ES2236584T3 - Procedimiento para producir polvo metalico a base de particulas irregulares. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un polvo metálico compuesto de partículas fracturadas superficialmente, llamadas de fragmentos irregulares, por aplicación de un chorro fundido de un caldo metálico, con un medio líquido, caracterizado porque en una primera fase el chorro fundido se desvía en su dirección de circulación, y se acrecienta superficialmente, tras lo cual, en una segunda fase, se lleva a cabo una desviación repetida de la dirección de circulación del chorro fundido acrecentado superficialmente, con una división del mismo y una aceleración de las partículas metálicas líquidas formadas a lo largo de un trayecto, y en una tercera fase las partículas metálicas liquidas desplazadas se aplican con un ángulo de 10 a 90º respecto a la dirección del movimiento de las mismas, con una corriente de alta velocidad, formada al menos parcialmente con medio líquido, se dividen y se dejan solidificar las partículas.

Description

Procedimiento para producir polvo metálico a base de partículas irregulares.

La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un polvo metálico compuesto de partículas fracturadas superficialmente, llamadas de fragmentos irregulares, por aplicación de un chorro fundido de un caldo metálico, con un medio líquido.

Los polvos metálicos se fabrican en su mayoría dividiendo un caldo líquido en partículas y una solidificación inmediata de las mismas. Como medios para una desintegración del metal líquido en pequeñas gotitas, se conocen según el estado actual de la técnica, esencialmente chorros gaseosos o líquidos, que se hacen actuar con una alta energía cinética sobre una corriente fundida.

Si se lleva a cabo una aplicación de la corriente fundida con gas, a causa de la tensión superficial del metal líquido, se forman a continuación gotitas en gran parte redondas, que se solidifican durante su vuelo en la instalación y se ponen a disposición en esta, en un depósito. Este polvo metálico llamado atomizado en gas, con partículas en gran parte redondas, en lo esencial lisas superficialmente, es apropiado prioritariamente para una fabricación de cuerpos o sustancias densas, por ejemplo, mediante prensado isostático a temperatura elevada.

Un grano de polvo llamado de fragmentos irregulares, fracturado superficialmente, se genera mediante una división de la corriente fundida con líquidos, en especial, con agua. El polvo metálico llamado atomizado en agua, después de un secado, tiene la mayoría de las veces una densidad aparente menor, empeorándose también las características deslizantes, a causa de la configuración superficial,. Mediante una introducción del polvo en un molde, y un prensado subsiguiente del mismo, puede elaborarse una llamada pieza en verde, que es muy porosa por la estructura fracturada superficialmente de los granos. Aquí la pieza en verde o comprimido en verde, antes de una sinterización, posee frecuentemente una estabilidad deseada que exige una manipulación no destructiva del mismo. El molde de granos de polvo de fragmentos irregulares, es apropiado con ventaja para fabricar por sinterización, a partir de tales polvos atomizados en agua, objetos que presenten una alta porosidad interna, aunque en ciertos casos distribuida e interrelacionada no homogéneamente.

Un ámbito especial de aplicación para objetos o piezas de máquina con alta porosidad interna, son cojinetes de fricción, exentos de mantenimiento, en los que los espacios huecos que presentan enlaces, están llenos con lubricante.

Para poder asegurar la calidad y las características deseadas de uso de las piezas terminadas, tienen que darse ampliamente, una configuración homogénea de espacios huecos con buenas características de estampación del polvo, y presentar un buen comportamiento de sinterizado de la pieza en verde. Con otras palabras: los granos de polvo deben de poseer una estructura superficial fracturada, con el mayor número posible de salientes irregulares, en su caso, de aristas vivas, y en lo esencial, una densidad de grano, igual y pequeña.

