ES2320444T3 - Procedimiento y dispositivo para cambio de transmision en una instalacion eolica. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para sustituir una transmisión (4) de una instalación eólica, en donde la instalación eólica comprende un árbol de rotor (5), que une un rotor (3) a la transmisión (4) a sustituir y que está montado de forma giratoria mediante un cojinete de rotor (6) en el lado del rotor en un bastidor de máquina (2), y en donde el árbol de rotor (5) durante el cambio de transmisión está apoyado mediante un apoyo, en el lado de la transmisión, en el bastidor de máquina (2), de tal modo que durante el cambio de transmisión se permite una permanencia del rotor (3) en el árbol de rotor (5), caracterizado porque en el caso del apoyo se trata de una culata (11) que, justo antes del cambio de transmisión, se monta entre el árbol de rotor (5) y el bastidor de máquina (2) y justo después del cambio de transmisión se extrae de nuevo, y porque el árbol de rotor (5) se inmoviliza sobre la culata (11).

Description

Procedimiento y dispositivo para cambio de transmisión en una instalación eólica.

La invención se refiere a un procedimiento para sustituir una transmisión de una instalación eólica, en donde la instalación eólica comprende un árbol de rotor, que une un rotor a la transmisión a sustituir y que está montado de forma giratoria mediante un cojinete de rotor en el lado del rotor en un bastidor de máquina, y en donde el árbol de rotor durante el cambio de transmisión está apoyado mediante un apoyo, en el lado de la transmisión, en el bastidor de máquina, de tal modo que durante el cambio de transmisión se permita una permanencia del rotor en el árbol de
rotor.

La invención se refiere además a un dispositivo designado como culata para sustituir la transmisión de una instalación eólica o para llevar a cabo trabajos de mantenimiento en el ramal de propulsión de una instalación eólica.

En el documento EP 1 101 936 A2 se hace patente un procedimiento para el montaje y la sustitución de componentes principales en la góndola de una instalación eólica. Su ejecución presupone por un lado un ramal de propulsión modularizado y por otro lado la ejecución del bastidor de máquina como una determinada estructura de entramado. Los componentes principales, así como la transmisión, están fijados individualmente a soportes longitudinales inferiores de la estructura de entramado. Sobre las traviesas superiores del entramado está situado un carro de grúa, por medio del cual los componentes del ramal de propulsión pueden elevarse individualmente hacia abajo o hacia arriba. Mediante la utilización del carro de grúa puede prescindirse ventajosamente del alquiler de una grúa móvil externa, si tiene que sustituirse la transmisión en el caso de la instalación eólica descrita en el documento EP 1 101 936 A2.

En esta instalación eólica está permitida durante el cambio de transmisión una permanencia del rotor sobre el árbol de rotor. Este último está montado precisamente en dos puntos, en el lado del rotor en un cojinete de rotor delantero y en el lado de la transmisión en un cojinete de rotor trasero. El cojinete de rotor trasero absorbe el momento, que resulta de la fuerza del peso del rotor y de la distancia entre apoyos del árbol de rotor. De este modo el cojinete de rotor trasero funciona como apoyo, por lo que durante un cambio de transmisión el rotor puede permanecer sobre el árbol de rotor, sin que se desprenda el cojinete de rotor delantero. Una situación así se muestra en la figura 4 de la solicitud de patente antes citada.

En los últimos tiempos se conocen con frecuencia ostensible daños en instalaciones eólicas, que posiblemente deben achacarse a inseguridades en el dimensionamiento y a la gerencia de fabricación. Los daños afectan entre otras cosas a las transmisiones, que están sujetadas como pieza clave del ramal de propulsión entre el rotor y el generador y, de este modo, están expuestas por todos los lados a influencias negativas. La consecuencia es una fatiga prematura o incluso una avería total de componentes aislados de las transmisiones, como en especial ruedas y cojinetes. En casos de daños especialmente graves es necesario sustituir toda la transmisión de la instalación eólica, ya que la sustitución de componentes dañados aislados de la transmisión no es económica.

