ES2267524T3 - Composicion de apresto para papel. - Google Patents
Composicion de apresto para papel. Download PDFInfo
- Publication number
- ES2267524T3 ES2267524T3 ES00923270T ES00923270T ES2267524T3 ES 2267524 T3 ES2267524 T3 ES 2267524T3 ES 00923270 T ES00923270 T ES 00923270T ES 00923270 T ES00923270 T ES 00923270T ES 2267524 T3 ES2267524 T3 ES 2267524T3
- Authority
- ES
- Spain
- Prior art keywords
- weight
- sizing
- aluminum
- amount
- composition
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
- D21H17/71—Mixtures of material ; Pulp or paper comprising several different materials not incorporated by special processes
- D21H17/74—Mixtures of material ; Pulp or paper comprising several different materials not incorporated by special processes of organic and inorganic material
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H21/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties
- D21H21/14—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its function, form or properties; Paper-impregnating or coating material, characterised by its function, form or properties characterised by function or properties in or on the paper
- D21H21/16—Sizing or water-repelling agents
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
- D21H17/03—Non-macromolecular organic compounds
- D21H17/05—Non-macromolecular organic compounds containing elements other than carbon and hydrogen only
- D21H17/14—Carboxylic acids; Derivatives thereof
- D21H17/15—Polycarboxylic acids, e.g. maleic acid
- D21H17/16—Addition products thereof with hydrocarbons
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
- D21H17/03—Non-macromolecular organic compounds
- D21H17/05—Non-macromolecular organic compounds containing elements other than carbon and hydrogen only
- D21H17/17—Ketenes, e.g. ketene dimers
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
- D21H17/20—Macromolecular organic compounds
- D21H17/21—Macromolecular organic compounds of natural origin; Derivatives thereof
- D21H17/23—Lignins
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
- D21H17/20—Macromolecular organic compounds
- D21H17/21—Macromolecular organic compounds of natural origin; Derivatives thereof
- D21H17/24—Polysaccharides
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
- D21H17/20—Macromolecular organic compounds
- D21H17/21—Macromolecular organic compounds of natural origin; Derivatives thereof
- D21H17/24—Polysaccharides
- D21H17/28—Starch
- D21H17/29—Starch cationic
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21H—PULP COMPOSITIONS; PREPARATION THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASSES D21C OR D21D; IMPREGNATING OR COATING OF PAPER; TREATMENT OF FINISHED PAPER NOT COVERED BY CLASS B31 OR SUBCLASS D21G; PAPER NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- D21H17/00—Non-fibrous material added to the pulp, characterised by its constitution; Paper-impregnating material characterised by its constitution
- D21H17/63—Inorganic compounds
- D21H17/66—Salts, e.g. alums
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Paper (AREA)
- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
- Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
Abstract
Una composición acuosa que comprende: un agente de apresto reactivo de celulosa; un sistema dispersante que comprende lignosulfonato que tiene menos que 5, 9% de azufre de sulfonato, basado en el peso total de lignosulfonato de sodio, y al menos uno de dispersante catiónico y dispersante no iónico; y al menos una sal que contiene al menos un elemento metálico.
Description
Composición de apresto para papel.
Este invento se refiere a composiciones de
apresto para papel que contienen a) un agente de apresto, b) un
sistema dispersante, y c) una sal inorgánica, y también a métodos
para el apresto de papel que emplean tales composiciones, y a
productos preparados empleando tales composiciones de apresto.
Los agentes de apresto reactivos de celulosa,
tales como dímeros de alquil ceteno (AKDs), se usan ampliamente en
la industria de fabricación de papel como componentes en las
formulaciones de dispersión de apresto. La utilidad de tales
agentes deriva de su capacidad para unirse directamente a los grupos
hidroxilo del componente de celulosa del papel. Frecuentemente, en
estas formulaciones de apresto, los agentes de apresto, por ejemplo,
AKDs, se combinan con los sistemas dispersantes que incluyen
almidón catiónico y/o lignosulfonato de sodio. Pueden encontrarse
ejemplos de tales dispersiones en la patente de EE.UU. Nº. 4.861.376
de Edwards y en la patente de EE.UU. Nº. 3.223.544 de Savina.
Durante algún tiempo se ha conocido la utilidad
de las sales inorgánicas tales como alumbre, o sales que contienen
aluminio, en los procesos de fabricación de papel. De manera
práctica, estas sales aumentan mucho la productividad de la máquina
mediante la mejora de la deshidratación. Como regla general, cuando
mayor sea la concentración de las sales mayor es la capacidad de
deshidratación.
De esta forma, la combinación de agentes
orgánicos de apresto tales como dispersiones de AKD y sales
inorgánicas tales como alumbre resulta una combinación interesante,
que proporciona tanto apresto como capacidad de deshidratación. Las
patentes de EE.UU. Nos. 5.145.522 de Nakagawa y col., y 5.627.224 de
Lyrmalm y col., presentan ejemplos de tales combinaciones. No
obstante, el problema encontrado mediante esta combinación es que
los agentes orgánicos de apresto tienden a ser bastante
incompatibles con las sales inorgánicas, separándose cuando la
concentración de sales inorgánicas se hace demasiado elevada en la
fase líquida de la dispersión orgánica de apresto.
Por tanto, existe una necesidad en la técnica de
un sistema dispersante que sea compatible con sales inorgánicas y
con agentes orgánicos de apresto. Se ha descrito un número de
sistemas dispersantes en la bibliografía. Por ejemplo, en la
patente de EE.UU. Nº. 5.627.224, se usa un polímero anfótero como
único dispersante para incorporar compuestos de polialuminio a
dispersiones de AKD. No obstante, el hecho de lograr buena
estabilidad en las composiciones que contienen agentes orgánicos de
apresto y sales inorgánicas ha resultado difícil de conseguir. De
esta forma, existe una necesidad en la técnica de composiciones que
solucionen los problemas anteriormente mencionados.
A la vista de lo anterior, es objeto del
presente invento proporcionar dispersiones de apresto con
estabilidad mejorada.
Es otro objeto del presente invento proporcionar
dispersiones de apresto que mejoren la capacidad de
deshidratación.
Es otro objeto del presente invento proporcionar
dispersiones de apresto que comprendan un agente orgánico de
apresto y una sal inorgánica en concentraciones variables,
incluyendo concentraciones elevadas de sal inorgánica.
El presente invento también va destinado a
composiciones que comprenden (a) un agente de apresto reactivo de
celulosa, (b) un sistema dispersante que comprende un dispersante
primario y un dispersante secundario, y (c) una sal inorgánica, a
métodos para producir y utilizar tales composiciones, así como
también a productos que incluyen la composición.
El presente invento se logra mediante la
provisión de la composición acuosa que comprende un agente de
apresto reactivo de celulosa, un sistema dispersante que comprende
un dispersante aniónico y al menos un dispersante catiónico o un
dispersante no iónico; y al menos una sal que contiene al menos un
elemento metálico. En realizaciones preferidas, el agente de
apresto reactivo de celulosa comprende al menos un dímero de ceteno
y un multímero de ceteno; más preferiblemente el dímero de ceteno
comprende al menos un dímero de alquenil ceteno y un dímero de
alquil ceteno. En otras realizaciones preferidas, el agente de
apresto reactivo de celulosa comprende al menos uno de anhídrido
alquenilsuccínico y anhídrido esteárico.
El agente de apresto reactivo de celulosa
comprende un epóxido orgánico que contiene de 12 a 22 átomos de
carbono, un haluro de acilo que contiene de 12 a 22 átomos de
carbono, un anhídrido de ácido graso de un ácido graso que contiene
de 12 a 22 átomos de carbono, o un isocianato orgánico que contiene
de 12 a 22 átomos de carbono.
Preferiblemente, la composición comprende un
dímero de ceteno o un multímero de ceteno de Fórmula I:
en la que n es un número entero de
0 a 20, R y R_{2} son iguales o diferentes y son grupos
hidrocarbilo saturados o insaturados que tienen de 6 a 24 átomos de
carbono, y R_{1} es un grupo hidrocarbilo saturado o insaturado
que tiene de 2 a 40 átomos de carbono. Preferiblemente, n tiene un
valor de 0 a 6; más preferiblemente, n es de 0 a 3; y del modo más
preferido n es 0. R puede ser un grupo hidrocarbilo saturado o
insaturado que tiene de 10 a 20 átomos de carbono; preferiblemente,
R es un grupo hidrocarbilo saturado o insaturado que tiene de 14 a
16 átomos de carbono. R_{2} es preferiblemente un grupo
hidrocarbilo saturado o insaturado que tiene de 10 a 20 átomos de
carbono; más preferiblemente, R_{2} es un grupo hidrocarbilo
saturado o insaturado que tiene de 14 a 16 átomos de carbono.
Preferiblemente, R_{1} es un grupo hidrocarbilo saturado o
insaturado que tiene de 4 a 20 átomos de
carbono.
El dispersante aniónico comprende
lignosulfonato, que preferiblemente comprende lignosulfonato de
sodio. El lignosulfonato de sodio tienes menos que 5,9% en peso,
más preferiblemente menos que 5% en peso, más preferiblemente menos
que 4,5% en peso, más preferiblemente menos que 4% en peso, y del
modo más preferido menos que 3,6% en peso de azufre en forma de
sulfonato, basado en el peso total de lignosulfonato de sodio.
El dispersante aniónico puede estar presente en
una cantidad de 0,02 a 20% en peso, más preferiblemente de 0,4 a 7%
en peso, y del modo más preferido de 0,9 a 3% en peso del peso de
agente de apresto reactivo de celulosa.