En principio se lleva a cabo una división de un metal fundido con líquido, o una llamada atomización en agua, de metal a polvo, en la que un chorro metálico fundido en lo esencial vertical, dirigido lateralmente hacia abajo, se aplica con agua (Metal Powder Production and Characterization, ASM Handbook, Volume 7, Powder Metal Technologies and Applications, página 35 a 52). El chorro de agua a alta presión o a alta velocidad, puede poseer aquí una forma anular en V, o forma cónica, una forma abierta en V, una forma cerrada en V, una forma de pirámide o una forma especial. Es de importancia para la configuración de las partículas de polvo, el ángulo con el que el chorro de agua incide sobre la corriente fundida, o la componente vertical de la velocidad sobre la corriente metálica. Con el ángulo agudo creciente del chorro de agua, se reduce el tamaño medio de las partículas del polvo. Evidentemente, desde el punto de vista técnico del procedimiento, se establece un límite a un aumento del ángulo de incidencia del chorro de agua y, por tanto, a una reducción del tamaño de grano del polvo, porque al rebasar un determinado ángulo de llegada de la corriente, se forman condiciones inestables de división para el metal líquido, este es llevado parcialmente al chorro de agua, o se genera un llamado fenómeno "welled-up-water" [surtidor de agua ascendente].

La distribución de la granulometría de polvos atomizados en agua, presenta otro problema, porque es pequeña la proporción de partículas pequeñas apropiadas en su caso para moldeo por inyección, y exige una clasificación costosa.

Para conseguir un rendimiento alto en polvo utilizable con buenas propiedades de compactación y un bajo contenido en oxígeno del mismo, se ha propuesto ya (documento US-4,191,516) aplicar el chorro fundido en un recipiente cerrado, en dirección axial, con dos pares de chorros abiertos de agua, en forma de V, estando girados estos unos respecto a los otros con un ángulo de 90º. El primer par de chorros de agua presenta aquí un ángulo agudo mayor respecto al eje del chorro fundido, incide antes en este, y lo conforma para formar una cinta. El siguiente par de chorros de agua provoca una división de la cinta del chorro fundido en gotitas. Con un dispositivo semejante puede conseguirse desde luego una cierta mejora de la calidad del polvo, pero no obstante el tamaño de los granos de polvo no es uniforme, la proporción de granos pequeños de polvo, irregulares y de fragmentos irregulares, es pequeña, y no se producen la mayoría de las veces, propiedades suficientemente buenas de sinterización.

La invención establece como objetivo superar los inconvenientes citados del estado actual de la técnica, y crear un procedimiento del tipo citado en el preámbulo, con el que pueda fabricarse polvo metálico con densidades pequeñas de grano que se presenten en límites estrechos, o con una alta proporción de pequeños granos de polvo y forma superficial mejorada de aristas vivas, o de fragmentos irregulares, cuyo polvo produzca características más favorables de elaboración y mayor calidad de las piezas sinterizadas con él.

Este objetivo se consigue según la invención, en un procedimiento genérico, haciendo que en una primera fase el chorro fundido se desvíe en su dirección de circulación, y se acreciente superficialmente, tras lo cual, en una segunda fase, se lleva a cabo una desviación repetida de la dirección de circulación del chorro fundido acrecentado superficialmente, con una división del mismo y una aceleración de las partículas metálicas líquidas formadas, y en una tercera fase las partículas metálicas liquidas desplazadas se aplican con un ángulo \gamma = 10 a 90º respecto a la dirección del movimiento de las mismas, con una corriente de alta velocidad, formada al menos parcialmente con medio líquido, se dividen y se dejan solidificar las partículas.

Las ventajas obtenidas con la invención se ven esencialmente en que puede aumentarse decisivamente la aportación de energía específica de desintegración en el metal líquido, y de este modo se mejoran, el tamaño de las partículas, la configuración superficial, así como la fragmentación irregular y la homogeneidad de la densidad de grano del polvo. Se encontró que en una desviación del chorro fundido, desde una dirección de circulación, mediante una aplicación por un lado, puede conseguirse de forma especialmente favorable un acrecentamiento superficial y una reducción del mismo. La dirección de circulación de la corriente metálica, en lo esencial todavía coherente, se modifica otra vez subalternamente, mediante una aplicación por un lado, de preferencia por un lado opuesto al de la primera desviación. Aquí, favorecida por la superficie acrecentada de la corriente metálica adelgazada, se lleva a cabo una división de la misma en partículas metálicas líquidas, que se aceleran también por la corriente del medio de aplicación. De tal manera, las partículas metálicas líquidas poseen una alta energía cinética al encontrarse con la corriente de alta velocidad formada al menos parcialmente con medio líquido, y en cierto modo son lanzadas al interior, con lo que también se suprime el fenómeno "welled-up-water". Con otras palabras: Mediante una acción combinada proporcionada sucesivamente, de la influencia del chorro fundido, o corriente metálica, y desde luego en las dos primeras fases, mediante una desviación y aumento de la sección transversal del chorro fundido, y a continuación mediante una desviación de la dirección de circulación, división y aceleración de las partículas metálicas líquidas formadas, puede emplearse en la fase siguiente un gran ángulo de aplicación de la corriente líquida de alta velocidad, sin que se genere el llamado fenómeno "welled-up-water". Estas circunstancias provocan por una parte una desintegración de gran efecto de las partículas metálicas líquidas, en pequeñas partículas en gran parte de igual densidad, por otra parte, una forma superficial ventajosa de los granos de polvo, solidificados a partir de las partículas.

