ES2306249T3 - Composicion para producir una capa barrera sobre un material de envasado laminado. - Google Patents
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Abstract
Método para producir una composición acuosa que comprende mezclar partículas de sílice coloidal; un polímero, almidón o derivado de almidón; y un agente de curado en una dispersión, en el que el agente de curado es capaz de reticular dicho polímero, almidón o derivado de almidón y acoplar las partículas de sílice a dicho polímero, almidón o derivado de almidón.
Description
Composición para producir una capa barrera sobre
un material de envasado laminado.
La presente invención se refiere a una
composición de barrera que comprende una dispersión, emulsión o
solución de un polímero, almidón o derivado de almidón; partículas
de sílice y un agente de curado capaz de reticular dicho polímero,
almidón o derivado de almidón, y acoplar dichas partículas de sílice
al mismo. La invención también se refiere a una capa barrera que se
puede obtener a partir de dicha composición de barrera y a un método
para proporcionar dichas composición y capa. La invención también se
refiere a un material de envasado laminado que comprende una capa
sustrato y una capa barrera formada a partir de una composición de
barrera sobre al menos un lado de dicha capa sustrato. La invención
también se refiere a su uso, entre otros, para proporcionar un
recipiente de envasado, una película barrera, etc.
En la industria del envasado, se conoce bien el
uso de materiales de envasado laminados de naturaleza desechable, de
un solo uso, para el envasado y el transporte de alimentos secos o
líquidos. Normalmente, dicho material de envasado laminado se forma
a partir de una capa sustrato configuracionalmente rígida pero que
se puede doblar, que consiste, por ejemplo, en papel o cartón, con
el fin de obtener una buena estabilidad configuracional mecánica.
Los revestimientos de plástico estancos para líquidos se disponen en
ambas caras de la capa sustrato y protegen eficazmente a las fibras
que absorben líquidos de la capa sustrato frente a la penetración de
humedad. Estas capas externas normalmente consisten en un
termoplástico, preferiblemente polietileno, que además imparte al
material de envasado propiedades de termosellado superiores, de modo
que el material de envasado se puede convertir en envases acabados
de la configuración geométrica deseada. Sin embargo, el material de
envasado laminado que consiste sólo en papel o cartón y plástico
estanco a los líquidos, carece de estanqueidad frente a gases, en
particular frente al oxígeno gaseoso. Esta es una desventaja
importante en el envasado de muchos alimentos cuya vida en anaquel
disminuye espectacularmente cuando entran en contacto con oxígeno
gaseoso, por ejemplo, los zumos de fruta. Con el fin de complementar
el material de envasado con una barrera contra gases, en particular
contra oxígeno gaseoso, pertenece a la tecnología de la técnica
anterior disponer una capa que tiene una estanqueidad superior
frente al oxígeno gaseoso, por ejemplo, lámina de aluminio o
poli(alcohol vinílico), sobre el lado de la capa sustrato
que se pretende que esté hacia el interior del envase. En
comparación con la lámina de aluminio, el poli(alcohol
vinílico) tiene muchas propiedades deseables, y por esta razón se
prefiere como material barrera en muchos contextos. Entre otras
cosas, el poli(alcohol vinílico) tiene una resistencia
mecánica mayor, mejor compatibilidad con los alimentos, y es más
económico, a la vez que tiene excelentes propiedades como una
barrera para el oxígeno gaseoso. Además, se ha considerado como un
material adecuado, en algunos casos desde el punto de vista
medioambiental o en vistas al reciclado y recuperación, para
sustituir a la lámina de aluminio como material barrera en envases
para alimentos.