Siempre que la góndola de la instalación eólica esté configurada con una transmisión a sustituir, del modo que propone la solicitud de patente antes citada, es posible sin más gracias al bastidor de máquina de tipo entramado y a la estructura modular del ramal de propulsión, sustituir la transmisión dañada. Sin embargo, la mayoría de las instalaciones eólicas existentes y con un riesgo especial de averías están construidas según otro concepto de apoyo, precisamente según el llamado apoyo en tres puntos. En el caso del apoyo en tres puntos se prescinde de un cojinete de rotor trasero en el lado de la transmisión y, en lugar de ello, se monta el árbol de rotor por los extremos en la caja de la transmisión. La caja de la transmisión está montada a su vez a través de dos apoyos de transmisión en el bastidor de máquina, y los apoyos de transmisión están dispuestos en ambos lados del ramal de propulsión. Debido a que el árbol de rotor está montado en último término en el cojinete de rotor lateral en el lado del rotor y en los dos apoyos de transmisión laterales, se habla de apoyo en tres puntos.

Pueden encontrarse informaciones fundamentales sobre diferentes conceptos de apoyo para el árbol de rotor de una instalación eólica en: Hau, Erich. Windkraftanlagen: Grundlagen, Technik, Einsatz, Wirtschaftlichkeit, Berlín, entre otros, 3ª edición 2003, páginas 277 a 283. Un ramal de propulsión de una instalación eólica con apoyo en tres puntos se ha representado también en la figura 1 del documento EP 1 101 936 A2 como estado de la técnica.

De una instalación eólica con apoyo en tres puntos no puede extraerse sin más la transmisión: debido a que con la transmisión se extrae forzosamente el apoyo posterior del árbol de rotor, éste ya sólo estaría montado en el cojinete de rotor delantero. El cojinete de rotor delantero no podría soportar el momento resultante del elevado peso del rotor, lo que tendría como consecuencia un desprendimiento del cojinete de rotor y en caso desfavorable una caída del rotor. Por este motivo, en el caso de instalaciones eólicas con apoyo en tres puntos, el rotor tiene que extraerse primero del árbol de rotor y a continuación sustituirse la transmisión. También en el primer montaje de una instalación eólica con apoyo en tres puntos se monta el rotor después de la transmisión.

La extracción del rotor está ligada siempre a dificultades especiales y a costes elevados. Para esto se necesitan precisamente dos grúas móviles, de las que una eleva el buje desprendido y la otra vira el rotor hasta una posición horizontal, para que pueda depositarse sobre el suelo. Siempre que solamente se disponga de una grúa móvil, sería necesario desprender del buje las palas de rotor consecutivamente y bajarlas individualmente. Sólo entonces puede extraerse el buje. A la vista del gran número de instalaciones eólicas montadas en tres puntos, en las que a causa de un desgaste prematuro se requiere un cambio de transmisión, aparecen como no económicos los procedimientos antes descritos para sustituir la transmisión.

La presente invención se ha impuesto por ello la tarea de perfeccionar un procedimiento para sustituir la transmisión de una instalación eólica según la clase citada al comienzo, de tal modo que pueda aplicarse también en instalaciones eólicas existentes con cualquier ejecutar del bastidor de máquina y con cualquier concepto de apoyo.

Esta tarea es resuelta por medio de que como apoyo se utiliza una culata que, justo antes del cambio de transmisión, se monta entre el árbol de rotor y el bastidor de máquina y justo después del cambio de transmisión se extrae de nuevo, y de que el árbol de rotor se inmoviliza sobre la culata.

Del modo que se acaba de ilustrar es posible por primera vez sustituir la transmisión dañada de una instalación eólica, cuyo árbol de rotor está montado al menos en parte en la caja de la transmisión, sin que sea necesario extraer el rotor. Los costes del desmontaje de la transmisión dañada y el nuevo montaje de la transmisión de sustitución pueden reducirse hasta aproximadamente el 40% mediante el procedimiento propuesto, según las primeras estimaciones.

El procedimiento es especialmente adecuado para instalaciones eólicas con apoyo en tres puntos, es decir, el concepto de apoyo en el que el árbol de rotor está montado giratoriamente exclusivamente en el cojinete de rotor delantero, en el lado del rotor, y en la transmisión apoyada por ambos lados.