Las composiciones preferidas comprenden
dispersante catiónico, que es preferiblemente almidón modificado
catiónicamente, goma guar modificada cationicamente, o polímero
catiónico de baja carga. Preferiblemente, la composición comprende
almidón modificado catiónicamente en una cantidad de 0,4 a 400% en
peso, más preferiblemente de 2 a 100% en peso, y del modo más
preferido de 10 a 30% en peso del peso de agente de apresto reactivo
de celulosa.
La sal puede comprender un metal que se escoge
en los Grupos I, II, III, IV, V y Elementos de Transición del
Sistema Periódico y sus combinaciones. Preferiblemente, la sal
comprende aluminio, magnesio, calcio o bario. Preferiblemente, la
composición comprende una sal de aluminio de fórmula
Al_{x}(SO_{4})_{y}(H_{2}O)_{z},
en la que x es de 1 a 3, y es de 1 a 4 y z es de 0 a 20.
Preferiblemente, la sal de aluminio es sulfato de aluminio. La sal
de aluminio también puede tener la fórmula
Al_{n}(OH)_{m}X_{3n-m}, en la
que X es un ión negativo, n y m son números enteros mayores que 0,
y 3n-m es mayor que 0. En tales sales, el ión
negativo comprende preferiblemente cloruro o acetato, y la sal de
aluminio comprende poli(cloruro de aluminio).
En un aspecto del invento, la sal puede estar
presente en una cantidad equivalente a de 5,5% a 10% en peso de
aluminio, basado en el peso de agente de apresto reactivo de
celulosa; más preferiblemente la sal está presente en una cantidad
equivalente a de 6% a 8% en peso de aluminio, basado en el peso de
agente de apresto reactivo de celulosa.
El presente invento se consigue además mediante
la provisión de una composición acuosa que comprende un agente de
apresto reactivo de celulosa, un sistema dispersante que comprende
lignosulfonato de sodio modificado y al menos un dispersante
catiónico, un dispersante no iónico y sus combinaciones, y al menos
una sal que comprende un elemento en una cantidad equivalente a, o
mayor que, 0,2% en peso de aluminio, basado en el peso de agente de
apresto reactivo de celulosa. En tales composiciones, la sal puede
estar presente en una cantidad equivalente a, o mayor que, 0,4% en
peso de aluminio, basado en el peso de agente de apresto reactivo de
celulosa. Preferiblemente, la sal está presente en una cantidad
equivalente a, o mayor que, 1,5% en peso, más preferiblemente
equivalente a, o mayor que, 3% en peso, más preferiblemente
equivalente a, o mayor que, 4,4% en peso, más preferiblemente
equivalente a, o mayor que, 5,5% en peso, y del modo más preferido
equivalente a, o mayor que, 6% en peso de aluminio, basado en el
peso de agente de apresto reactivo de celulosa.
La composición puede comprender la sal en una
cantidad equivalente a, o menor que, 40% en peso, más
preferiblemente, equivalente a, o menor que 30% en peso, más
preferiblemente equivalente a, o menor que 20% en peso, más
preferiblemente equivalente a, o menor que, 15% en peso, más
preferiblemente equivalente a, o menor que 12% en peso, más
preferiblemente equivalente a, o menor que 10% en peso, y del modo
más preferido equivalente a, o menor que 8% en peso de aluminio,
basado en el peso de agente de apresto reactivo de celulosa.
La composición puede comprender la sal en una
cantidad equivalente a de 0,2% a 40% en peso, más preferiblemente
de 0,4% a 30% en peso, más preferiblemente de 1,5% a 20% en peso,
más preferiblemente de 3% a 15% en peso, más preferiblemente de
4,4% a 12% en peso, más preferiblemente de 5,5% a 10% en peso, y del
modo más preferido de 6% a 8% en peso de aluminio, basado en el
peso de agente de apresto reactivo de celulosa.
El invento proporciona composiciones de apresto
para papel que contienen una sal inorgánica, un sistema dispersante
y un agente de apresto reactivo de celulosa, tal como un dímero de
ceteno. Las composiciones de apresto del presente invento son
estables, incluso en un medio de concentración elevada de sales
inorgánicas. Las composiciones de apresto, que incluyen sales
inorgánicas, junto con los dispersantes, aceleran la acción de los
agentes de apresto reactivos y proporcionan una mejor eficiencia de
deshidratación durante la fabricación de papel.
A menos que se indique lo contrario, todos los
porcentajes, partes, relaciones, etc, presentados en la presente
memoria son en peso. Además, todos los valores de porcentaje en esta
solicitud, a menos que se indique lo contrario, se calculan en
peso, basado en el 100% del peso de una muestra dada. De esta forma,
por ejemplo, 30% representa 30 partes en peso de cada 100 partes en
peso de la muestra.
A menos que se indique lo contrario, la
referencia a un compuesto o componente, incluye el compuesto o el
componente en sí mismo, así como en combinación con otros compuestos
o componentes, tales como mezclas de compuestos. Por ejemplo, según
se emplea en la presente memoria, la expresión agente de apresto
reactivo de celulosa incluye agentes de apresto reactivos de
celulosa, solos y/o combinaciones de agentes de apresto reactivos
de celulosa, y la expresión sal inorgánica incluye sales
inorgánicas, solas y/o combinaciones de sales inorgánicas.
Según de emplea en la presente memoria, se
entiende que el término "hidrocarbilo" incluye
"alifáticos", "cicloalifáticos" y "aromáticos". Se
entiende que los grupos hidrocarbilo incluyen grupos alquilo,
alquenilo, alquinilo, cicloalquilo, arilo, aralquilo y alcarilo.
Además, se entiende que "hidrocarbilo" incluye tanto grupos
hidrocarbilo no sustituidos como grupos hidrocarbilo sustituidos,
refiriéndose estos últimos a la parte del hidrocarburo que alberga
los sustituyentes adicionales, además de carbono e hidrógeno.
Según se emplea en la presente memoria, el
término "estable" significa que la composición reivindicada
reúne al menos tres criterios: 1) la composición no gelifica
durante un período de envejecimiento de al menos dos semanas; 2) la
composición acuosa mantiene una viscosidad menor que 5.000
centipoise durante un período de envejecimiento de al menos dos
semanas; y 3) la composición acuosa no se separa en diferentes fases
durante un período de envejecimiento de al menos dos semanas. Cada
uno de los criterios se describe a continuación.
El primer criterio es la ausencia de
gelificación. Según se emplea en la presente memoria, la formación
de gel o gelificación significa que, bajo la acción de una fuerza
mecánica, la composición muestra comportamiento similar al de un
sólido. La gelificación debe someterse a ensayo como se muestra a
continuación: inmediatamente después de preparar la composición, se
colocan dos muestras en botellas de 100 gramos. De manera inmediata,
se comprueba la gelificación de la primera botella sometiéndola a
ensayo. Se lleva a cabo un ensayo simple de gelificación observando
la muestra mientras ésta se inclina lentamente hacia 15º. Si la
muestra no fluye, se considera gelificada. La segunda botella se
somete a ensayo de gelificación tras almacenaje durante dos semanas
a 32ºC. Se mide la gelificación a temperatura ambiente.
El segundo criterio es la viscosidad.
Preferiblemente, la viscosidad de la muestra es menor que 5.000, más
preferiblemente menor que 4.000, incluso más preferiblemente menor
que 3.000, incluso más preferiblemente menor que 1.000, incluso más
preferiblemente menor que 500, incluso más preferiblemente menor que
300, y del modo más preferido menor que 200 centipoises. La
viscosidad se determina mediante la utilización de un viscosímetro
Brookfield DV-II. Un experto en la técnica determina
fácilmente la elección del husillo y de la velocidad (RPM). La
viscosidad debe someterse a ensayo como se muestra a continuación:
inmediatamente después de preparar la composición, se colocan dos
muestras de 100 gramos en botellas de 100 gramos. De manera
inmediata se somete a ensayo la viscosidad de la primera botella.
La viscosidad de la segunda botella se somete a ensayo después de
almacenaje durante dos semanas a 32ºC. Antes de ser sometida a
ensayo, es preciso dejar que cada botella de muestra alcance la
temperatura ambiente.
El tercer criterio es la separación, que se mide
como el contenido total en sólidos de la parte inferior de la
composición acuosa. El contenido total en sólidos (BTS%) no debe
cambiar más que 20% durante las dos semanas de envejecimiento a
25ºC. Más preferiblemente, el contenido total en sólidos de la parte
inferior no cambia más que 15%, más preferiblemente no más que 10%
y del modo más preferido no más que 5%.
El contenido total en sólidos de la parte
inferior se somete a ensayo como se muestra a continuación:
inmediatamente después de preparar la composición, se colocan dos
muestras de 100 gramos en botellas de 100 gramos. De manera
inmediata, se somete a ensayo el contenido total de sólidos de la
parte inferior de la primera botella. El contenido total de sólidos
de la parte inferior de la segunda botella se somete a ensayo tras
envejecimiento durante dos semanas a 25ºC. El contenido total de
sólidos de la parte inferior se determina mediante muestreo, con
una pipeta, de una cantidad de la "parte inferior" de cada
muestra. Preferiblemente, este muestreo se lleva a cabo tocando con
la pipeta la parte inferior de una botella de 100 g de muestra y
extrayendo alrededor de 2 g de muestra. A partir de estos 2 g de
muestra aproximadamente, se coloca 1,5 g sobre un plato de pesadas
de aluminio. Esta muestra de 1,5 g tomada con pipeta se calienta a
150ºC en un horno durante alrededor de 45 minutos. Se determina el
porcentaje del contenido de no volátiles de la dispersión midiendo
la masa restante tras el desecado. El porcentaje restante de
muestra obtenido a partir de la parte inferior de una botella de
muestra, de vidrio, de 100 g se denomina "contenido total en
sólidos de la parte inferior" BTS%. Se calcula el cambio de
porcentaje durante el envejecimiento comparando el contenido total
en sólidos de la parte inferior de la muestra envejecida con el
contenido total en sólidos de la parte inferior de la muestra no
sometida a envejecimiento.
