ES2311610T3 - Cable optico parovisto de recubrimiento resistente mecanicamente. - Google Patents
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Abstract
Cable óptico (10, 40, 50) que comprende: - un núcleo óptico (21, 51) que comprende por lo menos una fibra óptica (13) y una cinta de contención (15); - por lo menos una primera capa de cubierta (31) de material polimérico en una posición radialmente externa respecto a dicho núcleo óptico (21, 51); - por lo menos una capa de cubierta de material polimérico espumado (32) en una posición radialmente externa respecto a dicha por lo menos una primera capa de cubierta (31); y - por lo menos una segunda capa de cubierta (33) de material polimérico en una posición radialmente externa respecto a dicha por lo menos una capa de cubierta de material polimérico espumado (32); teniendo dicha material polimérico espumado una densidad entre 0,3 y 0,7 kg/dm 3 y un módulo de tracción a 20ºC entre 300 y 700 MPa e inferior al módulo de tracción de dicha por lo menos una primera capa de cubierta (31) y dicha por lo menos una segunda capa de cubierta (33).
Description
Cable óptico provisto de recubrimiento
resistente mecánicamente.
La presente invención se refiere a un cable
óptico para telecomunicaciones y/o para transmisión de datos, que
es particularmente adecuado para instalaciones del tipo
terrestre.
En particular, la presente invención se refiere
a un cable óptico que comprende por lo menos un elemento para la
transmisión de señales ópticas y una estructura de protección de
múltiples capas dispuesta en una posición radialmente externa ha
dicho por lo menos un elemento, dotando dicha estructura de
protección al dicho cable con una alta resistencia mecánica,
principalmente respecto a tensiones laterales tales como, por
ejemplo, impacto y/o compresión.
En la presente descripción, y en las
reivindicaciones adjuntas, el término "elemento para la
transmisión de señales ópticas" significa cualquier elemento de
transmisión que comprende por lo menos una fibra óptica. Por lo
tanto, este término identifica tanto una fibra óptica simple como
una pluralidad de fibras ópticas, posiblemente combinadas juntas
para formar un manojo de fibras ópticas o dispuestas paralelos entre
sí y cubiertas con la misma cubierta para formar una cinta (banda)
de fibras ópticas.
Además, este término también está pensado para
incluir configuraciones que son más complejas que una fibra óptica
simple o una pluralidad de fibras ópticas. Por lo tanto, dicho
término incluye una o más fibras ópticas dispuestas en el interior
de una estructura de contención como por ejemplo un elemento
tubular, una funda, una microfunda o un núcleo ranurado.
Preferiblemente, dicho elemento tubular, funda o microfunda está
hecho de un material polimérico. Además, dicho elemento tubular,
funda o microfunda se puede contener el interior de las ranuras que
posee dicho núcleo ranurado.
Según la terminología actual, una o más de
dichas estructuras de contención, que encierran una o más fibras
ópticas en su interior, se indica de manera convencional mediante la
utilización del término "núcleo óptico". Por ejemplo, un
núcleo óptico se puede formar mediante una pluralidad de elementos
tubulares hechos de material polimérico, trenzados juntos alrededor
de un elemento de refuerzo central. Opcionalmente, dicho núcleo
óptico puede además incluir tejidos y/o cintas, por ejemplo tejidos
y/o cintas que pueden absorber agua, que se pueden utilizar para
formar dicho trenzado.
La presente descripción, y en las
reivindicaciones adjuntas, el término "cable óptico" significa
un cable de fibra óptica, es decir, un cable provisto de por lo
menos un elemento para la transmisión de señales ópticas.
Con particular referencia a las aplicaciones del
tipo terrestre, durante la etapa de colocación y/o la etapa de
transporte de un cable óptico, este último se puede someter a
impactos y/o compresiones accidentales, debido por ejemplo a la
caída de grandes pedazos de material excavado o de herramientas
utilizados durante la instalación del cable, sobre el cable
dispuesto en la zanja de colocación del cable.
Esta caída accidental puede provocar no
solamente una acción de impacto violenta y substancialmente
instantánea sobre el cable, sino también una acción de compresión
constante durante un período de tiempo más largo, hasta que el
material excavado y/o el equipo de excavación que se apoye de manera
advertida o que haya querido sobre la superficie del cable se
retire, ejerciendo así una acción de compresión continua.
En consecuencia, para preservar su integridad
estructural, un cable óptico está generalmente provisto de por lo
menos una cubierta de protección que puede proporcionarle a dicho
cable la resistencia mecánica adecuada.
De hecho, debe enfatizarse que, en ausencia de
medidas de protección adecuadas, cualquier acción mecánica de
impacto y/o de compresión (un golpe), incluso de una magnitud
moderada, que actúe sobre el núcleo del cable óptico, se puede
transmitir directamente a las fibras ópticas individuales contenidas
en el interior de dicho núcleo, provocando en primer lugar un
aumento en la atenuación de la señal óptica transmitida mediante
dichas fibras, y a continuación, si el fenómeno persiste, la rotura
de dichas fibras.
De hecho, las fibras ópticas, por sí mismas o
incluso dispuestas en el interior de una estructura de contención,
anteriormente, tiene una resistencia mecánica limitada y son
particularmente sensibles a acciones mecánicas que actúan sobre las
mismas desde el exterior, incluso de baja intensidad.
Las deformaciones mínimas de dichas fibras, así
como de las estructuras de contención de estas últimas,
especialmente en el caso cuando las estructuras deformadas entran
en contacto con las fibras, provocan la deformación de las propias
fibras con la consiguiente degradación de sus características de
transmisión. El fenómeno de micro deformación de la estructura de
una fibra que provoca la atenuación de la señal que se transmite
mediante la fibra se indica comúnmente mediante el término
"microplegado".
Para el propósito de proporcionar a un cable
óptico una resistencia mecánica predeterminada adecuada para
asistir las fuerzas externas, tal como un impacto y/o compresión, se
conocen la técnica el uso de armaduras, generalmente metálicas, que
están dispuestas en una posición radialmente externa respecto al
núcleo óptico para protegerlo.
En general, dichas armaduras se prevén aplicando
una banda metálica, preferiblemente corrugada, formada de manera
longitudinal de alrededor del cable o mediante el trenzado de una
pluralidad de alambres metálicos enrollados en una configuración
helicoidal. En relación con esto, véase por ejemplo el documento
US-4.491.386.
La provisión de un cable óptico con una capa de
acolchado hecha de un material suficientemente blando como por
ejemplo un material plástico espumado, para protegerlo las fibras
ópticas de dicho cable también se conocen en la técnica
anterior.
Dicha capa de acolchado se puede combinar con
varios elementos constitutivos del cable. Por ejemplo, se puede
colocar el interior del núcleo óptico para rodear cada elemento
tubular individual que contiene las fibras ópticas o formar el
propio elemento tubular, o se puede colocar externamente ha dicho
núcleo óptico, por ejemplo en una posición directamente por debajo
de de la funda polimérica externa del cable.
Por ejemplo, el documento
GB-1.451.232 prevé el uso de una capa de material
compresible que puede reducir la deformación de las fibras si el
cable óptico se somete a tensiones, tal como someter una o más
fibras a tensiones de tracción longitudinal. En presencia de este
estado en tensión, una o más fibras ópticas se mueven
transversalmente respecto al cable. Sin embargo, como dichas fibras
entran en contacto con dicha capa de acolchado compresible, y la
comprime hacia el interior, parcialmente
\hbox{penetrando en la
misma, la deformación de las fibras se reduce de manera
considerable.}
Otro ejemplo de capa de acolchado hecha de un
material blando, por ejemplo de material plástico espumado con un
módulo elástico preferiblemente inferior a 100 MPa, se describe en
el documento DE-3.107.024. Esta capa se utiliza
para proteger las fibras ópticas contra las fuerzas transversales
que actúan lateralmente sobre el cable óptico.
Otros tipos de realizaciones que implican el uso
de capas de acolchado del tipo tal como las anteriores, se
describen, por ejemplo, en los documentos
GB-2.159.291 y GB-2.184.863.
Otra solución que pretende aumentar las
propiedades mecánicas de un cable óptico, en particular la
resistencia a impactos en la resistencia a la compresión, se
describe en el documento US-4.770.489.
Dicho documento se refiere a un cable óptico que
tiene una resistencia la tracción mejorada y un rango más amplio de
temperaturas de trabajo respecto a la presencia de por lo menos un
elemento de tensión rígido, hecho de material plástico reforzado
con fibras, que posee un alto módulo de Young y un bajo coeficiente
de expansión térmica, siendo posible hacer dicho elemento en forma
de una cubierta o en forma de uno o más hilos que se extiende
longitudinalmente respecto al cable y están incorporados en el
interior de este último.
Dicho documento apunta que, para el propósito de
proporcionar al cable óptico una alta resistencia los impactos y
una alta resistencia de compresión, así como para permitir una alta
tensión de instalación sin disminuir las capacidades de transmisión
del propio cable, este último debe estar provisto de por lo menos un
elemento de tensión rígido como anteriormente y de una funda
externa de material plástico reforzado, por ejemplo reforzado con
fibras tales como fibras de vidrio, Kevlar®, fibras de grafito
incrustadas en una matriz de resina epoxi.