La inmovilización del árbol de rotor sobre la culata se realiza con preferencia mediante una abrazadera e impide que el rotor pueda ejecutar un movimiento de cabeceo ascendente y, como consecuencia de ello, el árbol de rotor pueda resbalar hacia fuera de la culata. Del mismo modo mediante esta medida puede hacerse posible una protección adicional contra la rotación del árbol de rotor. Precisamente es necesario garantizar que el rotor no gire durante los trabajos de montaje. Esto se consigue normalmente mediante el enclavamiento del dispositivo de bloqueo del rotor, con el que están equipadas la mayoría de las instalaciones eólicas. Sin embargo, no debe descartarse que el dispositivo de bloqueo del rotor falle, en cuyo caso puede alcanzarse una seguridad adicional mediante la unión solidaria en rotación entre el árbol de rotor y la culata.

Una culata que es adecuada preferiblemente para llevar a cabo el procedimiento conforme a la invención, pero que también puede usarse en el marco de otros trabajos de mantenimiento en el ramal de propulsión de una instalación eólica, comprende una abrazadera, que puede unirse convenientemente a través de barras roscadas al estribo, de tal modo que está introducido un árbol de rotor entre la oquedad y la abrazadera y puede inmovilizarse mediante el apriete de las barras roscadas entre estas piezas constructivas.

Para configurar la culata se propone que la oquedad y la abrazadera discurran, al menos por tramos, a lo largo de la periferia de un círculo imaginario. El círculo imaginario se corresponde con ello con la sección transversal del árbol de rotor normalmente redondo. Además de esto se procura prever dos barras roscadas, que se extiendan en cada caso tangencialmente respecto a la periferia del círculo y unan entre sí la abrazadera y la oquedad. La disposición tangencial de las barras roscadas conduce a una distribución de fuerzas uniforme sobre el perímetro del árbol de rotor. La unión entre las barras roscadas y el estribo o la abrazadera se realiza en el caso más sencillo mediante una rosca de tuerca, en la que se enroscan las barras roscadas. La rosca de tuerca puede estar entallada en cada caso en la culata o la abrazadera como taladro roscado o estar prevista, de forma más sencilla, en forma de una tuerca. En lugar de barras roscadas pueden utilizarse dado el caso también tornillos largos, cuyas cabezas sustituirían después en un lado la rosca de tuerca.

Para garantizar que el árbol de rotor no resulte dañado a causa de la sujeción, la oquedad y la abrazadera deberían cubrirse en sus lados interiores con un revestimiento acolchado. Los daños superficiales ejercen sobre todo en árboles una considerable acción de entalladura, que están expuestos como árboles de rotor a una carga de torsión
cambiante.

Como revestimiento acolchado se utiliza favorablemente una capa de material sintético, con preferencia de poliamida. Este material sintético es bastante económico y puede tratarse bien. Además de esto puede deformarse en gran medida en comparación con el acero, de tal modo que puede compensar desviaciones de medidas y errores de orientación.

Para un montaje sencillo y rápido de la culata se propone dotar el estribo en cada caso por un extremo de un pie, que en cada caso presente una suela dirigida hacia abajo. Sobre estas suelas debe atornillarse en cada caso un terminal de apriete, que por su parte se fija al bastidor de máquina. Para el montaje de la culata se fijan primero los dos terminales de apriete por ambos lados del árbol de rotor al bastidor de máquina y, a continuación, se desciende el estribo desde arriba a través del árbol sobre los terminales de apriete. Después de atornillar las suelas con los terminales de apriete se fija el estribo, de tal modo que ya sólo es necesario montar la abrazadera.

El terminal de apriete asume una "función adaptadora", para poder adaptar la culata a diferentes bastidores de máquina. La configuración del terminal de apriete se determina de este modo mediante la geometría del bastidor de máquina. Muchos bastidores de máquina se componen de placas de acero soldadas, que sobresalen por sus puntos de empalme. También los bastidores de máquina fundidos presentan estos sobrantes. Para aplicar la culata al bastidor de máquina con sobrantes se recomienda configurar el terminal de apriete en forma de U, de tal modo que presente dos alas, entre las cuales pueda inmovilizarse un componente de un bastidor de máquina, como por ejemplo una placa de acero sobresaliente.

Alternativamente a los terminales de apriete en forma de U pueden usarse también terminales de apriete en forma de T. Sobre todo en bastidores de máquina fundidos con cinta superior y cinta inferior pueden aplicarse terminales de apriete en forma de T, preferentemente entre las cintas.

La ventaja esencial en la utilización de los terminales de apriete consiste en que el bastidor de máquina no tiene que presentar ninguna mecanización adicional, para poder fijar la culata. Precisamente debe partirse de la base de que estas mecanizaciones especiales normalmente no están disponibles en el bastidor de máquina.

