ES2256901T3 - Procedimiento para establecer un contacto electrico permanente en el alma de un rail ferroviario y contacto electrico permanente obtenido con dicho procedimiento. - Google Patents

Abstract

PROCEDIMIENTO PARA LA FABRICACION DE UN CONTACTO ELECTRICO PERMANENTE EN EL ALMA DE UN CARRIL DE FERROCARRIL Y CONTACTO ELECTRICO PERMANENTE FABRICADO POR ESTE PROCEDIMIENTO, PRESENTANDO EL ALMA DEL CARRIL UNA PERFORACION EN LA QUE SE INTRODUCE UN CASQUILLO DE MATERIAL ELECTROCONDUCTOR, COLOCANDOSE EN EL EXTREMO LIBRE DEL CASQUILLO UNA TAPA DE MATERIAL ELECTROCONDUCTOR DOTADO DE UN REBAJO EN FORMA DE TALON. A CONTINUACION, LA PERFORACION DEL CASQUILLO SE SOMETE A UN PROCESO DE TRACCION Y EXPANSION EN DIRECCION A LA TAPA, INTRODUCIENDO EL MATERIAL DESPLAZADO DURANTE EL PROCESO DE TRACCION Y SACADO DE LA PERFORACION DEL CASQUILLO EN EL REBAJO DE LA TAPA, DONDE EL MATERIAL DESPLAZADO DURANTE EL PROCESO DE TRACCION SE AJUSTA A LA PARED DE REBAJO QUE FORMA EL TALON.

Description

Procedimiento para establecer un contacto eléctrico permanente en el alma de un raíl ferroviario y contacto eléctrico permanente obtenido con dicho procedimiento.

La presente invención se refiere a un procedimiento para establecer un contacto eléctrico permanente en el alma de un raíl ferroviario, estando previsto un orificio pasante en el alma del raíl ferroviario e introduciendo un casquillo de material eléctricamente conductor con un orificio pasante.

La invención se refiere además a un contacto eléctrico permanente obtenido con el procedimiento y consistente en un casquillo que presenta un orificio pasante, tiene un collarín en un extremo y consta de material eléctricamente conductor.

Se sabe que los contactos de este tipo conocidos por el estado de la técnica no abren ninguna posibilidad de crear conexiones equipotenciales, por ejemplo para la conexión eléctrica de los raíles de un cambio de vía.

Para establecer conexiones eléctricas equipotenciales entre los raíles es necesario fijar conductores eléctricos a ambos lados del raíl.

En contraposición a los contactos eléctricos conocidos de este tipo, que se fabrican, por ejemplo, por medio de un proceso de embutición de un cuerpo en forma de casquillo, se crea sólo una única superficie de contacto para el montaje de componentes eléctricos.

Un contacto de este tipo es conocido por el documento EP 0 328 948.

En los contactos conocidos, el proceso de embutición al que se expone el orificio del casquillo conocido, hace que el material desplazado durante el proceso de embutición en el lado opuesto al collarín del casquillo salga de forma regular.

El material desplazado de forma conocida se aplica en estos casos a modo de reborde sobre el lado opuesto del alma del raíl.

Por tanto, el material desplazado de forma conocida no configura ninguna superficie que sea adecuada para la obtención de un contacto eléctrico, ya que el material desplazado durante el proceso de embutición se deposita irregularmente en el alma del raíl.

Por tanto, con los contactos eléctricos permanentes del tipo descrito conocidos hasta ahora no es posible obtener una superficie de contacto eléctrico sobre ambos lados de un alma de raíl.

Con los contactos eléctricos conocidos del tipo descrito sólo era posible hasta ahora prever dos contactos diferentes y yuxtapuestos por medio de los cuales se podía conseguir únicamente una conexión eléctrica aproximadamente equipotencial con características eléctricas más o menos iguales.

Hasta ahora, siempre eran necesarios dos contactos eléctricos permanentes separados para excluir un conductor en uno de los lados del alma de un cuerpo de raíl y había que disponer en el otro lado del alma un segundo contacto, a fin de obtener un segundo conductor para una conexión equipotencial a un segundo cuerpo de raíl.

Dado que en la forma de realización conocida hasta ahora, había que prever siempre dos orificios yuxtapuestos, se debilitaba mecánicamente el alma del cuerpo del raíl. Por esta razón, en diferentes casos, no se permitía de ninguna manera practicar orificios aproximados y yuxtapuestos en el alma del cuerpo del raíl.