Con especial eficacia, en especial para un sobrecalentamiento grande del metal del chorro fundido, puede efectuarse el procedimiento cuando en la primera fase del procedimiento se lleva a cabo una desviación del chorro fundido y un acrecentamiento superficial del mismo, y/o una desviación del chorro fundido acrecentado superficialmente y su desmenuzamiento, así como una aceleración de las partículas metálicas líquidas formadas, en la segunda fase del procedimiento, con unas (una) corrientes (corriente) formadas al menos parcialmente con un medio

\hbox{líquido.}

Cuando según una forma de realización de la invención, se llevan a cabo una desviación de la dirección de circulación y un acrecentamiento superficial del chorro fundido, con una corriente gaseosa, en la primera fase del procedimiento, se consigue una disipación comparativamente menor de energía térmica, procedente del metal líquido, o se reduce una supresión del sobrecalentamiento, con lo que puede potenciarse una división en partículas de metal líquido con menor viscosidad.

Según otro acondicionamiento de la invención, es ventajoso cuando, en la segunda fase del procedimiento, se lleva a cabo una desviación del chorro fundido acrecentado superficialmente, y su división, así como una aceleración de las partículas metálicas líquidas aquí formadas, con una corriente gaseosa. Esta medida produce una disminución menor de la temperatura en la zona próxima a la superficie de las partículas metálicas, en especial durante la aceleración de las mismas, y al encontrar y/o sumergirse en la corriente de alta velocidad formada con el medio líquido, intensifica en la tercera fase del procedimiento, una fractura superficial o formación irregular de la superficie de los granos de polvo. Se supone que este efecto favorable se produce por un contacto superficial mejorado entre el metal con alto grado de fluidez, o con elevado sobrecalentamiento, y el medio líquido.

A pesar de que en el procedimiento según el estado actual de la técnica, grandes sobrecalentamientos del metal, que pueden producir inconvenientes económicos, y en la cinética química, repercuten con frecuencia favorablemente sobre la forma del grano de polvo, en el procedimiento según la invención es ventajoso cuando al caldo metálico del chorro fundido se le imparte un sobrecalentamiento, y para la división del mismo, se mantiene uno semejante, de tal manera que durante una aplicación de las partículas metálicas líquidas formadas en la segunda fase del procedimiento, con una corriente de alta velocidad con un medio al menos parcialmente líquido, en la tercera fase del procedimiento exista en las partículas metálicas, sin compensación de temperatura en la sección transversal, una temperatura superficial mayor que la que corresponda como temperatura de solidificación de la aleación. Aquí la conclusión es que está ventaja está en correlación con la presentación de energía específica aumentada de desintegración en el metal líquido, entendiendo por energía específica de desintegración, la energía eficaz para una división y aplicación del metal por unidad de peso del mismo.

Absolutamente sorprendente para el experto que conoce el fenómeno "welled-up-water" fue que al utilizar el procedimiento según la invención, el ángulo agudo de soplado del flujo metálico, puede aumentarse considerablemente. Aquí se obtiene una calidad especialmente buena del polvo, cuando la corriente acelerada de partículas metálicas líquidas se aplica con un ángulo mayor de 45º, con la corriente de alta velocidad.

Para la obtención de granos de polvo de peso lo más igual posible, puede ser favorable cuando la co-
rriente de partículas metálicas líquidas se aplica y se divide, mediante una corriente plana de alta velocidad, con medio al menos parcialmente líquido.