El documento WO03/031720 describe un material de
envasado en el que se preparaba un material barrera mezclando
partículas de sílice coloidal y poli(alcohol vinílico) en una
película. El revestimiento depositado posteriormente se trataba con
calor a 150ºC y se curaba a 200ºC. Sin embargo, el tratamiento
térmico de la película de revestimiento que se forma da como
resultado una barrera para el oxígeno insuficiente. El curado a una
temperatura elevada de 200ºC puede dar como resultado el deterioro
de las propiedades físicas del sustrato. Por lo tanto, en la técnica
se necesita proporcionar un material que supere los inconvenientes
de la lámina de aluminio como barrera para el oxígeno, a la vez que
proporcione una barrera para el oxígeno satisfactoria. La presente
invención pretende proporcionar una capa barrera capaz de prevenir
la difusión o penetración de materiales tales como gases, líquidos y
sólidos a través de la capa barrera. Dicho material puede ser, p.
ej., agua en estado líquido o gaseoso, oxígeno o cualquier tipo de
componente en los alimentos envasados en envases que comprendan
dicha capa barrera. En particular, un objetivo en la presente
invención es proporcionar mejor resistencia al agua y menor
transmisión de oxígeno a través de la capa
barrera.
barrera.
Otro problema que se encuentra habitualmente en
la técnica anterior es el aspecto medioambiental de los productos
químicos usados para producir un material de envasado para productos
alimentarios. Dichos productos químicos han demostrado muchas veces
ser inadecuados. Por lo tanto, es necesario proporcionar un método
que de un producto final sin ninguna sustancia dañina o productos
químicos incorporados en la misma, que puedan ser perjudiciales o
incluso tóxicos para el contenido del envase producido. Otro
objetivo de la invención es proporcionar un método que no requiera
tratamiento térmico de la capa barrera que se forma, el cual puede
ser desastroso para la estructura de la misma. Otro objetivo más de
la invención es proporcionar un método sencillo y barato que
proporcione todavía un revestimiento barrera satisfactorio.
La presente invención pretende resolver los
inconvenientes de la técnica anterior.
La presente invención se refiere a un método
para producir una composición acuosa barrera que comprende mezclar
partículas de sílice coloidal; un polímero, almidón o derivados de
almidón; y un agente de curado en una dispersión, en el que el
agente de curado es capaz de reticular dicho polímero, almidón o
derivado de almidón y acoplar dichas partículas de sílice a dicho
polímero, almidón o derivado de almidón.
En este contexto, el término "acoplar"
indica que las partículas de sílice se ligan, unen o conectan al
polímero o polímero reticulado, almidón o derivados de almidón, de
modo que la transmisión de líquidos, sólidos o gases se reduce más a
tenor de un polímero reticulado solo que comprende una red de
cadenas de polímero que se han reticulado.
El método se puede realizar a temperatura
ambiente o a una temperatura elevada. Sin embargo, preferiblemente,
la temperatura es de aproximadamente 0 a aproximadamente 150, más
preferiblemente de aproximadamente 10 a aproximadamente 120, incluso
más preferiblemente de aproximadamente 20 a aproximadamente 100, y
lo más preferiblemente de aproximadamente 20 a aproximadamente
60ºC.
De acuerdo con una realización, después de la
adición del agente de curado a los otros componentes, la temperatura
está en el intervalo de aproximadamente 0 a aproximadamente 160, tal
como de aproximadamente 50 a aproximadamente 140, o de
aproximadamente 80 a aproximadamente 130, o de aproximadamente 90 a
aproximadamente 120ºC. De acuerdo con una realización, la reacción
de los componentes se lleva a cabo de aproximadamente 30 segundos a
aproximadamente 1 h, tal como de aproximadamente 1 minuto a
aproximadamente 15 minutos, o de aproximadamente 1 minuto a
aproximadamente 10 minutos, o 1 minuto a aproximadamente 5 minutos.
Sin embargo, el tiempo necesario para llevar a cabo la reacción
varía dependiendo de la elección de los componentes usados, p. ej.,
que agentes de curado se usan y la o las temperaturas a las que se
lleva a cabo la reacción.
Las partículas de sílice coloidal se dispersan
preferiblemente en agua o mezcla de agua y disolventes orgánicos,
tales como alcoholes inferiores, pero preferiblemente solo en agua.