La inmovilización del terminal de apriete sobre el bastidor de máquina se produce en el caso más sencillo con un tornillo de fijación.

La culata se dota ventajosamente de un ajuste en altura. Un ajuste en altura es necesario en algunas instalaciones para, por un lado, compensar las posibles desviaciones del bastidor de máquina con relación al eje del árbol de rotor y sin embargo, por otro lado, también para poder elevar el ramal de propulsión y conseguir una libertad de montaje necesaria en ciertos casos.

Para el ajuste en altura es especialmente adecuada una disposición en cuña. Una disposición de este tipo comprende un plano inclinado, que está labrado en las alas del terminal de apriete en el lado de la suela, una cuña que hace contacto por un lado con la suela del estribo y por otro lado con el plano inclinado, y un perno mediante el cual puede encuñarse la cuña entre el espacio limitado por la suela y el plano inclinado. El encuñado de la cuña se materializa del mejor modo mediante un perno (roscado), que mueve la cuña mediante apriete a lo largo del plano inclinado en contra de la suela.

El ajuste en altura se realiza más uniformemente con ayuda de dos cuñas, que se mueven una hacia la otra sobre dos planos inclinados que ascienden uno con respecto al otro. Durante el ajuste en altura mediante cuñas se produce una rendija entre la suela y el terminal de apriete; el peso del estribo supone una carga solamente sobre las cuñas. Para que no se sobrepasen las presiones superficiales admisibles de la cuña y de la suela durante el atornillamiento del terminal de apriete, la rendija debería rellenarse con chapas de revestimiento.

A continuación se describen el procedimiento conforme a la invención y un ejemplo de ejecución de la culata, a utilizar con preferencia para el procedimiento, y se ilustran con los dibujos de las figuras. Aquí muestran:

la figura 1: ramal de propulsión de una instalación eólica con apoyo en tres puntos, en una vista en perspectiva (estado de la técnica);

las figuras 2a a e: cambio de transmisión, representado simbólicamente;

la figura 3: culata;

la figura 4: ramal de propulsión de la figura 1 con culata.

La figura 1 muestra el tramo "lento" del ramal de propulsión de una instalación eólica normal de la clase de 1,5 MW con apoyo en tres puntos. El ramal de propulsión 1 está montado de forma giratoria en un bastidor de máquina 2 y se extiende desde un buje de rotor 3a hasta un generador no representado aquí. El rotor no se ha representado completo en la figura 1, comprende además del buje de rotor 3a tres palas de rotor, que están fijadas al buje de rotor 3a y se extienden radialmente desde el mismo.

La pieza clave del ramal de propulsión 1 es una transmisión 4, que está unida al buje de rotor 3a a través de un árbol de rotor 5. El árbol de rotor 5 está montado en el lado del rotor en un cojinete de rotor 6. En el lado de la transmisión el árbol de rotor 5 está montado giratoriamente en la caja de la transmisión 4, que a su vez está montada en el bastidor de máquina 2 a través de dos apoyos de transmisión 7a, 7b. El cojinete de rotor 6 y los dos apoyos de transmisión 7a, 7b forman juntos el apoyo en tres puntos. Un árbol de generador 8 abandona la transmisión 4 en el lado de salida y señala el principio del tramo "rápido" del ramal de propulsión 1, que se extiende entre la transmisión 4 y el generador.

En la figura 2a se ha representado simbólicamente el mismo ramal de propulsión 1. Aquí se ha prescindido de la simbología del buje de rotor, y en lugar de ello se han indicado las palas de rotor del rotor 3 fijadas directamente al árbol de rotor 5. Los apoyos de transmisión 7a, 7b se han representado de forma simplificada como un apoyo de transmisión 7 unitario. La abertura en la transmisión 4 deja entrever que el árbol de rotor 5 desemboca en un soporte planetario 9 de la transmisión. El soporte planetario 9 es el elemento de propulsión de la transmisión 4 y está montado, por su parte, en un cojinete de soporte planetario 10 en la caja de la transmisión 4. El apoyo del árbol de rotor 5 en el lado de la transmisión se obtiene en consecuencia del soporte planetario 9, del cojinete de soporte planetario 10, de la caja de transmisión 4 y del apoyo de transmisión 7. En instalaciones eólicas concretas el árbol de rotor 5 y el soporte planetario 9 están unidos entre sí de forma desmontable, a través de una arandela de resorte no representada en los dibujos simbólicos, también llamada arandela contráctil.