En un perfeccionamiento del procedimiento según la invención, se ha acreditado como ventajoso con vistas a un alto rendimiento en polvo con granos pequeños en forma de fragmentos irregulares, cuando la división y aceleración de las partículas metálicas líquidas, se lleva a cabo en la segunda fase del procedimiento a lo largo de un trayecto de al menos 10 veces el diámetro del chorro fundido, y que se efectúa una aplicación mediante la corriente de alta velocidad, y la división, desde una distancia corta con una distancia de toberas, menor que 8 veces el diámetro del chorro fundido.

La invención se refiere, además, a un acondicionamiento del procedimiento citado en el preámbulo, mediante el cual se mejora la calidad del polvo de fragmentos irregulares, a partir de algunos metales y aleaciones.

Este objetivo se consigue haciendo que se lleve a cabo una desviación del chorro fundido en su dirección de circulación, y un acrecentamiento superficial del mismo, en la primera fase del procedimiento, y/o una desviación del chorro fundido acrecentado superficialmente, y su desmenuzamiento, así como una aceleración de las partículas metálicas líquidas formadas, en la segunda fase del procedimiento con unas (una) corriente (corrientes) formadas con gas(es) calientes.

Una ventaja así obtenida del procedimiento se ve en lo esencial, en que es necesario un sobrecalentamiento menor del caldo, con lo que se proporciona una mejor resistencia del revestimiento refractario del recipiente de preparación y del dispositivo de toberas. Sorprendentemente se constató también una disminución y homogeneización del diámetro de los granos de polvo, de fragmentos irregulares, al aplicar el procedimiento según la invención. Esto hay que atribuirlo claramente a un mejor aprovechamiento de la energía de desintegración durante una aplicación de las partículas metálicas líquidas, mediante la corriente de alta velocidad. Además, en un tratamiento semejante del chorro fundido, conviene conservar también el grado de fluidez o viscosidad en la zona superficial de las partículas metálicas líquidas, hasta la aplicación de las mimas con la corriente de alta velocidad, porque de preferencia tecnológicamente sólo se consigue una gama estrecha, pequeña de tamaños de los granos de polvo con fragmentación irregular mejorada de los mismos.

Según la invención está previsto que la corriente gaseosa para la primera y/o para la segunda fase del procedimiento, se caliente a una temperatura superior a la temperatura ambiente, de preferencia de más de 200ºC, en especial de más de 400ºC, en caso necesario mediante un intercambiador de calor. No obstante, en cuanto a un ajuste exacto de la temperatura elevada de la corriente gaseosa, también es posible prever adicional o exclusivamente, un calentamiento eléctrico de la misma. Esto puede llevarse a cabo, por ejemplo, con una espiral calentadora en un canal aerodinámico. De tal manera pueden reducirse o retardarse, en especial por las partículas metálicas menores, la disipación superficial del calor, y un espesamiento de la zona próxima a la superficie.

Además, es preferente cuando para la primera y/o para la segunda fase del procedimiento se utiliza un gas o mezcla de gases con bajo efecto de enfriamiento sobre la superficie del chorro fundido o de las partículas metálicas líquidas.

En un procedimiento del tipo citado en el preámbulo, puede estar previsto también que se lleve a cabo una desviación del chorro fundido en su dirección de circulación, y un acrecentamiento superficial del mismo, en la primera fase del procedimiento, y/o una desviación del chorro fundido acrecentado superficialmente, y su desmenuzamiento, así como una aceleración de las partículas metálicas líquidas formadas, en la segunda fase del procedimiento, al menos parcialmente con corriente (corrientes) de humo formado en una combustión.

Las ventajas conseguidas aquí se basan fundamentalmente en que la/las corriente (corrientes) de gases para el tratamiento previo o preparación del chorro fundido para un desmenuzamiento fino del mismo, mediante la corriente de alta velocidad, se prepara(n) en forma especialmente sencilla y favorable. Mediante una combustión de una mezcla de gases, puede lograrse por una parte un calentamiento de la corriente gaseosa de tratamiento, y por otra parte, por un aumento de volumen que se genera aquí, una elevación favorable de la intensidad de corriente de la misma. Además, mediante la combustión se reduce también el contenido en oxígeno en la corriente de tratamiento.