En las descripciones siguientes de criterios de
estabilidad, se considera preferible un período de envejecimiento
de dos semanas. Más preferiblemente, los criterios todavía se
cumplen después de al menos un mes, y más preferiblemente, los
criterios todavía se satisfacen después de tres meses. Del modo más
preferido, las composiciones satisfacen los criterios de
estabilidad después de seis meses.
Las composiciones del presente invento
comprenden (a) un agente de apresto reactivo de celulosa, (b) un
sistema dispersante que comprende un dispersante primario aniónico,
un dispersante secundario que comprende al menos un miembro que se
escoge entre dispersante catiónico y dispersante no iónico, y (c)
una sal inorgánica. A continuación, se aportan detalles de los
componentes (a), (b) y (c).
Preferiblemente, un agente de apresto reactivo
de celulosa apropiado para ser utilizado en el presente invento
incluye agentes de apresto que se cree que son capaces de formar
enlaces químicos covalentes mediante reacción con los grupos
hidroxilo de la celulosa. Los agentes de apresto reactivos de
celulosa apropiados para ser utilizados en el presente invento, que
preferiblemente son hidrófobos, pueden funcionar como repelentes de
agua en el producto
final.
final.
Agentes de apresto reactivos de celulosa
preferibles incluyen, pero no se limitan a, dímeros de ceteno y
multímeros tales como dímero de alquil ceteno (AKD) y dímero de
alquenil ceteno; anhídrido alquenil succínico (ASA); anhídrido
esteárico; epóxidos orgánicos que contienen de 12 a 22 átomos de
carbono; haluros de acilo que contienen de 12 a 22 átomos de
carbono; anhídridos de ácidos grasos que contienen de 12 a 22 átomos
de carbono; e isocianatos orgánicos que contienen de 12 a 22 átomos
de carbono.
Preferiblemente, los dímeros de ceteno y
multímeros empleados de acuerdo con este invento tienen la Fórmula
I:
en la que n es un número entero de
0 a 20 o más, preferiblemente de 0 a 6, más preferiblemente de 0 a 3
y del modo más preferido 0. R y R_{2}, que pueden ser iguales o
diferentes, son grupos hidrocarbilo saturados o insaturados que
tienen de 6 a 24 átomos de carbono, preferiblemente de 10 a 20
átomos de carbono, y más preferiblemente de 14 a 16 átomos de
carbono. R_{1} es un grupo hidrocarbilo saturado o insaturado que
tiene de 2 a 40 átomos de carbono, preferiblemente de 4 a 20 átomos
de carbono. Preferiblemente, al menos 25% de los grupos R y R_{2}
son
insaturados.
Preferiblemente, el dímero de ceteno comprende
(a) dímeros de octil, decil, dodecil, tetradecil, hexadecil,
octadecil, eicosil, docosil, tetracosil, fenil, bencil,
\beta-naftil y ciclohexil ceteno, y/o (b) dímeros
de ceteno preparados a partir de ácidos orgánicos tales como uno o
más de ácido montánico, ácido nafténico, ácido
9,10-decilénico, ácido
9,10-dodecilénico, ácido palmitoleico, ácido oléico,
ácido ricinoléico, ácido linoleico, ácido eleosteárico, mezclas de
origen natural de ácidos grasos encontrados en aceite de coco,
aceite de babasú, aceite de semilla de palma, aceite de palma,
aceite de oliva, aceite de cacahuete, aceite de colza, sebo de
ternera, manteca de cerdo, grasa de ballena, y mezclas de cualquiera
de los ácidos grasos mencionados anteriormente. Del modo más
preferido, el dímero de ceteno se escoge en el grupo formado por
dímeros de octil, decil, dodecil, tetradecil, hexadecil, octadecil,
eicosil, docosil, tetracosil, fenil, bencil,
\beta-naftil y ciclohexil ceteno.
Los dímeros de alquil ceteno se ha empleado
comercialmente durante muchos años y se preparan mediante
dimerización de alquil cetenos preparados a partir de cloruros de
ácidos grasos de cadena lineal, saturados; los más ampliamente
utilizados se preparan a partir de ácido palmítico y/o esteárico.
Las dispersiones acuosas de estos materiales se encuentran
disponibles como agentes de apresto para papel Hercon® en Hercules
Incorporated, Wilmington, DE.
Los multímeros de ceteno para ser utilizados en
el proceso de este invento tienen la Fórmula I anterior en la que n
es un número entero de al menos 1, R y R_{2}, que pueden ser
iguales o diferentes, son grupos alquilo, de cadena lineal o
ramificada, saturados o insaturados que tienen de 6 a 24 átomos de
carbono, preferiblemente de 10 a 20 átomos de carbono, y más
preferiblemente de 14 a 16 átomos de carbono; y R_{1} es un grupo
alquileno de cadena lineal o ramificada, saturado o insaturado, que
tiene de 2 a 40 átomos de carbono, preferiblemente de 4 a 8 o de 28
a 40 átomos de carbono.
Los multímeros de ceteno se describen en:
Solicitud de Patente Europea Nº de Publicación 0.629.741 A1, patente
de EE.UU. Nº. 5.685.815, y PCT Internacional Nº. de Publicación WO
97/30218, cada uno de los cuales se incorpora por completo en la
presente memoria a modo de referencia.
Los dímeros de ceteno y multímeros para ser
utilizados en el invento incluyen los que son sólidos, o no son
sólidos a 25ºC (no sólidos considerablemente cristalinos,
semi-cristalinos o céreos; es decir, que fluyan
bajo calentamiento sin calor de fusión).
Los dímeros de ceteno y multímeros pueden ser
mezclas de compuestos de la Fórmula I anterior, en la que n es
preferiblemente de 0 a 6, más preferiblemente de 0 a 3, y del modo
más preferido 0; R y R2, que pueden ser iguales o distintos, son
grupos alquilo, de cadena lineal o ramificada, saturados o
insaturados que tienen de 6 a 24 átomos de carbono; R_{1} es un
grupo alquileno de cadena lineal o ramificada, saturado o
insaturado, que tiene de 2 a 40 átomos de carbono, preferiblemente
de 4 a 32 átomos de carbono; y en el que al menos 25% de los grupos
R y R_{2} de la mezcla de compuestos son insaturados.
Los dímeros de ceteno y multímeros pueden
comprender una mezcla de compuestos de dímero de ceteno o de
multímero que son el producto de reacción de una mezcla de reacción
que comprende ácidos grasos monocarboxílicos insaturados. La mezcla
de reacción puede comprender además ácidos grasos monocarboxílicos
saturados y ácidos dicarboxílicos. Preferiblemente, la mezcla de
reacción para preparar la mezcla de compuesto de dímero o multímero
comprende al menos 25% en peso de ácidos grasos monocarboxílicos
insaturados, y más preferiblemente al menos 70% en peso de ácidos
grasos monocarboxílicos insaturados.
Preferiblemente, los ácidos grasos
monocarboxílicos insaturados incluidos en la mezcla de reacción
tienen 10-26 átomos de carbono, más preferiblemente
14-22 átomos de carbono, y del modo más preferido
16-18 átomos de carbono. Estos ácidos incluyen, por
ejemplo, ácidos oleico, linoleico, dodecenoico, tetradecenoico
(miristoleico), hexadecenoico (palmitoleico), octadecadienoico
(linolelaidico), octadecatrienoico (linolenico), eicosenoico
(gadoleico), eicosatetraenoico (araquidónico),
cis-13-docosenoico (erúcico),
trans-13-docosenoico (brasídico) y
docosapentaenoico (clupadónico), y sus haluros de ácido,
preferiblemente cloruros. Puede usarse uno o más de los ácidos
monocarboxílicos. Ácidos grasos monocarboxílicos insaturados
preferidos son ácidos oleico, linoleico y palmitoleico y sus
haluros de ácido. Los ácidos grasos monocarboxílicos insaturados más
preferidos son ácidos oleico y linoleico y sus haluros de
ácido.
Preferiblemente, los ácidos grasos
monocarboxílicos saturados empleados para preparar el dímero de
ceteno y los compuestos de multímero empleados en este invento
tienen 10-26 átomos de carbono, más preferiblemente
14-22 átomos de carbono y del modo más preferido
16-18 átomos de carbono. Estos ácidos incluyen, por
ejemplo, ácidos esteárico, isostearico, mirístico, palmítico,
margárico, pentadecanoico, decanoico, undecanoico, dodecanoico,
tridecanoico, nonadecanoico, araquídico y behénico y sus haluros de
ácido, preferiblemente cloruros. Puede usarse uno o más de los
ácidos grasos monocarboxílicos saturados. Ácidos preferidos son
palmítico y esteárico.
