejemplo, tubos, tuberías, tanques de almacenamiento de fluidos, tanques de gasolina, tanques a presión, vehículos, aeronaves, naves marítimas y todo tipo de cabinas que se encuentren bajo tensiones inerciales, tensiones hidrostáticas, tensiones gravitatorias, etc.

De acuerdo con un aspecto preferente de la presente invención, la unidad multicapa se diseña para adherirse sobre una superficie de una construcción y para sellar de esa forma la superficie de la construcción y comprende (a) una capa flexible superior de sellado que tiene, como mínimo, su parte exterior protegida contra la influencia ambiental química y física y (b) una capa inferior adherida a la capa superior, capa inferior que es elástica, de celda cerrada, de material polimérico expandido que tiene un módulo de elasticidad significativamente menor que el de la capa superior y que tiene una resistencia a la tensión significativamente menor que la de la capa superior, material que tiene un alargamiento a la rotura de, como mínimo, 25% en un intervalo de temperatura designado y un volumen de gas situado en el intervalo de 65% y 99% de su volumen total. De forma alternativa, la capa inferior es un material flexible plástico no polimérico, tal como, pero sin limitarse a ellos, brea, brea modificada con caucho, etc. Todavía de forma alternativa, la capa inferior es un material flexible elástico no polimérico. En el caso de que la capa superior sea termoplástica o termoendurecible y además en el caso de que la capa inferior tenga un espesor de más de aproximadamente 2 mm, o si la capa superior está formada de brea, entonces, las capas superior e inferior se seleccionan de forma que si la resistencia a la tensión de la capa superior, de acuerdo con su definición en la Norma ASTM D 751, procedimiento A (que se incorpora a modo de referencia como si se expusiese por completo en el presente documento), se expresa en unidades de Newton por cada 50 mm de anchura y la resistencia a la tensión de la capa inferior, de acuerdo con su definición en la norma Din 53571 (que se incorpora a modo de referencia como si se expusiese por completo en el presente documento), se expresa en unidades de Newton por 1 mm cuadrado, entonces, la proporción entre la resistencia a la tensión de la capa superior y la resistencia a la tensión de la capa inferior es mayor de 200, mientras que, si la capa superior es termoplástica o termoendurecible y además en el caso de que si la capa inferior tiene un espesor de menos de aproximadamente 2 mm, entonces, las capas inferior y superior se seleccionan de forma que la proporción de las resistencias a la tensión de las capas superior e inferior, cuando se expresa en las unidades, respectivamente, es mayor de 1000.

Además se da a conocer un procedimiento para el sellado de las superficies mediante adhesión (por ejemplo, con adhesivos tales como adhesivos de brea modificada, incluyendo adhesivos de SBS modificado, por ejemplo Tixophalt de baja viscosidad de la compañía Shell, soldadura térmica, laminados de adhesión, adhesivos de fusión térmica o laminados de adhesión con forma de malla u orathan de un componente para instalaciones al aire libre de la unidad de sellado) al sustrato o a la capa (o capas) adherida al sustrato y se da a conocer un procedimiento para la fabricación de la unidad mediante la adhesión de la capa inferior a la capa superior, o mediante la pulverización o la laminación de la capa superior sobre la capa inferior. La adhesión entre las capas se puede llevar a cabo mediante soldadura con adhesivos tales como adhesivos autoadherentes de un componente, de curado rápido para exteriores.

De acuerdo con otra realización preferente de la presente invención, se da a conocer una unidad multicapa para la adhesión sobre una superficie de una construcción, principalmente una plataforma de tejado. De acuerdo con esta realización de la presente invención, las capas inferior y superior se seleccionan de forma que (i) si la resistencia a la tensión de la capa superior de acuerdo con su norma se encuentra por debajo 70 kg para 5 cm, entonces la capa inferior se selecciona para que tenga una densidad menor de 60 kg por metro cúbico, preferentemente menor de 30 kg por metro cúbico; (ii) si la resistencia a la tensión de la capa superior se encuentra por debajo de 170 kg para 5 cm, entonces la capa inferior se selecciona para que tenga una densidad menor de 70 kg por metro cúbico, preferentemente menor de 40 kg por metro cúbico; (iii) si la resistencia a la tensión de la capa superior se encuentra por debajo 250 kg para 5 cm, entonces la capa inferior se selecciona para que tenga una densidad menor de 100 kg por metro cúbico, preferentemente menor de 50 kg por metro cúbico; (iv) si la resistencia a la tensión de la capa superior es de 350-200 kg para 5 cm (principalmente para usos en ingeniería civil) entonces la capa inferior se selecciona para que tenga una densidad menor de 160 kg por metro cúbico, preferentemente menor de 50-70 kg por metro cúbico y (v) si la resistencia a la tensión de la capa superior se encuentra por encima de 350 kg para 5 cm, entonces la capa inferior se selecciona para que tenga una densidad menor de 350 kg por metro cúbico. Estos valores de densidad de la capa inferior son para proporcionar un mejor mecanismo de amortiguación de tensiones, lo que asegurará el desprendimiento de la capa superior del sustrato dondequiera que se transmitan tensiones elevadas como resultado de movimientos del sustrato en la proximidad de grietas, espacios, fisuras y juntas de expansión en la construcción. El desprendimiento tendrá lugar mediante la ruptura que se creará a través de la sección transversal de la capa inferior.

Así, se entenderá que en la nueva unidad de sellado y aislamiento las capas superior e inferior sirven para propósitos diferentes y complementarios. La estructura de celdas expandidas de la capa inferior se adapta localmente por sí misma a los movimientos que se desarrollan en la proximidad de grietas y espacios en la construcción a la que está unida y, mientras hace esto, en su superficie superior no transmitirán las mismas tensiones a la capa superior. En el caso de que se aplique una tensión excesiva a la unidad de sellado, la capa inferior se puede desgarrar, aunque no degradará la integridad de la capa superior. Por esta razón, la capa inferior se hace inicialmente de un material más débil. Una ventaja obtenida mediante dicha elección es que dicho material es desde luego más barato. La estructura expandida de celda cerrada, tal como se conoce, es un excelente aislante térmico, una característica demandada por edificaciones eficientes en materia de energía. La capa superior proporciona la función de resistencia a la intemperie, sellado y resistencia al desgaste, hasta el grado que se requiere para el techado o para el sellado en general y el recubrimiento de una superficie. En el techado, en climas cálidos, la capa exterior se proporciona de forma ventajosa con una superficie reflectante para las radiaciones IR para reducir la absorción de calor. Así, la capa exterior protege no solo a la construcción, al tejado o a la edificación, sino también a la capa inferior.

La gran cantidad de selecciones y combinaciones de materiales poliméricos expandidos facilita el aumento del intervalo de temperatura para adaptarse a demandas medioambientales específicas.

Resulta de interés señalar que dondequiera que en la presente invención se haga referencia a un material polimérico expandido en general, o a cualquier material polimérico expandido específico, se hace con el significado de materiales poliméricos expandidos, elásticos, de celda cerrada, que sean adecuados para el sellado a lo largo de un periodo aceptable en el ambiente de sellado químico y físico (incluyendo térmico) específico.

La expansión de las celdas cerradas presta servicio a unas pocas funciones importantes: para debilitar el polímero, manteniendo la proporción de resistencia diseñada para la resistencia a la tensión de la lámina superior a fin de construir una parada para el desgarro que pasa a través de todo el perfil de la lámina de sellado y para evitar el daño de la parte principal de la unidad de sellado; para reducir la rigidez (el módulo de elasticidad) (cuando se aplica con polímeros elásticos) de la capa inferior, a fin de reducir el nivel de los esfuerzos de tensión y de cizalladura transmitidos a la capa/lámina superior; para construir un espesor de bajo coste; para proporcionar su regeneración eficaz (cuando se aplica con polímeros elásticos, por ejemplo, poliolefinas, polietileno, metaloceno, etileno-acetato de vinilo y otros). Cubrir el sustrato con una capa conductora de alta resistencia térmica (incluso con un espesor de aproximadamente 2 mm de la capa inferior de celdas cerradas) reduce la cantidad de grietas de la superficie, que aparecen mientras se da una exposición súbita a cambios drásticos de temperatura. La capa inferior funciona como una cubierta antitérmica mediante la reducción en la velocidad de desarrollo de tensión, lo que permite que la energía térmica de la parte exterior del sustrato se absorba por las partes internas del sustrato. Por lo tanto, de forma acumulativa, se producirán menos grietas en el sustrato. Otro aspecto de este efecto es que le da ocasión al material polimérico para tener más tiempo para expresar su capacidad de alargamiento mediante el retraso en la penetración de la energía térmica. En caso de tener lugar una caída súbita de las temperaturas, la reducción en la velocidad del encogimiento a lo largo de las grietas permite causar, de forma acumulativa, menos daños al material polimérico de la capa inferior.

Un polímero expandido de celda cerrada combinado con un comportamiento elástico, se caracteriza por un módulo de elasticidad especialmente muy bajo y muy buenas características de regeneración. Por consiguiente, las membranas debilitadas de estas características adheridas con una capa superior significativamente más fuerte, proporcionan capacidades de sellado mejoradas de toda la unidad de sellado adherida sobre el sustrato y sobre las grietas y los espacios en movimiento. El intervalo óptimo (para la mayoría de los usos, principalmente para techado) del volumen total de las cavidades de celda cerrada en la capa inferior expandida es de aproximadamente 88-98% de su volumen total.

El espesor junto con el alargamiento, son dos características que proporcionan una protección de sellado sobre un espacio en un estado de expansión. La celda cerrada proporciona una configuración muy eficaz por el hecho de tener espesor. Solo en el caso de que la capa inferior tenga una capacidad de alargamiento considerable, los esfuerzos de cizalladura en el perfil de la lámina llegan a debilitarse de forma significativa como una función de la distancia desde el sustrato agrietado/en movimiento que se está expandiendo. Es decir, cuanto mayor sea el espesor de la capa inferior, menores serán los esfuerzos de cizalladura que llegarán a la capa de su parte superior. Las fuerzas de tensión que se desarrollarán en la capa superior son función de las fuerzas de cizalladura residuales transferidas desde la capa inferior. Los esfuerzos de tensión y de cizalladura creados en la capa inferior y transmitidos hasta la capa superior a través de la adhesión entre las capas, se debilitan de forma significativa como una función del módulo de elasticidad de la capa inferior. Resulta de interés destacar que estos esfuerzos se crean como resultado de la existencia del módulo de elasticidad de la capa inferior.

Por lo tanto, un principio de la presente invención es limitar el módulo y alcanzar valores bajos mediante la reducción de la densidad del polímero en el volumen total hasta los límites requeridos de las propiedades mecánicas o de otras propiedades. Al hacer esto, se ganará: el máximo beneficio proporcionado por la capacidad de alargamiento de los bordes de la ruptura que ha tenido lugar en la capa inferior; un aumento de la capacidad de puenteo de toda la unidad de sellado, al tiempo que los esfuerzos transferidos hasta la capa superior serán mínimos.

Así, resulta de interés señalar que un propósito principal de la presente invención es dar a conocer no solo una solución económica para combinar alargamiento con un espesor económico, sino que un principio fundamental de la presente invención es mostrar que la combinación de unas capas superior e inferior en las que las resistencias a la cizalladura y a la tensión entre ellas aseguran que la capa de sellado superior flexible permanecerá indemne como capa de sellado, mantendrá el puenteo por encima del movimiento, en situaciones de grietas y de movimiento extremos del sustrato. El propósito de la presente invención es dar a conocer la capa superior con una capacidad de puenteo mejorada por encima de las grietas y espacios en movimiento en condiciones en las que la propia capa superior o la propia lámina superior, por sí misma, no es capaz de proporcionar la misma.

Tal como se describió en términos generales, la resistencia al desgarro de las membranas no está en proporción directa con su espesor. Una vez que se inicia el comienzo de un desgarro, con frecuencia en breve tendrá lugar una rotura total del perfil de la membrana La utilización de la capa elástica inferior expandida polimérica con un alargamiento elevado y resistencias debilitadas a la cizalladura y a la tensión, adherida a una lámina superior más fuerte, provee un nuevo perfil mecánico en el que la gran distancia (espesor de la capa inferior) de la lámina superior desde el sustrato asegura una utilización muy eficiente de que la reducción de la cizalladura se transfiera hasta la lámina superior y, no menos importante, detenga el procedimiento de desgarro a lo largo de la dirección normal del perfil, mediante la utilización del propio desgarro para proporcionar una mejor eficacia para que la capa inferior exprese la mayor parte de su capacidad de alargamiento, al tiempo que ambos bordes del desgarro (alejándose entre sí) giran para proporcionar una longitud adicional para la capacidad de puenteo de toda la unidad de sellado y tienen la oportunidad de expresar su mayor capacidad de alargamiento a lo largo de la dirección de la hipotenusa (figura 6 AC) para compensar cada vez que se produce un crecimiento en la anchura de la grieta.