Además, se sabía que, en casos especiales de utilización, por ejemplo, en la proximidad de un punto de cruce de dos raíles, no era posible disponer de sitio suficiente para prever y montar varios contactos eléctricos permanentes yuxtapuestos.

Una desventaja adicional de una forma de realización conocida de un contacto eléctrico permanente podría verse en que, con la previsión de varios contactos yuxtapuestos, era más considerable el tiempo de mecanización para la obtención del orificio pasante y el montaje posterior de los componentes utilizados del contacto.

El problema de la presente invención es evitar los inconvenientes citados del estado de la técnica y proponer un procedimiento y un dispositivo que hagan posible obtener un contacto eléctrico permanente que pueda utilizarse para conexiones eléctricas a ambos lados del alma de un cuerpo de raíl y presente al mismo tiempo características eléctricas y mecánicas excelentes y constantes.

Este problema se resuelve con un procedimiento para establecer un contacto eléctrico permanente en el alma de un cuerpo de raíl según la reivindicación 1.

Con el procedimiento propuesto es posible obtener un contacto eléctrico permanente según la reivindicación 2.

Para crear una unión segura con ajuste de forma entre la tapa y el casquillo sometido al proceso de embutición, la pared periférica interior de la tapa está configurada de forma cónica.

Para conseguir una unión de ajuste de fuerza y un contacto eléctrico excelente entre el material desplazado del cuerpo en forma de casquillo durante el proceso de embutición y la tapa, el material desplazado del casquillo cilíndrico se apoya en la pared periférica destalonada del rebaje cónico.

Para conseguir un desplazamiento regular y progresivo en un plano del material embutido que se introduce en el rebaje de la tapa, el extremo libre del casquillo presenta en dirección periférica una ranura configurada en forma de cono truncado.

Para hacer posible que la herramienta de embutición calibrada del casquillo salga de la tapa que rodea el extremo del casquillo después de llevar a cabo el proceso de embutición, la tapa presenta una abertura que está dimensionada mayor que el diámetro máximo de la herramienta de embutición.

Para evitar variaciones de forma en ángulo vivo del material del casquillo plásticamente deformado que se une en ajuste de forma con el rebaje de la tapa, la abertura de entrada en el rebaje de la tapa presenta dimensiones que coinciden con el diámetro del orificio en el que se inserta el casquillo cilíndrico.

En una forma de realización ventajosa de la invención, el rebaje interior de la tapa presenta una pared periférica destalonada inclinada en 10º con respecto al eje longitudinal de la tapa.

Por tanto, el material del casquillo cilíndrico desplazado durante el proceso de embutición y que sale del orificio del casquillo durante dicho proceso, no se somete a fuertes variaciones de la forma durante la deformación plástica, y existe la posibilidad de que el rebaje en el interior de la tapa se llene con el material desplazado y de que este material sea puesto en contacto estrecho con la pared destalonada.

Para evitar que las cargas que surgen durante el proceso de embutición deformen la superficie plana para la creación del contacto eléctrico en la tapa, esta tapa se fabrica de una aleación de cobre que presenta muy buena conductividad eléctrica y una elevada capacidad de resistencia mecánica.

Para evitar que, debido a diferentes dilataciones térmicas, tenga lugar un desprendimiento entre el casquillo cilíndrico y la tapa sobrepuesta, está previsto que la tapa y el casquillo cilíndrico sean de materiales que presenten los mismos coeficientes de dilatación térmica.

Para evitar un efecto de electrólisis no deseado entre el casquillo cilíndrico, así como la tapa sobrepuesta y el alma de acero del cuerpo de raíl, el casquillo cilíndrico y la tapa se envuelven con una capa de estaño.

Para conectar conductores eléctricos al contacto eléctrico permanente, el casquillo cilíndrico, que está unido con el alma del raíl y la tapa de cierre, recibe un tornillo y este tornillo recibe el terminal de conexión del conductor eléctrico en la superficie de brida del casquillo cilíndrico, así como en la superficie de la tapa sobrepuesta.