Preferiblemente, los ácidos alquil
dicarboxílicos empleados para preparar los compuestos de multímero
de ceteno para ser utilizados en este invento tienen
6-44 átomos de carbono, y más preferiblemente
9-10, 22 ó 36 átomos de carbono. Tales ácidos
dicarboxílicos incluyen, por ejemplo, ácidos sebácico, azelaico,
1,10-dodecanodioico, subérico, brazílico,
docosanodioico, y ácidos de dímero C_{36}, por ejemplo, EMPOL 1008
disponible en Henkel-Emery, Cincinnati, Ohio, y sus
haluros, preferiblemente cloruros. Puede usarse uno o más de estos
ácidos dicarboxílicos. Ácidos dicarboxílicos con
9-10 átomos de carbono son más preferidos. Los
ácidos dicarboxílicos más preferidos son ácidos sebácico y
azelaico.
Cuando se usan ácidos dicarboxílicos en la
preparación de los multímeros de ceteno para ser utilizados en este
invento, la relación molar máxima de ácido dicarboxílico con
respecto a ácido monocarboxílico (la suma de saturado e insaturado)
es preferiblemente de alrededor de 5. Un máximo más preferido es de
alrededor de 4, y el máximo más preferido es de alrededor de 2. La
mezcla de dímero y compuestos de multímero puede prepararse
empleando métodos conocidos para la preparación de dímeros de ceteno
estándar. En la primera etapa, se forman haluros de ácido,
preferiblemente cloruros, a partir de una mezcla de ácidos grasos, o
de una mezcla de ácidos grasos y ácido dicarboxílico, empleando
PCI_{3} u otro agente de halogenación, preferiblemente agente de
cloración. A continuación, se convierten los haluros de ácido en
cetenos en presencia de aminas terciarias (incluyendo
trialquilaminas y alquilaminas cíclicas), preferiblemente
trietilamina. A continuación, los restos ceteno dimerizan para
formar los compuestos deseados.
La patente de EE.UU. Nº. 5.685.815 y el
documento PCT Internacional Nº. de Publicación WO 97/30218 describen
dímeros de ceteno y multímeros. Los dímeros de ceteno están
disponibles como agentes de apresto Precis®, también en Hercules
Incorporated.
Preferiblemente, los anhídridos
alquenilsuccínicos (ASA) de acuerdo con el presente invento están
compuestos de cadenas de hidrocarburos insaturados que contienen
grupos colgantes de anhídrido succínico. Normalmente, se forman en
un proceso de dos etapas que comienza con alfa olefina. Primero, la
olefina es isomerizada moviendo de manera aleatoria el doble enlace
a partir de la posición alfa. En la segunda etapa la olefina
isomerizada se hace reaccionar con anhídrido maleico para dar lugar
a ASA finales que tienen la Fórmula II:
Olefinas típicas empleadas para la reacción con
anhídrido maleico incluyen compuestos de alquenilo, cicloalquenilo
y aralquenilo que contienen de 8 a 22 átomos de carbono. Ejemplos
específicos son anhídrido isooctadecenilsuccínico, anhídrido
n-octadecenilsuccínico, anhídrido
n-hexadecenilsuccínico, anhídrido
n-dodecilsuccínico, anhídrido
i-dodecenilsuccínico, anhídrido
n-decenilsuccínico y anhídrido
n-octenilsuccínico.
Los anhídridos alquenilsuccínicos se describen
en la patente de EE.UU. Nº. 4.040.900 describe así como por parte
de C.E. Farley y R.B. Wasser en The Sizing of Paper, Second
Edition, editado por W. F. Reynolds, Tappi Press, 1989, páginas
51-62. Una variedad de anhídridos alquenilsuccínicos
se encuentra disponibles a nivel comercial en Albemarle
Corporation, Baton Rouge, Louisiana. Preferiblemente, los anhídridos
alquenilsuccínicos para ser utilizados en el invento son líquidos a
25ºC. Más preferiblemente son líquidos a 20ºC.
Preferiblemente, la cantidad de agente de
apresto reactivo de celulosa es una cantidad suficiente para
proporcionar un efecto de apresto a la composición. En el extremo
inferior, preferiblemente la cantidad de agente de apresto reactivo
de celulosa de la composición es mayor que 1% en peso del peso de la
composición acuosa, más preferiblemente mayor que 5% en peso del
peso de la composición acuosa, y del modo más preferido mayor que 7%
en peso del peso de la composición acuosa. En el extremo superior,
preferiblemente la cantidad de agente de apresto reactivo de
celulosa es menor que 50% en peso del peso de la composición acuosa,
más preferiblemente menor que 30% en peso del peso de la
composición acuosa y del modo más preferido menor que 15% en peso
del peso de la composición acuosa. Expresado en forma de intervalo,
preferiblemente la cantidad de agente de apresto reactivo de
celulosa de la composición es de 1 a 50% en peso del peso de la
composición acuosa, más preferiblemente de 5 a 30% en peso del peso
de la composición acuosa, y del modo más preferido de 7 a 15% en
peso del peso de la composición
acuosa.
acuosa.
La composición comprende además un sistema
dispersante, que preferiblemente tiene la finalidad de hacer que la
composición sea estable. El sistema dispersante comprende un
dispersante primario y un dispersante secundario. Los términos
"primario" y "secundario", se usan en la presente memoria
para facilitar la referencia y no se consideran limitantes en
ningún caso. El dispersante primario comprende lignosulfonatos que
incluyen lignosulfonato de sodio y lignosulfonato de sodio
modificado.
El lignosulfonato comprende un lignosulfonato
que muestra una naturaleza hidrófoba que es más acusada que la de
los lignosulfonatos normales, tales como Norlig 12F® (Lignotech, USA
Inc., WI), y por tanto tienen un balance
hidrófilo-lipófilo (HLB) que se encuentra desplazado
hacia un valor más hidrófobo, en comparación con los
lignosulfonatos no modificados. De esta forma, los lignosulfonatos
son lignosulfonatos hidrófobos. Se logra aumentar el carácter
hidrófobo del lignosulfonato mediante una disminución del porcentaje
en peso de azufre de sulfonato en el lignosulfonato. Una
descripción general de los métodos para modificar lignosulfonatos
y, en particular, para disminuir la concentración de azufre de
sulfonato, se lleva a cabo en "A Working Chemist's Guide to the
Chemistry of Lignosulfonates", páginas 1-12, Reed
Inc., Chemical Division (Quebec, Canada), cuyos contenidos totales
se incorporan en la presente memoria a modo de referencia.
Los lignosulfonatos son lignosulfonatos de sodio
que comprenden menos que 5,9% en peso, más preferiblemente menos
que 5% en peso, incluso más preferiblemente menos que 4,5% en peso,
incluso más preferiblemente menos que 4% en peso, y del modo más
preferido 3,6% en peso de azufre de sulfonato, basado en el peso
total del lignosulfonato de sodio. Preferiblemente, los
lignosulfonatos de sodio comprenden más que 0,5% en peso, más
preferiblemente más que 1,5% en peso, y del modo más preferido más
que 2,5% en peso de azufre de sulfonato, basado en el peso total
del lignosulfonato de sodio. Lignosulfonatos de sodio preferidos
comprenden de 0,5% en peso a 5,9% en peso, más preferiblemente de
1,5% en peso a 5% en peso, y del modo más preferido de 2,5% en peso
a 4% en peso de azufre de sulfonato, basado en el peso total del
lignosulfonato de sodio.
Preferiblemente, los pesos moleculares de los
lignosulfonatos de sodio apropiados son mayores que 2.000
gramos/mol, más preferiblemente mayores que 5.000 gramos/mol y del
modo más preferido mayores que 10.000 gramos/mol. Preferiblemente,
lignosulfonatos de sodio apropiados tienen pesos moleculares menores
que 150.000 gramos/mol, más preferiblemente menores que 120.000
gramos/mol, y del modo más preferido menores que 80.000 gramos/mol.
El peso molecular de los lignosulfonatos de sodio preferidos varía
de 2.000 gramos/mol a 150.000 gramos/mol, más preferiblemente de
5.000 gramos/mol a 120.000 gramos/mol, y del modo más preferido de
10.000 gramos/mol a 80.000 gramos/mol.
Preferiblemente, los dispersantes aniónicos se
usan en una cantidad mayor que 0,01% en peso, más preferiblemente
mayor que 0,05% en peso, y del modo más preferido mayor que 0,1% en
peso del peso de las composición acuosa. Preferiblemente, los
dispersantes aniónicos se usan en cantidades menores que 10% en
peso, más preferiblemente menores que 5% en peso, y del modo más
preferido menores que 3% en peso del peso de la composición acuosa.
Preferiblemente, la cantidad de dispersante aniónico varía de 0,01 a
10% en peso, más preferiblemente de 0,05 a 5% en peso, y del modo
más preferido de 0,1 a 3% en peso del peso de la composición
acuosa.
La cantidad de dispersante aniónico puede
expresarse como un porcentaje del peso de agente de apresto reactivo
de celulosa. Preferiblemente, el dispersante aniónico es de 0,02 a
20% en peso del peso del agente de apresto, más preferiblemente de
0,40 a 7% en peso del peso de agente de apresto reactivo de
celulosa, y del modo más preferido de 0,90 a 3% en peso del peso de
agente de apresto reactivo de celulosa.
Un ejemplo de lignosulfonato de sodio apropiado
con un elevado carácter hidrófobo es Dynasperse LCD® (Lignotech
USA, Inc., WI) y un ejemplo de un lignosulfonato de sodio es Norlig
12F® (Lignotech, USA, Inc., WI).
El sistema dispersante comprende además un
dispersante secundario, que puede actuar como agente estabilizador.