El pH de la dispersión acuosa es adecuadamente de aproximadamente 1
a aproximadamente 12, preferiblemente de aproximadamente 2 a
aproximadamente 11, y lo más preferiblemente de aproximadamente 7 a
aproximadamente 11. El contenido de sílice en las dispersiones está
adecuadamente en el intervalo de aproximadamente 1 a aproximadamente
70, preferiblemente de aproximadamente 5 a aproximadamente 50% en
peso. Las partículas de sílice son preferiblemente aniónicas y se
dispersan en presencia de cationes estabilizantes tales como
K^{+}, Na^{+}, Li^{+}, NH_{4}^{+} , aminas tales como
aminas cuaternarias, o similares o mezclas de los mismos. Las
partículas de sílice, dispersas en agua o disolvente, también
pueden estar en forma modificada de aluminato, como describe el Dr.
Ralph ller en "The Chemistry of Silica", 1979, páginas
407-409.
La superficie específica de las partículas de
sílice es adecuadamente de aproximadamente 20 a aproximadamente
1000, preferiblemente de aproximadamente 30 a aproximadamente 750,
más preferiblemente de aproximadamente 50 a aproximadamente 500,
incluso más preferiblemente de aproximadamente 70 a aproximadamente
400, y lo más preferiblemente de aproximadamente 120 a
aproximadamente 300 m^{2}/g. La distribución del tamaño de las
partículas de sílice está adecuadamente en el intervalo de
aproximadamente 2 a aproximadamente 200, preferiblemente de
aproximadamente 3 a aproximadamente 100, incluso más preferiblemente
de aproximadamente 5 a aproximadamente 60, incluso más
preferiblemente de aproximadamente 7 a aproximadamente 40, y lo más
preferiblemente de aproximadamente 9 a aproximadamente 23 nm.
Las partículas de sílice tienen adecuadamente
una distribución del tamaño de partículas ancha y una desviación
típica relativa de la distribución del tamaño de partículas de al
menos aproximadamente 30%, preferiblemente al menos aproximadamente
40%, y lo más preferiblemente al menos aproximadamente 50% en
número.
La desviación típica relativa de la distribución
del tamaño de partículas corresponde a la relación entre la
desviación típica de la distribución del tamaño de partículas y el
tamaño medio de partículas en número. El "coeficiente de
variación" es un término sinónimo a "desviación típica
relativa". La desviación típica relativa de la distribución del
tamaño de partículas se mide usando el método de dispersión de la
luz dinámico. Por tamaño de partículas se entiende el diámetro de
partícula de las partículas de sílice.
Preferiblemente, las partículas de sílice se
añaden en una cantidad de aproximadamente 10 a aproximadamente 80,
más preferiblemente de aproximadamente 20 a aproximadamente 70,
incluso más preferiblemente de aproximadamente 30 a aproximadamente
70, y lo más preferiblemente de aproximadamente 45 a aproximadamente
60% en peso de basado en el peso seco total de los componentes
mezclados.
El polímero se basa adecuadamente en un polímero
que tiene grupos funcionales hidroxilo o carboxilo. Sin embargo, se
pueden usar otros grupos funcionales adecuados. El polímero se
selecciona de forma adecuada del grupo que consiste en copolímero de
etileno y ácido acrílico, copolímero de
etileno-metacrílico, copolímero de
etileno-acetato de vinilo, poli(alcohol
vinílico), copolímero de etileno-alcohol vinílico,
copolímero de etileno modificado, copolímeros de estireno y
combinaciones de los mismos. Sin embargo, también se pueden usar
muchos otros polímeros que se pueden dispersar o emulsionar en una
solución y que preferiblemente, por si mismos, después de su curado
proporcionan propiedades de barrera.