La figura 6 muestra una descripción de una ruptura (en sección transversal esquemática) en una lámina adherida de doble capa, en la que la capa inferior se adhiere a una capa superior (300) y las resistencias a la tensión y a la cizalladura de la capa superior son significativamente más fuertes que las de la capa inferior y son capaces de resistir los esfuerzos de tensión y de cizalladura transferidos por la capa inferior. La reducción en el espesor de la capa inferior durante el alargamiento se ignora.

Es importante mostrar una demostración geométrica para la mejora en la eficacia de la capacidad de alargamiento, y por tanto, para la capacidad de puenteo total, causada por el desgarro cruzando la capa elástica interior en la configuración específica en la presente invención.

1

La longitud adicional en el borde de la grieta es:

2

Ahora probemos que el borde de la grieta adicional es siempre menor que la mitad del crecimiento de la grieta, para cada h dado.

3

Y esto es cierto ya que: 4

Y Cos, en el intervalo de entre 0º-90º es una función decreciente, por lo tanto:

5

\newpage

Eso significa que la longitud adicional en el borde de ruptura ED siempre es menor que la mitad del crecimiento de la anchura de la grieta.

La prueba anterior muestra una ventaja obvia mientras se utiliza la combinación de las capas inferior y superior; el proporcionar una estructura de perfil que muestre una mejora causada por la ruptura, con menos alargamiento allí de la capa inferior, es una compensación muy eficaz del crecimiento de la grieta; para cada crecimiento adicional en la anchura de la grieta, la longitud adicional del borde es menor y se reducen las tensiones de tracción en el borde de la ruptura.

Por ejemplo:

Supóngase que h son 4 mm, CB son ½ mm y DC son 0,5 mm. Esto significa que la grieta tiene un crecimiento desde 1 mm hasta 2 mm, es decir, tiene un crecimiento del 100%. Entonces:

6

Mientras DC = 0,5 mm.

La siguiente Tabla muestra una correlación teórica entre el espesor (mm) de la capa inferior ya rota y su capacidad máxima de alargamiento en relación con la anchura de la grieta (mm), asumiendo que la ruptura ya existe cuando la anchura de la grieta es cero.

7

Valores teóricos (mm) de puenteo sobre grieta de una capa inferior ya rota, calculados para distintos valores de alargamiento y espesor. La longitud del puenteo antes del inicio de la ruptura se asume que es cero. El alargamiento causado por el crecimiento de la grieta antes del inicio de la ruptura se asume que es cero.

La Tabla anterior muestra la eficacia revelada después de que se rompe toda la capa inferior: el crecimiento requerido en los bordes de ruptura para cada crecimiento dado en la grieta, es radicalmente menor en comparación con el alargamiento que se requería mientras que la capa inferior permanecía indemne. Un espesor mayor proporcionará una reducción del alargamiento requerido, lo que significa una mejor eficacia para la misma capacidad de alargamiento de la capa inferior.

Para el mismo crecimiento de la anchura de la grieta, se necesitará menor alargamiento, lo que da como resultado una menor tensión desarrollada en los bordes de la ruptura y en su cercanía, lo que significa que se van a transferir menos esfuerzos adicionales a la capa superior. Se obtiene el mismo resultado mediante una reducción del módulo de elasticidad de la capa(s) inferior.

Por supuesto, en realidad el desgarro comienza por encima de grietas de distintas anchuras, depende de muchos factores variables y, entre ellos, solo se conocen unos pocos de forma aproximada, otros no se conocen y solo se puede hacer una estimación para la mejora del diseño. Los resultados mostrados en la tabla siguiente muestran una potente herramienta para la mejora de la capacidad de puenteo mediante la utilización de combinaciones de características de espesor y alargamiento para superar el problema de los intervalos variables de grandes movimientos de grietas y para proporcionar un factor de seguridad mucho mayor.

Hay dos cuestiones teóricas a destacar, con respecto a la investigación de la conexión entre la anchura de la grieta y el comportamiento de desgarro de la lámina adherida cobre la grieta.

Una es ¿a qué anchuras de grieta comenzará la ruptura/desgarro? y en segundo lugar, ¿a qué anchura de grieta cruzará el desgarro la totalidad del perfil de la capa inferior? Las respuestas dependen de muchos factores y entre estos los principales son: capacidad de alargamiento de la membrana a un envejecimiento específico; temperatura y condiciones medioambientales; fuerzas adhesivas y elasticidad; anchura de las grietas y espacios existentes durante la aplicación de la lámina en el sustrato; textura de la superficie del sustrato; características de los bordes de los movimientos de la grieta (ensanchamiento cíclico o continuo; combinaciones con cizalladura vertical; distintas abrasiones causadas por los bordes de la grieta), valores de fluencia y de fatiga del polímero específico bajo condiciones medioambientales cambiantes; encuentros de grietas o espacios en las juntas y muchos otros factores.

Los esfuerzos cortantes transferidos a la capa inferior en los alrededores de la grieta se recogen en el interior de un área muy grande. Cuanto más próximo se esté a los bordes de ruptura, más fuertes son los esfuerzos cortantes y las fuerzas de tensión. En la realización básica mencionada de la presente invención, la proporción de resistencias a la tensión entre la capa inferior y la capa superior (de acuerdo con las definiciones de las distintas unidades) asegura la aparición de la ruptura a través del perfil de la capa inferior en una etapa temprana, antes de que la capa superior reciba tensiones de tracción significativas en relación con su resistencia a la tensión y asegura la detención de la ruptura para que no cruce la capa superior y mediante eso se permite que el espesor de la capa inferior exprese una longitud de puenteo significativa proporcionada por los bordes de la ruptura que se alejan entre sí y permite que se exprese una parte significativa de la capacidad de alargamiento de los bordes de acuerdo con la característica eficaz descrita anteriormente.

A medida que se debilitan las resistencias a la cizalladura y a la tensión de la capa inferior, en comparación con las de la capa superior, tanto mayores son las partes de longitud de puenteo y alargamiento adicionales que se proporcionan. Por supuesto, esta correlación es cierta hasta que se llega al punto en el que los bordes de ruptura ya produjeron toda su capacidad de alargamiento.

Ahora se llega a una realización preferente de la invención, en la que después de que la ruptura ya expresó toda su capacidad de alargamiento, la proporción de las resistencias a la tensión y a la cizalladura asegurará la supervivencia de la capa superior; en esta realización la ruptura cambiará su dirección y comenzará desgarrando la capa inferior en la dirección de la cizalladura, paralela a la superficie superior de la lámina, normalmente justo en la parte superior de la capa inferior. Este desgarro por cizalladura permite una mayor capacidad de puenteo de la lámina superior. Normalmente, de acuerdo con nuestras pruebas, la capa superior resistirá los esfuerzos sin sufrir daños en su capacidad de sellado, al tiempo que este comportamiento tiene lugar cuando la proporción entre la resistencia a la tensión de la capa superior y la resistencia a la tensión de la capa inferior (de acuerdo con las definiciones de las unidades) es mayor de aproximadamente 2000 para una capa inferior con un espesor menor de aproximadamente 2 mm. Los esfuerzos cortantes en la capa inferior son más fuertes a medida que el espesor es menor. Cuanto mayor es el espesor de la capa inferior, mayor será el valor mínimo de la proporción a fin de asegurar el desgarro por cizalladura. El desarrollo del desgarro en la dirección de la cizalladura depende de muchos factores variables de los materiales y de las condiciones medioambientales físicas y químicas. La realización de la presente invención ofrece una herramienta eficaz para conseguir causar el desgarro en la dirección de la cizalladura y lo más preferente es la utilización de la proporción de las resistencias, junto con el refuerzo de la capa superior por medio de un material textil o por medio de fibras para manipular la fluencia y para recibir las tensiones de tracción de la capa superior bajo esfuerzos prolongados causados por el crecimiento de la grieta.

En otra realización preferente de este aspecto de la presente invención, la adhesión entre la capa superior y la capa inferior es una zona diseñada previamente preparada para excluir el desgarro en la dirección de la cizalladura y en la zona de adhesión que comprende una configuración de adhesivo o de soldadura en una forma de malla, los orificios presentes en la malla no están adheridos, o casi no están adheridos y las áreas adheridas firmemente, que rodean a los orificios, son lo bastante estrechas como para expresar la liberación o incluso la peladura debido a las actividades de alargamiento y se forman con una anchura preferente de aproximadamente entre 0,3-4 mm y los orificios (celdas cerradas) tienen un área preferente de entre milímetros cuadrados hasta unos pocos centímetros cuadrados. De acuerdo con una configuración más preferente, las bandas de adhesión que rodean los orificios se ondulan, solapan o cruzan entre sí para evitar la acumulación aleatoria de fuerzas que se podría desarrollar a lo largo de bandas de la adhesión estrechas, fuerzas que se caracterizan por el curso de la fractura. En una realización preferente excepcional, la malla de adhesivo se hace preferentemente de una película/laminado de adhesivo de fusión térmica, tal como se conoce en la técnica anterior. Hay un beneficio cuando esta capa de adhesivo se hace de un adhesivo elástico, porque dicho adhesivo elástico proporcionará una mejor oportunidad para que se desarrolle una acción de peladura para promover la liberación de la adhesión. Aparentemente, no siempre va a tener lugar la peladura, aunque parece que el ángulo creado en el declive de la capa superior, causado por el encogimiento de la capa inferior (como resultado del alargamiento mostrado en la figura 19) causará un estado único de peladura que promoverá la separación bajo fuerzas de tensión bajas. La forma de malla del adhesivo "invita" por sí misma a la peladura como resultado de las fuerzas transferidas, no solo en frente de las bandas de adhesión, sino también pasando por detrás de las estrechas bandas de adhesión, con la ayuda de un pequeño momento de rotación que tiene lugar entre la capa inferior y la superior, posiblemente, con la ayuda del ángulo típico de la pendiente de la capa superior. La resistencia (resistencia de cohesión) de esta adhesión, en la mayor parte de las versiones, se prefiere que sea significativamente más débil que la resistencia a la rotura de la capa superior. Pero cuando se utilizan las realizaciones con forma de malla adhesiva, es posible utilizar adhesivos que tengan incluso una resistencia de cohesión mayor que la resistencia a la rotura de la capa superior. Dondequiera que se utilice la expresión "resistencia a la rotura", se refiere a la resistencia a la tensión en la rotura solo en la dirección normal del perfil de la membrana.

La adhesión parcial entre las capas superior e inferior que tienen una forma de malla para crear áreas cerradas, no adheridas, puede ser de cualquier forma y tamaño. De forma opcional, esta adhesión parcial se puede situar entre cualquier número de capas inferiores, para proporcionar este eficaz mecanismo de desprendimiento.

Las realizaciones típicas que tienen este mecanismo de desprendimiento sensible a la cizalladura se describieron anteriormente.

De forma alternativa, a fin de crear la estructura de celda cerrada, la soldadura se lleva a cabo en dos etapas: en la primera etapa, se suelda una membrana delgada en la superficie inferior de la capa superior mediante la utilización de una máquina térmica estampadora en relieve que tiene un rodillo de estampación adaptado diseñado para presionar la forma diseñada escogida de las bandas en una configuración con forma de malla, para crear una soldadura parcial en la que las áreas internas entre las bandas de adhesión no se soldarán, en la que es necesario tener cuidado para asegurar que la superficie de la membrana gruesa superior se calentará hasta su temperatura de soldadura (en ocasiones con una fuente adicional de calor, por ejemplo, un elemento infrarrojo), mientras que en la segunda etapa esta membrana delgada se suelda a la capa inferior de material polimérico expandido mediante el uso de una llama de forma que la llama se dirigirá para fundir solo la piel superior (superficie) de la capa expandida, transfiriendo menos calor a la membrana delgada para evitar que se transfiera una cantidad de calor excesiva a través de la membrana delgada, para evitar la soldadura en las áreas libres internas de las celdas cerradas (no adheridas) que se crearon durante la etapa anterior.