De manera apropiada, el dispersante secundario comprende lo que no
sea un dispersante aniónico, es decir, un dispersante catiónico y/o
no iónico. Dispersantes catiónicos son los dispersantes que tienen
un carga neta catiónica. Dispersantes catiónicos incluyen, pero no
se limitan a, almidones modificados catiónicamente y gomas guar o
polímeros catiónicos de baja carga. Los polímeros catiónicos de baja
carga incluyen los polímeros que preferiblemente tienen menos que
51% de unidades repetidas en el polímero que transporta la carga
catiónica, mientras que el resto de las unidades repetidas
transportan carga aniónica o no transportan carga, con la condición
de que la carga neta del polímero sea una carga catiónica. Ejemplos
de polímeros catiónicos de baja carga incluyen Kymene® 557H, LX,
SLX y ULX (Hercules Incorporated, Wilmington, DE), que son resinas
de poliaminopoliamido-epiclorhidrina, y Merquat 550
(Calgon Corporation, Pittsburgh, PA). Las resinas de
poliaminopoliamido-epiclorhidrina se describen en
la patente de EE.UU. Nos. 4.470.742 de Bull y col., 5.714.552 de
Bower, 5.171.795 de Miller y col., y 5.614.597 de Bower.
Generalmente, la utilización de polímeros catiónicos en las
composiciones de apresto se describe en las patentes de EE.UU. Nos.
4.243.481, 4.240.935, 4.279.794, 4.295.931, 4.317.756 y 4.522.686,
todas de Dumas. Los dispersantes no iónicos incluyen, pero no se
limitan a, cualquier polímero no iónico soluble en agua tal como
almidones y poli(óxidos de etileno). Preferiblemente, el dispersante
secundario comprende almidón modificado
catiónicamente.
catiónicamente.
Preferiblemente, el dispersante secundario se
utiliza en una cantidad mayor que 0,2% en peso, más preferiblemente
mayor que 0,5% en peso, y del modo más preferido mayor que alrededor
de 1% en peso. Preferiblemente, el dispersante secundario se
utiliza en una cantidad menor que 20% en peso, más preferiblemente
menor que 5% en peso, y del modo más preferido menor que 3,5% en
peso. Preferiblemente, la cantidad de dispersante secundario varía
de 0,2 a 20% en peso, más preferiblemente de 0,5 a 5% en peso, y
del modo más preferido de 1% en peso a 3,5% en peso, basado en el
peso de la composición acuosa.
La cantidad de dispersante secundario puede
expresarse como porcentaje del peso de agente de apresto reactivo
de celulosa empleado. Preferiblemente, el dispersante secundario
está en una cantidad de 0,4 a 400% en peso del peso de agente de
apresto reactivo de celulosa, más preferiblemente de 2 a 100% en
peso del peso de agente de apresto reactivo de celulosa, y del modo
más preferido de 10 a 30% en peso del peso de agente de apresto
reactivo de celulosa.
Dispersantes secundarios preferidos comprenden
almidones que incluyen, pero no se limitan a, cualquier almidón
catiónico soluble en agua. Los almidones preferidos incluyen
almidones de maíz céreos catiónicos con grupos amino terciarios o
cuaternarios como fuente de carga. El rango de viscosidad preferido
del almidón es de bajo a moderado.
La viscosidad de la disolución de almidón puede
obtenerse mediante cocción del almidón en agua a 95ºC durante 30
minutos a pH de 4,5-6. Según se emplea en la
presente memoria, viscosidad moderada significa una viscosidad
Brookfield de alrededor de 101 a alrededor de 2000 centistokes,
medida con un husillo del número 2 a 100 rpm y 38ºC empleando una
disolución de almidón de 10% en peso. Según se emplea en la presente
memoria, baja viscosidad significa una viscosidad Brookfield de
alrededor de 1 a alrededor de 100 centistokes, medida con un husillo
del número 2 a 100 rpm y 38ºC empleando una disolución de almidón
de 10% en peso. Un ejemplo de un almidón preferido es Sta lok® 140
fabricado por A. E. Staley Manufacturing Company, Illinois.
Las composiciones del presente invento
comprenden una sal, que es preferiblemente una sal inorgánica.
Preferiblemente, la sal es un compuesto que mejora la
deshidratación. Las sales inorgánicas preferidas llevan a cabo esta
función, aunque la sal inorgánica también puede llevar a cabo otras
funciones en la composición. Por ejemplo, la
sal(es) inorgánica también puede actuar para mejorar la retención de los agentes de apresto.
sal(es) inorgánica también puede actuar para mejorar la retención de los agentes de apresto.
Preferiblemente, la sal inorgánica comprende una
sal de metal, que puede ser una sal de metal
alcalino-térreo (Grupo II del Sistema Periódico),
una sal de metal alcalino (Grupo I del Sistema Periódico), o una sal
formada a partir de metales de transición (del Sistema Periódico),
o a partir de metales de los Grupos III, IV y V (del Sistema
Periódico). En este sentido cualquier número de sales resulta útil,
incluyendo las sales de magnesio, bario, aluminio y calcio, pero
preferiblemente se escogen entre sales de aluminio y sales de
calcio. Sales de aluminio apropiadas incluyen, pero no se limitan
a, sulfato de aluminio con la fórmula de
Al_{x}(SO_{4})_{y}(H_{2}O)_{z},
en la que x es de 1 a 3, y es de 1 a 4 y z es de 0 a 20. Un sulfato
de aluminio apropiado denominado Alum se encuentra disponible
comercialmente (General Chemical Corporation, NJ). Otras sales de
aluminio incluyen compuestos de polialuminio con la fórmula de
Al_{n}(OH)_{m}X_{3n-m}, en la
que X es un ion negativo tal como cloruro o acetato, y n y m son
números enteros mayores que cero, de forma que
(3n-m) es mayor que cero. Cuando X es cloruro, la
sal es poli(cloruro de aluminio) (PAC). Preferiblemente, las
sales de calcio apropiadas para ser utilizadas en el presente
invento tienen la fórmula CaY_{n}, en la que Y es un ión negativo
tal como cloruro, acetato o nitrato, y n es de 1 a 2. También puede
usarse una mezcla de sales.
Cuando se usa una sal de aluminio,
preferiblemente la cantidad es de 0,02 a 2% en peso del elemento
aluminio, más preferiblemente de 0,04% a 1,5% en peso y del modo
más preferido de 0,08% en peso a 0,8% en peso del elemento
aluminio, basado en el peso de la composición acuosa. Cuando se usa
una sal de calcio, preferiblemente la cantidad es de 0,04 a 4,4% en
peso del elemento calcio, más preferiblemente de 0,1% a 3,3% en peso
del elemento calcio, y del modo más preferido de 0,2% en peso a 2%
en peso del elemento calcio, basado en el peso de la composición
acuosa.
La cantidad de elemento de aluminio, cuando está
presente, puede expresarse como porcentaje del peso de agente de
apresto reactivo de celulosa empleado. Preferiblemente, el elemento
aluminio está presente en una cantidad mayor que 0,2% en peso, más
preferiblemente mayor que 0,4% en peso, más preferiblemente mayor
que 1,5% en peso, más preferiblemente mayor que 3% en peso, más
preferiblemente mayor que 4,4% en peso, más preferiblemente mayor
que 5,5% en peso, y del modo más preferido mayor que 6% en peso del
peso del agente de apresto reactivo de celulosa. Preferiblemente,
el elemento aluminio está presente en una cantidad menor que 40% en
peso, más preferiblemente menor que 30% en peso, más
preferiblemente menor que 20% en peso, más preferiblemente menor
que 15% en peso, más preferiblemente menor que 12% en peso, más
preferiblemente menor que 10% en peso, y del modo más preferido
menor que 8% en peso del peso de agente de apresto reactivo de
celulosa. Expresado en forma de intervalo, preferiblemente el
elemento aluminio está presente en una cantidad de 0,2% en peso a
40% en peso, más preferiblemente de 0,4 a 30% en peso, más
preferiblemente de 1,5 a 20% en peso, más preferiblemente de 3 a
15% en peso, más preferiblemente de 4,4 a 12% en peso, más
preferiblemente de 5,5 a 10% en peso, y del modo más preferido de 6
a 8% en peso del peso de agente de apresto reactivo de celulosa.
La cantidad de sales de metal a emplear de
acuerdo con el presente invento puede determinarse por su
equivalencia con el aluminio. Para los fines de esta descripción,
la equivalencia con el aluminio se determina calculando la relación
masa atómica con respecto a carga del elemento(s) metálico en
la sal. Por ejemplo, el aluminio tiene una masa atómica de 27 y una
carga de 3+, lo que da lugar a una relación de masa atómica con
respecto a carga de 9 (27/3). El calcio tiene una masa atómica de
40 y una carga de 2+, y de esta forma tiene una relación de masa
atómica con respecto a carga de 20. Para determinar la equivalencia
del calcio con respecto a aluminio, se divide la relación de masa
atómica con respecto a carga del calcio entre la relación de masa
atómica con respecto a carga del aluminio, 9, lo que da un
resultado de 2,2. El número resultante, 2,2, es el multiplicador
para determinar el peso de calcio equivalente al peso de aluminio.