Otros polímeros adecuados incluyen
poli(alcoholes vinílicos) modificados, policarboxilatos,
polietilenglicoles, polipropilenglicoles, polivinilpirrolidonas,
polialilaminas, poli(ácidos acrílicos), poliamidaminas
poliacrilamidas, polipirroles, proteínas tales como caseína,
proteínas de soja, proteínas sintéticas, polisacáridos tales como
derivados de celulosa incluyendo metilcelulosas, etilcelulosas,
hidroxietilcelulosas, etilhidroxietilcelulosas,
etilhidroxietilcelulosas o carboximetilcelulosas, y almidones o
almidones modificados; chitosán, gomas de polisacáridos, tales como
p. ej. gomas de guar, gomas arábigas, gomas de xantano y gomas
almácigas y mezclas o híbridos de los mismos. Otros polímeros
incluyen redes que pueden ser redes sintéticas y/o naturales basadas
en emulsiones de resinas y/o polímeros de diferentes tipos, entre
otros de acrilato-látex u otras redes que se pueden
emulsionar o dispersar en una solución acuosa, así como polímeros de
estireno-butadieno, polímeros de butadieno,
polímeros de poliisopreno, polímeros de butilo, polímeros de
nitrilo, homopolímeros de acetato de vinilo, polímeros acrílicos
tales como copolímeros vinilacrílicos o polímeros de
estireno-acrílico, poliuretanos, polímeros
epoxídicos, polímeros celulósicos; p. ej. microcelulosa, resinas de
melamina, polímeros de neopreno, polímeros basados en fenol,
polímeros de poliamida, polímeros de poliéster, polímeros de
poliéter, polímeros de poliolefina, polímeros de
polivinil-butiral, siliconas tales como cauchos de
silicona y polímeros de silicona (p. ej. aceites de silicona),
polímeros de urea-formaldehído, polímeros de vinilo
o mezclas o híbridos de los mismos.
Preferiblemente, el polímero, almidón o derivado
de almidón se añade en una cantidad de aproximadamente 20 a
aproximadamente 90, más preferiblemente de aproximadamente 30 a
aproximadamente 80, incluso más preferiblemente de aproximadamente
30 a aproximadamente 70, y lo más preferiblemente de aproximadamente
40 a aproximadamente 55% en peso basado en el peso seco total de los
componentes mezclados.
El agente de curado se puede seleccionar del
grupo de agentes capaz de reticular polímeros de acuerdo con la
presente invención, y acoplar partículas de sílice de modo que
dichas partículas de sílice estén unidas a los polímeros. Dicha
formación puede proporcionar una red reticulada de polímeros o
cadenas de polímeros y partículas de sílice que pueden reducir la
transmisión de líquidos y gases a través del revestimiento
barrera.
Los agentes de curado adecuados incluyen resinas
de poliamidoamida tales como, entre otras, Kymene 625, Kenores 220,
compuestos de circonio solubles en agua tales soles de circonia o
sales de circonio, tales como nitrato de circonio, carbonato de
circonio y potasio, carbonato de amonio y circonio; ácidos
sulfónicos tales como ácido metilsulfónico, ácido
dodecilbencenosulfónico. Sin embargo, también se pueden usar otros
agentes de curado que incluyen otros ácidos sulfónicos o sales, así
como ácidos fuertes tales como, p. ej., ácidos minerales, p. ej.,
ácido sulfúrico, ácido fosforoso o ácido clorhídrico, ácido nítrico
y sus mezclas, que también se pueden usar siempre que reticulen los
polímeros y puedan acoplar partículas de sílice.
El agente de curado se añade preferiblemente en
una cantidad de aproximadamente 0,01 a aproximadamente 20, más
preferiblemente de aproximadamente 0,02 a aproximadamente 10,
incluso más preferiblemente de aproximadamente 0,1 a aproximadamente
5, y lo más preferiblemente de aproximadamente 0,2 a aproximadamente
2% en peso basado en el peso total de los componentes mezclados.
Adecuadamente, se puede usar un agente de
dispersión o emulsionante en cantidad adecuada, si es necesario
emulsionar o dispersar un polímero, almidón o derivado de almidón
para hacer la composición acuosa de barrera más homogénea. Dicha
cantidad puede ser de aproximadamente 0,1 a aproximadamente 2,
preferiblemente de aproximadamente 0,5 a aproximadamente 1% en peso
basado en el peso seco total de los componentes mezclados.
