ES2240505T3 - Procedimiento para la fabricacion de una lamina de revestimiento bituminosa y tal lamina revestida. - Google Patents

Abstract

Un procedimiento para la fabricación de una lámina de revestimiento bituminosa para una base, en el que un material central (3) impregnado de betún, sobre el cual se ha aplicado una capa (4) de betún de la cara inferior, se hace entrar en contacto con uno o más cuerpos giratorios durante el proceso de fabricación, en el que a continuación se aplica un betún (6) de soldadura en las zonas (200, 600) con el fin de permitir, durante la aplicación de la lámina sobre la base, el establecimiento de canales de compensación de presión entre la capa (4) de betún de la cara inferior y la base, en el que se dispone una mezcla de un material deslizante dispersado, emulsionado o disuelto en un líquido; en el que dicha mezcla se aplica a la capa (4) de betún de la cara inferior en la cara que se va a poner en contacto con un cuerpo giratorio; en el que dicho líquido se evapora antes de entrar en contacto con el cuerpo giratorio; y en el que dicho betún (6) de soldadura se aplica en zonas (200, 600) en lacara provista de dicha mezcla, caracterizado porque dicha mezcla incluye un material de relleno que tiene un tamaño de grano que esencialmente no supera 0, 15 mm.

Description

Procedimiento para la fabricación de una lámina de revestimiento bituminosa y tal lámina revestida.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de una lámina de revestimiento bituminosa del tipo descrito en el preámbulo de la reivindicación 1. La invención se refiere también a una lámina de revestimiento fabricada por dicho procedimiento.

La patente danesa nº 150.586 describe una lámina de revestimiento de este tipo, en la que se ha dispuesto una capa bituminosa adicional que constituye un betún de soldadura sobre la capa de betún de la cara inferior conforme a un modelo predeterminado. De este modo se forman zonas separadas, por medio de las cuales la lámina puede asegurarse a la base. Una vez extendida, la lámina sobre la base es posible, de este modo, disponer una serie de canales de compensación de presión, mediante los cuales se puede evitar en gran medida que, a presión por debajo de la atmosférica, se acumulen humedad y aire en áreas cerradas de la lámina de revestimiento cuando se ha extendido la lámina sobre la base. La lámina de revestimiento comprende una capa de arena que, en la práctica, tiene un grano relativamente grueso y que evita, entre otras, que la lámina se adhiera a la base en las áreas entre las zonas, es decir, en la parte inferior de los canales de compensación de presión. No obstante, la capa de arena aumenta de forma significativa el peso de la lámina de revestimiento y la capa de arena puede dar lugar a deslaminación.

Por el documento WO99/43499 se conoce la fabricación de una lámina de revestimiento en la que se transporta un material central impregnado en betún con una capa de betún de la cara inferior a través de uno o más cuerpos giratorios de enfriamiento durante el proceso de fabricación, proporcionándose la lámina, en la etapa final, con betún de soldadura totalmente revestido en una cara. Una aplicación inicial de una capa de material deslizante que se funde durante la aplicación de betún de soldadura totalmente revestido hace posible evitar que la lámina se adhiera al cuerpo giratorio durante el avance de la lámina.

El objeto de la invención es proporcionar un procedimiento para la fabricación de una lámina de revestimiento bituminoso mejorada con canales de compensación de presión, en el que la lámina de revestimiento no se adhiera a los cuerpos giratorios en el equipo de producción y en el que se minimice el peligro de deslaminación. Mediante la invención, se evita de modo eficaz el riesgo de que los canales de compensación de presión queden bloqueados por la capa de betún de la cara inferior de modo no deseado haciendo que la lámina se adhiera firmemente a la base en la parte inferior del canal. Esto se obtiene como característica en la parte caracterizadora de la reivindicación 1.

Se ha encontrado de este modo que aplicando una capa de la mezcla caracterizada en la reivindicación, se obtiene una barrera favorable para el betún fundido de la cara inferior cuando se aplica energía calorífica para activar las zonas de betún de soldadura durante la aplicación de la lámina. Esta energía se aplica normalmente por medio de un soplete de soldadura simultáneamente con la lámina que se está desenrrollando. La capa de la mezcla indicada formará así en general, y en un alto grado, la superficie inferior de los canales de compensación de presión después de soldar la lámina a la base. De este modo, en condiciones normales no hay riesgo de que la lámina también se adhiera a la base en el área entre las zonas del betún de soldadura, es decir, en la parte inferior de los canales de compensación de presión y dando lugar de este modo a bloqueo de los canales. El material deslizante que forma una matriz para el material de relleno también proporciona una mayor garantía contra la deslaminación del producto terminado. De este modo, se evita el riesgo de que, por ejemplo, en cubiertas de tejados, revestimientos de puentes y similares, los revestimientos de membrana queden expuestos, en caso de sufrir impactos, tales como la influencia del viento, a succión en la superficie que puedan dar lugar a deslaminación de la lámina de revestimiento bituminosa. La consecuencia de dichas deslaminaciones pueden ser fugas con el consiguiente daño a la construcción del tejado y/o otras partes del edificio o planta.