Es esencial tener en cuenta la dirección y la localización correctas de la llama para asegurar que se evita la soldadura de estas áreas y adaptar la localización a la velocidad de movimiento de la membrana para evitar una temperatura excesiva.

Para aumentar la proporción de la temperatura de trabajo se aconseja que el espesor de la membrana delgada parcialmente soldada sea mínimo, aunque lo suficientemente grande como para detener un aumento de calor que diese lugar a una temperatura que crease una soldadura no deseada entre la superficie libre superior de la membrana delgada y la membrana superior. Preferentemente este espesor es de aproximadamente 40-80 micras. Preferentemente la membrana delgada incluye dos capas (o más) en las que la superficie a soldar de forma parcial a la capa superior tiene un punto de fusión significativamente mayor que el de la superficie opuesta, que está orientada hacia la membrana inferior expandida, para permitir de ese modo la temperatura de soldadura entre la membrana inferior expandida y la membrana delgada sin estropear las celdas cerradas, libres, de las áreas de adhesión. La membrana delgada se hace preferentemente de materiales elásticos que se puedan soldar y que sean compatibles con los requisitos anteriores. La diferenciación del punto de fusión entre ambas caras se puede lograr mediante la adición de polímeros con menor punto de fusión, por ejemplo, la membrana delgada podría ser de polietileno de densidad media y su capa inferior (superficie) podría estar hecha con un 7% de EVA, que tiene un punto de fusión menor. Preferentemente, la elasticidad de esta membrana debería ser tan alta como, por ejemplo, una elasticidad de 500% en cada dirección, para mostrar que el componente normal de la peladura de las bandas soldadas de la capa superior como resultado del encogimiento de su perfil se encuentra causado por la tensión creciente provocada por el ensanchamiento del desgarro en el perfil de la capa inferior expandida, como resultado del ensanchamiento de la grieta en el sustrato de la construcción. La capa superior que forma la membrana de sellado principal se puede hacer de cualquier membrana de TPO que se pueda soldar, por ejemplo, de polietileno.

Mientras la capa inferior recibe esfuerzos del sustrato y transfiere una parte de los mismos a través de su perfil, la configuración de la soldadura de la banda muestra un estado de esfuerzo combinado en el que una parte de la membrana delgada se encuentra soldada y una parte no se encuentra soldada a la capa superior y, mediante eso, su encogimiento proporciona un componente normal que desprende la membrana delgada elástica de la membrana superior más rígida (aunque la tensión no proporciona un ángulo de peladura). El resultado es un estado de discontinuidad que causa este componente normal de peladura. Por supuesto, también tendrá lugar el mismo comportamiento cuando la capa inferior expandida se adhiera (se adhiera o se suelde) directamente a la capa superior sin una membrana delgada intermedia. Para asegurar este mecanismo de desprendimiento, la membrana inferior debería tener un módulo de elasticidad mucho menor. La membrana delgada parcialmente soldada se puede hacer de cualquier material compatible que pueda servir tal como se describe en este procedimiento.

En otra realización preferente, las capas superior e inferior se adhieren entre sí con una película de adhesivo de fusión térmica que tiene una estructura con forma de malla para crear la forma de adhesión de celda cerrada.

En otra realización esta capa superior se hace de membrana de TPO, por ejemplo, polipropileno y la capa delgada inferior se hace de polipropileno o de cualquier otro material polimérico.

En otra realización, la capa superior se hace de PVC y el adhesivo entre las capas comprende un material que tiene una alta resistencia a los plastificantes.

En otras realizaciones, todos y cada uno de los adhesivos de las 3 realizaciones sirven para crear las bandas con forma de malla tal como se describió anteriormente.

La capacidad de alargamiento adecuada mínima para la capa inferior en la presente invención es 25% de la capacidad de alargamiento a la rotura, aunque en la práctica no se sugiere y será una técnica arriesgada aplicar dichos valores bajos de alargamiento, principalmente porque bajo temperaturas decrecientes la mayoría de los materiales poliméricos mostrará una reducción importante en el alargamiento y un comportamiento poco interesante de la capacidad de puenteo, la grieta causará un desgarro que transferirá mayores fuerzas de cizalladura y de tensión a la capa superior y los esfuerzos sobre la capa superior se concentrarán en un área mucho menor (este fenómeno se describirá en términos generales más adelante). El envejecimiento también puede reducir la capacidad de alargamiento y se debería adoptar un margen de seguridad grande para proporcionar la durabilidad del efecto de puenteo mejorado. Los productos de sellado relacionados con la presente invención se han de aplicar en ambientes en los que el intervalo de temperaturas sea grande, por ejemplo, en el techado el intervalo de una lámina de sellado designada debería prestar servicio algunas veces bajo cambios climáticos de entre -30ºC y +70ºC. La capacidad de alargamiento de los polímeros depende de los cambios de temperatura. Dondequiera que se mencione un grado de capacidad de alargamiento, se hace con el significado del alargamiento a temperatura ambiente. Pero para una realización especial diseñada para el sellado bajo condiciones de congelación (en las que las temperaturas ambientales medias son menores de -10ºC), dondequiera que se mencione un grado de capacidad de alargamiento, se hace con el significado del alargamiento a la temperatura media del ambiente específico.

La combinación de una capacidad de alargamiento importante del material expandido de la capa inferior con las características estructurales y mecánicas mencionadas, proporciona un prolongamiento de la durabilidad de sellado bajo sustratos agrietados o bajo espacios entre elementos de construcción como resultado de la excepcional ventaja de la capa de sellado superior de estar libre (casi) de los esfuerzos de tensión y cizalladura, mientras que se encuentra firmemente adherida a un sustrato en movimiento sobre grietas y espacios de pequeño y mediano tamaño (predominantes en los tejados) que se encuentran diseminados sobre el sustrato. Proporcionar una mejor elasticidad, un menor módulo de elasticidad y una menor proporción de resistencias entre las capas inferior y superior permitirá la capacidad de puenteo y una mejora de la durabilidad de todo el sellado, sobre grandes movimientos próximos a grietas gigantes. Las características generales de la capa inferior elástica expandida proporcionan una mejor lámina de absorción elástica (en comparación con una lámina convencional) en el caso de que se produzca un impacto penetrante en la lámina superior (el momento se absorbe por el desplazamiento, lo que reduce la agresividad sobre la lámina superior).

La presente invención se dirige a proporcionar un amortiguador de tensiones y un mecanismo de desprendimiento que ofrece la mejora de la reducción de tensiones y el desprendimiento sobre unas zonas del sustrato caracterizadas por movimientos violentos, al tiempo que aún proporciona un estado firme y completamente adherido allí donde el sustrato es estable.

Al hacer esto, el espesor de la capa elástica inferior expandida proporciona otra ventaja al ahorrar en la cantidad de adhesivo entre toda la membrana combinada y el sustrato (en comparación con una membrana adherida convencional). En el estado de la técnica de las membranas adheridas, el adhesivo debería rellenar la mayor parte de todo el volumen comprendido entre la superficie inferior de la membrana y la microestructura del sustrato, a fin de crear un contacto total entre la membrana y la capa de adhesivo. La elevada elasticidad, combinada con el bajo módulo de elasticidad de la capa inferior expandida, permite el intercambio de cantidades de adhesivo con el volumen de la capa inferior mediante la combinación de suficiente presión sobre la capa superior mientras se aplica la adhesión. La capa inferior se debería presionar lo suficiente como para asegurar su penetración mediante la utilización de presión durante el procedimiento de adhesión. En esta etapa, el adhesivo debería proporcionar preferentemente suficiente fuerza de adhesión "verde" a efectos de asegurar que en el momento de ejercer presión su resistencia de adhesión será lo suficientemente fuerte como para adherir la superficie de la capa inferior expandida, para resistir las fuerzas de regeneración elásticas bajas de la capa inferior, para despegarse de la película de adhesivo. En esta realización preferente hay un ajuste entre las fuerzas elásticas de regeneración de la capa inferior y la fuerza de adhesión del adhesivo con la superficie de la capa inferior específica para proporcionar suficiente fuerza de adhesión durante el proceso de adherencia como para asegurar la adhesión de ambas superficies, mientras la capa inferior expresa su regeneración después de haber sido presionada con suficiente presión como para proporcionar su penetración en la microestructura del sustrato para crear un contacto total con una capa delgada de adhesivo que se esparció sobre el sustrato. En todas las realizaciones descritas en la presente invención, con la elasticidad y las características de regeneración de la capa inferior y su módulo de elasticidad, combinados con suficiente presión mientras se une con el adhesivo sensible a la presión que tiene la fuerza de adhesión, se obtendrá un importante ahorro en la cantidad de adhesivo.

Así, de acuerdo con esta realización de la presente invención, se da a conocer un procedimiento de unión de una unidad de sellado a una superficie de una construcción que presenta una microestructura rugosa (por ejemplo, la distancia media entre las partes superiores de la conexiones y los fondos de las estrías es mayor de aproximadamente 0,3 mm), procedimiento que es para dejar la construcción a prueba de fluidos, por ejemplo para su impermeabilización. El procedimiento se lleva a cabo mediante la implementación de las siguientes etapas de procedimiento en el que, en una primera etapa, se proporciona una unidad de sellado con una capa inferior elástica, expandida, polimérica y con una capa superior adherida a la misma, capa inferior que presenta propiedades de compresión-desplazamiento. En una segunda etapa, se esparce un adhesivo sobre la superficie, sobre la capa inferior o sobre ambas. En una tercera etapa, la unidad de sellado se coloca sobre la superficie de forma que la capa inferior encara a la superficie. Mientras, en una cuarta etapa se aplica presión sobre la unidad de sellado. Las propiedades de compresión-desplazamiento de la capa inferior y la presión se seleccionan de forma que la capa inferior penetra en el interior de la microestructura de la superficie, para formar de este modo un contacto sustancialmente continuo entre ellas, de manera que se mejora la adhesión de la unidad de sellado a la superficie, al tiempo que se reducen las cantidades de adhesivo requeridas para ello.

Típicamente, la presión se aplica de manera uniforme mediante la utilización de una prensa o de un rodillo, que pese preferentemente no más de aproximadamente 300 kg y que proporcione valores máximos de presión de aproximadamente 8 kg/cm^{2}. Las propiedades de compresión-desplazamiento se seleccionan preferentemente de forma que cuando se someta a la presión anterior, el volumen de la capa inferior se reduzca, como mínimo, aproximadamente 60%.

Otra ventaja específica de la presente invención se refiere a la utilización de una membrana de sellado de poliolefina (conocida en el estado de la técnica como "TPO") sobre un sustrato bituminoso que es popular en los tejados. Para la mayoría de las membranas de poliolefina no se recomienda crear un contacto directo entre la membrana de TPO y la brea. La capa inferior proporciona una separación y un mecanismo de adhesión de bajo coste para la aplicación del TPO sobre el sustrato bituminoso. En esta realización hay una capa superior hecha de poliolefina o de cualquier otro material de sellado que no sea compatible para aplicarse sobre un sustrato bituminoso, que tiene una capa elástica inferior expandida con un módulo de elasticidad significativamente menor que el de la capa superior y esta capa inferior es capaz de estar en contacto directo con el sustrato bituminoso, por ejemplo, polietileno expandido, con o sin EVA y esta capa inferior permite proporcionar separación química y protección mecánica entre la membrana y el sustrato bituminoso.

Resulta de importancia aclarar que dondequiera que se mencionen las expresiones resistencias a la "tensión" o a la "cizalladura" o "resistencias a la tensión y a la cizalladura", se hace con el significado de los valores de las fuerzas de tensión de acuerdo con las condiciones de medida tal como se detalla en las normas. También resulta de importancia aclarar que el sellado y principalmente las resistencias a la tensión y a la cizalladura de las láminas reforzadas, se expresan en unidades de fuerza por unidad de longitud de la propia lámina. La definición de la unidad se opone a la definición común que se utiliza para materiales homogéneos. La resistencia a la tensión y a la cizalladura normalmente se expresan en unidades de fuerza por unidades de área. En la presente invención la resistencia de la capa inferior se expresa en unidades relacionadas con el área, mientras que para la capa/lámina superior, siempre se expresa en el significado de fuerza por unidad de longitud (incluso en el caso de que la lámina superior se haga de un material homogéneo sin una capa reforzada en el interior de la sección transversal.