Antes de que pueda sustituirse la transmisión 4 se inserta una culata 11 entre el árbol de rotor 5 y el bastidor de máquina 2; véase la figura 2b. La culata 11 comprende entre otras cosas un estribo 12, una abrazadera 13 y un terminal de apriete 14, que está fijado a un pie 15 de la culata 11. El árbol de rotor 5 se fija entre el estribo 12 y la abrazadera 13, y el terminal de apriete 14 se fija al bastidor de máquina 2. La culata 11 se monta en la siguiente secuencia: terminales de apriete 14 sobre el bastidor de máquina 2, estribo 12 sobre los terminales de apriete 14, abrazadera 13 sobre el estribo 12.

Después del montaje de la culata 11 (figura 2b) se desprende el tramo "rápido" no representado del ramal de propulsión más allá del árbol de generador 8. Después se separan la arandela de resorte no simbolizada entre el árbol de rotor 5 y el soporte planetario 9 así como el apoyo de transmisión 7 entre la caja de transmisión 4 y el bastidor de máquina 2. Seguidamente se extrae la transmisión 4 con una grúa desde la instalación eólica, véase para esto la figura 2c. El momento m, que el rotor 3 ejerce como consecuencia de la gravitación g sobre el árbol de rotor 5, se recibe a través de la culata 11 en el bastidor de máquina 2. De este modo se impide que el árbol de rotor 5 se desprenda del cojinete de rotor 6. Debido a que el estribo 12 y la abrazadera 13 abrazan el árbol de rotor 5 por todos sus lados, se aplican también momentos N a través de la culata 11 al bastidor de máquina 2, que resultan de un movimiento de cabeceo del rotor 3 dirigido hacia arriba. Aparte de esto la culata 11 apoya, mediante el estribo 12 y la abrazadera 13, un bloqueo no representado del rotor, de tal modo que el rotor 3 no puede girar de forma no
deseada.

En la figura 2d se ha insertado una transmisión de sustitución 16 en el ramal de propulsión 1. Esta se une a su vez a través de la arandela de resorte al árbol de rotor 5 y a través de los apoyos de transmisión 7 al bastidor de máquina 2. Una vez realizado el montaje de la transmisión de sustitución 16 puede extraerse la culata 11 - como se muestra en la figura 2e. El árbol de generador 8 se conecta de nuevo al tramo "rápido" del ramal de propulsión 1.

La figura 3 muestra una forma de ejecución preferida de la culata 11. El componente principal de la culata 11 es su estribo 12. El estribo 12 está ejecutado como construcción soldada nervada a partir de placas de acero. Centralmente muestra una oquedad 17 semicircular, cuyo lado interior se compone de segmentos tubulares semicilíndricos. Concéntricamente respecto al lado interior de la oquedad 17 discurre el lado interior de la abrazadera 13, que está unida a través de barras roscadas 18 al estribo 12. Los lados interiores de la oquedad 17 y de la abrazadera 13 discurren de este modo, por tramos, a lo largo de la periferia de un círculo 19 imaginario, que describe la sección transversal del árbol de rotor 5. Las barras roscadas 18 se extienden tangencialmente con relación a este círculo 19. Por ambos lados se insertan a través de orificios de paso en la abrazadera 13 y el estribo 12 y están enroscadas en la rosca de tuerca 20. Como es natural también es posible utilizar en lugar de una barra roscada un tornillo largo que, de forma correspondiente, se enrosca sólo por un lado en una rosca de tuerca y por su otro lado hace contacto, con su cabeza, con la pieza constructiva que allí se encuentra. Mediante el apriete de la rosca de tuerca 20 puede inmovilizarse en la culata 11 un árbol de rotor introducido entre la oquedad 17 y la abrazadera 13. Siempre que las barras roscadas 18 no estén montadas de forma articulada por un lado como en el ejemplo de ejecución presentado, éstas se deformarán de forma correspondiente durante el apriete. Para que el árbol de rotor no resulte dañado durante su fijación sobre sus superficies a causa del contacto metálico con la abrazadera 13 o la oquedad 17, se recubren sus lados interiores con un revestimiento acolchado 21 de poliamida o de otro material sintético adecuado. La poliamida compensa también posibles variaciones de forma de la abrazadera 13 causadas por la carga.