Según algunas realizaciones que se describen, el
documento US-4.770.489 prevé, además, que el cable
óptico este provisto de una capa de acolchado que pueda aumentar
las características de curvatura y plegado de dicho cable.
Preferiblemente, dicha capa de acolchado está hecha de un material
fibroso tal como Kevlar® o un hilo de polipropileno. Si se
requiere, dicha capa puede estar hecha de un material expandido, por
ejemplo polietileno.
El documento WO 00/05730, a nombre del mismo
solicitante, se refiere a un cable óptico/eléctrico híbrido adecuado
para su instalación a lo largo de líneas suspendidas para
telecomunicaciones y para la distribución de energía eléctrica,
especialmente de media tensión.
Dicho cable comprende un cable eléctrico
trifásico con conductores aislados que está enrollado alrededor de
una cuerda de transporte que incluye un núcleo óptico encerrado en
una estructura tubular que es resistente a la compresión
transversal.
Generalmente, dicha estructura tubular consiste
en una funda de metal (que también puede ser resistente a la
corrosión, por ejemplo aluminio o acero inoxidable) o un material
polimérico de alto módulo (por ejemplo polipropileno, polipropileno
modificado, tereftalato de polibutileno (PBT),
poliéter-imidas,
poliéter-sulfonas).
Dicha estructura tubular, además, puede
consistir en un material polimérico espumado del tipo descrito en
la solicitud de patente WO 98/52197, a nombre del mismo solicitante,
capaz de disipar la energía que se deriva de las fuerzas de
compresión transversales que puede producirse durante la producción,
la instalación y/o el funcionamiento del cable y, tal como se ha
mencionado anteriormente, puede dañar las fibras ópticas con la
consiguiente atenuación de la señal óptica que se transmite.
Dichas fuerzas de compresión se pueden provocar
mediante los conductores de fase aislados, los cuales, bajo la
acción de una alta fuerza de tracción, comprimen la cuerda de
transporte y así las fibras ópticas contenidas en su interior, o
mediante la estructura de soporte del cable que, cuando está bajo
tensión, tiende a reducir su propio diámetro y así el espacio
interno que aloja dichas fibras.
Según una realización particular descrita en el
documento WO 00/05730, dicho cable óptico incluye un núcleo óptico
provisto de un elemento de refuerzo de alrededor del cual están
dispuestos una pluralidad de elementos tubulares para contener las
fibras ópticas incrustadas en un relleno de tampón.
Según dichas realización, los elementos
tubulares se mantienen en posición alrededor de dicho elemento de
refuerzo, si es necesario trenzados juntos según una configuración
helicoidal preferida, mediante una o más cintas que, además de
realizar la unión de dicho núcleo, también realizan funciones
mecánicas y/o térmicas.
A la vista de las soluciones conocidas en la
técnica anterior, el solicitante percibido la necesidad de
proporcionar un cable óptico, particularmente adecuado para
aplicaciones del tipo terrestre, provisto de altas propiedades
mecánicas en términos de resistencia a impactos y resistencia a la
compresión y que, al mismo tiempo, pueda garantizar un alto
rendimiento en términos de ligereza y de flexibilidad.
De hecho, el solicitante encontrado que las
soluciones de la técnica anterior presentan varios
inconvenientes.
Por ejemplo, un cable que está provisto de una
armadura metálica tiene un aumento de peso considerable, que afecta
no solamente a la etapa de instalación de dicho cable, sino que
también a la etapa de transporte del cable con un inevitable
aumento en los costes.
Además, un cable provisto de dicha armadura
tiene una alta rigidez a la flexión que, combinado con dicho aumento
en el peso, limita de manera significativa la longitud del cable
que se puede instalar, especialmente en el caso de instalaciones en
el suelo, en el interior de conductos existentes.
Finalmente, hay inconvenientes bastante
considerables para proporcionar una armadura metálica la estructura
de un cable. Por ejemplo, en el caso de cables enterrados, la
presencia de elementos metálicos requiere la conexión a tierra del
cable por razones de seguridad y su protección mediante un acuerdo
de protección adecuada para preservar el cable mediante su
actuación como un elemento propiciatorio. Por lo tanto, esto
significa que tanto el procedimiento de producción como el
procedimiento de instalación del cable son complejos y, en
consecuencia, caros en términos económicos y en términos de
tiempo.
La solución describe en el documento
US-4.770.489 es particularmente compleja ya que
prevé la colocación de varios elementos de tensión rígida que se
colocan en el interior de la estructura de un cable.
Además, esa solución provoca un aumento
significativo en el peso, así como en la rigidez a la flexión de
dicho cable.
Respecto a las soluciones conocidas en la
técnica que prevén el uso de una capa de acolchado para proteger
las fibras ópticas incluidas en un cable óptico, el solicitante
encontrado que, en vista a la suavidad del material utilizado,
dicha capa no puede garantizar una protección suficiente cuando
impactos y/o compresiones de una alta magnitud, tal como los
provocados por ejemplo mediante la caída de restos de excavaciones
colocados en el borde de la zanja de colocación, golpean
accidentalmente sobre un cable dispuesto en el fondo de dicha
zanja.
El solicitante, empezando a partir de la
realización particular descrita en el documento WO 98/52197, citada
anteriormente, ha encontrado que es posible optimizar la resistencia
los impactos de un elemento para la transmisión de señales ópticas
dispuesto en una posición radialmente interna respecto una capa de
cubierta de material polimérico espumado.
En particular, el solicitante apercibido que,
para el propósito de obtener un cable óptico que sea resistente a
impactos y a fuerzas de compresión, así que sea ventajosamente
ligero y flexible, en una posición radialmente externa respecto al
núcleo óptico de dicho cable, es necesario proporcionar una
estructura de protección que comprenda por lo menos una capa de
cubierta de material polimérico espumado interpuesta entre por lo
menos un par de capas de cubierta de material polimérico.
En mayor detalle, el solicitante encontrado que
la capa de cubierta de material polimérico espumado de dicha
estructura de protección se muestra particularmente efectivo,
realizando así de una manera eficiente la función de absorber la
energía producida mediante un impacto accidental y/o de soportar una
fuerza de compresión dada que actúa sobre el cable, cuando dicha
capa de material polimérico espumado está soportada mediante un
elemento estructural suficientemente rígido incluido en dicho
cable.
En otras palabras, el solicitante encontrado que
dicha capa de cubierta de material polimérico espumado realiza las
funciones citadas anteriormente con un la mejor de sus capacidades
cuando, en una posición radialmente interna a dicha capa, y en una
condición de contacto mutuo con esta última, está prevista una capa
de cubierta de protección que es suficientemente rígida y capaz de
soportar mecánicamente dicha capa de material expandido.
Por lo tanto, según un primer aspecto, la
presente invención se refiere a un cable óptico que comprende:
- por lo menos un elemento para transmisión de
señales ópticas, y
- una estructura para proteger dicho por lo
menos un elemento, estando dispuesta dicha estructura en una
posición radialmente externa respecto a dicho por lo menos un
elemento,
caracterizado por el hecho de que
dicha estructura es una estructura de múltiples capas que
comprende:
- por lo menos una primera capa de cubierta de
material polimérico en una posición radialmente externa respecto a
dicho por lo menos un elemento,
- por lo menos una capa de cubierta de material
polimérico espumado en una posición radialmente externa respecto a
dicha por lo menos una primera capa de cubierta, y
- por lo menos una segunda capa de cubierta de
material polimérico en una posición radialmente externa respecto a
dicha por lo menos una capa de cubierta de material polimérico
espumado,
- un núcleo óptico que comprende por lo menos
una fibra óptica y una cinta de contención,
- por lo menos una primera capa de cubierta de
material polimérico en una posición radialmente externa respecto a
dicho núcleo óptico,
- por lo menos una capa de cubierta de material
polimérico espumado en una posición radialmente externa respecto a
dicha primera capa de cubierta, y
- por lo menos una segunda capa de cubierta de
material polimérico en una posición radialmente externa respecto a
dicha por lo menos una capa de cubierta de material polimérico
espumado,
teniendo dicha material polimérico
espumado una densidad entre 0,3 y 0,7 kg/dm^{3} y un módulo de
tracción a 20ºC entre 300 y 700 MPa e inferior al módulo de
tracción de dicha por lo menos una primera capa de cubierta y dicha
por lo menos una segunda capa de
cubierta.
Preferiblemente, la capa de cubierta de material
polimérico espumado está en una condición de contacto mutuo con
dicho por lo menos una primera capa de cubierta para realizar mejor
su función de absorber la energía que se deriva de una acción de
impacto y/o de compresión de este una fuerza externa que actúa sobre
dicho cable.
Preferiblemente, la capa de cubierta de material
polimérico espumado está en una condición de contacto mutuo con
dicho por lo menos una segunda capa de cubierta.