En una realización especialmente preferentemente de la presente invención para el techado en regiones de clima extremadamente frío, se da a conocer una unidad multicapa de sellado e impermeable en la que se utiliza una lámina o membrana superior de techado convencional para temperaturas bajas extremas, adherida a la capa inferior, en la que la capa inferior comprende un polímero elástico expandido reticulado, por ejemplo, EVA, metaloceno, VLDPE, PVC, o LDPE lineal o polietileno reticulado con EVA o combinaciones de de ellos. Espesor óptimo de aproximadamente
2-5 mm.

Resulta de interés señalar que con polietileno lineal y EVA es posible conseguir propiedades elásticas satisfactorias, incluso bajo temperaturas de aproximadamente -40ºC.

En una realización preferente de la presente invención, económica, para climas medios, con un sustrato con grietas masivas, se da a conocer una unidad multicapa de sellado e impermeable, en la que la capa inferior comprende polietileno de baja densidad reticulado con espuma de EVA que tiene un alargamiento a la rotura de aproximadamente 100-400% y la capa superior tiene un espesor reducido de aproximadamente 0,4-0,9 mm y la capa inferior comprende un alto nivel de polímero (para la compensación de la resistencia) con una densidad de aproximadamente 350-100 kg/m^{3}. En esta realización, al proporcionar un material expandido de una densidad mayor se puede reducir el espesor de la capa superior; cuando se utilizan los valores más bajos de espesor para la capa/lámina superior, resulta más necesario reforzar la lámina superior.

En una realización preferente de lujo de la presente invención, la unidad de sellado multicapa comprende dos capas inferiores expandidas, en la que la que una capa adicional inferior se adhiere a la superior y está destinada a adherirse al sustrato. La capa inferior adicional está hecha de material polimérico elástico expandido, aunque su módulo de elasticidad no está limitado y es mayor que el de la capa inferior situada en la parte media de la sección transversal y el módulo de elasticidad de la capa inferior situada en la parte media no es mayor de 20% respecto del de la capa superior. Esta realización proporciona una mejor rigidez de la cara externa de la unidad de sellado, para resistir impactos y mejorar el mantenimiento.

En otra realización preferente de lujo de la presente invención se da a conocer una unidad de sellado multicapa o, como mínimo, de triple capa, en la que dos o más de las capas más bajas son de un material polimérico expandido de celda cerrada. En esta versión conviene que una de las capas expandidas tenga propiedades mecánicas o químicas diferentes, por ejemplo, mayor alargamiento, menor resistencia a la tensión, diferente espesor de acuerdo con consideraciones de coste, valores de aislamiento térmico, diferente módulo de elasticidad.

Otra versión de lujo de la realización anterior consiste en ubicar un laminado de alto alargamiento adherido entre dos de las capas expandidas. Esta versión tendrá la ventaja de proporcionar una segunda capa de sellado de seguridad que sobrevivirá un intervalo después de que la capa expandida más baja ya se hubiese dañado. En una variación de esta versión, el laminado se sitúa entre el sustrato y la capa expandida más baja para proteger mecánicamente la superficie inferior de la capa débil, o para proporcionar compatibilidad con determinados adhesivos. En otra realización preferente de la presente invención la unidad multicapa tiene como objetivo adherirse a una pared o sobre la cara interna de un panel, en el interior de una pared, para evitar el paso de un fluido a través de grietas o espacios previstos en la pared o en el panel, como una barrera para el fluido desde afuera hasta dentro o viceversa. En el caso en el que la unidad se sitúe en el interior de una pared, bien protegida, el espesor de la capa superior flexible se puede reducir a niveles mínimos de, por ejemplo, 0,15-0,40 mm. La protección brinda la oportunidad de proporcionar una reducción drástica en el módulo de elasticidad de la capa inferior y de reducir la densidad hasta niveles muy bajos, por ejemplo, 15-25 kg/m^{3}, mientras que la resistencia a la tensión de la capa superior se puede reducir hasta niveles muy bajos, por ejemplo hasta 25-40 kg/5 cm.

Así se comprenderá que la nueva unidad de la presente invención sirve como material de sellado y también, debido al espesor de su capa inferior, hace una contribución sustancial para mejorar el aislamiento térmico de la superficie a la que se aplica.

Es importante observar que la unidad de sellado de la presente invención se puede cubrir, en su superficie externa, por materiales de construcción y puede servir como una capa de sellado bajo suelos, al tiempo que tiene una capa superior con un espesor superior a 0,8 mm. La capa superior se puede aplicar por separado en forma de una emulsión, líquido o como una lámina de sellado curada en el momento de producirse en la fábrica y en el sitio.

Es importante observar que no todas las versiones de la presente invención, que tienen como objetivo aplicarse tras el endurecimiento del hormigón, deben ser adecuadas para resistir el ataque alcalino. Un efecto típico de dicho ataque sobre muchos elastómeros es una reducción en la capacidad de alargamiento.

Aquí también se debe observar que la unidad de sellado de la presente invención se puede aplicar a superficies verticales, así como a superficies horizontales. Las referencias de esta memoria descriptiva a las capas superior e inferior se utilizan por conveniencia de la descripción en relación con revestimientos de tejados y no se pretende que restrinjan el significado a superficies horizontales.

Se pretende que la unidad de sellado de la presente invención se adhiera a cualquier sustrato de una edificación, tejados o a una construcción de un tanque o de un contenedor, a una cámara para personal o para fluidos, una piscina, una nave marítima o una aeronave, depósitos de gasolina o de gas, una cámara del espacio que incluya tejados y estructuras que estén diseñadas para la protección. Un adhesivo adecuado se adherirá a hormigón o a brea y se adherirá pero no atacará a la resina de la que está compuesta la capa inferior. Tal como para cualquier adhesivo utilizado en aplicaciones de edificación, resulta de gran importancia que tenga un coste moderado. En una realización preferente de la presente invención, la capa inferior es capaz de experimentar una deformación compresiva de 70% y de presentar regeneración incluso después de la aplicación de una presión local de hasta 20 kg/cm^{2} durante unos pocos segundos. En esta realización, el material expandido de la capa inferior tiene una densidad de aproximadamente 3503 kg/m^{3}. Cuanto mayor sea la densidad de la capa inferior, mayor será la resistencia a la presión. Tal como se entenderá, esta característica de recuperación elástica de la capa inferior que le permite experimentar deformación compresiva y regeneración, es decir, después de comprimirse vuelve a su configuración original sin daños, constituye una ventaja única de la presente invención en comparación con los materiales poliméricos expandidos más rígidos tales como poliestireno y poliuretano mencionados anteriormente.

Cuando se escoge un material para la capa inferior se debería observar que la mayoría de los materiales poliméricos que tienen propiedades de alargamiento de más de 25% no son adecuados para su utilización como la capa inferior, debido a su falta de otras características mencionadas. En el techado, las resistencias a la tensión y a la cizalladura mínimas de la capa inferior deberían superar la presión de succión aplicada por las corrientes de viento y las tensiones que pueden proceder de la actividad humana allí realizada. Para otros usos de sellado los valores mínimos de la resistencia se deberían diseñar de acuerdo con las acciones y el medioambiente específicos esperados, lo que incluye el envejecimiento, tal como es bien conocido en la técnica anterior de las láminas de sellado. Los polímeros más preferentes para las realizaciones preferentes de la presente invención son aquellos en los que la capa inferior comprende un miembro del grupo constituido por polietileno expandido, polietileno reticulado, polietileno de baja densidad, polietileno de muy baja densidad, copolímero lineal, polietileno lineal, polietileno-metaloceno, etileno-acetato de vinilo, metaloceno, monómero de etileno propileno dieno, cloruro de polivinilo plastificado y cloruro de polivinilo plastificado mediante el copolímero sólido del plastificante Elvaloy® fabricado por Dupont. En general, una parte de la familia de las olefinas expandidas será fácilmente adecuada, así como otros polímeros y cauchos termoendurecibles elásticos que se puedan expandir de forma económica. En una realización preferente para la capa inferior, el polímero escogido está reticulado; normalmente el procedimiento de reticulación anula o reduce la fluencia e incrementa la resistencia al desgarro, tal como se conoce bien en la técnica anterior.

Cuando se escoja un material de la capa inferior se debería observar que el valor del módulo de elasticidad debería ser lo suficientemente elevado como para proporcionar protección mecánica frente a las actividades humanas y para valores bajos, para la capa inferior se debería tomar un valor mayor de la resistencia a la tensión y a la cizalladura. Para todas las realizaciones que se pretende que se adhieran a un sustrato que se va a exponer a la intemperie y/o a la radiación solar para construcciones, material para techado, edificaciones, etc., en la capa superior se deberían aplicar protecciones contra las radiaciones ultravioletas y la exposición a la intemperie; las protecciones contra el envejecimiento se deberían aplicar de acuerdo con las condiciones del medio ambiente específico, todo ello de acuerdo con el conocimiento o las normas de la técnica anterior.

En una realización común más preferente de la presente invención, el material expandido de la capa inferior tiene un módulo de elasticidad de no más de 50% del de la lámina/capa superior, para asegurar que incluso después de la etapa en la que la capa inferior se alarga mientras permanece indemne, incluso después de tener lugar la ruptura en la capa inferior, la capa inferior continuará proporcionando no solo la prestación de la distancia de la capa superior desde el nivel de los movimientos en el sustrato, sino también proporciona la expresión de la capacidad de alargamiento de los bordes de la ruptura y la capacidad de alargamiento de toda la capa inferior en los alrededores tensionados de la grieta en la etapa en la que la ruptura ya ha tenido lugar, y reduciendo mediante esto la transmisión de las tensiones de tracción a la capa superior, también durante la etapa de laceración.

A efectos de que la capa inferior sirva como una capa de sellado adicional, especialmente por encima de las grietas, la capa puede tener unas propiedades de alargamiento teóricamente de, como mínimo, 25%, en la práctica, como mínimo, 40%, para adaptarse a los movimientos comunes del sustrato.

La utilización de materiales expandidos que tengan bajas propiedades de regeneración puede reducir la durabilidad de las láminas de techado. Si se aplica presión a dicha lámina, se forma una cavidad y los líquidos se acumulan en ella. Los líquidos contaminados que contienen sustancias químicas/biológicas pueden tener un efecto perjudicial sobre la capa superior. En el caso de superficies de tejado, la cantidad de sedimentos que contienen acumulación de líquido es proporcional a la profundidad de las cavidades. Después de la evaporación, los sedimentos del interior de las cavidades que se han secado pueden afectar negativamente a las láminas.

La regeneración deseada de la presente invención se efectúa mediante la utilización de materiales tales como polietileno expandido reticulado en combinación con EVA en la capa inferior. Estos materiales pueden eliminar la formación de cavidades mayores de aproximadamente 1 mm de profundidad, para un espesor de aproximadamente 5 mm de la capa inferior, aunque la densidad de la capa inferior sea muy baja (aproximadamente 50-80 kg/m^{3}). Cuando se aplica una presión de hasta 5 kg/cm^{2} (1-2 kg/cm^{2} es típico para el peso de una persona), la lámina debería restituir, como mínimo, el 80-90% del volumen original. Cuando se utilizan polímeros expandidos con una densidad incluso menor, o cuando se aplican presiones mayores, o cuando la capa inferior se comprime hasta menos de 20% del volumen original, se puede observar sin embargo buenos resultados de regeneración. Resulta de importancia verificar que el polímero expandido elegido con la densidad escogida para la capa inferior proporcionará buenas propiedades de regeneración bajo las actividades humanas esperadas sobre la lámina multi-
capa.

En la figura 7 se observa una unidad (110) de dos capas para el sellado de edificaciones y superficies de construcción.

La capa superior comprende una lámina (112) impermeable flexible que tiene un espesor de, como mínimo, 0,6 mm, preferentemente 0,9-1,5 mm.