El estribo 12 presenta en cada caso por un extremo una región a designar como pie, en cuyos lados inferiores se extiende en cada caso una suela 22. Mediante tornillos 23 puede fijarse a la suela 22 un terminal de apriete 14 configurado en este ejemplo de ejecución en forma de U. El terminal de apriete 14 presenta a causa de su forma en U dos alas 24a, 24b, que están destinadas a abrazar un componente 25 de tipo sobrante del bastidor de máquina 2 e inmovilizarlo a través de tornillos de fijación 26.

Para la graduación en altura del estribo 12 se han labrado en el ala 24a del terminal de apriete 14 en el lado de la suela dos planos inclinados 27a, 27b, que ascienden uno respecto al otro. Junto con las superficies interiores del ala 24a y de la suela 22, los planos inclinados 27a, 27b delimitan un espacio 28. En este espacio 28 pueden encuñarse cuñas 29a, 29b mediante el apriete de un perno 30. Para que las dos cuñas 29a, 29b puedan moverse una hacia la otra a lo largo de los planos inclinados 27a, 27b, la cuña interior 29b está dotada de una rosca, en la que se ha enroscado una tuerca del perno 30. La cuña exterior 29a dispone por el contrario de un taladro de paso sin rosca, a través del cual se inserta el vástago del perno 30.

Para el apriete del perno 30 se mueven las cuñas 29a y 29b una hacia la otra y elevan el árbol de rotor 5, a través del estribo 12 y de la abrazadera 13. La graduación en altura se limita mediante un resalte 31, con el que hacen tope en último término las cuñas 29a, 29b. Una vez realizada el ajuste en altura se introducen chapas de revestimiento 32 entre la suela 22 y el lado superior del terminal de apriete 14. Mediante el apriete de los tornillos 23 se une el estribo 12 fijamente al terminal de apriete 14.

También es posible prescindir de la cuña interior 29b y en lugar de ello atornillar el perno 30 en una rosca, que debería extenderse a través del resalte 31. La cuña 29a de acción sencilla exigiría un par de apriete correspondientemente mayor para el perno 30. También es imaginable elegir en lugar de un terminal de apriete 14 en forma de U otra forma de ejecución, como por ejemplo una en forma de T, que se adapte a la geometría del bastidor de máquina 2.

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La figura 4 muestra el tramo conocido de la figura 1 del ramal de propulsión 1 de una instalación eólica, con culata 11 montada, en la forma de ejecución que se acaba de representar. Hasta ahora no se ha mencionado la arandela de resorte 33 aquí dibujada, que une el árbol de rotor 5 de forma desmontable al soporte planetario 9.

La culata 11 se monta de la forma siguiente: en primer lugar se enchufan los terminales de apriete 14 sobre el componente respectivo del bastidor de máquina y, mediante el apriete de los tornillos de fijación 26, se fijan sobre el bastidor de máquina. A continuación se desciende el estribo 12 sobre el árbol de rotor 5, de tal modo que se sitúa con las suelas 22 sobre los terminales de apriete 14. Para el basculamiento hacia dentro del estribo 12 ayudan unas armellas 34. Seguidamente se aplica la abrazadera 13 por debajo del árbol de rotor 5 y se une al estribo 12 a través de las barras roscadas 18. Después de esto se lleva a cabo el ajuste en altura a través del apriete del perno 30 y la rendija que con ello se produce, entre la suela 22 y el terminal de apriete 14, se rellena con las chapas de revestimiento 32. Después de introducir las chapas de revestimiento 32 se une fijamente el estribo 12 por su pies 15, mediante la fijación de los tornillos 23, a los terminales de apriete 14. La culata 11 está ahora completamente montada y puede soportar los momentos de peso del rotor, transmitidos por otro lado a través de los apoyos de transmisión 7a, 7b al bastidor de máquina 2. La culata 11 hace posible extraer por completo la transmisión 4, sin que sea necesario extraer previamente el buje de rotor 3a. Después del montaje de la transmisión de sustitución 16 se extrae de nuevo la culata 11.