Preferiblemente, el cable óptico según la
presente invención, en una posición radialmente externa respecto al
núcleo óptico de dicho cable, tiene por lo menos una capa de
refuerzo que es resistente a la tensión, por ejemplo del tipo
aramídico, que puede proporcionar al dicho cable una resistencia la
tracción adecuada.
Además, el solicitante encontrado que es posible
conseguir una alta resistencia al impacto y/o una alta resistencia
a la compresión proporcionando una estructura de protección de
múltiples capas que comprende por lo menos una capa de cubierta
intermedia interpuesta entre por lo menos un par de capas de
cubierta adicionales, respectivamente una capa radialmente interna
y una capa radialmente externa respecto a dicha capa intermedia,
esta última teniendo un módulo de tracción menor que el que tiene
dicho par de capas adicionales.
Por lo tanto, en un segundo aspecto, la presente
invención se refiere a una estructura de protección de múltiples
capas para la protección de por lo menos un elemento para la
transmisión de señales ópticas, comprendiendo dicha estructura de
múltiples capas, dispuesto en una posición radialmente externa
respecto a dicho por lo menos un elemento:
- por lo menos una primera capa de cubierta de
material polimérico en una posición radialmente externa respecto a
dicho por lo menos un elemento;
- por lo menos una capa de cubierta de material
polimérico espumado en una posición radialmente externa respecto a
dicha por lo menos una primera capa de cubierta; y
- por lo menos una segunda capa de cubierta de
material polimérico en una posición radialmente externa respecto a
dicha por lo menos una capa de cubierta de material polimérico
espumado;
teniendo dicha material polimérico
espumado un módulo de tracción menor que el módulo de tracción de
dicha por lo menos una primera capa de cubierta y dicha por lo
menos una segunda capa de
cubierta.
En un segundo aspecto, la presente invención se
refiere a un procedimiento para la protección de manera mecánica de
un núcleo óptico que comprende por lo menos una fibra óptica, y una
cinta de contención, comprendiendo en dicho procedimiento la etapa
de colocar una estructura de múltiples capas en una posición
radialmente externa respecto al dicho núcleo óptico, comprendiendo
dicha estructura de múltiples capas por lo menos una capa de
cubierta de material polimérico espumado interpuesta entre por lo
menos un par de capas de cubierta de material polimérico, teniendo
dicha material polimérico espumado un módulo de tracción menor que
el módulo de tracción de dicho por lo menos un par de capas de
cubierta, teniendo dicha material polimérico espumado una densidad
entre 0,3 y 0,7 kg/dm^{3} y un módulo de tracción a 20ºC entre 300
y 700 MPa.
Dicha descripción, proporcionada a continuación,
se refiere a los dibujos adjuntos, proporcionados puramente por
motivos explicación y sin ninguna intención de limitación, en los
cuales:
- la figura 1 muestra, en sección transversal
recta, una primera realización del cable óptico según la
invención;
- las figuras 2 y 3 muestran, en sección
transversal recta, dos realizaciones diferentes de un núcleo
óptico;
- la figura 4 muestra un cable óptico que está
fuera del alcance de la invención reivindicada; y
- la figura 5 muestra, en sección transversal
recta, una realización diferente del cable óptico según la
invención.
Por motivos de simplicidad de la descripción, en
los dibujos adjuntos, los mismos signos de referencia corresponden
a componentes similares o idénticos.
Un cable óptico 10 para telecomunicaciones y/o
para la transmisión de datos según la presente invención se muestra
en una sección transversal recta en la figura 1.
Según la realización mostrada, dicho cable
óptico 10 comprende, en la posición radialmente más interna, un
elemento de refuerzo central 11 alrededor del cual están previstos
uno o más elementos tubulares 12, en el interior de los cuales se
aloja por lo menos una fibra óptica 13.
Preferiblemente, dichos elementos tubulares 12
están hechos de polietileno (PE), polipropileno (PP) o tereftalato
de polibutileno (PBT).
Preferiblemente, dicho elemento de refuerzo
central 12 está hecho de un material dieléctrico tal como plástico
reforzado con fibra de vidrio, hilos de aramida (por ejemplo de
Kevlar®) combinados con una resina, o hilos de refuerzo en general
incrustados en una matriz usual de material polimérico termoplástico
o reticulado.
Generalmente, en el interior de dichos elementos
tubulares 12, dichas fibras ópticas 13 están sumergidas en un
relleno de tampón (un material a modo de gelatina) 14 que realiza la
función de bloquear cualquier propagación longitudinal de agua que
sigue a un daño accidental del cable.
El material utilizado como el relleno de tampón
es usualmente una composición basada en un aceite del tipo de
silicona, aceite mineral (nafténico o parafínico) o aceite
sintético, al cual se añade un agente de índice de viscosidad, por
ejemplo un polímero elastomérico que tiene una baja temperatura de
transición vítrea (por ejemplo poliisobutileno) y, si es necesario,
un espesante en un agente para hacerlo tixotrópico (por ejemplo
sílice pirogénica), así como un antioxidante. Es preferible utilizar
agentes de tampón basados en hidrocarburos o que son en cualquier
caso compatibles con los materiales de poliolefina que forman los
elementos tubulares, donde se utilizan dichos
materiales.
materiales.
Si se requiere, el relleno de tampón también
puede realizar la función de absorber hidrógeno. En este caso, se
dispersa en el mismo un relleno, por ejemplo carbono recubierto de
paladio, que puede absorber hidrógeno.
En la realización mostrada en la figura 1, el
conjunto que comprende un elemento tubular 12, en el cual están
contenidas una o más fibras ópticas 13, forma un elemento 20 para la
transmisión de señales ópticas tal como se ha definido
anteriormente.
La figura 1 muestra seis elementos 20 para la
transmisión de señales ópticas distribuidos alrededor de dicho
elemento do refuerzo central 11 y mantenidos en posición mediante
una unión y una cinta 15 de contención.
Ventajosamente, dicha cinta 15 consiste en una o
más vueltas de cintas típicamente basadas en poliésteres que
realizan funciones mecánicas y funciones de aislamiento térmico.
Preferiblemente, dichas cintas son también del
tipo que absorben agua, es decir, que pueden absorber cuando entran
en contacto con el agua para obstruir el flujo longitudinal de agua
en el interior del cable.
Finalmente, una pantalla metálica, por ejemplo
de aluminio, está dispuesta en una posición radialmente externa
respecto a dicha cinta 15. En general, dicha pantalla se utiliza
como una barrera para la propagación de humedad en la dirección
radial, y generalmente tienen un espesor comprendido entre 0,15 y
0,2 mm.
Como una alternativa al uso de cintas de
pantalla que absorben agua, de una manera similar a las descritas
para los elementos tubulares y contienen las fibras ópticas, los
elementos tubulares citados anteriormente 12 también se pueden
sumergir en un relleno de tampón 16 adecuado.
Preferiblemente, dichos elementos tubulares 12
están trenzados juntos alrededor de dicho elemento de refuerzo
central 11 según una configuración helicoidal con un paso
predeterminado, de manera continua o, preferiblemente, de manera
alterna (del tipo S-Z).
Según la realización mostrada en la figura 1, el
conjunto que comprende dichos elementos 20 par la transmisión de
señales ópticas dispuestos en el interior de dicho elemento de
refuerzo central 11 y mantenidos en posición mediante dichas cintas
de contención 15 forma el llamado núcleo óptico 21 del cable 10 tal
como se ha definido anteriormente.
Otro tipo de núcleo óptico 21' es, por ejemplo,
el mostrado en la figura 2 y comprende un elemento de refuerzo
central 11, en la posición radialmente más interna, alrededor del
cual se extrude un cuerpo rígido 22, provisto de una pluralidad de
ranuras 23.
Dichas ranuras 23 están hechas en porciones
radialmente externas de dicho cuerpo rígido 22 y se extiende
longitudinalmente, a lo largo de la superficie externa de dicho
cuerpo, según una configuración helicoidal continua o con una
configuración del tipo S-Z.
Dichas ranuras 23 están rellenas con un material
de tampón 14 del tipo descrito anteriormente y están diseñadas para
alojar por lo menos una fibra óptica 13.
En una posición radialmente externa respecto al
dicho cuerpo rígido 22, el núcleo ranurado 21' tiene, además, una
cinta de contención 15 del tipo descrito anteriormente con
referencia a la figura 1.
La figura 3 muestra, en una sección transversal
recta, un tipo adicional de núcleo óptico 21'' que comprende un
único elemento tubular 12 que contiene por lo menos una fibra óptica
13, dispuesta preferiblemente de una manera floja sumergida en un
material de tampón 14 del tipo descrito anteriormente.
Con referencia a la realización mostrada en la
figura 1, el cable óptico 10 según la presente invención comprende
una estructura de protección de múltiples capas 30 dispuesto en una
posición radialmente externa respecto a dicho núcleo óptico 21.