De esta forma, si se necesita un gramo de aluminio, serán
equivalentes 2,2 gramos de calcio. Como otros ejemplos, el
multiplicador para magnesio (24/2=12) es 1,3 (12/9); sodio
(23/1=23) es 2,6 (23/9); berilio (9/2=4,5) es 0,50 (4,5/9); y litio
(6,9/1=6,9) es 0,77 (6,9/9). Estas conversiones son aplicables a
cualquier metal. Empleando esta fórmula de equivalencia, es posible
combinar cualquier número de sales inorgánicas diferentes con el fin
de lograr el efecto deseado.
Como ejemplo, considérese el Ejemplo 1 a
continuación: se añaden 445,6 g de de una disolución de alumbre al
48,5% (sulfato de aluminio,
Al_{2}(SO_{4})_{3}\cdot14H_{2}O, MW 594) a
una muestra que tiene 222,8 g de AKD (agente de apresto reactivo de
celulosa). Esta cantidad de alumbre comprende 19,6 gramos de
aluminio (445,6 x ,485 = 216,116; 216,116 g de sulfato de aluminio
x 54 g de aluminio /594 g de sulfato de aluminio = 19,6 g de
aluminio). Empleando la conversión mostrada anteriormente, esta
cantidad de aluminio es equivalente a 43,2 gramos de calcio (19,6 x
2,2), 25,5 gramos de magnesio (19,6 x 1,3), 9,8 gramos de berilio
(19,6 x 0,5) y 15,1 gramos de litio (19,6 x 0,77). De esta forma,
es posible sustituir fácilmente una sal inorgánica por otra, o
combinar diferentes sales, con poca dificultad. De manera adicional,
al calcular la equivalencia, la parte no metálica de la sal no debe
considerarse. Por ejemplo, en el sulfato de aluminio, no se
considera la relación masa atómica con respecto a carga del
sulfato.
Por tanto, según se emplea en la presente
memoria, una cantidad de un elemento que es "equivalente" a la
cantidad de aluminio es que la cantidad es equivalente empleando
las conversiones anteriores. Por ejemplo, una cantidad de calcio,
magnesio o bario, que sea equivalente a X% en peso de aluminio se
determina empleando las conversiones anteriores. Brevemente, esto
supondría determinar el número de gramos de aluminio en X% en peso
de aluminio. A partir del número de gramos de aluminio, se lleva a
cabo una conversión simple para determinar la cantidad de calcio,
magnesio o bario equivalente a X% en peso de aluminio.
Y, por supuesto, una cantidad de aluminio que
sea equivalente a una cantidad de aluminio es la misma cantidad. De
esta forma, "una cantidad de aluminio que sea equivalente a 6% en
peso de aluminio" es 6% en peso de aluminio. Este hecho
aparentemente obvio se presente en la presente memoria como
aclaración.
Esta manera simple de convertir también aplica a
cantidades que se refieren a una cantidad de aluminio. Por ejemplo,
según se emplea en la presente memoria, una cantidad de un elemento
que sea "mayor que" o "menor que", una cantidad de
aluminio es esa cantidad que es mayor que, o menor que, empleando
las conversiones anteriores. Por ejemplo, una cantidad de calcio,
magnesio o bario que sea mayor que X% en peso de aluminio se
determina empleando las conversiones anteriores. Brevemente, esto
supondría determinar el número de gramos de aluminio en X% en peso
de aluminio. A partir del número de gramos de aluminio, se lleva a
cabo una simple conversión para determinar la cantidad de calcio,
magnesio o bario mayor que X% en peso de aluminio.
Pueden usarse otros ingredientes comunes en la
técnica de la fabricación de papel tales como biocidas, arcilla,
carbonato de calcio, dióxido de titanio, tensioactivos no iónicos,
blanqueantes ópticos, coadyuvantes de retención y de drenaje, etc,
en sus intervalos normales y se encuentra o se espera que sean
compatibles con las composiciones descritas anteriormente. Se usa
agua para preparar la composición total hasta 100%.
Este invento puede usarse en el apresto interno
en el que las se añaden dispersiones de apresto a la suspensión de
pulpa en el extremo húmedo del proceso de fabricación de papel, o en
el apresto superficial en el que se aplican las dispersiones de
apresto a la prensa o al dispositivo de revestimiento. Este invento
también puede usarse en una o en ambas partes de un sistema de
apresto de dos partes. Por ejemplo, un parte puede mezclarse
internamente con la pasta papelera y una segunda parte puede
aplicarse a la prensa de apresto, una práctica común en la
fabricación de papel.
Sin más elaboración, se piensa que un experto en
la técnica puede, empleando la descripción anterior, utilizar el
presente invento en su alcance máximo. Por tanto, las siguientes
realizaciones específicas preferidas deben interpretarse como
meramente ilustrativas, y no como limitantes del resto de la
descripción en ningún caso. Todos las partes o porcentajes están en
peso, a menos que se indique lo contrario.
Todas las descripciones de todas las patentes y
publicaciones, citadas anteriormente y a continuación, se
incorporan en la presente memoria como referencia en la forma en que
se muestran en su totalidad en la presente memoria.
A modo de comparación, se preparó una dispersión
de apresto AKD como se muestra a continuación. Se añadieron a un
aparato para cocer a chorro 5,6 g de un lignosulfonato de sodio no
modificado que contenía alrededor de 6% de azufre de sulfonato
(Norlig 12F® Lignotech, USA Inc., WI) y 1269,2 g de agua. Se llevó a
cabo agitación mecánica hasta que el Norlig 12F® se disolvió por
completo. Se añadieron al aparato para cocer 55,8 g de almidón
catiónico (Sta Lok 169®, A. E. Staley Mfg. Co., IL). Se calentó con
vapor de agua el dispositivo para cocer a 95ºC durante 60 minutos y
se aplicó agitación mecánica al interior durante el proceso de
cocción. La mezcla formada es un sistema dispersante mixto. A
continuación, se enfrió la mezcla a 70ºC y se añadieron 222,8 g de
AKD (Aquapel 364®, Hercules Incorporated, DE) y 1,2 g de biocida
(AMA 424®, Vinings Indus., GA). Se aplicó agitación mecánica a 70ºC
durante 5 minutos. A continuación, se homogeneizó la mezcla bajo
presión de 211 kg/cm^{2} con Gaulin Laboratory Homogenizer 15 M
(Gaulin Corporation, MA), a continuación se enfrió rápidamente a
25ºC. Tras el enfriamiento, se preparó la dispersión (I) de apresto
de AKD añadiendo 445,6 g de una disolución de alumbre al 48,5%
(General Chemical Co, NJ) bajo agitación.
De manera similar, se prepararon como se muestra
a continuación dispersiones de apresto de AKD preparadas con
lignosulfonato de sodio que mostraban carácter hidrófobo
relativamente elevado, de acuerdo con el invento. Se añadieron a un
aparato para cocer 5,6 g de una lignosulfonato de sodio que contenía
alrededor de 3,6% en peso de azufre de sulfonato (Dynasperse LCD®,
Lignotech USA, Incorporated, in Wisconsin) y 1269,2 g de agua. Se
llevó a cabo agitación mecánica hasta disolver completamente el
Dynasperse LCD®. Se añadieron al aparato para cocer 55,8 g de
almidón catiónico (Sta Lok 169®, A.E. Staley Mfg. Co., Illinois). Se
calentó con vapor de agua el aparato para cocer a 95ºC durante 60
minutos y se aplicó agitación mecánica durante el proceso de
cocción. La mezcla formada es el sistema dispersante mixto. A
continuación, se enfrió la mezcla a 70ºC, y se añadieron 222,8 g de
AKD (Aquapel 364®, Hercules Incorporated, Wilmington, Delaware) y
1,2 g de biocida (AMA 424®, Vinings Indus., Georgia). Se aplicó
agitación mecánica a la temperatura de 70ºC durante 5 minutos. A
continuación, se homogenizó la mezcla a presión de 211 kg/cm^{2}
con Gaulin Laboratory Homogenizer 15 M (Gaulin Corp.,
Massachusetts), a continuación se enfrió rápidamente a 25ºC. Tras el
enfriamiento, se preparó la dispersión (II) de apresto de AKD
añadiendo 445,6 g de una disolución de alumbre al 48,5%
comercializada por General Chemical Corp. (NJ) bajo agitación. De
manera similar, se preparó la dispersión (III) de apresto de AKD
añadiendo 222,8 g de una disolución de alumbre y la dispersión (IV)
se preparó añadiendo 89,1 g de disolución de alumbre. La dispersión
(V) de apresto se preparó de manera similar a la dispersión (II),
exceptuando que no se añadió Dynasperse LCD®. La dispersión (VI) de
apresto se preparó igual que la dispersión (II), exceptuando que no
se añadieron almidones
catiónicos.
catiónicos.
Se usaron las dispersiones preparadas en los
Ejemplos 1 y 2 para llevar a cabo los ensayos de estabilidad de
viscosidad. Se midió la viscosidad empleando un viscosímetro
Brookfield DV-II con un husillo del número 1 a 60
rpm. Se midieron las viscosidades de las dispersiones inmediatamente
después de preparar las dispersiones. A continuación, se midieron
las viscosidades de nuevo después de 2 semanas de envejecimiento a
32ºC. La Tabla I recoge los resultados. Las viscosidades de las
dispersiones fueron estables para las muestras I a IV, que usaron
los sistemas dispersantes mixtos, mientras que para las muestras V y
VI, que usaron almidón catiónico o Dynasperse LCD® por separado
como único dispersante, las dispersiones gelificaron o se
separaron.