Las ventajas sustanciales de la invención pueden verse en que con un solo orificio, que se practica en el alma del cuerpo de raíl, puede obtenerse un contacto eléctrico que abre la posibilidad de conectar dos conductores eléctricos que están dispuestos a ambos lados de la alma del cuerpo de raíl.

Dado que sólo está previsto un orificio para el montaje del contacto, el alma del cuerpo de raíl no se debilita excesivamente y puede absorber sin peligro las cargas que aparezcan.

Además, es ventajoso que el contacto eléctrico permanente pueda obtenerse con un procedimiento y unas herramientas que puedan utilizarse de manera sencilla.

De forma ventajosa, a través del rebaje interior de la tapa de cierre se forma una cámara que puede alojar diferentes cantidades del material desplazado durante el proceso de embutición y que sale del orificio pasante del casquillo cilíndrico.

Por tanto, es posible utilizar un número limitado de casquillos cilíndricos y tapas con dimensiones iniciales predeterminadas para cuerpos de raíl cuyas almas presentan diferentes espesores, así como orificios pasantes con diámetro diferente.

Con el contacto eléctrico permanente propuesto se consiguen las características deseadas con respecto a una conductividad eléctrica excelente por medio de la perfecta unión entre la tapa y el material plásticamente deformado desplazado del casquillo cilíndri-
co.

Las características de una buena conductividad eléctrica se consiguen además por medio de una perfecta unión entre el envolvente exterior del casquillo cilíndrico, que se deforma a modo de expansión durante el proceso de embutición y la superficie de delimitación del orificio que se ha dispuesto en la alma del cuerpo de raíl.

Las características de una buena conductividad eléctrica permanecen inalteradas aún cuando se utilicen dispositivos y procedimientos de trabajo así como procesos de montaje cuya utilización en la práctica pueda realizarse con tolerancias considerables.

Se ha podido comprobar que, durante la deformación plástica, el material del casquillo cilíndrico se adapta a diferentes formas o dimensiones del orificio practicado en el alma del raíl y a imprecisiones en la unión con la tapa.

El objeto de la invención se describe ahora de forma más exacta y se representa con ayuda de un ejemplo de realización en los dibujos adjuntos. Muestran:

La figura 1, en sección, un casquillo cilíndrico antes de la mecanización por medio de un proceso de embutición;

La figura 2, en sección, una tapa a colocar en el extremo del casquillo;

Las figuras 3, 4, 5, en sección, tres pasos de procedimiento diferentes durante la producción de un contacto eléctrico permanente;

La figura 6, en sección, dos contactos eléctricos permanentes que se han aplicado a un alma con diferente espesor;

Las figuras 7 y 8, en representación en perspectiva, parcialmente en sección, dos lados de un contacto eléctrico permanente con terminales de cable y conductores eléctricos.

En las figuras 1 y 2 se representan un casquillo cilíndrico y una tapa colocada en el extremo libre del casquillo.

Estas partes están designadas en conjunto con 1 y 2.

El casquillo cilíndrico 1 presenta una parte cilíndrica 3.

El casquillo cilíndrico 1 presenta en un extremo una brida 4 conformada que está configurada como brida de apoyo y como contacto eléctrico.

El casquillo cilíndrico 1 está atravesado en dirección axial por un orificio 102.

La brida 4 presenta en el lado exterior una superficie 5 configurada en forma ligeramente bombeada.

La brida 4 del casquillo cilíndrico 1 presenta un rebaje 6 que es adecuado para alojar el cabezal de una herramienta de embutición 7 con la que se lleva a cabo el proceso de embutición del casquillo cilíndrico 3 del componente 1 (figura 4).

El extremo libre del casquillo cilíndrico 3 presenta además en su extremo frontal un rebaje 10 que es adecuado para alojar el terraplén de material que se origina durante el proceso de embutición.

El rebaje 10 tiene ventajosamente forma de cono truncado.

La tapa de cierre 2 presenta en un lado una superficie plana 15 para crear una superficie de contacto eléctrico.

El orificio 16 de la tapa 2 presenta un diámetro que es mayor que la sección transversal máxima de la cabeza de embutición 7. La tapa 2 presenta además un rebaje interior 20.

De manera ventajosa, el rebaje interior 20 está configurado en forma cónica y delimitado por una pared periférica que forma un destalonado.

La entrada 21 del rebaje 20 presenta un diámetro 22 que es algo mayor que el diámetro 25 del casquillo cilíndrico 3.