La invención también se refiere a una
composición acuosa de barrera que se puede obtener a partir del
método descrito en esta memoria. La invención también se refiere a
una composición de barrera que comprende una composición acuosa de
partículas de sílice; al menos un polímero, almidón o un derivado de
almidón; y un agente de curado capaz de reticular dicho polímero,
almidón o derivado de almidón y acoplar dichas partículas de sílice
al polímero, almidón o derivado de almidón.
La selección de las partículas de sílice
coloidal, polímeros, almidón polímero o derivado de almidón y el
agente de curado se puede hacer de cualquiera de las especies
descritas en esta memoria en la producción de la composición de la
capa barrera. La invención se refiere además a una capa barrera que
se puede obtener secando la composición acuosa de barrera. El secado
se puede llevar a cabo a temperatura ambiente o calentando la
composición de barrera a una temperatura adecuada.
La capa barrera formada (revestimiento) puede
tener un grosor del revestimiento total de aproximadamente 1 a
aproximadamente 50, preferiblemente de aproximadamente 1 a
aproximadamente 40, incluso más preferiblemente de aproximadamente 1
a aproximadamente 30, incluso más preferiblemente de aproximadamente
1 a aproximadamente 20, incluso más preferiblemente de
aproximadamente 5 a aproximadamente 20, y lo más preferiblemente de
aproximadamente 10 a aproximadamente 15 \mum.
La capa barrera tiene muchos usos.
Preferiblemente, la capa de barrera se usa como una capa en un
material de envasado, revestimiento de papel, revestimiento de
tableros, películas de plástico tales como películas de poliolefina
para material de envasado. Los ejemplos de poliolefinas son
películas de polipropileno orientado (OPP), películas de poliéster y
películas de polietileno.
La invención se refiere además a un material de
envasado que comprende una capa barrera y una capa sustrato. La capa
sustrato preferiblemente implica papel o cartón, normalmente de un
peso por unidad de superficie o gramaje de aproximadamente 50 a
aproximadamente 600, preferiblemente de aproximadamente 200 a
aproximadamente 500 g/m^{2}. Sin embargo, la capa sustrato también
puede comprender un material polímero, preferiblemente con un peso
por unidad de superficie o gramaje correspondiente. La capa barrera
se aplica preferiblemente como una película líquida de la
composición acuosa de barrera como se describe en esta memoria. La
capa barrera se dispone preferiblemente sobre la capa sustrato o
sobre una capa vehículo usando tecnología de revestimiento, con un
peso por unidad de superficie de aproximadamente 1 a aproximadamente
30, preferiblemente de aproximadamente 5 a aproximadamente 20, y lo
más preferiblemente de aproximadamente 10 a aproximadamente 15
g/m^{2} calculado en peso. Si la capa aplicada es demasiado fina,
las propiedades de barrera pueden ser demasiado pobres y si es
demasiado gruesa existe el riesgo de que la capa barrera se haga
demasiado rígida, lo cual a su vez puede producir grietas en la
misma. La capa vehículo puede consistir en papel, plástico, papel
revestido de plástico o combinaciones de los mismos.
Preferiblemente, la capa vehículo preferiblemente consiste en papel
con un peso por unidad de superficie o gramaje de aproximadamente 5
a aproximadamente 35, preferiblemente de aproximadamente 7 a
aproximadamente 25, y lo más preferiblemente de aproximadamente 10 a
aproximadamente 20 g/m^{2}. La capa vehículo, la capa barrera y
las capas sustrato están adecuadamente unidas como se hace
convencionalmente en la técnica anterior.
La invención además implica un envase,
específicamente adecuado para alimentos, hecho del material de
envasado. El envase se puede producir según cualquier método
convencional conocidos en la técnica.