En mayor detalle, moviéndose radialmente desde
el interior al exterior, dicha estructura de protección de
múltiples capas 30 comprende: una primera capa de cubierta 31 de
material polimérico, una capa de cubierta 32 de material polimérico
espumado y una segunda capa de cubierta 33 de material
polimérico.
A continuación en la presente descripción y en
las reivindicaciones adjuntas, el término "material polimérico
espumado" significa un material polimérico con un porcentaje
predeterminado de espacio "libre" en el interior del material,
es decir, espacio han ocupado mediante el material polimérico, sino
por gas o aire.
En general, este porcentaje de espacio libre en
un material polimérico espumado se expresa mediante el llamado
"grado de expansión" (G), definido como sigue:
(1)G =
(d_{0}/d_{e} - 1) *
100
donde d_{0} indica la densidad
del polímero no expandido y d_{e} indican la densidad aparente
medida en el polímero expandido (la densidad
final).
Según la presente invención, el material
polimérico expansible se puede seleccionar entre el grupo que
comprende: poliolefinas, copolímeros de varias olefinas,
copolímeros de olefinas con ésteres insaturados, poliésteres,
policarbonatos, polisulfonas, resinas fenólicas, resinas de urea, y
mezclas de los mismos. Ejemplos de polímeros preferidos son
polietileno (PE), especialmente PE de baja densidad (LDPE), PE de
media densidad (MDPE), PE de alta densidad (HDPE) y PE de baja
densidad lineal (LLDPE); polipropileno (PP); copolímeros de
etileno-propileno elastoméricos (EPR) o
terpolímeros de
etileno-propileno-dieno (EPDM);
caucho natural; caucho de butilo; copolímeros de etileno/vinil
éster, por ejemplo etileno/vinil acetato (EVA); copolímeros de
etileno/acrilato, especialmente etileno/metacrilato (EMA),
etileno/etilacrilato (EEA), etileno/butilacrilato (EBA); copolímeros
termoplásticos de etileno/b-olefina; poliestireno;
resinas de
acrilonitrilo-butadieno-estireno
(ABS); polímeros halogenados, especialmente cloruro de polivinilo
(PVC); poliuretano (PUR); poliamidas; poliésteres aromáticos, tal
como polietilenotereftalato (PET) o polibutilenotereftalato (PBT);
y copolímeros o mezclas mecánicas de los mismos.
Preferiblemente, el material polimérico es un
polímero o copolímero poliolefínico basado en etileno y/o propileno,
y en particular se selecciona entre:
(a) copolímeros de etileno con un éster
etilénicamente insaturados, por ejemplo vinil acetato o butil
acetato, en el que la cantidad de éster insaturados está
generalmente comprendido entre el 5% y el 80% en peso,
preferiblemente entre el 10% y el 50% en peso;
(b) copolímeros elastoméricos de etileno con por
lo menos una C_{3}-C_{12}
b-olefina, y opcionalmente un dieno,
preferiblemente copolímeros de etileno-propileno
(EPR) o etileno-propileno-dieno
(EPDM), que tienen preferiblemente la siguiente composición:
35-90% mol. de etileno, 10-65% mol.
de b-olefina, 0-10% mol. de dieno
(por ejemplo, 1,4-hexadieno o
5-etilideno-2-norborneno);
(c) copolímeros de etileno con por lo menos una
C_{4}-C_{12} b-olefina,
preferiblemente 1-hexeno, 1-octeno
y similares, y opcionalmente un dieno, que tiene generalmente una
densidad entre 0,86 y 0,90 g/cm^{3} y la siguiente composición:
75-97% mol. de etileno, 3-25% mol.
de b-olefina, 0-5% mol. de un
dieno;
(d) polipropileno modificado con copolímeros de
etileno/C_{3}-C_{12} b-olefina,
donde la relación en peso entre el polipropileno y el copolímero de
etileno/C_{3}-C_{12} b-olefina
está comprendida entre 90/10 y 30/70, preferiblemente entre 50/50 y
30/70.
Por ejemplo, la clase (a) incluye los productos
comerciales Elvax® (Du Pont), Levapren® (Bayer), Lotryl®
(Elf-Atochem); la clase (b) incluye los productos
Dutral® (Enichem) o Nordel® (Dow-Du Pont); la clase
(c) incluye los productos Engage® (Dow-Du Pont) o
Exact® (Exxon), mientras que el polipropileno modificado con
copolímeros de etileno/b-olefina están
comercialmente disponibles con los nombres comerciales Moplen® o
Hifax® (Basell), o Fina-Pro® (Fina), y
similares.
Particularmente preferidos, en la clase (d) son
los elastómeros termoplásticos que comprenden una matriz continua
de un polímero termoplástico, por ejemplo polipropileno, y pequeñas
partículas (que tiene generalmente un diámetro del orden de
1-10 \mum) de un polímero elastomérico
vulcanizado, por ejemplo EPR o EPDM reticulado, dispersas en la
matriz termoplástica. El polímero elastomérico se puede incorporar
en la matriz termoplástica en el estado no vulcanizado y a
continuación se puede reticular de manera dinámica durante el
proceso añadiendo una cantidad adecuada de un agente de
reticulación. Alternativamente, el polímero elastomérico se puede
vulcanizar por separado y se puede dispersar a continuación en la
matriz termoplástica en forma de pequeñas partículas. Elastómeros
termoplásticos de este tipo se describen como por ejemplo, en los
documentos US-4.104.210 o
EP-324.430.
Entre los materiales poliméricos, un
polipropileno de alta resistencia la fusión, tal como se describe
por ejemplo en la patente US-4.916.198,
comercialmente disponible bajo la marca Profax® (Basell), se
prefiere particularmente. Dicho documento describe un proceso para
la producción de dicho polipropileno en una etapa de irradiación de
un polipropileno lineal realizado utilizando radiación de ionización
de alta energía durante un período de tiempo su y para asegurar la
formación de una gran cantidad de ramificaciones largas de la
cadena, estando seguida esa tapa mediante un tratamiento adecuado
del material irradiado para desactivar los radicales libres
presentes en el material
irradiado.
irradiado.
Incluso más preferiblemente, particularmente
favorecido entre los materiales poliméricos hay una composición
polimérica que comprende el polipropileno citado anteriormente con
un alto índice de ramificaciones, generalmente en una cantidad
entre el 30 y el 70% en peso, mezclado con un elastómero
termoplástico del tipo que pertenece a la clase (d) anterior, en
una cantidad generalmente entre el 30 y el 70% en peso, expresándose
dichos porcentajes respecto al peso total de la composición de
polímero.
Según la presente invención, el grado de
expansión del material polimérico de dicha capa de cubierta 32 de
material polimérico espumado puede variar entre el 20% y el 250%,
preferiblemente entre el 50% y el 150%.
El material polimérico espumado de la capa de
cubierta 32 de dicha estructura de protección de múltiples capas 30
según la presente invención, para garantizar unos resultados óptimos
en términos de resistencia al impacto y/o de compresión, ha de
poseer una densidad (es decir, la densidad final d_{e} de la
fórmula (1) anterior) entre 0,3 y 0,7 kg/dm^{3}, preferiblemente
entre 0,4 y 0,6 kg/dm^{3}.
Además, preferiblemente, dicho material
polimérico espumado de la capa de cubierta 32 tiene un módulo de
tracción a 20ºC comprendido entre 300 y 700 MPa, preferiblemente
entre 400 y 600 MPa.
El material polimérico expansible inicial,
seleccionado entre el grupo anterior, tiene una densidad (es decir
la densidad d_{0} de la fórmula (1) anterior) entre 0,85 y 1,10
kg/dm^{3}.
Además, dicho material polimérico expansible
inicial tiene un módulo de tracción a 20ºC entre 700 y 1100
MPa.
En general, la capa de cubierta 32 hecha de
material polimérico espumado tiene un espesor entre 0,5 y 3,0 mm,
preferiblemente entre 1,0 y 2,5 mm.
Generalmente, dicha primera capa de cubierta 31
y dicha segunda capa de cubierta 33 que dicha estructura de
protección de múltiples capas 30 según la invención están hechas del
mismo material polimérico.
Preferiblemente, dicho material polimérico se
selecciona entre el grupo que comprende: polietileno de baja
densidad (LDPE) (d = 0,910-0,925 g/cm^{3});
polietileno de densidad media (MDPE) (d =
0,926-0,940 g/cm^{3}); polietileno de alta
densidad (HDPE) (d = 0,941-0,965 g/cm^{3});
copolímeros de etileno con b-olefinas; polipropileno
(PP); cauchos de etileno/b-olefina, en particular
cauchos de etileno/propileno (EPR), cauchos de
etileno/propileno/dieno (EPDM); caucho natural; cauchos de butilo;
y mezclas de los mismos.
Los copolímeros obtenibles mediante
copolimerización de etileno con por lo menos una
b-olefina que tiene entre 3 y 12 átomos de carbono,
y posiblemente con un dieno, en presencia de un catalizador de
"sitio único", en particular un catalizador de metaloceno o un
catalizador de geometría restringida, se prefieren
particularmente.