De forma ventajosa, las dimensiones 22 de la entrada 21 del rebaje interior 20 se eligen coincidentes con el diámetro 27 del orificio 28. En estos orificios 28 se introduce el casquillo cilíndrico 3 de la parte 1 para la obtención de un contacto eléctrico permanente en el alma de un tramo de raíl.

En una forma de realización especial de la invención, el rebaje interior 20 presenta una pared periférica 30 que está inclinada en aproximadamente 10º con respecto al eje 31 de la tapa 2.

El rebaje interior 20 presenta una profundidad 32 que es suficiente para delimitar una cámara 33 en el interior de la tapa 2. La cámara está diseñada de tal manera que pueda alojar una cantidad de material lo más grande posible desplazada durante el proceso de embutición del casquillo cilíndrico 1. El casquillo cilíndrico 1 es de material eléctricamente conductor, por ejemplo de cobre electrolítico.

La tapa 2 está fabricada de un material eléctricamente conductor que presenta características mecánicas que son suficientes para absorber las fuerzas de presión que surgen durante el proceso de embutición.

Por esta razón, la tapa 2 está fabricada de forma ventajosa con una aleación de cobre, por ejemplo cobre que se ha aleado con berilio, estroncio, circonio, níquel-silicio.

De forma ventajosa, el casquillo cilíndrico 1 y la tapa 2 se han fabricado utilizando unos materiales que presentan idénticos coeficientes de dilatación térmica.

De esta manera, el casquillo cilíndrico y la tapa sobrepuesta se deforman homogéneamente debido a variaciones térmicas, con lo que se evitan desprendimientos entre el casquillo cilíndrico 1 y la tapa 2 y, por tanto, no se producen un empeoramiento del contacto eléctrico ni una separación mutua de los componentes.

En una forma de realización adicional de la invención se prevé que el casquillo cilíndrico 1 y la tapa 2 se revistan con una capa de estaño.

La previsión de una capa de estaño impide un proceso de oxidación no deseado en partes del contacto eléctrico.

Además, por la previsión de una capa de estaño se evita una posible electrólisis entre el material de cobre del casquillo cilíndrico, así como la tapa sobrepuesta y el cuerpo de raíl hecho de acero. Esto se basa en el hecho de que el estaño se coloca electrolíticamente en una posición intermedia entre estos dos metales.

De las figuras 3, 4 y 5 pueden deducirse los pasos esenciales para la obtención de un contacto eléctrico permanente doble que ha de instalarse en el alma 40 de un cuerpo de raíl 52.

El primer paso del procedimiento a realizar consiste en que el alma 40 del cuerpo del raíl es provista de un orificio pasante. En este caso, está previsto que el diámetro de la herramienta taladradora sea insignificantemente mayor que las dimensiones 25 de la envolvente periférica 26 del casquillo cilíndrico 3.

De esta manera, el orificio 28 del alma 40 del cuerpo de raíl puede alojar libremente el casquillo cilíndrico 3.

Para poder comprobar si el orificio 28 se ha elaborado con el diámetro 27 deseado, se abre la posibilidad de insertar en el orificio 28 un calibre de medición y control.

Este calibre presenta una configuración adecuada y se suministra junto con el dispositivo de montaje, no representado.

Para el caso de que el orificio pasante 28 ya se haya producido en un momento anterior, es necesario garantizar que la superficie de la pared del orificio esté libre de acumulaciones de suciedad que pudieran influir en la calidad del contacto eléctrico a producir.

Por esta razón, es necesario que la superficie de un orificio 28 ya existente se someta a una mecanización posterior.

Si se produce el orificio 28 en el alma 40 del cuerpo de raíl, será posible insertar un casquillo cilíndrico 1 en el orificio en la dirección de la flecha 41, aplicándose la brida 4 a la superficie lateral del alma 40 del cuerpo del raíl.

A continuación, es posible introducir en el orificio pasante 102 del casquillo cilíndrico el cabezal calibrado 7 de la herramienta de embutición.

El cabezal calibrado 7 de la herramienta de embutición es insertado en el orificio pasante 102 del casquillo cilíndrico 1 desde el lado de la brida de apoyo 4.

En este caso, la parte 43 configurada en forma de cono truncado del cabezal de embutición calibrado 7 (en la dirección de la flecha 44) se introduce en el rebaje interior 6 del casquillo cilíndrico 1.