\vskip1.000000\baselineskip
| Dispersión Nº. | Viscosidad (original cp) | Viscosidad (2 semanas, cp) |
| I* | 40 | 61 |
| II | 31 | 27 |
| III | 49 | 61 |
| IV | 41 | 85 |
| V | 32 | Gelificada |
| VI | 11 | Separada |
| * Comparación |
Se usaron las dispersiones preparadas en los
Ejemplos 1 y 2 para llevar a cabo los ensayos de estabilidad de
estratificación. Típicamente, se colocaron 1,5 g de la dispersión en
un disco de aluminio y se calentaron durante 45 minutos en un horno
a 150ºC. Se midió el porcentaje del contenido de no volátiles en la
dispersión medida por medio de dicho método de calentamiento se
denomina "% de sólidos total de la parte inferior" (BTS%). Se
midió el BTS% de las dispersiones inmediatamente después de preparar
la dispersión. Se colocaron 100 gramos de la dispersión en una
botella de vidrio de 100 gramos. Se midió el BTS% de la muestra de
la parte inferior de la botella tras 2 semanas de envejecimiento a
25ºC. Si la diferencia entre los dos datos de BTS% es pequeña, se
considera que la dispersión es estable frente a la estratificación.
La Tabla 2 recoge los resultados. La dispersión I, que se preparó a
partir del sistema dispersante mixto de lignosulfonato de sodio no
modificado y de almidón catiónico, tenía un grado de
estratificación elevado tras el envejecimiento de dos semanas. No
obstante, las muestras II a IV, que se prepararon a partir del
sistema dispersante mixto de lignosulfonato de sodio hidrófobo y de
almidón catiónico, fueron estables frente a la estratificación. La
dispersión V, que se preparó a partir de almidón catiónico como
único dispersante, tenía una baja estratificación pero, como
muestra la Tabla I, falló en el ensayo de estabilidad de viscosidad.
La dispersión VI, que se preparó a partir de lignosulfonato de
sodio hidrófobo como único dispersante, se
separó.
separó.
| Dispersión Nº. | BTS% (original) | BTS% (2 semanas, parte inferior) |
| I | 20,5 | 18,7 |
| II | 20,5 | 20,0 |
| III | 18,7 | 18,6 |
| IV | 16,6 | 16,4 |
| V | 17,0 | 16,9 |
| VI | 16,2 | Separada |
Se usaron las dispersiones II, III y IV
preparadas en el Ejemplo 2 y una dispersión de apresto para papel
Hercon 70® de muestra de control preparada por Hercules
Incorporation en Delaware para llevar a cabo los ensayos de
eficiencia de drenaje. Se llevaron a cabo los ensayos con un
Canadian Standard Freeness (CSF) Tester de acuerdo con el método
descrito en SCAN-C21:65. Se mezcló pasta de papel de
recipientes estriados viejos y reciclados (OCC) refinada hasta 400
CSF con agua para dar lugar a una suspensión de 0,2%. Se añadió la
dispersión de apresto en forma de AKD de 0,04%, basado en el peso
seco de pasta de papel. También se añadió a la suspensión almidón
Sta lok 400® de 0,50% (A. E. Staley Manufacturing Co., IL) y
Reten-1523H® de 0,025% (Hercules Incorporated, DE).
Se ajustó el pH de la suspensión a 7,0. Se midieron los refinados
(CSF) de las mezclas y la Tabla 3 recoge los resultados. En
comparación con el Hercon 70® de control, las dispersiones II a IV
mostraron una mejora significativa del
drenaje.
drenaje.
\vskip1.000000\baselineskip
| Dispersión Nº. | CSF (ml) |
| II | 510 |
| III | 465 |
| VI | 500 |
| Hercon 70® | 420 |
Se usaron las dispersiones acuosas II, III y IV
del Ejemplo 2, junto con una muestra de control Hercon 70® para
preparar papel aprestado internamente en una máquina piloto de
papel. El papel se preparó a partir de pasta de papel de
recipientes estriados viejos y reciclados (OCC) tratada hasta un
refinado estándar canadiense de 350 y conformada en hojas de papel
con un peso base de 40 libras/3000 pie^{2} a un pH de 7,0. Las
hojas de papel se secaron hasta un contenido de humedad de 5% en la
bobina. Se añadió la dispersión de apresto a la pasta papelera
gruesa junto antes de la dilución en la bomba de abanico. La
cantidad de adición es de 0,0225% a 0,068% de AKD, basado en el
peso seco de papel. También se usó para la fabricación de papel
sulfato de sodio a 38% (Haviland Chemical Co., MI), alumbre a 0,15%
(General Chemical Corp., NJ) y Reten-1523H® a
0,025%. Se secaron las hojas de papel hasta un contenido de humedad
de 5% en la bobina. El apresto se sometió a ensayo empleando un
Dispositivo de Ensayo de Apresto Hercules (HST). En el ensayo HST,
se coloca una hoja de papel aprestado bajo una disolución de tinta
que contiene 1% de ácido fórmico y 1,2% de Verde de Naftol B.
Inicialmente se midió la reflectancia del papel en el extremo
opuesto a la disolución y a continuación se registró la disminución
a medida que se producía la penetración de la tinta. El tiempo de
HST (in segundos) es el tiempo que tarda la reflectancia en
disminuir hasta 80% de su valor inicial. La Tabla 4 recoge los
resultados de apresto. Los resultados de la Tabla 4 indican que las
dispersiones II a IV presentaban un apresto considerablemente mayor
que el Hercon 70® de control tanto a valores altos como bajos de
carga
de AKD.
de AKD.
| Dispersión Nº. | AKD% | HST (s) |
| II | 0,0225 | 71 |
| III | 0,0225 | 99 |
| IV | 0,0225 | 81 |
| Hercon 70® | 0,0225 | 48 |
| II | 0,045 | 1089 |
| III | 0,045 | 1182 |
| IV | 0,045 | 1348 |
| Hercon 70® | 0,045 | 704 |
A partir de las descripciones anteriores, un
experto en la técnica puede adivinar fácilmente las características
esenciales de este invento y, sin alejarse del alcance definido por
las reivindicaciones adjuntas, puede introducir varios cambios y
modificaciones en el invento para adaptarlo a diferentes usos y
condiciones.
Claims (15)
1. Una composición acuosa que comprende:
un agente de apresto reactivo de celulosa;
un sistema dispersante que comprende
lignosulfonato que tiene menos que 5,9% de azufre de sulfonato,
basado en el peso total de lignosulfonato de sodio, y al menos uno
de dispersante catiónico y dispersante no iónico; y
al menos una sal que contiene al menos un
elemento metálico.
2. La composición de la reivindicación 1, en la
que el lignosulfonato comprende menos que 5% en peso de azufre de
sulfonato, basado en el peso total del lignosulfonato de sodio.
3. La composición de la reivindicación 2, en la
que el lignosulfonato comprende menos que 4,5% de azufre de
sulfonato, basado en el peso total de lignosulfonato de sodio.
4. La composición de la reivindicación 3, en la
que el lignosulfonato comprende menos que 4% en peso de azufre de
sulfonato, basado en el peso total de lignosulfonato de sodio.
5. La composición de la reivindicación 1, en la
que la sal está presente en una cantidad tal que al menos un
elemento metálico está presente en una cantidad equivalente a, o
mayor que, 4,4% en peso de aluminio, basado en el peso de agente de
apresto reactivo de celulosa.
6. La composición de la reivindicación 5, en la
que la sal está presente en una cantidad tal que al menos un
elemento metálico está presente en una cantidad equivalente a, o
mayor que, 6% en peso de aluminio, basado en el peso de agente de
apresto reactivo de celulosa.
7. La composición de la reivindicación 1, en la
que la sal está presente en una cantidad tal que al menos un
elemento metálico está presente en una cantidad equivalente a, o
menor que, 40% en peso de aluminio, basado en el peso de agente de
apresto reactivo de celulosa.
8. La composición de la reivindicación 4, en la
que la sal está presente en una cantidad tal que al menos un
elemento metálico está presente en una cantidad equivalente a de
0,2% en peso a 40% en peso de aluminio, basado en el peso de agente
de apresto reactivo de celulosa.
9. La composición de la reivindicación 8, en la
que la sal está presente en una cantidad tal que al menos un
elemento metálico está presente en una cantidad equivalente a de
0,4% en peso a 30% en peso de aluminio, basado en el peso de agente
de apresto reactivo de celulosa.
10. La composición de la reivindicación 9, en la
que la sal está presente en una cantidad tal que al menos un
elemento metálico está presente en una cantidad equivalente a de
1,5% en peso a 20% en peso de aluminio, basado en el peso de agente
de apresto reactivo de celulosa.
11. La composición de la reivindicación 10, en
la que la sal está presente en una cantidad tal que al menos un
elemento metálico está presente en una cantidad equivalente a de 3%
en peso a 15% en peso de aluminio, basado en el peso de agente de
apresto reactivo de celulosa.
12. La composición de la reivindicación 11, en
la que la sal está presente en una cantidad tal que al menos un
elemento metálico está presente en una cantidad equivalente a de 6%
en peso a 8% en peso de aluminio, basado en el peso de agente de
apresto reactivo de celulosa.
13. Un método para aprestar un producto reactivo
de celulosa, que comprende añadir la composición acuosa que se ha
definido en una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12 a un
material celulósico.
14. El método de la reivindicación 13, en el que
el material celulósico comprende pasta de papel.