Otros componentes convencionales, tales como
antioxidantes, coadyuvantes de procesamiento, lubricantes,
pigmentos, otros rellenos y similares, se pueden añadir al material
polimérico citado anteriormente. Antioxidantes convencionales
adecuados para el propósito son, por ejemplo:
trimetildihidroquinolina polimerizada, 4,4-tiobis
(3-metil-6-ter-butil)
fenol; pentaeritril-tetra
[3-(3,5-diter-butil-4-hidroxifenil)
propionato], 2,2'-tiodietileno-bis
[3-(3,5)-diter-butil-4-hidroxifenil)
propionato] y similares, o mezclas de los mismos.
En una realización particular, dicha primera
capa de cubierta 31 y dicha segunda capa de cubierta 33 de dicha
estructura de protección de múltiples capas 30 según la invención
están hechas de materiales diferentes.
Por ejemplo, en campos particulares de
aplicación es apropiado que dicha segunda capa de cubierta 33 sea,
ventajosamente, una cubierta del tipo a prueba de fuego.
Preferiblemente, la segunda capa de cubierta 33
es más gruesa que la primera capa de cubierta 31.
Generalmente, a primera capa de cubierta 31
hecha de un material polimérico tiene un espesor entre 0,5 y 2,0
mm, preferiblemente entre 0,7 y 1,5 mm.
Generalmente, la segunda capa de cubierta 33
hecha de material polimérico tiene un espesor entre 0,5 y 3,0 mm,
preferiblemente entre 0,9 y 2,0 mm.
Según la realización mostrada en la figura 1, el
cable óptico 10 según la presente invención también comprende una
capa de refuerzo 34 de tipo dieléctrico que puede proporcionar ha
dicho cable una resistencia la tracción adecuada, que es
particularmente deseable especialmente durante la colocación del
cable.
Preferiblemente, dicha capa de refuerzo 34 está
hecha de hilos de aramida y/o hilos de fibra de vidrio.
Opcionalmente, dicha capa de refuerzo 34 está hecha de hilos de
fibra de carbono o de hilos basados en poliéster o
polipropileno.
Preferiblemente, dicha capa de refuerzo 34 está
dispuesta en una posición radialmente externa respecto a dicha capa
de cubierta 32 de material polimérico es malo, en un estado de
contacto mutuo con esta última.
Para aplicaciones del tipo terrestre,
preferiblemente dicha capa de refuerzo 34 tiene un espesor entre
0,2 y 0,6 mm, dependiendo dicha espesor del número de hilos
utilizados. Sin embargo, debe indicarse que en el uso de cables
suspendidos dicho espesor también puede ser mayor, ya que
generalmente se utiliza un gran número de hilos.
La figura 4 muestra, en sección transversal
recta, un cable óptico 40 adicional que comprende una estructura de
protección de múltiples capas 30 que está fuera del alcance de la
invención reivindicada.
En detalle, según la realización mostrada en la
figura 4, el elemento 20 para la transmisión de señales ópticas,
tal como se definió anteriormente, de dicho cable óptico 40 se
representa mediante una pluralidad de fibras ópticas 13, sumergidas
en un relleno de tampón 14.
Por lo tanto, la realización citada
anteriormente, la primera capa de cubierta 31 de dicha estructura
de protección de múltiples capas 30 también constituye la estructura
par la contención de dichas fibras ópticas sumergidas en dicho
relleno de tampón.
La figura 5 muestra en sección transversal
recta, otra realización de un cable óptico 50 que comprende una
estructura de protección de múltiples capas 30 según la presente
invención.
El más detalle, el cable óptico 50 de un núcleo
óptico 51 del tipo ranurado (similar al mostrado en la figura 2) en
una posición radialmente externa en la que está dispuesta dicha
estructura de protección de múltiples capas 30.
Respecto al proceso de fabricación de un cable
óptico según la presente invención, las etapas principales que
caracterizan el proceso anterior, en el caso de un cable óptico del
tipo mostrado en la figura 1 que se debe producir, se describen a
continuación.
El núcleo óptico 21 de dicho cable óptico se
obtiene según técnicas convencionales y por lo tanto no se
describirán en detalle.
El núcleo óptico 21, enrollado sobre una bobina
se suministra a una primera línea de extrusión para extrudir sobre
dicho núcleo óptico 21 la primera capa de cubierta 31 de material
polimérico de la estructura de protección de múltiples capas 30
según la invención.
Después de dicha primera extrusión, el núcleo
óptico 21 cubierto con dicha primera capa de cubierta 31 se somete
a un ciclo de enfriamiento. Preferiblemente, dicho enfriamiento se
realiza moviendo todo el núcleo óptico y la primera capa de
cubierta en el interior de un canal de refrigeración en el cual se
coloca un fluido adecuado, típicamente agua a una temperatura
predeterminada, usualmente entre 10 y 25ºC, dependiendo de la
longitud del canal de refrigeración y de la velocidad lineal de la
propia línea.
Una vez enfriado, dicho conjunto se recoge sobre
una bobina de almacenamiento.
El proceso de fabricación del cable óptico a
continuación prevé una segunda etapa de extrusión para colocar la
capa de cubierta 32 de material polimérico espumado en una posición
radialmente externa en dicha primera capa de cubierta polimérica
31.
Según el documento WO 98/52197 citado
anteriormente, la etapa de expansión del material polimérico
constituye dicha capa de cubierta 32 se efectúa durante la operación
de extrusión.
Esta expansión puede realizarse químicamente,
mediante la adición durante la etapa de preparación de la
composición de polímero de un agente de expansión adecuado que puede
producir un gas en unas condiciones de presión y temperatura
adecuadas, o físicamente, inyectando gas a alta presión directamente
en el barril del extrusor. Ejemplos de agentes de expansión
adecuados son: azodicarbamida, paratoluenosulfonulhidracida,
mezclas de ácidos orgánicos (por ejemplo ácido cítrico) con
carbonatos y/o bicarbonato bicarbonatos (por ejemplo, bicarbonato
de sodio), y similares. Ejemplos de gases que se puede inyectar a
alta presión en el barril del extrusor son: nitrógeno, dióxido de
carbono, aire, hidrocarburos de baja ebullición (por ejemplo propano
o butano), hidrocarburos halogenados (por ejemplo cloruro de
metileno, triclorofluorometano,
1-cloro-1,1-difluoroetano
y similares), o sus mezclas.
Se ha observado que, para condiciones de
extrusión idénticas (tal como la velocidad de rotación del
tornillo, la velocidad de la línea de extrusión, el diámetro del
cabezal de extrusión) una de las variables de proceso que tiene una
mayor influencia en el grado de expansión es la temperatura de
extrusión. En general, para temperaturas de extrusión por debajo de
130ºC es difícil obtener un grado de expansión suficiente; la
temperatura de extrusión es preferiblemente de por lo menos 140ºC, y
especialmente de 180ºC aproximadamente. Generalmente, un aumento en
la temperatura de extrusión se corresponde un mayor grado de
expansión.
Además, en alguna extensión es posible controlar
el grado de expansión del polímero actuando sobre el índice de
refrigeración. Así, retrasando o anticipando de manera adecuada la
refrigeración del polímero que forma la capa de cubierta expandida
a la salida del extrusor, es posible aumentar o disminuir el grado
de expansión de dicho material polimérico.
Después de la segunda etapa de extrusión, el
núcleo óptico, así cubierto, se somete a un ciclo de refrigeración
adecuado, tal como se ha mencionado anteriormente, y se enrolla
sobre una bobina de almacenamiento adicional.
A continuación, el proceso de fabricación del
cable óptico prevé que, en una posición radialmente externa
respecto a la capa de cubierta polimérica espumada 32, se coloque
una capa de refuerzo 34 (si está previsto, por ejemplo de hilos de
Kevlar®) de una manera bien conocida y a continuación, en una etapa
de extrusión adicional, se aplica la segunda capa de cubierta 33 de
material polimérico de dicha estructura de protección de múltiples
capas 30.
Preferiblemente, dicha capa de refuerzo 34 y
dicha segunda capa de cubierta 33 se aplican en la misma línea.
Otra vez, después de dicha etapa de extrusión
adicional, el cable óptico así formado se enfría y se recoge sobre
una bobina.
El proceso de producción tal como se ha descrito
anteriormente prevé, tal como se ha mencionado, varias etapas de
extrusión sucesivas. Ventajosamente, dicho proceso se puede realizar
en un único paso, por ejemplo mediante una técnica de
"tándem", mediante la utilización de varios extrusores
separados dispuestos en serie. Como una alternativa adicional, en
dicho proceso también se puede realizar mediante coextrusión
mediante la utilización de un único cabezal de extrusión.
Si se debe producir un cable óptico diferente
del mostrado en la figura 1, por ejemplo un cable óptico del tipo
mostrado en las figuras 4 y 5, el proceso de producción descrito
anteriormente se puede modificar de manera apropiada sobre la base
de las instrucciones suministradas y del conocimiento técnico que
tiene un experto en la materia.