Habiendo así descrito la invención, será obvio
que la misma se puede variar de muchas formas. Dichas variaciones no
deben considerarse como una desviación de la esencia y alcance de la
presente invención, y todas dichas modificaciones, como será
evidente para un experto en la técnica, se pretende que estén
incluidas dentro del alcance de las reivindicaciones. Aunque los
siguientes ejemplos proporcionan detalles más específicos de las
reacciones, los principios generales se han descrito aquí. Los
siguientes ejemplos ilustrarán con más detalle como puede llevarse a
cabo la invención descrita, sin limitar su alcance.
Todas las partes y porcentajes se refieren a
partes y porcentajes en peso, si no se dice lo contrario.
Se añadió un sol de sílice (Bindzil® 40/170), un
sol de sílice comercial disponible en Eka Chemicals AB, a
poli(alcohol vinílico) (PVOH) mientras se agitaba a
temperatura ambiente. Después, se añadió a la mezcla un agente de
curado.
Se moldearon películas en ranuras de 200 \mum.
Las películas que no se calentaron se secaron a temperatura ambiente
durante 24 horas. Las películas que se calentaron durante 10 min a
100ºC, se secaron primero durante 4 h a temperatura ambiente y
después se secaron otra vez a temperatura ambiente durante 20 horas
más.
\vskip1.000000\baselineskip
Se depositaron 5 gotas de agua sobre cada
película respectiva y se evaluó la resistencia al agua después de 24
h, de acuerdo con la siguiente tabla con las siguientes
indicaciones:
- 0:
- película disuelta
- 1:
- impacto grave en la película
- 2:
- algo de impacto en la película
- 3:
- sin impacto
Como puede verse claramente en la tabla 2, la
resistencia al agua aumenta cuando se ha añadido un agente de curado
que contribuye a la formación de una red polímera y al acoplamiento
de partículas de sílice a la misma, comparado con la referencia
1.
Se llevaron a cabo más experimentos de acuerdo
con el ejemplo 1, excepto por las diferentes cantidades y especies
de soles de sílice (soles de sílice Bindzil® disponibles en Eka
Chemicals AB) y los agentes de curado que forman el revestimiento
barrera final. Los revestimientos preparados que no se calentaron se
secaron primero 6 horas en lugar de 4 horas como en el ejemplo
1.
Se depositaron 3 gotas de agua sobre las
respectivas películas para evaluar la resistencia al agua de acuerdo
con las categorías 0-3 mencionadas antes. La
resistencia al agua se midió después de 10 minutos.
\vskip1.000000\baselineskip
Como puede verse claramente, el agente de curado
contribuye a aumentar la resistencia al agua en vista de la
referencia 2.
Se añadió un sol de sílice (Bindzil® 40/170), un
sol de sílice comercial disponible en Eka Chemicals AB, a
poli(alcohol vinílico) (PVOH) de diferentes pesos moleculares
mientras se agitaba a temperatura ambiente. Después, se añadió a la
mezcla un agente de curado.
Se moldearon películas en ranuras de 200 \mum.
Las películas que no se calentaron se secaron a temperatura ambiente
durante 24 horas. Las películas que se calentaron durante 10 min a
100ºC o 150ºC, se secaron primero durante 20 h a temperatura
ambiente y después se secaron otra vez a temperatura ambiente
durante 4 horas más.
\vskip1.000000\baselineskip
Se depositaron 10 gotas de agua sobre cada
película respectiva y se evaluó la resistencia al agua después de 24
h, de acuerdo con la siguiente tabla con las siguientes
indicaciones:
- 0:
- película disuelta
- 1:
- impacto grave en la película
- 2:
- algo de impacto en la película
- 3:
- sin impacto
Como puede verse claramente en la tabla 6, la
resistencia al agua aumenta cuando se ha añadido un agente de curado
que contribuye a la formación de una red polímera y al acoplamiento
de partículas de sílice a la misma, comparado con las referencias.