15. El método de la reivindicación 13, en el que
el material celulósico comprende la superficie de un producto de
papel.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| PCT/US2000/009762 WO2002033172A1 (en) | 2000-04-12 | 2000-04-12 | Paper sizing composition |
| EP00923270A EP1272708B1 (en) | 2000-04-12 | 2000-04-12 | Paper sizing composition |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| ES2267524T3 true ES2267524T3 (es) | 2007-03-16 |
Family
ID=21741267
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| ES00923270T Expired - Lifetime ES2267524T3 (es) | 2000-04-12 | 2000-04-12 | Composicion de apresto para papel. |
Country Status (14)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (2) | EP1272708B1 (es) |
| JP (1) | JP4748922B2 (es) |
| KR (1) | KR100648124B1 (es) |
| CN (1) | CN1262710C (es) |
| AT (1) | ATE339550T1 (es) |
| AU (1) | AU2000243425A1 (es) |
| BR (1) | BR0017209B1 (es) |
| CA (1) | CA2405765C (es) |
| DE (1) | DE60030778T2 (es) |
| ES (1) | ES2267524T3 (es) |
| MX (1) | MXPA02009957A (es) |
| PL (1) | PL208342B1 (es) |
| PT (1) | PT1272708E (es) |
| WO (1) | WO2002033172A1 (es) |
Families Citing this family (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20050022956A1 (en) * | 2003-07-29 | 2005-02-03 | Georgia-Pacific Resins Corporation | Anionic-cationic polymer blend for surface size |
| HUP0400410A2 (en) * | 2004-02-11 | 2006-02-28 | Technofill Kereskedelmi Es Szo | Surface finishing method of strength-increase of corrugated papers |
| AT503093B1 (de) * | 2005-12-23 | 2008-02-15 | Kemira Chemie Ges Mbh | Papierleimungsemulsion, verfahren zu ihrer herstellung und deren verwendung |
| CN102786906A (zh) | 2006-12-20 | 2012-11-21 | 科洛普拉斯特公司 | 含盐的压敏粘合剂组合物 |
| EP2014829A1 (en) * | 2007-07-13 | 2009-01-14 | Sugar Industry Innovation Pty Ltd | A method for coating a paper product |
| AT506695B1 (de) | 2008-11-14 | 2009-11-15 | Kemira Chemie Ges Mbh | Zusammensetzung zur papierleimung |
| US20110017417A1 (en) * | 2009-07-23 | 2011-01-27 | Ehrhardt Susan M | Sizing Composition for Hot Penetrant Resistance |
| JP5754584B2 (ja) * | 2010-05-27 | 2015-07-29 | 荒川化学工業株式会社 | 製紙用表面サイズ剤、表面サイズ塗工液および紙 |
| CN102251433A (zh) * | 2011-07-06 | 2011-11-23 | 延边石岘白麓纸业股份有限公司 | 一种纸的制备方法 |
| CN104120628A (zh) * | 2014-07-17 | 2014-10-29 | 陆振飞 | 一种造纸用施胶剂的制作方法 |
| CN106917324B (zh) * | 2015-12-25 | 2019-11-08 | 艺康美国股份有限公司 | 一种造纸施胶方法及其制备的纸张 |
| CA3055169C (en) | 2017-03-15 | 2024-06-04 | Sca Forest Products Ab | Method of preparing a sizing boost additive |
| CN107476124B (zh) * | 2017-09-08 | 2019-10-18 | 青岛科技大学 | 一种w/o/w型akd多重乳液的制备方法 |
| EP3561177A1 (en) | 2018-04-26 | 2019-10-30 | Sca Forest Products AB | Method of producing hydrophobic paper |
| CN111118951B (zh) * | 2019-12-25 | 2022-06-24 | 上海东升新材料有限公司 | 一种淀粉乳化剂、制备方法及采用该乳化剂制备的阴离子akd表面施胶剂 |
| WO2024105160A1 (en) | 2022-11-17 | 2024-05-23 | Sca Forest Products Ab | Production of hydrophobic paper |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3223544A (en) * | 1963-03-19 | 1965-12-14 | American Cyanamid Co | Manufacture of cationic paper sizing ketene dimer emulsions |
| US4069217A (en) * | 1976-03-29 | 1978-01-17 | American Can Company | Solubilized lignosulfonate derivatives |
| JP2610488B2 (ja) * | 1988-07-04 | 1997-05-14 | 日本ピー・エム・シー株式会社 | 製紙用サイズ剤組成物 |
| US4861376A (en) * | 1988-11-10 | 1989-08-29 | Hercules Incorporated | High-solids alkyl ketene dimer dispersion |
| JPH02293493A (ja) * | 1989-04-28 | 1990-12-04 | Arakawa Chem Ind Co Ltd | ケテンダイマー系製紙用サイズ剤 |
| JP2806563B2 (ja) * | 1989-07-21 | 1998-09-30 | 日本ピー・エム・シー株式会社 | 製紙用サイズ剤組成物 |
| SE502545C2 (sv) * | 1992-07-07 | 1995-11-13 | Eka Nobel Ab | Vattenhaltiga kompositioner för limning av papper samt förfarande för framställning av papper |
| CA2124102A1 (en) * | 1993-05-28 | 1994-11-29 | David L. Elliott | Cellulosic, modified lignin and cationic polymer composition and process for making improved paper or paperboard |
| SE9501765D0 (sv) * | 1995-05-12 | 1995-05-12 | Eka Nobel Ab | Sizing dispersions |
| SE9704931D0 (sv) * | 1997-02-05 | 1997-12-30 | Akzo Nobel Nv | Sizing of paper |
| SE9704932D0 (sv) * | 1997-02-05 | 1997-12-30 | Akzo Nobel Nv | Aqueous dispersions of hydrophobic material |
-
2000
- 2000-04-12 EP EP00923270A patent/EP1272708B1/en not_active Expired - Lifetime
- 2000-04-12 DE DE60030778T patent/DE60030778T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2000-04-12 JP JP2002536138A patent/JP4748922B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 2000-04-12 CA CA002405765A patent/CA2405765C/en not_active Expired - Lifetime
- 2000-04-12 WO PCT/US2000/009762 patent/WO2002033172A1/en active IP Right Grant
- 2000-04-12 KR KR1020027013666A patent/KR100648124B1/ko active IP Right Grant
- 2000-04-12 EP EP05026182A patent/EP1659220A3/en not_active Withdrawn
- 2000-04-12 PT PT00923270T patent/PT1272708E/pt unknown
- 2000-04-12 MX MXPA02009957A patent/MXPA02009957A/es active IP Right Grant
- 2000-04-12 PL PL358583A patent/PL208342B1/pl unknown
- 2000-04-12 AU AU2000243425A patent/AU2000243425A1/en not_active Abandoned
- 2000-04-12 CN CNB008196435A patent/CN1262710C/zh not_active Expired - Lifetime
- 2000-04-12 ES ES00923270T patent/ES2267524T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2000-04-12 BR BRPI0017209-0A patent/BR0017209B1/pt not_active IP Right Cessation
- 2000-04-12 AT AT00923270T patent/ATE339550T1/de active
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| PT1272708E (pt) | 2006-12-29 |
| KR100648124B1 (ko) | 2006-11-24 |
| EP1659220A2 (en) | 2006-05-24 |
| CA2405765C (en) | 2008-12-23 |
| BR0017209A (pt) | 2003-02-18 |
| AU2000243425A1 (en) | 2002-04-29 |
| DE60030778T2 (de) | 2007-09-06 |
| WO2002033172A1 (en) | 2002-04-25 |
| EP1272708B1 (en) | 2006-09-13 |
| BR0017209B1 (pt) | 2011-02-22 |
| ATE339550T1 (de) | 2006-10-15 |
| CN1262710C (zh) | 2006-07-05 |
| EP1272708A1 (en) | 2003-01-08 |
| CA2405765A1 (en) | 2002-04-25 |
| MXPA02009957A (es) | 2006-01-18 |
| PL358583A1 (en) | 2004-08-09 |
| KR20020087140A (ko) | 2002-11-21 |
| EP1659220A3 (en) | 2009-04-08 |
| JP2004511680A (ja) | 2004-04-15 |
| PL208342B1 (pl) | 2011-04-29 |
| CN1454274A (zh) | 2003-11-05 |
| DE60030778D1 (de) | 2006-10-26 |
| JP4748922B2 (ja) | 2011-08-17 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| ES2267524T3 (es) | Composicion de apresto para papel. | |
| US6268414B1 (en) | Paper sizing composition | |
| US6183550B1 (en) | Paper size dispersions | |
| ES2368991T3 (es) | Uso de composiciones de anhídridos alquenilsuccínicos para encolado de papel. | |
| ES2373954T3 (es) | Dispersión. | |
| BR112013024982B1 (pt) | composições de colagem e método de preparação e uso das mesmas | |
| PT90923B (pt) | Processo de preparacao de uma composicao para colagem a base de amidos de tipo amilopectina e de agentes de colagem reactivos a celulose | |
| JP2002514674A (ja) | イオン性ポリマーおよび粘度プロモーターを含有する水系 | |
| AU759910B2 (en) | Sizing composition | |
| PT795056E (pt) | Dispersoes de encolagem | |
| ES2817948T3 (es) | Composición de encolado para resistencia a sustancias penetrantes calientes | |
| ES2359072T3 (es) | Agente de encolado de papel. | |
| CS264115B2 (en) | Emulsion size on the base of alkenylsuccinic acid anhydride | |
| US6414055B1 (en) | Method for preparing aqueous size composition | |
| RU2238359C2 (ru) | Композиция для проклейки бумаги | |
| KR20020058081A (ko) | 사이징 조성물 | |
| MXPA00009871A (es) | Dispersiones a presto de papel |