Los materiales adecuados preferentes incluyen los siguientes: brea, por ejemplo, láminas de 0,8-6, típicamente con un grosor de 3-6 milímetros de brea modificada que incluye elastómeros mezclados con asfalto, por ejemplo, brea modificada por un polímero, tal como, pero sin limitarse a ellos, SBS (estireno-butadieno-estireno) o APP (polipropileno atáctico), EPDM, Metallocen®, poliolefina reticulada, elastómeros basados en estireno-butadieno-caucho y elastómeros basados en materiales acrílicos, polietileno, LDPE, VLDPE, etileno-acetato de vinilo, PVC, PVC formulado para retener plastificantes, cloruro de polivinilo plastificado mediante el copolímero sólido del plastificante Elvaloy® y poliuretano flexible. Los materiales aquí mencionados y otros polímeros se pueden combinar y/o recubrir con una pintura reflectante para las radiaciones UV o IR, o con una película metálica con baja emisividad y/o pueden estar reforzados por tejidos, mallas y/o fibras. Al igual que otros polímeros, pueden incluir protectores y aditivos comunes, por ejemplo, para resistencia frente al envejecimiento a la intemperie, ozono, radiaciones UV, hongos, etc., a efectos de mejorar sus propiedades químicas y mecánicas. De forma ventajosa, la capa superior (12) se refuerza combinándola con tejidos o mallas.

La capa superior (112) se adhiere a una capa inferior (114) de material polimérico expandido de celda cerrada, en el que si la capa superior (112) es termoplástica o termoendurecible y además en la que si la capa inferior (114) tiene un espesor de más de 2 mm, o si la capa superior es de brea, entonces, las capas superior e inferior se seleccionan de forma que si la resistencia a la tensión de la capa superior, de acuerdo con su definición en la norma ASTM D-751, procedimiento A, se expresa en unidades de Newton por 50 mm de anchura y la resistencia a la tensión de la capa inferior, de acuerdo con su definición en la norma Din 53571, se expresa en unidades de Newton por 1 mm cuadrado, entonces, la proporción entre la resistencia a la tensión de la capa superior (12) y la resistencia a la tensión de la capa inferior (14) es mayor de 200, mientras que, si la capa superior es termoplástica o termoendurecible y además en el caso de que si la capa inferior tiene un espesor de menos de aproximadamente 2 mm, entonces, las capas inferior y superior se seleccionan de forma que la proporción de las resistencias a la tensión de las capas superior e inferior, cuando se expresa en las unidades, respectivamente, es mayor de 1000.

En otra realización bituminosa la capa inferior (114) se puede hacer de un material bituminoso, por ejemplo: caucho bituminoso modificado, brea de SBS modificado, brea modificada con distintos látex.

El material expandido tiene un alargamiento a la rotura de, como mínimo, 25%, en la práctica el valor mínimo preferido es 40%, a la temperatura adecuada (véase una nota). En la realización más común, la capa (114) tiene un módulo de elasticidad de no más de 20% del de la capa superior. (mejor con menos).

En una realización preferente, el intervalo de espesor de la capa inferior es de entre 1,5 y 5 mm, en la que si la capa superior es termoplástica o termoendurecible y además en la que si la capa inferior tiene un espesor de más de 2 mm, o si la capa superior es de brea, entonces, las capas superior e inferior se seleccionan de forma que si la resistencia a la tensión de la capa superior, de acuerdo con su definición en la norma ASTM D-751, procedimiento A, se expresa en unidades de Newton por 50 mm de anchura y la resistencia a la tensión de la capa inferior, de acuerdo con su definición en la norma Din 53571, se expresa en unidades de Newton por 1 mm cuadrado, entonces, la proporción entre la resistencia a la tensión de la capa superior y la resistencia a la tensión de la capa inferior es mayor de 400, preferentemente 800, mientras que, si la capa superior es termoplástica o termoendurecible y además en el caso de que si la capa inferior tiene un espesor de menos de aproximadamente 2 mm, entonces, las capas inferior y superior se seleccionan de forma que la proporción de las resistencias a la tensión de las capas superior e inferior, cuando se expresa en las unidades, respectivamente, es mayor de 2000, preferentemente mayor de
3000.

Este aumento en las proporciones es para proporcionar un factor de seguridad mayor para la rotura de la capa inferior y para proporcionar una rotura temprana de la capa inferior tal como se describe en general en la figura 19. Cuanto más delgada es la capa inferior (114) más débil, tanto más se deberían debilitar las resistencias relativas a la tensión y a la cizalladura. Cuando la capa inferior (114) es más gruesa de aproximadamente 5 mm, las resistencias relativas de la capa inferior pueden aumentar.

Cuando se emplea en combinación con brea modificada, por ejemplo, con un espesor de 3-6 mm, la capa inferior tiene preferentemente un espesor de 1,0-2,5 mm.

Para propósitos de techado la capa superior (112) tiene un espesor de, como mínimo, 0,6 mm. Pero, dondequiera que la unidad de sellado preste servicio para construcciones de sellado bajo condiciones protegidas, por ejemplo, en el interior de contenedores, tanques, en la cara interna de un panel dentro de una pared, etc., el espesor debe ser de, como mínimo, 0,15, preferentemente entre 0,3 y 0,8. En una aplicación única de contenedores de sellado bajo presión externa o interna, la capa superior (112) puede incluir una tela o fibras de carbono de resistencia super alta, o una malla de acero, para proporcionar una alta resistencia a la presión en el caso de aparecer una grieta en la pared de la construcción y la resistencia de la capa expandida (114) se puede aumentar relativamente mientras se mantiene la proporción, mediante la reducción del volumen de gas en el procedimiento de expansión.

La realización más preferente para el techado en climas moderados tiene una lámina superior con un grosor de 0,8-1,3 mm, reforzada, flexible, que tiene una resistencia a la tensión (en la mayoría de los casos se prefiere) mayor de aproximadamente 90 Kg/50 mm de anchura, muy protegida contra la intemperie y las radiaciones UV, adherida a la capa inferior (se prefiere) mediante soldadura o mediante un adhesivo para exteriores tal como orathan de un componente para exteriores, adhesivo de fusión térmica (HMA) basado en EVA; adherida una capa inferior y comprende: celda cerrada de polietileno reticulado de baja densidad con espuma de EVA con un grosor situado en el intervalo de 2-5 mm, para la capa inferior (114). La capa inferior (114) no requiere protección contra las radiaciones UV, tiene un alargamiento a la rotura de más de 200%, tiene una resistencia a la tensión de menos de 0,40 Newton por 1 mm cuadrado (en la mayoría de los casos se prefiere menos de aproximadamente 0,30 Newton por 1 mm cuadrado) y tiene un volumen de gas de menos de aproximadamente 98% (para diseñarse a fin de evitar la elevación por parte del viento y daños por tránsito).

Una realización especial de bajo coste muestra variación en la resistencia a la abrasión, en la que la capa de sellado (112) es una parte integral de la celda cerrada de polímero expandido elástico (114) reforzada mediante un tejido denso o una malla de alta resistencia aplicado mediante calor o adherido o impregnado en la capa inferior (114). En esta realización no se puede hablar acerca del espesor de la capa superior y todos los aditivos y cargas de protección se incluyen en ambas capas. Todas las versiones de la capa (14) pueden incluir de forma opcional una capa autoadhesiva, sensible a la presión, o de fusión térmica sensible a la presión, protegida por un material de liberación.

Otros materiales adecuados preferentes para la capa inferior (114) incluyen los siguientes: espuma de caucho vulcanizada, los siguientes compuestos expandidos: monómero de etileno propileno dieno, poliolefinas, polietileno de baja densidad, polietileno de muy baja densidad, metallocen®, etileno-acetato de vinilo, PVC plastificado, polietilenos lineales adaptados y otros plásticos expandidos deformables y regenerables de compresibilidad elástica.

Resulta especialmente ventajosa la utilización de la misma resina en ambas capas, por ejemplo una lámina con una capa superior de PVC sólido en combinación con una capa inferior de PVC elástico expandido con plastificantes para asegurar el alargamiento de la capa inferior y una película/laminado/barrera de protección inferior para evitar el paso del plastificante al sustrato.

Una realización preferente adicional tiene una capa superior de polietileno protegida contra las radiaciones ultravioleta y la intemperie y una capa inferior de polietileno reticulado.

La adhesión de las capas superior e inferior se lleva a cabo mediante la utilización de cualquiera de los muchos adhesivos adecuados disponibles que tenga temperaturas de servicio en el intervalo de entre (15ºC y 80ºC ó 90ºC para su aplicación en tejados. También se utilizan los mismos adhesivos y otros conocidos en la técnica anterior que tengan un intervalo de servicio para temperaturas de congelación.

Los adhesivos preferentes son aquellos basados en compuestos acrílicos autoadhesivos, que se usan a 100-300 gramos por metro cuadrado y adhesivos basados en poliuretano y adhesivos termoplásticos de fusión térmica que se aplican con presión a una temperatura de aproximadamente 220ºC-250ºC y copolímeros de etileno-acrilato de butilo (EBA) basados para adhesivos HMA en condiciones de congelación, para climas de temperaturas especialmente bajas, para asegurar una flexibilidad superior.

Los adhesivos termoplásticos de fusión térmica que tengan un punto de fusión ligeramente por debajo al de la capa inferior (114) son adecuados para la unión de la unidad de sellado al sustrato. Los adhesivos termoplásticos adecuados conocidos en la técnica que se pueden utilizar en el presente documento incluyen a aquellos basados en copolímeros de etileno, copolímeros de propileno, ésteres polivinílicos, poliamidas, EPDM, acetatos de polivinilo, resinas acrílicas y mezclas de los mismos. Los adhesivos preferentes son aquellos basados en copolímeros de etileno, especialmente copolímeros de etileno-acetato de vinilo (EVA) y copolímeros de etileno-acrilato de butilo (EBA) basados para adhesivos HMA en condiciones de congelación, para climas de temperaturas extremadamente bajas, para asegurar una flexibilidad superior.

En relación con las figuras siguientes, los numerales similares se utilizan para designar componentes similares.

En referencia ahora a la figura 8, se observa la unidad de sellado (110) antes mencionada, en la que la capa inferior (114) se adhiere a una superficie de sustrato (116) que se va a sellar. La adhesión evita que se doblen los bordes de la unidad de sellado (10) y evita la acumulación de humedad entre la unidad de sellado (10) y la superficie (116) de la edificación.

La unión de la lámina adyacente se realiza mediante la utilización de una junta solapada (118), o mediante la aplicación en el borde de un solapamiento de una cinta adherida (120) resistente a la intemperie con una anchura de 8-13 cm.

La figura 9 muestra la misma unidad de sellado (110), en la que la capa inferior (114) recubierta con un recubrimiento autoadhesivo sensible a la presión (166) se adhiere a una superficie de hormigón (116) que se va a sellar. La capa superior (112) de un borde se solapa con la capa superior de la lámina adyacente, mediante la utilización de un pliegue (117) de 3-6 cm de anchura con soldadura sensible a la presión o mediante aire caliente. El área de la junta (119) solapada se cubre con una cinta (120) adherida, resistente a la intemperie, de 8-13 cm de anchura, adherida (122) a las capas superiores (112).

La figura 11 ilustra una unidad de sellado (122) de triple capa. En este caso la unidad de sellado no se aplica de forma horizontal, aunque se puede aplicar horizontalmente de forma alternativa. La unidad (122) se adhiere a la superficie de hormigón (124) imprimada antes de la adhesión con un imprimador adaptado al adhesivo específico en una de sus caras exteriores (126), (128). Una lámina central (130) comprende una lámina flexible de sellado/impermeable que tiene un espesor de, como mínimo, 0,6 mm, que se adhiere en cada lado a una capa (132), (134) de un material polimérico expandido de celda cerrada elástica. El material expandido (132), (134) tiene una resistencia máxima a la tensión que permite mantener la proporción de las resistencias mayor de 300, en relación con la lámina central (30), se prefiere mayor de 1000 y un alargamiento a la rotura de, como mínimo, 40%, se prefiere más de 200%, con unas propiedades de compresión desplazamiento adaptadas a la presión esperada mientras tiene lugar la aplicación al hormigón y causadas por el peso de la construcción; además, la unidad también sirve para la utilización de amortiguadores de sonido y de vibraciones y para el aislamiento térmico adicional en el interior de una pared o de un tejado y bajo los cimientos de una edificación como unidad de sellado con una unidad adicional de amortiguación de
choques.

La unidad (122) es adecuada para su uso como barrera vertical u horizontal contra la humedad. El elemento (124) puede estar en un lado del hormigón y en el otro lado de cualquier otro material de construcción, por ejemplo, arena, mortero, etc., y puede servir para la utilización del sellado de techos para el tránsito o el estacionamiento de vehícu-
los.