De acuerdo con las características de la reivindicación 2, cuando el 95% en peso del material de relleno comprende granos que son menores que 0,15 mm, se obtienen propiedades particularmente adecuadas. El material de relleno que se selecciona de acuerdo con la reivindicación 3 permite que la mezcla pueda ser pulverizada de modo conveniente por medio de boquillas convencionales.

Con preferencia, la cantidad aportada de la mezcla y la velocidad de avance del material central a través de la planta de proceso se seleccionan de tal modo que el producto terminado aparece con al menos 0,3 cm^{3} del material de relleno por m^{2} de lámina.

De acuerdo con las características de la reivindicación 5, la cantidad aportada de la mezcla y la velocidad de avance del material granular a través de la planta de proceso se seleccionan de modo tal que el producto terminado aparecerá con un máximo de 200 cm^{3} del material de relleno por m^{2} de la lámina, preferiblemente de 1 cm^{3} a 40 cm^{3}, más preferiblemente, de 3 cm^{3} a 20 cm^{3} del material de relleno por m^{2} de la lámina, garantizando que la capa 4 de betún de la cara inferior, en caso de un calentamiento particular intenso de la cara inferior de la lámina de revestimiento, por ejemplo, por medio de soplete de soldadura, en un período relativamente corto de tiempo, se funda y aparezca entre zonas del betún de soldadura, por lo que las juntas de solapamiento entre dos láminas adyacentes puedan disponerse transversalmente a la dirección longitudinal.

La mezcla de material de relleno y el material deslizante que se ha dispersado, emulsionado o disuelto en un líquido se aplica preferiblemente a la lámina de revestimiento a una distancia tal desde el primer cuerpo giratorio que dicho líquido se evaporará, en un alto grado, antes de entrar en contacto con el primer cuerpo giratorio. De este modo se proporciona una capa de superficie no adhesiva permanente que comprende material deslizante y material de relleno. En dicho contexto es importante que durante la aplicación de la mezcla, el material bituminoso tenga una temperatura adecuada. De forma conveniente, varía de 100 a 200ºC, no obstante, preferiblemente de 120 a 160. La temperatura relativamente elevada efectúa una evaporación rápida del líquido en el que se ha dispersado, emulsionado o disuelto el material deslizante, lo que conlleva un enfriamiento ventajoso de la lámina de revestimiento bituminosa que aumenta la viscosidad del material bituminoso. Opcionalmente se puede suministrar otro refrigerante a la superficie de la capa bituminosa.

Por el procedimiento se usa preferiblemente un material deslizante en forma de un polímero, por ejemplo, un polímero termoplástico que puede ser de base acrílica y que se ha dispersado, emulsionado o disuelto en un líquido. Se puede usar también PVB (poli(butiral vinílico)), al cual se puede añadir un material suavizante y un pigmento.

Una vez fundidas, estas sustancias se pueden disolver en la capa de betún de soldadura, disolviendo los aceites en el material bituminoso la película secada de polímero a una temperatura relativamente baja. Así, durante la aplicación de la capa de betún de soldadura, se producirá la disolución del polímero y, a causa de esto, se originará una mayor resistencia a la deslaminación, haciendo que la capa de betún de soldadura esté en contacto directo con la capa de betún de la cara inferior.

El procedimiento, un aparato para llevar a la práctica el procedimiento y la lámina de revestimiento producida por el procedimiento se explicarán con más detalla a continuación haciendo referencia a los dibujos, en los que

La Figura 1 es una vista en sección transversal esquemática de una lámina de revestimiento conforme a la invención;

La Figura 2 muestra una cara de la realización de la lámina de revestimiento mostrada en la Figura 1;

La Figura 3 muestra una cara de una segunda realización de la lámina de revestimiento; y

La Figura 4 es una vista esquemática de una planta de producción para la fabricación de una lámina de revestimiento conforme a la invención.