Para una descripción adicional de la invención,
se proporcionan a continuación algunos ejemplos ilustrativos.
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Ejemplo
1
La fabricación de un cable óptico para
telecomunicaciones y/o para la transmisión de datos se realizó
según el diseño de la figura 1.
El núcleo óptico de dicho cable comprende un
elemento de refuerzo central de plástico reforzado con fibra de
vidrio, con un módulo de tracción a 20ºC igual a 50.000 MPa. El
diámetro de dicho elemento central era de 2,7 mm.
Dicho núcleo óptico comprende, además, 6
elementos tubulares, cada uno de los cuales contenía 12 fibras
ópticas sumergidas en un relleno de tampón basado en hidrocarburos
(gelatina). Cada elemento tubular tenía un diámetro interno de 1,8
mm y un diámetro externo de 2,5 mm. Dichos elementos tubulares se
transaron juntos según una configuración helicoidal abierta
obtenida ejecutando, de manera alternativa, 8 giros hacia la
izquierda (es decir, tipo S) y 8 giros hacia la derecha (es decir,
tipo Z). Dicha hélice tenía un paso promedio de 85 mm. Dicho
trazado se realizó utilizando un hilo convencional de unión basado
en polipropileno.
Dicho núcleo se completó con una cinta de los
elementos tubulares citados anteriormente, realizado con una cinta
basada en poliéster que incluye un polvo que puede absorber agua que
puede bloquear, como resultado de la absorción, cualquier
infiltración de agua hacia el interior del cable. El espesor de
dicha cinta era de aproximadamente 0,4 mm.
Una estructura de protección de múltiples capas
según la invención, que comprende respectivamente, moviéndose
radialmente hacia el exterior del cable: a) una primera capa de
cubierta de polietileno; b) una capa de cubierta de material
polimérico espumado; c) una capa de refuerzo del tipo de aramida; d)
una segunda capa de cubierta de polietileno, estaba prevista en una
posición radialmente externa respecto al núcleo óptico así
obtenido.
En detalle, dicha primera capa de cubierta y
dicha segunda capa de cubierta se hicieron de polietileno de baja
densidad, que tenía un módulo de tracción a 20ºC entre 800 y 1400
MPa. El espesor de dicha primera capa de cubierta era de 1 mm,
mientras que el espesor de dicha segunda capa de cubierta era de 1,5
mm.
La capa cubierta de material polimérico espumado
se obtuvo utilizando, como el material de base polimérico, HIGRAN
SD 817® (polipropileno de alta resistencia a la fusión fabricado por
Basell). El espesor de dicha capa de cubierta de material
polimérico espumado era de 1,5 mm.
La expansión de dicha capa de cubierta se
realizó químicamente, añadiendo, en una tolva de extrusor, un 1,5%
en peso (respecto al total) de agente de expansión Hydrocerol® CF 70
(ácido carboxílico/bicarbonato de sodio), hecho por Boehringer
Ingelheim.
La capa de cubierta expandida tenía una densidad
final de 0,4 kg/dm^{3} y un grado de expansión de aproximadamente
el 130%.
La capa de refuerzo del tipo de aramida anterior
se obtuvo proporcionando una primera capa que comprende 15 hilos de
Twaron 2200® trenzado según una configuración del tipo S, y una
segunda capa, su propuesta a la primera capa, que comprende 15
hilos de Twaron 2200® trenzados con una configuración del tipo Z.
Dichos hilos tenían una cuenta (densidad lineal) igual a 1620 dTex
(dTex indica el peso en gramos de 10.000 m de hilo). El número
total de hilos de aramida utilizados era igual a 36 y el espesor de
la capa resultante de hilos era igual a 0,15 mm.
La tabla 1 resume los detalles de diseño del
cable descrito anteriormente, así como los detalles de diseño de
los cables descritos en los siguientes ejemplos comparativos, junto
con los resultados de las pruebas realizadas en dichos cables.
El cable óptico así obtenido se probó para su
resistencia al impacto y para su resistencia a la compresión, tal
como se define a continuación con referencia al estándar
internacional IEC 794-1 respecto a las condiciones
para realizar las pruebas.
La prueba de impacto consistió en dejar caer,
desde una altura fija de 1 m, un elemento de golpeo de un peso
predeterminado, y de una forma esférica con un radio de curvatura de
10 mm. El uso de un radio de curvatura reducido de la superficie de
volteo, de hecho, hacen posible conseguir la transferencia de la
energía del impacto sobre una zona restringida particularmente del
espécimen, provocando una severidad aumentada de la prueba.
Para determinar la resistencia al impacto, una
pluralidad de pruebas de impacto sucesivas se realizaron sobre una
muestra de cable mediante la utilización de elementos de golpeo que
tenían un peso que aumentaba gradualmente. Las pruebas de impacto
se realizaron sobre el mismo espécimen, pero en puntos diferentes
del mismo, para evitar golpear dos o más veces en el mismo
punto.
Al final de cada impacto, se realizó una
determinación de los daños tanto mediante un examen visual de la
capa de cubierta más externa (es decir, la segunda capa de cubierta
polimérica de la estructura de protección de múltiples capas según
la invención) del cable en el punto de impacto, como mediante la
verificación de la capacidad de transmisión de las fibras ópticas,
contenidas en dicho cable, inmediatamente después del impacto.
La capacidad de transmisión del cable óptico se
evaluó mediante la monitorización de todas las fibras ópticas
conectadas en un "bucle", es decir conectando dichas fibras en
serie y comprobando cualquier cambio en la atenuación de la señal
óptica transmitida debido al impacto.
La prueba se detuvo cuando se detectó un daño de
la capa de cubierta externa del cable y/o cuando se detectó una
mínima atenuación temporal de la señal óptica transmitida mediante
dicho cable.
Con referencia al cable óptico descrito
anteriormente, dicho cable mostró una considerable resistencia el
impacto, soportando energías del orden de 40 J. En otras palabras,
el cable óptico anterior no mostró daños superficiales y/o
atenuación de la señal óptica, incluso temporalmente, para valores
de energía de impacto menores o iguales a
40 J.
40 J.
Esta prueba de compresión consistió en aplicar
durante un período de tiempo predeterminado, de aproximadamente 15
minutos, una fuerza de compresión en una dirección perpendicular a
la superficie externa de una muestra del cable óptico anterior.
En mayor detalle, dicha fuerza de compresión se
aplicó a la muestra del cable de manera indirecta, es decir,
interponiendo un bloque de acero de dimensiones predefinidas
(longitud igual a 100 mm) de acuerdo con el estándar IEC
794-1.
La prueba consistió en verificar la capacidad de
transmisión del cable óptico durante el período de 15 minutos de
aplicación de la fuerza de compresión. La capacidad de transmisión
se verificó de una manera similar a la descrita en la prueba de
impacto. La prueba se repitió varias veces sobre la muestra del
cable variando la intensidad de la fuerza de compresión aplicada, y
se consideró completa cuando, durante la aplicación de dicha
fuerza, se midió una disminución, incluso mínima, en la señal óptica
transmitida mediante dicho cable durante la aplicación de la
carga.
carga.
Además, la prueba consistió en el examen visual
de los daños de la capa de cubierta más externa del cable en el
punto de aplicación de la fuerza de compresión.
Con referencia al cable óptico descrito
anteriormente, este último mostró una considerable resistencia a
compresión soportando valores de compresión del orden de 4 kN. En
otras palabras, el cable óptico anterior no mostró ninguna
atenuación de la señal óptica, incluso temporal, para fuerzas de
compresión menores o iguales a 4 kN.
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Ejemplo
2
(Comparativo)
Se realizó la fabricación de un cable óptico,
provisto del mismo núcleo óptico que en el ejemplo 1, en una
posición radialmente externa en el cual se colocaron respectivamente
las siguientes capas: a) una capa de material polimérico espumado;
b) una capa de refuerzo de tipo de aramida; c) una capa de cubierta
externa de polietileno.
En detalle, dicha capa de material polimérico
espumado se obtuvo utilizando la misma composición que en el
ejemplo 1 y la expansión se realizó químicamente añadiendo, en la
torva del extrusor, un 1,3% en peso (respecto al total) de la gente
de expansión Hydrocerol® BIH-40. La capa de material
polimérico espumado tenía una densidad final de 0,5 kg/dm^{3}, un
grado de expansión de aproximadamente el 85% y un espesor de 1
mm.
La capa de refuerzo del tipo de aramida era la
misma que en el ejemplo 1 y la capa de cubierta de polietileno,
idéntica a la del ejemplo 1, tenía un espesor de 1,5 mm.
De una manera similar al ejemplo 1, el cable
óptico así obtenido se sometió a una prueba de impacto y a una
prueba de compresión.