De forma ventajosa, se ha insertado un medio lubricante en el rebaje 6 antes de introducir la herramienta de embutición.

Después de su inserción en al orificio pasante 102 del casquillo 1, sale de éste una prolongación del cabezal calibrado de la herramienta de embutición 7 sale en el lado del casquillo opuesto a la brida 4.

A continuación, se realiza la colocación de la tapa 2 en coincidencia con el extremo libre del casquillo cilíndrico 3 que sale del orificio 28 del alma 40 del cuerpo de raíl 52.

En este caso, el rebaje interior 20 de la tapa 2 está dirigido hacia el alma 40 del cuerpo de raíl (flecha 42).

De esta manera, se realiza un centrado de la tapa 2 con respecto al orificio 28 del alma 40 del cuerpo de raíl y, por tanto, con respecto al eje 3 del casquillo cilíndrico 1.

Es posible ahora unir el extremo libre del eje del cabezal de embutición calibrado 7, que sobresale de la tapa 2, con un dispositivo de embutición (no representado).

En el desarrollo del proceso de embutición (en la dirección de la flecha 45) se realiza un proceso de embutición en la dirección de la tapa 2 por medio del cabezal de embutición calibrado 7 y se produce un desplazamiento del material que conduce a un desplazamiento del material que delimita el orificio pasante 102.

Se contrarresta el proceso de embutición de forma adecuada por medio del dispositivo de embutición, ya que éste transmite las fuerzas que surgen a la superficie plana 15 de la tapa 2 (flecha 46).

La tapa 2 se mantiene aplicada al alma 40 del cuerpo de raíl. Durante el proceso de embutición por expansión del casquillo 1, la parte cónica 43 del cabezal de embutición 7 lleva a su envolvente exterior 26 a una unión de ajuste de fuerza con la pared del orificio 28, con lo que se crea un contacto eléctrico excelente y permanente.

El efecto de la fuerza producido por el cabezal 43 de la herramienta de embutición transforma la superficie 5, configurada al principio en forma bombeada, de la brida 4 del casquillo cilíndrico 1 en una superficie plana (flecha 47).

El material desplazado del casquillo cilíndrico 3 aumenta a modo de terraplén durante el proceso de embutición y se aloja (flecha 48) en la cámara 33 formada por el rebaje 20 de la tapa 2.

Durante el paso del cabezal de embutición 7 calibrado a través del casquillo 3, el material acumulado fluye hacia la pared 30 de la tapa 2 y genera así el contacto eléctrico deseado entre el casquillo 1 de la tapa 2 y forma simultáneamente una unión de ajuste de fuerza y también de forma entre la tapa 2 y el extremo del casquillo 1.

Durante el proceso de embutición, el extremo libre del vástago 3, gracias a la previsión de un rebaje 10 configurado en forma de cono truncado, se deforma de tal modo que el borde del lado de la cabeza permanece plano. De esta forma, se evita que el material desplazado, que sale del orificio 28, salga de la tapa a través del orificio 16 y pueda formar un obstáculo para el montaje correcto de un terminal de cable en la superficie 15 de la tapa 2.

De la figura 6 puede deducirse que, de forma ventajosa, utilizando un contacto eléctrico, se hace posible una disposición en almas de cuerpos de raíl con diferentes espesores 100, 101.

En particular, de la figura 6 puede deducirse que, gracias al volumen previsto de la cámara 33 determinado por el rebaje interior 20, existe la posibilidad de alojar en el alma 40 del cuerpo de raíl 52 diferentes cantidades del material desplazado durante el proceso de embutición, dependiendo de las diferentes longitudes 100, 101 del orificio 28.

En las figuras 7 y 8 puede apreciarse la forma en que se montan dos conductores eléctricos 50 con sus terminales de conexión 51 a ambos lados del alma 40 del cuerpo de raíl 52 utilizando un único casquillo 1.

Tan pronto como el terminal 53 del extremo de cable 51 estén dispuestos en la superficie plana 15 del contacto eléctrico por el lado de la tapa 2 y en la superficie 4 de la brida 4 del casquillo cilíndrico 1, se montan y se arriostran fijamente ambos terminales de cable utilizando un único tornillo 55.