En la Figura 1 se muestra una vista en sección transversal de una lámina de revestimiento. La lámina de revestimiento está construida de un material central 3, que puede consistir, por ejemplo, en un material de fibra sintética tejido tal como una fibra de poliéster. El material central 3 está impregnado con betún. En la cara superior del material central 3, se ha dispuesto una capa 2 bituminosa sobre la cual se ha distribuido una capa de material protector granular, por ejemplo, pizarra machacada. En la cara inferior del material central se ha dispuesto otra capa 4 bituminosa, que se denomina capa de betún de la cara inferior, y por debajo de este betún 4 de la cara inferior, existe una capa 5 delgada consistente en un material deslizante en forma de un material polimérico termoplástico y un material de relleno de grano fino. El material de relleno tiene un tamaño de grano que esencialmente no supera 0,15 mm. No obstante, el máximo tamaño de grano puede estar comprendido de forma ventajosa y particular de 0,01 a 0,045 mm.

Por debajo de la capa 5, se ha dispuesto una capa 6 de revestimiento parcial de betún de soldadura que se ha aplicado conforme a un modelo previamente seleccionado. Además, la lámina de revestimiento está dotada en su parte inferior de una película 7, por lo que se evita de este modo que la capa de betún de soldadura se adhiera a otras superficies antes de que la lámina se vaya a usar.

La Figura 2 muestra como se ha aplicado la capa 6 de betún de soldadura formando zonas 200 alargadas de betún de soldadura, cuya dirección longitudinal coincide con la dirección longitudinal del material. En su borde izquierdo, la lámina mostrada tiene una banda 300 coherente de betún de soldadura o algún otro tipo de adhesivo por medio del cual se puede conectar la lámina de revestimiento a una lámina adyacente por solapamiento. La banda 300 se aplica de forma continua durante el avance del material central por medio del equipo de proceso y el material bituminoso que se usa para formar la banda 300 puede tener opcionalmente otras propiedades diferentes a las del material usado para formar las zonas 200.

La Figura 3 muestra una lámina de revestimiento alternativo con un gran número de zonas 600 de betún de soldadura, la mayor parte de las cuales son rectangulares y tienen una zona que se extiende en la dirección longitudinal de la lámina. Además, la lámina 500 tiene, en su borde izquierdo, una banda 700 ininterrumpida de betún de soldadura o algún otro tipo de adhesivo para usar en la fijación de la lámina a una lámina adyacente.

Con preferencia, el material en las zonas 200, 600 se deposita sobre la lámina 100, 500 por medio de un cilindro antisolidificación.

A partir de la descripción anterior se deduce que, entre las zonas 200, 600, aparecerán áreas o canales 6' que no contienen betún de soldadura, lo que significa que, durante la aplicación de las láminas sobre una base, se disponen canales de compensación de presión que son de algún tipo descrito en la patente danesa Nº 150.586 B3. Después de la aplicación de la lámina estos canales sirven para que actúen con la misma funcionalidad que se describe en dicha descripción.

Durante la instalación de la lámina, esta se desenrrolla lentamente sobre la parte superior de la base mientras simultáneamente las zonas 200, 600 del betún de soldadura 6 se calientan de un modo convencional por medio de un soplete de soldadura que se va desplazando a través de la superficie durante un corto período de tiempo. En este caso, el material deslizante y el material de relleno forman una barrera sellante y eficaz para el material bituminoso de la cara inferior que previene que el material bituminoso de la cara inferior se adhiera a la base y, de este modo, garantiza la integridad de los canales. Cuando se ha aplicado la lámina y se ha establecido una conexión de sellado a una lámina siguiente que se va a aplicar para extender la lámina se lleva a cabo un calentamiento continuo de la cara inferior de la lámina de revestimiento, a lo largo del borde transversal de la lámina, por lo que el material deslizante en la capa 5 se descompone mientras se funde simultáneamente la capa 4 de betún de la cara inferior. De este modo, la capa 4 de betún de la cara inferior puede difundirse en las áreas entre las zonas 200, 600.

De este modo, es posible proporcionar una soldadura de las dos láminas adyacentes transversalmente a la dirección longitudinal mediante la capa 6 de betún de soldadura que se adhiere, conjuntamente con el material 4 bituminoso de la cara inferior, a la cara superior de la lámina siguiente.