La figura 10 muestra la misma unidad de sellado (122) en la que la capa inferior (132) se recubre con un recubrimiento autoadhesivo sensible a la presión (170) y se adhiere a un sustrato de hormigón (124). Una lámina central (130) comprende una lámina de sellado flexible de un borde que se solapa y se adhiere (172) sobre una lámina central (130) de la lámina adyacente, mediante la utilización de un pliegue de 3-6 cm de anchura con una soldadura (172) sensible a la presión o térmica, al tiempo que ambos bordes hacen desaparecer la capa inferior expandida (132) en la zona de solapamiento. El área de la junta se recubre con una anchura de 5-13 cm de cinta (174) adherida
(165).

La figura 12 ilustra una realización adicional de una unidad de sellado (136) de triple capa.

Las dos capas situadas más abajo (138), (140) son de un material polimérico expandido elástico de celda cerrada. Como mínimo una de las dos capas inferiores (138), (140) es mucho más fuerte y la proporción entre la resistencia a la tensión de la capa superior (112) y la resistencia a la tensión de una de las capas inferiores es mucho menor, a fin de proporcionar un mayor factor de seguridad para la rotura de la capa inferior. En una realización preferente esta proporción aquí mencionada puede ser mayor de solo 200. Cuanto más delgada sea la capa inferior aquí mencionada, tanto más se deberían debilitar las resistencias relativas a la tensión y a la cizalladura. Aunque se tengan dos o más capas inferiores, es mejor adaptar una realización de un perfil, en el que la capa más fuerte se sitúa en la parte más baja del perfil, lo que proporciona una mejor protección. Cualquiera que sea de las capas inferiores que se sitúe en la parte más alta, la capa más fuerte o la más débil, los esfuerzos que podrían dañar la capa superior (112) se disipan en la capa más débil de las dos capas inferiores.

La capa superior (112) es una lámina impermeable sólida con un espesor de, como mínimo, 0,6 mm, tal como se describe haciendo referencia a la figura 7.

La unidad (136) es adecuada para aplicaciones en tejados en las que se prevé el desarrollo futuro de grandes fisuras.

En la figura 12 se observa una unidad de sellado (142), similar a la unidad (110) descrita haciendo referencia a la figura 7, pero que incluye además una película delgada, por ejemplo, una lámina (144) de metal entre la capa superior (112) y la capa inferior (114). Ambas capas (112), (114), se adhieren a la lámina (144), que sirve como una barrera contra el fuego, la transferencia de plastificantes (si existen) desde la capa superior, disolventes, humedad y gases. En el caso de que la lámina superior esté hecha de PVC, la lámina (144) impide la migración de plastificantes hasta la capa inferior.

En una realización adicional (no mostrada), la lámina de barrera se encuentra situada por debajo de la capa inferior y se adhiere al sustrato para impedir que los aceites liberados por una superficie de un sustrato cubierta de brea alcancen la capa inferior y para impedir la migración de los plastificantes en la capa inferior hasta el interior de la superficie del sustrato.

La película/lámina de metal (144) se puede utilizar de forma similar en la unidad (136) de triple capa descrita en relación con la figura 12.

En referencia ahora a la figura 14, se representa una unidad de sellado (146) que además incluye una lámina de refuerzo en forma de malla (148) en el interior de la cara inferior (150) de la capa superior (152). La malla (148) disipa las tensiones transferidas desde el sustrato (154) a través de la capa inferior (114).

La figura 15 muestra una unidad de sellado (156), en la que la capa superior (158) está reforzada por una lámina textil (160). La lámina textil (160) disipa las tensiones transferidas a través de la capa inferior (162).

La figura 16 ilustra una unidad de sellado (164) similar a unidad (110) descrita en relación con la figura 7, aunque incluye de forma adicional una superficie inferior (166) recubierta de adhesivo sensible a la presión para su aplicación directa a un sustrato. La superficie de adhesivo (166) se encuentra protegida por un agente de liberación (167) recubierto de silicona aplicado sobre la superficie de la capa superior (112) (para evitar la adhesión mientras se encuentra enrollado) o recubierto de papel (168) hasta su uso, o de HMA que sirve como un liberador (cuando está frío) y como un adhesivo de fusión térmica. La aplicación de adhesivo a la unidad en la fábrica ahorra trabajo y desarreglos durante la instalación de la unidad de sellado en su lugar.

La figura 17 muestra la misma unidad de sellado (110), en la que la capa inferior (114) se encuentra adherida al sustrato (116) y a una escayola (182), que cubre un sustrato vertical de hormigón o roturas hechas (184) de una balaustrada y aplicada sobre una esquina curvada (186). La capa superior (112) de un borde hace desaparecer la capa inferior (114), se adhiere a la escayola (182) de forma vertical, sellada y protegida de la peladura por un perfil de metal, por ejemplo de aluminio, con un segmento (188), opcionalmente con un segmento para el cordón (190) de sellado elástico, se presiona y se une a la balaustrada con un tirafondo (192). El borde de la capa superior (112) puede tener de forma opcional la capa inferior (114) para una mejor adaptación a una superficie rugosa.

La figura 18 muestra una sección transversal del interior de una pared (1100), con una unidad de sellado (1102) adherida a un panel externo (1104). La capa elástica inferior expandida (114), se adhiere a la capa superior (112), que no se encuentra expuesta a amenazas mecánicas, y por consiguiente el espesor de esta capa superior se puede reducir a incluso aproximadamente 0,15 mm. (Considerando el espesor y el material se debería incluir la posibilidad de una baja exposición a las radiaciones UV a través de la grieta y del desgarro en la capa inferior. Por consiguiente, la capa superior de sellado para paredes de construcción exteriores debería diseñarse para condiciones al aire libre). Un panel o elemento (1106) de construcción interior, crea un espacio térmico en el interior de la
pared.

La figura 19 es un croquis esquemático que muestra las etapas de la capacidad de puenteo continua típica de la lámina mejorada, durante la etapa de desgarro, por encima de una grieta que está ensanchándose, encima de una junta de expansión o encima de espacios de elementos de construcción. En la etapa "A", hay una grieta (1110) en el sustrato (1111) recubierta por la lámina multicapa (1112) aquí mencionada, que tiene una capa elástica inferior (114) con un grosor de, por ejemplo, 3 mm. En la etapa "B", la grieta (1110) se hace más ancha (por ejemplo, 2-4 mm), la capa inferior (114), en esta muestra, que tiene un alargamiento de aproximadamente 250% crea una típica zona estrecha en la sección transversal como resultado de las fuerzas de tensión. Las fuerzas de tensión en la capa superior (112) son despreciables, la capa superior se curva hacia abajo tanto más cuanto más ancha se vuelve la grieta. En la etapa "C" la grieta se vuelve más ancha y el alargamiento de la capa inferior (114) no puede compensar la fuerzas de tensión y de cizalladura que aumentan en la parte inferior de la capa inferior (114) por lo que aparece un desgarro (1113); a medida que la anchura de la grieta aumenta, el desgarro sube a la sección transversal en correlación con el movimiento de ensanchamiento de la grieta (1114) - - - (1117). Un efecto importante de la elasticidad y del espesor de la capa inferior revela una correlación entre la tensión en la capa superior y el tamaño del área estirada. Aunque ambos factores sean elevados, la tensión se dispersa sobre un área mayor, a mucha distancia de la zona de la grieta.

La longitud adicional absoluta de la capa inferior se requiere para compensar el estiramiento y para proporcionar la continuidad del efecto de puenteo, la longitud adicional se toma de un área extendida en la que su anchura (su distancia horizontal desde la grieta) se encuentra en una escala de decenas de centímetros (e incluso más), (en lugar de solo unos pocos milímetros en el caso de que la capa inferior expandida se haga de un material expandido casi rígido, por ejemplo poliuretano, con un alargamiento poco interesante). Por consiguiente, no solo consiste en que la elasticidad de la capa inferior absorba de forma local los esfuerzos de tensión y de cizalladura de la grieta que se está ensanchando si no que, en paralelo, la capa inferior sirve para disipar y dispersar las tensiones hacia un área mucho mayor y permitir una drástica reducción de las fuerzas de tensión en la capa superior (112).

Aunque la capacidad de puenteo directo de dicho alargamiento puede mostrar valores enormemente elevados de 22-40 mm (si las proporciones de resistencia y el módulo de elasticidad son lo bastante bajos) a la larga, el intervalo práctico de capacidad de puenteo siempre será menor y se verá influido por muchos factores. Siempre conviene tomar un factor de seguridad. Se debería tener en cuenta la fluencia o la fatiga de la capa superior. Las capas superior e inferior se deberían someter a ensayo bajo condiciones medioambientales estrictas e iguales, que aseguren que los ensayos se llevarán a cabo a un intervalo de temperatura de sellado relevante mediante la exposición del material a un largo periodo de simulación de esfuerzos bajo condiciones aceleradas, de acuerdo con las normas ASTM d 2990 (1982) y/o D 2991 (1984).

Todas las propiedades mecánicas de los polímeros, incluyendo la fluencia, se ven influidas por aumentos de temperatura, periodos de tensiones y factores medioambientales como, por ejemplo, cambios en la reticulación producidos después del estado de fabricación, envejecimiento y otros. En un intervalo de mucho tiempo, estos factores pueden influir en las proporciones de las resistencias entre las capas inferior y superior. Por consiguiente, para obtener la capacidad de puenteo descrita en la figura 19, en la que el número (1117) se encuentra representando de forma esquemática el estado de máximo alargamiento de los bordes de acuerdo con la capacidad de alargamiento del material, el módulo de elasticidad de la capa inferior (114) debería ser mucho menor que el de la capa superior (112), preferentemente no debería ser mayor de aproximadamente 15% del de la capa superior. La proporción proporcionará a la capa inferior una oportunidad de expresar toda su capacidad de alargamiento.

Una proporción de resistencias a la tensión demasiado pequeña entre la capa superior y la inferior, normalmente, interrumpirá el mecanismo de rotura de la capa inferior y evitará el desgarro en la dirección de la cizalladura (paralela a la superficie de la capa superior) y no proporcionará el comportamiento típico mencionado de continuar el desgarro en la dirección de la cizalladura, tal como se describe en la realización especial que proporciona el mayor efecto de puenteo posible.

En todas las realizaciones preferentes, la capa inferior (114), (132), (134), (138) ó (140), tiene valores de resistencia a la tensión procedentes de las proporciones de las resistencias a la tensión entre la capa superior y la capa inferior. Esas proporciones se deberían adoptar con preferencia y precaución para maximizarlas, el aumento de la proporción debería hacerse bajo un estricto ensayo de fluencia de larga duración ASTM d 2990 (1982) y D 2991 (1984) y dicha estrategia se debería adoptar siempre, especialmente además cuando está destinada a proporcionar el mecanismo con la capacidad de continuar la rotura después de la etapa "C" en la figura 19, número (1117), para expresar un desgarro por cizalladura a lo largo de la sección transversal de la capa inferior, causado por el ensanchamiento continuo de la grieta o del espacio, o como resultado de una reducción de la resistencia a la rotura de la capa inferior debida a fluencia o a fatiga de la capa inferior, bajo un largo periodo de tensión.

En una realización peculiar de esta invención, las capas superior e inferior se adhieren entre sí con un adhesivo elástico debilitado, para proporcionar la rotura temprana de la adhesión entre las capas. La resistencia de cohesión del adhesivo será de no más de 15% de la de la resistencia a la rotura del material de la capa superior.

En la realización más peculiar, las capas se adhieren entre sí mediante una configuración con forma de malla que comprende cualquier tipo de material de adhesión o se adhieren mediante soldadura térmica o por alta frecuencia, en la que en el interior de las celdas cerradas creadas por las bandas de la malla no hay adhesión o, de forma alternativa, hay una adhesión muy débil y en la que la malla es de cualquier tipo de forma, en la que las bandas de la adhesión tienen una anchura de no más de 20 mm y los espacios de la celda cerrada rodeados por estas bandas tienen un área de no más de 0,5 m^{2}. En una configuración preferente, las bandas se encuentran curvadas de forma sinuosa, cruzándose entre sí. Los tamaños óptimos para las bandas (para cada forma de una malla) son 0,5-4 mm y para los espacios internos
0,5-15 cm^{2}.