Claims (14)

1. Procedimiento para sustituir una transmisión (4) de una instalación eólica, en donde la instalación eólica comprende un árbol de rotor (5), que une un rotor (3) a la transmisión (4) a sustituir y que está montado de forma giratoria mediante un cojinete de rotor (6) en el lado del rotor en un bastidor de máquina (2), y en donde el árbol de rotor (5) durante el cambio de transmisión está apoyado mediante un apoyo, en el lado de la transmisión, en el bastidor de máquina (2), de tal modo que durante el cambio de transmisión se permite una permanencia del rotor (3) en el árbol de rotor (5), caracterizado porque en el caso del apoyo se trata de una culata (11) que, justo antes del cambio de transmisión, se monta entre el árbol de rotor (5) y el bastidor de máquina (2) y justo después del cambio de transmisión se extrae de nuevo, y porque el árbol de rotor (5) se inmoviliza sobre la culata (11).

2. Dispositivo para sustituir la transmisión de una instalación eólica o para llevar a cabo trabajos de mantenimiento en el ramal de propulsión de una instalación eólica, llamado culata (11), con un estribo (12) que presenta centralmente una oquedad (17), y con una abrazadera (13) que puede unirse mediante barras roscadas (18) al estribo (12), de tal modo que un árbol de rotor (5) situado entre la oquedad (17) y la abrazadera (13) puede inmovilizarse, mediante el apriete de las barras roscadas (18), entre la oquedad (17) y la abrazadera (13).

3. Culata (11) según la reivindicación 2, caracterizada porque la culata (11) comprende al menos dos barras roscadas (18), en donde cada barra roscada (18) puede enroscarse por un lado en una rosca de tuerca (20) dispuesta sobre el estribo (12) y, por otro lado, en una rosca de tuerca (20) dispuesta sobre la abrazadera (13), y en donde cada barra roscada (18) se extiende tangencialmente respecto a un círculo (19), cuya periferia discurre al menos por tramos a lo largo de la oquedad (17) y a lo largo de la abrazadera (13).

4. Culata (11) según la reivindicación 2 ó 3, caracterizada porque la oquedad (17) y la abrazadera (13) están cubiertas en sus lados interiores con un revestimiento acolchado (21).

5. Culata (11) según la reivindicación 4, caracterizada porque en el caso del revestimiento acolchado (21) se trata de una capa de material sintético, en especial de poliamida.

6. Culata (11) según una de las reivindicaciones 2 a 5, caracterizada porque el estribo (12) presenta por sus extremos en cada caso un pie (15) con una suela (22) dirigida hacia abajo, a la que puede atornillarse un terminal de apriete (14).

7. Culata (11) según la reivindicación 6, caracterizada porque el terminal de apriete (14) está configurado en forma de U, y con ello presenta dos alas (24a, 24b), entre las cuales pueda inmovilizarse un componente (25) de un bastidor de máquina (2).

8. Culata (11) según la reivindicación 6, caracterizada porque el terminal de apriete (14) está configurado en forma de T.

9. Culata (11) según una de las reivindicaciones 6 a 8, caracterizada porque el terminal de apriete (14) presenta un tornillo de fijación (26), mediante el cual el terminal de apriete (14) puede inmovilizarse sobre el bastidor de
máquina (2).

10. Culata (11) según una de las reivindicaciones 2 a 9, caracterizada por una graduación en altura.

11. Culata (11) según la reivindicación 10, caracterizada porque como graduación en altura en un ala (24a) del terminal de apriete (14) en el lado de la suela se ha labrado al menos un plano inclinado (27a), porque el terminal de apriete (14) comprende una cuña (29a) que hace contacto por un lado con la suela (22) y por otro lado con el plano inclinado (27a), y porque la cuña (29a) puede encuñarse mediante un perno (30) en un espacio (28) limitado por la suela (22) y el plano inclinado (27a).

12. Culata (11) según la reivindicación 11, caracterizada porque el terminal de apriete (14) comprende dos planos inclinados (27a, 27b) y dos cuñas (29a, 29), en donde las cuñas (29a, 29b) pueden llevarse una sobre la otra mediante el apriete del perno (30).

13. Culata (11) según la reivindicación 11 ó 12, caracterizada por al menos una chapa de revestimiento (32), que puede introducirse en una rendija entre la suela (22) y el terminal de apriete (14), que se produce durante la graduación en altura de la culata (11).

14. Utilización de una culata (11) según una de las reivindicaciones 2 a 3, en un procedimiento según la reivindicación 1.