En detalle, el cable óptico pudo soportar una
energía de impacto del orden de 20 J y una fuerza de compresión del
orden de 2,5 kN, sin mostrar, en esos valores, cambios en la
atenuación, incluso de manera temporal.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
3
(Comparativo)
La fabricación del mismo cable óptico que en el
ejemplo 2 se realizó con la única diferencia de que la capa de
material polimérico espumado, obtenida mediante el uso de la misma
composición que en el ejemplo 1, tenía una densidad final igual a
0,4 kg/dm^{3} (la expansión se realizó químicamente añadiendo, en
la tolva del extrusor, un 1,7% en peso respecto al total de la
gente de expansión Hydrocerol® BIH-40), un grado de
expansión de aproximadamente el 130% y un espesor de 1,9 mm.
El cable óptico así obtenido podía soportar una
energía de impacto de aproximadamente 25 J y una fuerza de
compresión de aproximadamente 2,5 kN, sin mostrar, en esos valores,
cambios en la atenuación, incluso de manera temporal.
\newpage
\global\parskip0.950000\baselineskip
Ejemplo
4
(Comparativo)
El mismo cable óptico que en el ejemplo 3 se
fabricó, con la única diferencia de que la capa de material
polimérico espumado tenía una densidad final de 0,5 kg/dm^{3} y un
grado de expansión del 85%.
El cable óptico así obtenido podía soportar una
energía de impacto de aproximadamente 30 J y una fuerza de
compresión de aproximadamente 3 kN.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
5
(Comparativo)
La fabricación del mismo cable óptico que en el
ejemplo 4 se realizó con la única diferencia de que la capa de
material polimérico espumado tenía un espesor de 2,5 mm.
El cable óptico así obtenido pudo soportar una
energía de impacto de aproximadamente 35 J y una fuerza de
compresión de aproximadamente 3,25 kN.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
6
(Comparativo)
Se realizó la fabricación de un cable óptico
provisto del mismo núcleo óptico que en el ejemplo 1. En una
posición radialmente externa respecto a dicho núcleo óptico, se
entrevistó respectivamente las siguientes capas: a) una capa de
cubierta de polietileno, y b) una capa externa de un material
polimérico espumado.
En detalle, la capa de material polimérico
espumado tenía las mismas características que en el ejemplo 1
(densidad final igual a 0,4 kg/dm^{3}, grado de expansión de
aproximadamente el 130%, espesor de 1,5 mm), mientras que la capa
de cubierta de polietileno, idéntica a la del ejemplo 1, tenía un
espesor de 1 mm.
El cable óptico así obtenido soportó una energía
de impacto de aproximadamente 10 J y una fuerza de compresión de
aproximadamente 3,25 kN.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
7
(Comparativo)
Se realizó la fabricación de un cable óptico con
el mismo núcleo óptico que en el ejemplo 1, previendo
respectivamente las siguientes capas en una posición radialmente
externa respecto a la última: a) una primera capa de cubierta de
polietileno; b) una segunda capa de cubierta polietileno; c) una
capa de refuerzo del tipo de aramida; d) una tercera capa de
cubierta de polietileno.
En detalle, las capas de cubierta citados
anteriormente de polietileno se obtuvieron mediante la utilización
del mismo material descrito en el ejemplo 1 y tenían,
respectivamente, un espesor de 1 mm para la primera capa de
cubierta, 1,5 mm para la segunda capa de cubierta y 1,5 mm para la
tercera capa de cubierta.
La capa de refuerzo del tipo de aramida era la
misma que la del ejemplo 1.
El cable óptico así obtenido soportó una energía
de impacto de aproximadamente 30 J y una fuerza de compresión de
aproximadamente 4 kN.
\vskip1.000000\baselineskip
Ejemplo
8
(Comparativo)
Se realizó la fabricación de un cable óptico
provisto del mismo núcleo óptico provisto del mismo núcleo óptico
que en el ejemplo 1, previendo respectivamente las siguientes capas
en una posición radialmente externa respecto a dicho núcleo óptico:
a) una primera capa de cubierta de polietileno; b) una capa de
refuerzo de hilos de aramida; c) una armadura metálica
convencional; d) una segunda capa de cubierta externa de
polietileno.
En detalle, las capas de cubierta citados
anteriormente de polietileno se obtuvieron mediante la utilización
del mismo material descrito en el ejemplo 1 y tenían,
respectivamente, un espesor de 1 mm para la primera capa de
cubierta y un espesor de 1,5 mm para la segunda capa de
cubierta.
\global\parskip1.000000\baselineskip
La capa de refuerzo del tipo de aramida era la
misma que para el ejemplo 1.
La armadura metálica consistía en una banda de
acero chapada en ambos lados, de espesor en el acero igual a 0,15
mm, formada en un tubo sobre el cable después de conjugarse primero
y a continuación soldarse térmicamente de manera longitudinal con
un solapado de aproximadamente 7 mm.
El cable óptico así obtenido soportó una energía
de impacto de aproximadamente 20 J y una fuerza de compresión de
aproximadamente 4,25 kN.
Para clarificar mejor la descripción, los
resultados de las pruebas para la resistencia al impacto y la
resistencia a compresión con relación a los ejemplos anteriores se
representan en la siguiente tabla 1.
\vskip1.000000\baselineskip
El análisis de las pruebas realizadas sobre los
cables anteriores lleva a las siguientes conclusiones.
En primer lugar, la configuración del cable
descrito en la figura 1 muestra una resistencia al impacto mayor,
mayor que la de los cables de comparación tomados en consideración,
así como una alta resistencia a la compresión, substancialmente
comparable con la de un cable provisto de una armadura del tipo
metálico (ejemplo 8).
Además, la colocación de una capa de material
polimérico espumado, es decir de un bajo módulo de elasticidad,
como la capa de cubierta más externa de un cable óptico (ejemplo 6)
se probó que era una solución bastante inapropiada ya que no
proporcionó ha dicho cable una contribución significativa de
resistencia de impactos, permaneciendo este último en valores muy
bajos (igual a 10 J en el ejemplo 6 anterior).
A partir de la configuración descrita en el
ejemplo 2, se puede deducir que, mediante la colocación de dicha
capa de material polimérico espumado por debajo de la capa de
cubierta más externa de un cable óptico, la resistencia a los
impactos conferida sobre este último aumenta de manera considerable
(doblando en valor, de 10 J en el ejemplo 6 a 20 J en el ejemplo
2). Esto es debido esencialmente al hecho de que en el ejemplo 2
del impacto se produce sobre la capa externa (de polietileno) con un
alto módulo de elasticidad respecto a la capa de material
polimérico espumado. Por lo tanto, como la capa externa se puede
penetrar menos fácilmente mediante el elemento de golpeo de prueba,
la deformación creada por este último se transfiere a la capa
subyacente de material polimérico espumado sobre un área mayor.
Así, esto produce una deformación más extensiva que dicha capa
subyacente que a continuación proporciona una mayor absorción de la
energía del impacto, resultando en menos transferencia de esta
última sobre el núcleo óptico subyacente.
Sin embargo, aunque mejora en gran medida la
resistencia a los impactos, la presencia de dicha capa de material
polimérico espumado por debajo de la capa de cubierta externa de
polietileno (ejemplo 2) provoca una disminución apreciable en la
resistencia a la compresión comparado con el caso donde dicha capa
de material polimérico espumado es la capa más externa del cable
(ejemplo 6). El solicitante considera que estos debido al hecho de
que la capa de material polimérico espumado del ejemplo 2 no puede
ofrecer una suficiente resistencia a la fuerza de compresión que
actúa sobre el cable, porque dicha capa de material polimérico
espumado no está soportada mediante una capa que sea
suficientemente rígida para soportarla.
Además, comparando los ejemplos 2, 4 y 5, se
puede apreciar que, con una densidad final igual del material
expandido, un aumento en el espesor de la capa de material
polimérico espumado provoca un aumento ventajoso en la resistencia
al impacto y en la resistencia a la compresión, proporcionando dicho
aumento en el espesor una mayor absorción de la energía que actúa
sobre el cable.
Comparando los ejemplos 1, 5 y 7, se puede
apreciar que, con un diámetro igual (dichos ejemplos de hecho
prevén un espesor de 4 mm sobre la parte superior del mismo núcleo
óptico), la estructura de protección de múltiples capas según la
invención se prueba que es particularmente ventajosa. De hecho,
dicha estructura, que comprende una capa de cubierta con un bajo
módulo de elasticidad (es decir, la capa de cubierta de material
polimérico espumado) interpuesta entre un par de capas de cubierta
con un módulo de elasticidad mayor (es decir, las capas de cubierta
de material polimérico - polietileno en los ejemplos), garantiza una
alta resistencia al impacto y resistencia a compresión en
comparación con una configuración de cable en el cual la capa de
cubierta de material polimérico espumado, aunque se ha de un espesor
mayor (igual a 2,5 mm en el ejemplo 5), éste en contacto directo
con el núcleo óptico, y con una configuración de cable en la cual la
estructura de múltiples capas radialmente externa a núcleo óptico
comprende materiales con módulos de elasticidad mayores (ejemplo
7). Además, dicha última solución también prueba que no es ventajosa
en términos del peso total del cable óptico.