La utilización de la adhesión debilitada proporciona un control mejorado en la separación entre las capas, reduce la tensión residual transferida a la capa superior, permite el aumento de las resistencias de la capa inferior y mediante la utilización de bandas de adhesión con formas curvadas se evita la acumulación de tensión en líneas rectas que es frecuente a lo largo de la normal (90º) del trayecto de la grieta.

La configuración de malla de celda cerrada evita que el fluido pase entre dos capas adyacentes, al tiempo que los espacios no adheridos proporcionan una cizalladura local mejorada en las bandas adheridas y posiblemente proporciona incluso la peladura como resultado de la típica zona curvada descendiente de la capa superior causada como resultado del alargamiento de la capa inferior.

Otra realización peculiar, en la que la capa inferior se encuentra perforada en versiones de celda cerrada, conforma todo el camino de la sección transversal o una parte de la sección transversal para crear una capa con forma de malla de celda cerrada adherida a la capa superior, que está compuesta de los mismos materiales mencionados y que tiene la misma proporción de resistencias para proporcionar una mejor capacidad de absorción de las tensiones. Esta realización tiene la desventaja de que crea una forma cóncava para la capa superior, aunque tiene una gran ventaja en la capacidad de puenteo y en su coste, principalmente para la utilización en contenedores.

En cualquier caso, se puede llevar a cabo una unidad de sellado de acuerdo con la presente invención mediante la utilización de los siguientes adhesivos para adherir las capas superior e inferior y/o para adherir la unidad a la construcción: medio de adhesión para instalaciones al aire libre, que es un miembro de un grupo compuesto por poliuretano y resinas acrílicas autoadhesivos y mezclas de los mismos, adhesivo termoplástico de fusión térmica que se aplica con presión que incluye adhesivos basados en copolímeros de etileno, copolímeros de propileno, ésteres polivinílicos, poliamidas, EPDM, acetatos de polivinilo, copolímeros de etileno, brea modificada que incluye SBS modificado, orathan de un componente para aplicaciones al aire libre, copolímeros de etileno-acetato de vinilo (EVA), adhesivos sensibles a la presión, soldadura térmica, adhesivos de soldadura térmica, copolímero autoadhesivo basado en agua, laminados de adhesión, laminados de adhesión de soldadura térmica.

En cualquier realización según la presente invención en la que la capa superior se haga de un material polimérico, el espesor de la capa inferior se selecciona de forma óptima entre aproximadamente 0,05-0,25 mm. Cuando se utiliza un material expandido para la capa inferior, el espesor de la capa inferior se selecciona de forma óptima entre aproximadamente 1,5-4 mm. En realizaciones en las que la capa superior se haga de material bituminoso, el espesor de la capa inferior se selecciona de forma óptima entre aproximadamente 0,05-2,5 mm.

Los tres ejemplos siguientes se llevaron a cabo en la verificación de la presente invención.

Los dos primeros ejemplos están destinados a verificar la realización indicada en la figura 15.

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Ejemplo 1

Se preparó una unidad de sellado de acuerdo con el segundo aspecto de la presente invención del modo siguiente:

Capa superior: Grosor de 0,8 mm, polietileno reforzado con aditivos para la resistencia a la intemperie y a las radiaciones UV. Resistencia a la tensión de la lámina reforzada, 40 kg/cm.

Refuerzo de la capa superior: La capa superior está compuesta de polis reforzado con una capa de una malla plana de polietileno tejido incorporada en la sección inferior de la sección transversal.

Capa inferior: Polietileno reticulado expandido con un grosor de 4 mm, PA200 fabricado por PALZIV, Israel. Resistencia a la tensión de aproximadamente 5 kg/cm^{2} (0,5 N/mm^{2}), densidad 50 kg/m^{3}, alargamiento a la rotura 230%, absorción de agua < 0,002, temperatura de operación permitida para propósitos de sellado entre -20 y +90ºC. La capa inferior presentaba una deformación y regeneración compresiva de más de 90% después de una presión de 3 kg/cm^{2} durante 5 segundos.

Adhesión entre capas: Laminación a 240ºC con llama directa.

Sustrato: Losa de pavimento de cemento, 30 cm de anchura, 250 cm de longitud. Dos capas de imprimador número 17, fabricado por Beit Guvrin.

Adhesión al sustrato: Se aplicó a la capa inferior un adhesivo sensible a la presión (Adhestick Israel, Adhestick 703). El adhesivo era un elastómero sintético a base de agua, no inflamable, sensible a la presión, autoadhesivo al que se le añadió 5% de un diluyente (Adhestick 222). El adhesivo se aplicó mediante pulverización en cantidades de 150 g/m^{2}, se secó y se aplicó presión.

Ensayos y resultados: El suelo de hormigón que tenía un espesor de 5 cm se cortó en su parte central con una sierra hasta una profundidad de 2/3 del espesor del sustrato. A continuación se rompió la losa de hormigón mediante un golpe para crear una fisura bajo la unidad. La fisura era escabrosa y no era completamente recta. Se aplicó una tensión de tracción a una velocidad de 15 mm/minuto. Con una separación de aproximadamente 3 mm comenzó a desgarrarse la capa inferior. A aproximadamente 7 mm el desgarro (ruptura) cruzó por completo el perfil de la capa inferior. A aproximadamente 20-23 mm, la capa inferior comenzó a desgarrarse en la dirección de la cizalladura (paralela a la superficie superior) en la parte superior de la sección transversal de la capa inferior. Mientras tanto, la capa superior permaneció indemne hasta que la separación de las mitades del sustrato superó los 40 mm.

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Ejemplo 2

Capa superior: PVC (Elvaloy®) producido en HA'OGENPLAST, formulado en calidad para su utilización en contacto con brea. La capa tiene una resistencia a la tensión de 30 kg/cm y está reforzada con malla de poliéster en el centro de su sección transversal. Tiene una resistencia al desgarro de aproximadamente 40 kg/cm.

Refuerzo de la capa superior: La capa superior compuesta de PVC está reforzada con una capa de una malla de poliéster tejido incorporada allí en una sección inferior para formar un laminado.

Adhesión entre capas: Se aplicó entre la capa un adhesivo sensible a la presión (Adhestick Israel, Adhestick 703) mediante recubrimiento por esparcido y secado. El adhesivo era un elastómero sintético a base de agua, no inflamable, sensible a la presión, autoadhesivo al que se le añadió 5% de un diluyente (Adhestick 222).

Capa inferior: Polietileno reticulado expandido, de tipo PA2, fabricado por PALZIV, Israel. Resistencia a la tensión de aproximadamente 5 kg/cm^{2}, densidad 50 kg/m^{3}, alargamiento a la rotura 230%, absorción de agua < 0,002, temperatura de operación permitida para propósitos de sellado entre -20 y +90ºC.

La unidad se unió al sustrato con un adhesivo de contacto tal como se describió en el ejemplo 1.

Sustrato: Como en el ejemplo 1.

Adhesión al sustrato: adhesivo de contacto, fabricado por Adhestick, Israel, Adhestick 703.

Ensayos y resultados: Como en el ejemplo 1. El daño en la capa superior tenía una peladura de 1% del laminado inferior. Con una separación de 4 mm comenzó a desgarrarse la capa inferior.

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Ejemplo 3

Capa superior: Brea reforzada con un grosor de 4 mm. Resistencia a la tensión: 18 kg/cm, la capa está reforzada con fibras y con una malla de poliéster tejido.

Capa inferior: Polietileno reticulado expandido con un grosor de 3 mm, de tipo PA300 fabricado por PALZIV, Israel. Resistencia a la tensión de aproximadamente 2,9 kg/cm^{2}, densidad 33 kg/m^{3}, alargamiento a la rotura 180%, absorción de agua < 0,002, temperatura de operación permitida para propósitos de sellado entre -20 y +90ºC.

Adhesión entre capas: Emulsión bituminosa sensible a la presión (Gumiflex®) con la adición de 30% de látex autoadhesivo, cargas y fibras de brea, fabricado por BITUM Israel. Se utilizaron 200 g/m^{2}. Después del secado se aplicó presión.

Sustrato: Como en el ejemplo 1.

Adhesión al sustrato: Como en el ejemplo 1.

Ensayos y resultados: Ensayo como en el ejemplo 1. Sin daños en la capa superior. Con una separación de 3 mm comenzó a desgarrarse la capa inferior. A aproximadamente 18-20 mm comenzó a desgarrarse en la dirección de la cizalladura y a separarse la capa inferior de la capa superior en la superficie superior de la capa inferior y en la adhesión. La capa superior mostró alargamiento, pero permaneció indemne hasta que la separación de las mitades del sustrato superó los 40 mm.

Para los expertos en la técnica resultará evidente que la invención no se encuentra limitada a los detalles de las realizaciones anteriores proporcionadas a efectos ilustrativos y resultará evidente que la presente invención se puede manifestar en otras formas específicas sin alejarse del espíritu ni de los atributos esenciales de la misma. Por consiguiente, las presentes realizaciones se pueden considerar en todos los sentidos como ilustrativas y no limitantes, el ámbito de la invención se indica mediante las reivindicaciones adjuntas en lugar de mediante la descripción anterior y se pretende que todos los cambios que se originen dentro del significado y del intervalo de equivalencia de las reivindicaciones se encuentren recogidos allí.

Es importante observar que dondequiera que se mencione una realización o cualquier detalle técnico que tenga que ver con la presente invención, también se incluye el significado de un procedimiento para el sellado de las superficies y un procedimiento para la aplicación de la unidad de sellado mediante la adhesión de la unidad de sellado al sustrato, incluyendo el procedimiento para construir la unidad mediante etapas independientes a partir de elementos independientes en la fábrica o en el lugar, aplicación mediante pulverización, aplicación a brocha o recubrimiento por esparcido.

Aunque se ha descrito la invención en relación con realizaciones específicas de la misma, es obvio que para los expertos en la técnica serán evidentes muchas alternativas, modificaciones y variaciones. Por consiguiente, se pretende abarcar todas las alternativas, modificaciones y variaciones al respecto que caigan dentro del espíritu y del extenso ámbito de las reivindicaciones adjuntas.

Claims

1. Ensamblaje de lámina de sellado que se puede adherir a una superficie de construcción, que comprende: (a) una capa superior de una primera sustancia, seleccionándose la citada capa superior para ser impermeable a los fluidos y (b) una capa inferior flexible de una segunda sustancia, pudiendo adherirse la citada capa inferior flexible a la superficie de construcción, encontrándose unidas, como mínimo, parcialmente entre sí la citada capa superior y la citada capa inferior flexible; en el que una combinación de la citada capa superior, la citada capa inferior y la citada unión, como mínimo, parcial de las citadas capas entre sí se seleccionan de forma que las fuerzas de tensión que proceden de los movimientos de la construcción actúan sobre la lámina de sellado, lo que da como resultado un desprendimiento local o un desplazamiento relativo de la citada capa superior y de la citada capa inferior flexible, por lo que se reduce notablemente la capacidad de la citada capa inferior flexible para transmitir las citadas fuerzas sobre la citada capa superior, lo que da como resultado un servicio mejorado de la cubierta de sellado en su totalidad y en el que la citada unión, como mínimo, parcial se selecciona de forma que la dispersión de una fuga entre las citadas capas a través de un desgarro formado en la citada capa superior se restringe localmente.

2. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa inferior flexible se hace de brea o de brea modificada.

3. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada combinación de la citada capa superior, la citada capa inferior y la citada unión, como mínimo, parcial de las citadas capas entre sí, se selecciona de forma que las fuerzas de pelado actúan para separar las citadas capas de la lámina de sellado, lo que da como resultado el desprendimiento de la citada capa superior y de la citada capa inferior flexible, de forma que la citada capa superior permanece sustancialmente indemne.

4. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa inferior es capaz de experimentar un alargamiento de, como mínimo, 200%.

5. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada unión es capaz de experimentar un alargamiento de, como mínimo, 200%.

6. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada unión, como mínimo, parcial incluye la formación de celdas cerradas entre las citadas capas.

7. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 6, en el que las citadas celdas cerradas tienen un área media de entre 1 milímetro cuadrado y 100 centímetros cuadrados por celda.

8. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa superior tiene una resistencia a la rotura dada y la citada capa inferior flexible tiene una resistencia a la rotura, como mínimo, un 60% menor que la citada resistencia a la rotura dada de la citada capa superior.

9. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa superior tiene una resistencia a la rotura dada y la citada unión entre las citadas capas tiene una resistencia a la rotura, como mínimo, un 30% menor que la citada resistencia a la rotura dada de la citada capa superior.

10. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 8, en el que la citada resistencia a la rotura de la citada capa inferior flexible es, como mínimo, un 80% menor que la citada resistencia a la rotura dada de la citada capa superior.

11. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa superior tiene un espesor dado y la citada capa inferior flexible tiene un espesor, como mínimo, un 65% menor que el citado espesor dado de la citada capa superior.

12. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 6, en el que las zonas que sirven para la unión de la citada capa superior y de la citada capa inferior flexible abarcan entre aproximadamente 1% y aproximadamente 25% del área total del ensamblaje de lámina de sellado, mientras que las citadas celdas cerradas abarcan entre aproximadamente 99% y aproximadamente 75%, respectivamente, de la citada área total.

13. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 12, en el que las citadas zonas se disponen en bandas cruzadas o tangenciales.

14. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 13, en el que las citadas bandas tienen una anchura que varía entre 0,1 milímetros y 15 milímetros.

15. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 13, en el que las citadas bandas son bandas sustancialmente lineales.

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16. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 13, en el que las citadas bandas siguen un patrón de onda.

17. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa superior incluye una estructura de refuerzo integrada allí.

18. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 17, en el que la citada estructura de refuerzo sobresale desde una superficie inferior de la citada capa superior para formar pliegues allí que sirven para efectuar la citada unión parcial.

19. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 6, en el que la unión de la citada capa superior y de la citada capa inferior flexible entre sí para formar las citadas celdas cerradas entre ellas se efectúa a través de un adhesivo.

20. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 19, en el que el citado adhesivo es un adhesivo autoadherente sensible a la presión.

21. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 6, en el que la unión de la citada capa superior y de la citada capa inferior flexible entre sí para formar las citadas celdas cerradas entre ellas se efectúa a través de soldadura.

22. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 6, en el que la unión de la citada capa superior y de la citada capa inferior flexible entre sí para formar las citadas celdas cerradas entre ellas se efectúa a través de una malla de adhesivo termoplástico.

23. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, que además comprende un material de tela unido por debajo de la citada capa inferior flexible y que forma parte de la misma y en el que el citado material de tela se puede adherir a la superficie de construcción.

24. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 6, que además comprende un laminado colocado entre las citadas capas superior e inferior flexible para restringir la migración de los plastificantes desde la citada capa superior hasta la citada capa inferior flexible.

25. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 24, en el que el citado laminado se encuentra sustancialmente unido por completo a la citada capa superior, mediante lo cual se forman las citadas celdas cerradas entre el citado laminado y la citada capa inferior flexible.

26. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 24, en el que el citado laminado se encuentra unido a la citada capa inferior flexible, mediante lo cual se forman las citadas celdas cerradas entre el citado laminado y la citada capa superior.

27. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada segunda sustancia se selecciona de forma que la citada capa inferior flexible restringe la migración de plastificantes desde la citada capa superior hasta la superficie de construcción.

28. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa inferior flexible es una sustancia expandida.

29. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa superior y la citada capa inferior flexible se encuentran sustancialmente unidas por completo entre sí a través de una unión débil.

30. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 29, en el que la citada capa superior y la citada capa inferior flexible se encuentran sustancialmente unidas además entre sí de forma esporádica a través de una unión más fuerte.

31. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 29, en el que la citada unión débil se efectúa mediante un sistema seleccionado entre el grupo compuesto por soldadura débil y la utilización de un adhesivo débil.

32. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 30, en el que la citada unión débil se efectúa mediante un sistema seleccionado entre el grupo compuesto por soldadura débil y la utilización de un adhesivo débil y en el que la citada unión más fuerte se efectúa mediante un sistema seleccionado entre el grupo compuesto por soldadura más fuerte y la utilización de un adhesivo más fuerte.

33. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 6, en el que una superficie inferior de la citada capa superior o una superficie superior de la citada capa inferior se forma con pliegues que sirven para efectuar la citada unión parcial y la citada formación de celdas cerradas.

34. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que una capa inferior adherida a la citada capa superior, citada capa inferior que es elástica, de celda cerrada, de material polimérico expandido que tiene un módulo de elasticidad significativamente menor que el de la capa superior y que tiene una resistencia a la tensión significativamente menor que la de la citada capa superior, citado material que tiene un alargamiento a la rotura de, como mínimo, 25% en un intervalo de temperatura designado y un volumen de gas situado en el intervalo de entre 65% y 99% de su volumen total.

35. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, en el que la citada capa inferior se adhiere a la citada superficie del sustrato que se va a sellar.

36. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, en el que la citada capa inferior que se adhiere a, como mínimo, una capa, está destinada a adherirse al citado sustrato.

37. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa inferior flexible tiene un módulo de elasticidad de no más de 50% del de la capa superior.

38. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa inferior flexible comprende, como mínimo, un material del grupo de las poliolefinas expandidas.

39. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa inferior flexible comprende un miembro del grupo constituido por polietileno expandido, polietileno de baja densidad, polietileno de muy baja densidad, copolímero lineal, polietileno lineal, polietileno-metaloceno®, etileno-acetato de vinilo, metaloceno®, monómero de etileno propileno dieno, cloruro de polivinilo plastificado, cloruro de polivinilo plastificado mediante el copolímero sólido del plastificante Elvaloy&commat: fabricado por Dupont, espuma de caucho vulcanizada, polietileno lineal adaptado.

40. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa inferior flexible comprende polietileno expandido con etileno-acetato de vinilo.

41. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa inferior flexible es un polímero reticulado.

42. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa superior comprende, como mínimo, un miembro del grupo compuesto por polietileno, monómero de etileno propileno dieno, elastómero basado en estireno-butadieno-caucho, elastómero para techado basado en material acrílico, cloruro de polivinilo plastificado y lámina bituminosa para techado.

43. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa superior se encuentra protegida contra las radiaciones ultravioleta, la exposición a la intemperie y el envejecimiento.

44. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, en el que el citado ensamblaje se adhiere al sustrato o a una capa/s sobre el citado sustrato, mediante un medio de adhesión para instalaciones al aire libre, que es un miembro del grupo compuesto por: poliuretano y resinas acrílicas autoadhesivos y mezclas de los mismos, adhesivo termoplástico de fusión térmica que se aplica con presión que incluye adhesivos basados en copolímeros de etileno, copolímeros de propileno, ésteres polivinílicos, poliamidas, EPDM, acetatos de polivinilo, copolímeros de etileno, brea modificada que incluye SBS modificado, orathan de un componente para aplicaciones al aire libre, copolímeros de etileno-acetato de vinilo (EVA), adhesivos sensibles a la presión, soldadura térmica, adhesivos de soldadura térmica, copolímero autoadhesivo basado en agua, laminados de adhesión, laminados de adhesión de soldadura térmica.

45. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa inferior flexible se adhiere a la capa superior mediante un medio de adhesión, que es un miembro del grupo compuesto por: poliuretano y compuestos acrílicos autoadhesivos, adhesivo termoplástico de fusión térmica aplicado con presión, adhesivos sensibles a la presión, soldadura térmica, adhesivos de soldadura térmica, soldadura térmica que utiliza aire caliente o llama directa, soldadura por alta frecuencia, laminados de adhesión, laminados de adhesión de soldadura térmica, copolímeros de etileno-acrilato de butilo (EBA) basados para adhesivos HMA en condiciones de congelación, para climas de temperaturas especialmente bajas, para asegurar una flexibilidad superior.

46. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que las citadas capas superior e inferior flexible se hacen del mismo polímero básico.

47. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, en el que el citado ensamblaje se configura para adherirse a una pared en una cara interna de un panel, en el interior de una pared, para evitar el paso de un fluido a través de grietas o espacios previstos en la citada pared o en el citado panel, en el que el espesor de la capa superior y de la citada capa inferior flexible se reduce hasta niveles mínimos.

48. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 44, en el que el módulo de elasticidad de la capa inferior es de no más de 10% del de la capa superior.

49. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 44, en el que el citado panel o pared es prefabricado, de manera que comprende dos de los citados ensamblajes de lámina de sellado en una relación de superposición.

50. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, para el sellado de las citadas superficies bajo una cubierta de hormigón o bajo una cubierta bituminosa y de hormigón para la impermeabilización de una plataforma de tránsito o industrial, que además incluye otra capa polimérica elástica expandida, similar a la capa inferior, adherida sobre la citada lámina superior, en el que los valores de las proporciones de resistencia, el alargamiento a la rotura y la densidad de la capa polimérica elástica expandida aquí mencionada son tal como se definen para la capa inferior y en el que la lámina central flexible impermeable tiene un espesor de, como mínimo, 0,6 mm.

51. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, que además incluye mas de una capa inferior, en el que dos o más capas inferiores son de un material polimérico expandido elástico de célula cerrada que se adhieren entre sí y a la capa superior, en el que, como mínimo, una de las capas expandidas difiere de la otra en, como mínimo, una propiedad mecánica o química.

52. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 47, en el que la capa más baja de las citadas capas expandidas tiene un módulo de elasticidad ilimitado mayor que el de la otra/s capa/s inferior/es citada/s y, como mínimo, una de las citadas capas inferiores situada en la parte media tiene un módulo de elasticidad de no más de 20% del de la lámina superior.

53. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, que además incluye uno de los siguientes elementos: lámina de metal, disolvente y barrera de plastificante, laminado delgado, adherido entre la citada capa superior y la citada capa inferior.

54. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, en el que la citada capa superior se refuerza mediante uno o más del grupo compuesto por láminas, mallas y fibras textiles.

55. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, que además incluye un recubrimiento de adhesivo sensible a la presión o de un adhesivo de fusión térmica o de compuestos adhesivos sellantes, en la superficie inferior, protegido por un agente de liberación o por un papel aplicado sobre la lámina.

56. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, en el que la citada lámina flexible de sellado comprende una lámina de brea reforzada.

57. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, en el que la resistencia de cohesión de la citada adhesión entre las capas superior e inferior se debilita para tener una resistencia a la tensión de no más de un 20% de la de la capa superior.

58. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, en el que la citada capa inferior es capaz de tener una deformación compresiva de, como mínimo, 70% y de experimentar después una regeneración.

59. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, que además incluye una pintura reflectante o una lámina de metal con baja emisividad, para rechazar las radiaciones infrarrojas y ultravioletas, adherida a la superficie superior externa de la unidad.

60. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, que además incluye un adhesivo elástico o un laminado adherido elástico entre las citadas capas superior e inferior.

61. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, que además incluye un refuerzo superior combinado con la parte superior de la capa inferior, o adherido a la superficie superior del perfil de la capa inferior.

62. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, en el que la citada capa superior es una emulsión o un líquido en el momento de la aplicación.

63. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, en el que la citada capa superior es una unidad de sellado curada independiente en el momento de la aplicación.

64. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 34, en el que la citada capa superior se aplica por separado mediante pulverización, aplicación a brocha o recubrimiento por esparcido, o mediante adhesión, a capa inferior después de la adhesión de la capa inferior al sustrato.

65. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que una capa inferior termoplástica o termostática se adhiere a la citada capa superior, citada capa inferior que es elástica, de celda cerrada, de material polimérico expandido que tiene unas resistencias a la tensión y a la cizalladura significativamente menores que las de la citada capa superior, teniendo el citado material un alargamiento a la rotura de, como mínimo, 25% en un intervalo de temperatura designado y un volumen de gas situado en el intervalo de entre 65% y 99% de su volumen total.

66. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la adhesión del citado ensamblaje superior y de las citadas capas inferiores se efectúa mediante un adhesivo o una soldadura tales, que se forman celdas cerradas no adheridas entre las citadas capas superior e inferior.

67. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la adhesión de las citadas capas superior e inferior se efectúa mediante una estructura de malla de adhesivo.

68. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la adhesión de las citadas capas superior e inferior se efectúa mediante soldadura en una estructura de malla.

69. Ensamblaje de lámina de sellado, según la reivindicación 1, en el que la citada capa superior tiene, como mínimo, su parte exterior protegida contra la influencia ambiental química y física y en el que la citada capa inferior flexible se adhiere a la citada capa superior y es un material polimérico expandido, de célula cerrada, elástico: en el que la adhesión de las citadas capas superior e inferior se efectúa mediante un adhesivo o mediante soldadura, de manera que se forman celdas cerradas no adheridas entre las citadas capas superior e inferior.