Además, se puede observar que la transparencia de la película mejora
tras la adición de un agente de curado, lo que indica mejor
compatibilidad de la película.
Se añadió un sol de sílice (Bindzil® 40/170), un
sol de sílice comercial disponible en Eka Chemicals AB, a
poli(alcohol vinílico) (PVOH) mientras se agitaba a
temperatura ambiente. Después, se añadió a la mezcla un agente de
curado.
Se moldearon películas en ranuras de 200 \mum.
Las películas primero se secaron durante 20 h a temperatura
ambiente, se calentaron durante 10 minutos a temperatura elevada,
como se indica en la Tabla 8, y después se secaron otra vez a
temperatura ambiente durante 4 horas más.
Se depositaron 10 gotas de agua sobre cada
película respectiva y se evaluó la resistencia al agua después de 24
h, de acuerdo con la siguiente tabla con las siguientes
indicaciones:
- 0:
- película disuelta
- 1:
- impacto grave en la película
- 2:
- algo de impacto en la película
- 3:
- sin impacto
Las películas con agente de curado eran
transparentes/ligeramente opacas, mientras que las películas hechas
con composiciones sin agente de curado eran blancas/muy opacas.
Se añadió un sol de sílice (Bindzil® 40/170), un
sol de sílice comercial disponible en Eka Chemicals AB, a
poli(alcohol vinílico) (PVOH) mientras se agitaba a
temperatura ambiente. Después, se añadió a la mezcla un agente de
curado.
Se moldearon películas en ranuras de 200 \mum.
Las películas primero se secaron durante 20 h a temperatura
ambiente, se calentaron durante diferentes intervalos de tiempo a
150ºC, como se indica en la Tabla 10, y después se secaron otra vez
a temperatura ambiente durante 4 horas más.
Se depositaron 10 gotas de agua sobre cada
película respectiva y se evaluó la resistencia al agua después de 24
h, de acuerdo con la siguiente tabla con las siguientes
indicaciones:
- 0:
- película disuelta
- 1:
- impacto grave en la película
- 2:
- algo de impacto en la película
- 3:
- sin impacto
\vskip1.000000\baselineskip
\vskip1.000000\baselineskip
Claims (12)
1. Método para producir una composición acuosa
que comprende mezclar partículas de sílice coloidal; un polímero,
almidón o derivado de almidón; y un agente de curado en una
dispersión, en el que el agente de curado es capaz de reticular
dicho polímero, almidón o derivado de almidón y acoplar las
partículas de sílice a dicho polímero, almidón o derivado de
almidón.
2. Método según la reivindicación 1, en el que
la dispersión se calienta mientras se añade el agente de curado.
3. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 ó 2, en el que la dispersión se calienta a una
temperatura de aproximadamente 0 a aproximadamente 150ºC.
4. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, en el que las partículas de sílice coloidal
tienen una superficie específica de aproximadamente 50 a
aproximadamente 500 m^{2}/g.
5. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 4, en el que el agente de curado se selecciona
de ácidos o sales sulfónicos, resinas de poliaminoamida, compuestos
de circonio, ácidos minerales y mezclas de los mismos.
6. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 5, en el que el polímero es un látex.
7. Método según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, en el que el polímero es un
poli(alcohol vinílico).
8. Composición acuosa que comprende partículas
de sílice coloidal; al menos un polímero, almidón o un derivado de
almidón; y un agente de curado capaz de reticular dicho polímero,
almidón o derivado de almidón.
9. Capa barrera que se puede obtener secando una
composición acuosa según la reivindicación 8.
10. Método para producir un material de envasado
laminado que comprende una capa sustrato y una capa barrera según la
reivindicación 9, en el que el material de envasado se forma
depositando y posteriormente secando una composición acuosa según la
reivindicación 8, sobre una capa sustrato.
11. Material de envasado laminado que se puede
obtener por el método de la reivindicación 10.
12. Uso de un material de envasado laminado
según la reivindicación 11, como un envase para productos
alimentarios líquidos o sólidos.
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