Una lamina de revestimiento como la que se muestra en las Figuras 1, 2 y 3 se puede fabricar, por ejemplo, en una planta de producción como la mostrada de forma esquemática en la Figura 4. Para simplificar el dibujo, los bastidores de las máquinas, los medios de accionamiento y similares no se muestran. Dichas medidas pueden llevarse a cabo de forma sencilla por un experto en la técnica. La lámina de revestimiento es transportada, en el ejemplo mostrado, desde el lado izquierdo al derecho. Partiendo del lado izquierdo, la parte mostrada de la planta de producción recibe una lámina de material central 3 impregnado, sobre el cual se aplicado en la cara superior una capa 2 bituminosa, y se ha aplicado una capa 4 bituminosa de la cara inferior. La temperatura de la lámina es, en este punto de 100 a 200ºC, con preferencia de 120 a 160ºC. En una estación 8 de enarenado, se distribuye una capa granulosa de arena de pizarra machacada sobre la parte superior de la capa 2 bituminosa con el fin de proteger la lámina aplicada contra la luz solar. La lámina se transporta seguidamente alrededor de un primer cuerpo 9 giratorio, en el que la cara enarenada de la lámina impacta contra este cuerpo 9 giratorio. El enarenado 1 previene así la adhesión de la lámina al cuerpo 9 giratorio.

Inmediatamente después del cuerpo 9 giratorio se ha dispuesto una estación 10 de revestimiento para un material deslizante, tal como un polímero termoplástico que está dispersado, emulsionado o disuelto en un líquido, tal como agua que se ha mezclado con un material de relleno en forma de un material inorgánico, preferiblemente mineral que tiene un tamaño de grano que, básicamente no supera 0,15 mm. El líquido con el material de relleno se mezcla con el material de relleno en una estación de mezcla y es transportado a la superficie de la capa 4 bituminosa. La estación 10 de revestimiento está constituida, en el ejemplo mostrado, por cuatro boquillas pulverizadoras dispuestas en un dispositivo en suspensión común transversal a la lámina, tal que toda la anchura de la lámina está cubierta por la dispersión/emulsión/solución pulverizada que contiene el material de relleno. La aplicación se efectúa preferiblemente de modo que el producto acabado aparece con al menos 0,3 cm^{3} y, como máximo 200 cm^{3} del material de relleno por m^{2} de lámina. De este modo quedan definidos los intervalos para el espesor de la lámina 5.

A una determinada distancia desde la estación 10 de revestimiento, la lámina es transportada alrededor de un segundo cuerpo giratorio 11 y adicionalmente alrededor de un tercer y un cuarto cuerpo giratorio 12, 13, en los que la cara que presenta el material deslizante 5 impacta con estos tres cuerpos giratorios 11, 12, 13. En dicha conexión es importante que el contenido líquido de la dispersión, emulsión o solución aplicada se haya evaporado sustancialmente antes de entrar en contacto con el primer cuerpo giratorio 11, y que la temperatura de la lámina también se haya reducido hasta un nivel adecuado, en el que el polímero termoplástico no sea adhesivo. Ahora, la capa 4 bituminosa aparece con una superficie en la que el material polimérico une el material de relleno de grano fino a la superficie 4 y, de forma simultánea, también une las partículas de grano fino entre sí.

Ahora, la lámina es transportada a un recipiente 16 por medio de dos cuerpos giratorios 14, 15. En el recipiente se aplica una capa 6 de betún de soldadura a la cara provista con el material deslizante 5 conforme a un modelo previamente seleccionado para formar las zonas 200, 600. De este modo, la capa de betún de soldadura tiene una temperatura preferida que origina la disolución y/o adhesión del polímero termoplástico en dichas áreas de la lámina en las que se aplica el betún de soldadura. Las áreas restantes de la lámina fuera de las zonas 200, 600 continuarán apareciendo con una capa 5 de superficie que consiste en el material deslizante y el material de relleno. La lámina de revestimiento acabada posteriormente está dotada de una capa pelicular antiadherente (no mostrada) y es transportada, a través de otro cuerpo giratorio 17 a embalaje y almacenamiento final.

Cabe añadir que el material de relleno puede ser de forma ventajosa y particular un pigmento tal como óxido de hierro, mediante el cual puede ser fácil opcionalmente para el usuario final reconocer las zonas 200, 600 y, de este modo, dirigir el soplete de soldadura para calentar exactamente las zonas 200, 600. Las propiedades del material deslizante y del material de relleno se adaptan así para que sean tales que la capa 4 de betún de la cara inferior pueda, en caso de un calentamiento prolongado de la cara inferior de la lámina de revestimiento, fundirse y aparecer en los canales, mediante lo cual es posible solapar juntas entre dos zonas adyacentes transversalmente a su dirección longitudinal.