Claims (13)

1. Procedimiento para establecer un contacto eléctrico permanente con el alma (40) de un cuerpo de raíl (52) por medio de un proceso de embutición, con el que se practica un orificio pasante (28) en el alma (40) del cuerpo de raíl (52) y, en este orificio pasante (28), se introduce un casquillo cilíndrico (3) que presenta un orificio pasante (102) y que tiene en un extremo una brida de apoyo (4) que se aplica a un lado del alma (40) del cuerpo de raíl (52), caracterizado porque en el extremo libre del casquillo cilíndrico (3) que atraviesa el alma del raíl se asienta una tapa (2) que rodea con un rebaje interior (20) el extremo del casquillo (3), y porque el orificio pasante (102) se somete a un proceso de embutición y el material desplazado se introduce en el rebaje interior (20) de la tapa (2) y se aplica con ajuste de fuerza y de forma a las paredes (30) del rebaje (20).

2. Contacto eléctrico permanente en el alma (40) de un cuerpo de raíl (52), en el que se somete el contacto a un proceso de embutición y el alma (40) del cuerpo de raíl (52) presenta una orificio pasante (28) para alojar un casquillo cilíndrico (3) que está provisto de un orificio pasante (102) y lleva en un extremo una brida de apoyo (4) que se aplica a un lado del alma (40) del cuerpo de raíl (52), caracterizado porque en el lado del alma de raíl (40) opuesto a la brida de apoyo (4) está dispuesta una tapa (2) que abraza al extremo libre del casquillo cilíndrico (3) y que tiene una superficie de contacto plana (15) en su lado exterior, porque la tapa (2) recibe en su lado dirigido hacia el alma (40) a un rebaje interior (20) que abraza al extremo libre del casquillo cilíndrico (3) y porque el material desplazado durante el proceso de embutición del orificio pasante (102) es introducido en el rebaje interior (20) de la tapa (2) y este material se aplica con ajuste de fuerza y de forma a las paredes del rebaje (20).

3. Contacto eléctrico según la reivindicación 2, caracterizado porque el rebaje (20) de la tapa (2) presenta una forma cónica.

4. Contacto eléctrico según la reivindicación 3, caracterizado porque el material desplazado del orificio pasante (102) del casquillo (3) se apoya en la pared (30) del rebaje (20) que forma un destalonado.

5. Contacto eléctrico según la reivindicación 2, caracterizado porque el extremo libre del casquillo cilíndrico (3) presenta por el lado de la cabeza un rebaje (10) a modo de cono truncado.

6. Contacto eléctrico según la reivindicación 2, caracterizado porque la tapa (2) presenta un orificio (16) que tiene un diámetro mayor que el cabezal de la herramienta de embutición (7).

7. Contacto eléctrico según la reivindicación 2, caracterizado porque la entrada (21) del rebaje (20) de la tapa (2) presenta una dimensión (22) que coincide con el diámetro (27) del orificio (28) del alma (40).

8. Contacto eléctrico según la reivindicación 3, caracterizado porque el rebaje interior (20) de la tapa (2) presenta una pared (30) que delimita un destalonado y la pared (30) está dispuesta con un ángulo de 10º con respecto al eje (31) de la tapa (2).

9. Contacto eléctrico según la reivindicación 2, caracterizado porque la tapa (2) es de una aleación de cobre con alta conductividad eléctrica.

10. Contacto eléctrico según la reivindicación 2, caracterizado porque la tapa (2) es de una aleación de cobre con elevada resistencia mecánica.

11. Contacto eléctrico según la reivindicación 2, caracterizado porque la tapa (2) y el casquillo cilíndrico (1) son de unos materiales que presentan los mismos coeficientes de dilatación térmica.

12. Contacto eléctrico según la reivindicación 2, caracterizado porque el casquillo cilíndrico (1) y la tapa (2) están revestidos con una capa de estaño.

13. Contacto eléctrico según la reivindicación 2, caracterizado porque el casquillo cilíndrico (1) que está unido con la tapa (2) y el alma (40) del cuerpo de raíl (52) recibe un tornillo (55), y dicho tornillo (55) recibe los conductores (50) provistos de terminales de conexión (51) y estos terminales de conexión son presionadas contra la superficie (5) de la brida (4) del casquillo (1) y contra la superficie plana (15) de la tapa (2) utilizando uniones de tornillo (55).