Además, comparando los ejemplos 3 y 4 se puede
deducir que, con un espesor igual, un aumento en la densidad (y por
lo tanto el módulo elástico) de la capa de cubierta del material
polimérico espumado está acompañado por una mejora de
aproximadamente el 20% en la resistencia al impacto (que aumenta de
25 J a 30 J) y en la resistencia a compresión (que aumenta de 2,5
kN a 3 kN). Sin embargo, comparando los ejemplos 7 y 8, se puede
apreciar que un aumento excesivo en la densidad (y por lo tanto el
módulo de elasticidad) de la capa de cubierta intermedia (que es de
polietileno en el ejemplo 7 y de acero en el ejemplo 8) provoca una
disminución considerable en la resistencia al impacto del cable (que
disminuye de 30 J en el ejemplo 7, valor es comparable al del
ejemplo 4, a 20 J del
ejemplo 8).
ejemplo 8).
A partir del anterior, la estructura de
protección de múltiples capas según la invención puede proporcionar
al cable óptico, con el cual está combinado dicha estructura, tanto
una alta resistencia al impacto como una alta resistencia a la
compresión, gracias a la presencia de una capa de cubierta el
material polimérico espumado interpuesta entre por lo menos un par
de capas de cubierta de material polimérico.
Así, tal como se ha indicado anteriormente, para
garantizar una estructura de protección efectiva contra impactos y
compresión, la capa de cubierta intermedia que dicha estructura ha
de poseer valores de densidad final, y por lo tanto de módulo
elástico, menores que los de dicho par de capas de cubierta.
Otras ventajas que posee el cable óptico según
la presente invención incluyen un peso moderado del propio cable,
así como una mayor flexibilidad el cable.
Además, la presencia de una capa de cubierta de
material espumado interpuesta entre dicho par de capas de cubierta
con un módulo de tracción mayor respecto al de dicha capa de
cubierta de material espumado garantiza una operación más segura
del cable a bajas temperaturas de servicio, ya que provoca menos
encogimiento de dicho cable.
Finalmente, la estructura de protección de
múltiples capas según la presente invención, respecto a su
ligereza, flexibilidad y resistencia mecánica, se prueba que es
particularmente ventajosa para aplicaciones del tipo elevado
también.
En este último caso, de hecho, los cables
elevados pueden estar en la condición de soportar, por ejemplo, el
impacto de perdigones disparados por cazadores, y la solución de
múltiples capas según la presente invención se prueba
particularmente adecuada para la protección del núcleo óptico contra
el impacto de dichos perdigones.
\vskip1.000000\baselineskip
Esta lista de referencias citadas por el
solicitante está prevista únicamente para ayudar al lector y no
forma parte del documento de patente europea. Aunque se ha puesto
el máximo cuidado en su realización, no se pueden excluir errores u
omisiones y la OEP declina cualquier responsabilidad en este
respecto.
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\bullet GB1451232A [0017]
\bullet DE3107024 [0018]
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\bullet US4916198A [0080]
Claims (19)
1. Cable óptico (10, 40, 50) que comprende:
- un núcleo óptico (21, 51) que comprende por lo
menos una fibra óptica (13) y una cinta de contención (15);
- por lo menos una primera capa de cubierta (31)
de material polimérico en una posición radialmente externa respecto
a dicho núcleo óptico (21, 51);
- por lo menos una capa de cubierta de material
polimérico espumado (32) en una posición radialmente externa
respecto a dicha por lo menos una primera capa de cubierta (31);
y
- por lo menos una segunda capa de cubierta (33)
de material polimérico en una posición radialmente externa respecto
a dicha por lo menos una capa de cubierta de material polimérico
espumado (32);
teniendo dicha material polimérico
espumado una densidad entre 0,3 y 0,7 kg/dm^{3} y un módulo de
tracción a 20ºC entre 300 y 700 MPa e inferior al módulo de
tracción de dicha por lo menos una primera capa de cubierta (31) y
dicha por lo menos una segunda capa de cubierta
(33).
2. Cable óptico (10, 40, 50) según la
reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicha
capa de cubierta de material polimérico espumado (32) está en un
estado de contacto mutuo con dicha por lo menos una primera capa de
cubierta (31).
3. Cable óptico (10, 40, 50) según la
reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicha
capa de cubierta de material polimérico espumado (32) está en un
estado de contacto mutuo con dicho por lo menos una segunda capa de
cubierta (33).
4. Cable óptico (10) según la reivindicación 1,
que comprende una capa de refuerzo (34) en una posición radialmente
externa respecto a dicha capa de cubierta de material polimérico
espumado (32).
5. Cable óptico (10) según la reivindicación 4,
caracterizado por el hecho de que dicha capa de refuerzo (34)
comprende hilos y eléctricos seleccionados entre el grupo que
comprende: hilos aramídicos, hilos de fibra de vidrio, hilos de
fibra de carbono, hilos basados en poliéster o polipropileno.
6. Cable óptico (10, 40, 50) según una
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado
por el hecho de que el material polimérico expansible de dicho por
lo menos una capa de cubierta de material polimérico espumado (32)
se selecciona entre:
a) copolímeros de etileno con un éster
etilénicamente insaturado, en el que la cantidad de éster insaturado
está entre el 5% y el 80% en peso;
b) copolímeros elastoméricos de etileno con por
lo menos una C_{3}-C_{12}
\alpha-olefina, y opcionalmente un dieno, que
tiene la siguiente composición: 30-90% mol. de
etileno, 10-65% mol. de
\alpha-olefina, 0-10% mol. de
dieno;
c) copolímeros de etileno con por lo menos una
C_{4}-C_{12} \alpha-olefina, y
opcionalmente un dieno, que tiene una densidad entre 0,86 y 0,90
g/cm^{3};
d) polipropileno modificado con copolímeros de
etileno/C_{3}-C_{12}
\alpha-olefina, donde la relación en peso entre
el polipropileno y el copolímeros de
etileno/C_{3}-C_{12}
\alpha-olefina está entre 90/10 y 30/70.
7. Cable óptico (10, 40, 50) según una
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado
por el hecho de que el grado de expansión de dicho material
polimérico espumado está entre el 20% y el 250%.
8. Cable óptico (10, 40, 50) según la
reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que dicho
grado de expansión está entre el 50% y el 150%.
9. Cable óptico (10, 40, 50) según una
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado
por el hecho de que el espesor de dicho por lo menos una capa de
cubierta de material polimérico espumado (32) está comprendido
entre 0,5 y 3,0 mm.
10. Cable óptico (10, 40, 50) según la
reivindicación 9, caracterizado por el hecho de que dicho
espesor está comprendido entre 1,0 y 2,5 mm.
11. Cable óptico (10, 40, 50) según la
reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicho
material polimérico espumado tiene una densidad comprendida entre
0,4 y 0,6 kg/dm^{3}.
\newpage
12. Cable óptico (10, 40, 50) según la
reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que dicho
material polimérico espumado tiene un módulo de tracción a 20ºC
entre 400 y 600 MPa.
13. Cable óptico (10, 40, 50) según la
reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que el
material polimérico expansible de dicha por lo menos una capa de
cubierta de material polimérico espumado (32) tiene una densidad
comprendida entre 0,85 y 1,10 kg/dm^{3}.
14. Cable óptico (10, 40, 50) según la
reivindicación numeró uno, caracterizado por el hecho de que
el material polimérico expansible de dicha por lo menos una capa de
cubierta de material polimérico espumado (32) tiene un módulo de
tracción a 20ºC comprendido entre 700 y 1100 MPa.
15. Cable óptico (10, 40, 50) según una
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado
por el hecho de que el espesor de dicha por lo menos una primera
capa de cubierta (31) está comprendido entre 0,5 y 2,0 mm.
16. Cable óptico (10, 40, 50) según la
reivindicación 15, caracterizado por el hecho de que dicho
espesor está comprendido entre 0,7 y 1,5 mm.
17. Cable óptico (10, 40, 50) según una
cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado
por el hecho de que el espesor de dicha por lo menos una segunda
capa de cubierta (33) está comprendido entre 0,5 y 3,0 mm.
18. Cable óptico (10, 40, 50) según la
reivindicación 17, caracterizado por el hecho de que dicho
espesor está comprendido entre 0,9 y 2,0 mm.
19. Procedimiento para la protección de un
núcleo óptico (21, 51) que comprende por lo menos una fibra óptica
(13), y una cinta de contención (15), que comprende la etapa de
colocar una estructura de múltiples capas (30) en una posición
radialmente externa respecto a dicho núcleo óptico (21, 51),
comprendiendo dicha estructura de múltiples capas (30) por lo menos
una capa de cubierta de material polimérico espumado (32)
interpuesta entre por lo menos un par de capas de cubierta (31, 33)
de material polimérico, teniendo dicha material polimérico espumado
un módulo de tracción menor que el módulo de tracción de dicho por
lo menos un par de capas de cubierta (31, 33), teniendo dicha
material polimérico espumado una densidad entre 0,3 y 0,7
kg/dm^{3} y un módulo de tracción a 20ºC entre 300 y 700 MPa.
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