Cuando la capa 4 de betún de la cara inferior aparece en la superficie de la lámina de revestimiento, será visible el color negro del material bituminoso entre las zonas 200, 600 e indicará de este modo que la superficie en cuestión es adhesiva, después de lo cual puede adherirse la lámina a una lámina de material adyacente.

El término "betún" tal y como se usa en la presente memoria se destina a designar tanto betún solo como también las mezclas que comprenden fundamentalmente betún y que tienen un contenido de aditivos deseado, tal como SBS u otras sustancias poliméricas y/o rellenos inertes tales como cal en polvo.

Claims (13)

1. Un procedimiento para la fabricación de una lámina de revestimiento bituminosa para una base,

en el que un material central (3) impregnado de betún, sobre el cual se ha aplicado una capa (4) de betún de la cara inferior, se hace entrar en contacto con uno o más cuerpos giratorios durante el proceso de fabricación,

en el que a continuación se aplica un betún (6) de soldadura en las zonas (200, 600) con el fin de permitir, durante la aplicación de la lámina sobre la base, el establecimiento de canales de compensación de presión entre la capa (4) de betún de la cara inferior y la base,

en el que se dispone una mezcla de un material deslizante dispersado, emulsionado o disuelto en un líquido;

en el que dicha mezcla se aplica a la capa (4) de betún de la cara inferior en la cara que se va a poner en contacto con un cuerpo giratorio;

en el que dicho líquido se evapora antes de entrar en contacto con el cuerpo giratorio;

y en el que dicho betún (6) de soldadura se aplica en zonas (200, 600) en la cara provista de dicha mezcla,

caracterizado porque

dicha mezcla incluye un material de relleno que tiene un tamaño de grano que esencialmente no supera 0,15 mm.

2. Un procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque el 95% en peso del material de relleno tiene un tamaño de grano menor que 0,15 mm.

3. Un procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado porque el 95% en peso del material de relleno tiene un tamaño de grano menor que 0,045 mm.

4. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la cantidad aportada de la mezcla y la velocidad de avance del material central (3) se seleccionan de modo tal que el producto terminado aparece con al menos 0,3 cm^{3} de material de relleno por m^{2} de la lámina.

5. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la cantidad aportada de la mezcla y la velocidad de avance del material central (3) se seleccionan de modo que el producto terminado aparece con un máximo de 200 cm^{3} de material de relleno por m^{2} de la lámina, con preferencia de 1 cm^{3} a 40 cm^{3}, lo más preferible de 3 cm^{3} a 20 cm^{3} por m^{2} de la lámina.

6. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la mezcla se aplica en un proceso de pulverizado.

7. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la mezcla se aplica a una distancia tal del primer cuerpo giratorio que el líquido se evapora antes de entrar en contacto con el primer cuerpo giratorio.

8. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el material central (3) impregnado de betún y la capa (4) de betún de la cara inferior tienen, cuando se aplica la mezcla, una temperatura de 100ºC a 200ºC, con preferencia de 120ºC a 160ºC.

9. Un procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el material deslizante es un material polimérico, por ejemplo, un material polimérico termoplástico.

10. Una lámina de revestimiento que comprende un material central (3) impregnado de betún que se ha revestido con un betún (2) de la cara superior y un betún (4) de la cara inferior y que tiene una capa externa (6) de betún de soldadura dispuesto en zonas (200, 600) sobre una cara de la lámina, caracterizada porque, en la capa (4) de betún de la cara inferior, está presente una capa (5) de una mezcla de material deslizante y un material de relleno con un tamaño de grano que esencialmente no supera 0,15 mm.

11. Una lámina de revestimiento según la reivindicación 10, caracterizada porque el material deslizante es un polímero termoplástico.

12. Una lámina de revestimiento según la reivindicación 10 ó 11, caracterizada porque el 95% en peso del material de relleno consiste en granos que son menores que 0,15 mm.

13. Una lámina de revestimiento según la reivindicación 10, 11 ó 12, caracterizado porque la cantidad de material de relleno constituye al menos 0,3 cm^{3} y, como máximo 200 cm^{3} por m^{2} de la lámina, con preferencia de 1 cm^{3} a 40 cm^{3}, más preferiblemente, de 3 cm^{3} a 20 cm^{3} de material de relleno por m^{2} de la lámina.