Aquí es especialmente ventajoso cuando para la primera y/o para la segunda fase del procedimiento, la corriente gaseosa se calienta y conforma en un medio que contiene un quemador, en especial, un quemador de alta velocidad. De tal modo puede concentrarse exactamente el chorro fundido que sale del distribuidor y/o el chorro fundido acrecentado superficialmente, que se aplica en la segunda fase del procedimiento con gas caliente, y se preparan de tal manera que puedan conseguirse las condiciones previas para una división del mismo en la tercera fase del procedimiento, en el deseado polvo metálico de alta calidad.

A continuación se explica la invención de la mano de un dibujo que representa únicamente una forma de realización.

Como puede deducirse del dibujo de la figura 1 en representación esquemática, en un recipiente 1 metalúrgico se encuentra un caldo sobrecalentado que sale de este en dirección vertical por una pieza 11 de toberas, formando un chorro 2 fundido con un diámetro D.

Un dispositivo 3 que está configurado en forma ventajosa como dispositivo de toberas de chorro plano, aplica en una primera fase del procedimiento el chorro 2 fundido vertical, con un ángulo \alpha agudo, con un medio 31 desviador, por ejemplo, agua, mezcla agua-gas, o gas, soplando sobre el chorro 2 fundido en la zona 32 de tal manera que se extiende acrecentando la superficie.

El chorro 2 fundido extendido que todavía está configurado o discurre coherente en gran parte o en grande zonas, es soplado a continuación por un sistema 4 de aplicación con un chorro 41 de medio, configurado ventajosamente con forma ancha, con un ángulo \beta agudo. Al encontrarse el chorro 21 fundido extendido y el chorro 41 de medio, según la segunda fase del procedimiento, en la zona 42, se lleva cabo una desviación reiterada del chorro 21 fundido extendido, y una división del mismo en partículas 22 metálicas líquidas. Además, mediante el chorro 41 de medio, se aceleran las partículas 22 metálicas líquidas, como se representa mediante el símbolo V. Las partículas 22 metálicas líquidas aceleradas se incorporan o incluyen en una corriente 51 plana de alta velocidad, que está dirigida con un ángulo \gamma respecto a la trayectoria de vuelo de las partículas 22 metálicas. Una alta energía cinética de las partículas 22 metálicas líquidas, por una parte, y la corriente 51 de alta velocidad, formada al menos parcialmente con medio líquido, por otra parte, conducen a altos valores de la energía específica de desintegración del metal y, por tanto, a un alto rendimiento en partículas en gran parte iguales, pequeñas, con una alta fragmentación irregular de los granos individuales de polvo. La zona 53 del sistema 5 de aplicación, presenta por causa del chorro 41 de medio, una presión elevada, e impide una sedimentación de gotitas de metal líquido sobre los componentes del sistema 5.

Los ensayos han mostrado que de forma absolutamente ventajosa, los chorros 31 y 41 de medio de la primera y segunda fase del procedimiento, pueden estar formados con gas, de preferencia nitrógeno, pudiendo producir una aplicación de gas en la preparación de la corriente metálica para la división en granos de polvo, una menor disipación superficial del calor de sobrecalentamiento de las partículas metálicas, y una fragmentación irregular mejorada de la superficie del grano del polvo con una rentabilidad elevada.

De la mano de una representación esquemática en la figura 1a, se explica el acondicionamiento de la invención.

De un recipiente metalúrgico, por una pieza 11 de toberas sale una corriente 2 fundida de metal, en su caso muy poco sobrecalentada. Acompañando al chorro 2 fundido, puede estar prevista una corriente 6 gaseosa que envuelve a aquel, y que se ha llevado a una temperatura superior a la temperatura ambiente.

Un medio configurado preferentemente como dispositivo 3 de chorro plano, para la aplicación y desviación del chorro 2 fundido, produce una corriente 31 de gas caliente, por ejemplo, con una temperatura de más de 600ºC, que acrecienta superficialmente el chorro 2 fundido, sin tener efecto aumentado de enfriamiento.

Otro sistema 4 de aplicación puede preparar asimismo una corriente 41 de gas calentado o sobrecalentado, que en su caso divide igualmente el chorro 2 fundido acrecentado superficialmente, sin enfriarlo desventajosamente, y acelera las partículas metálicas líquidas. Los sistemas 3 y 4 de aplicación, pueden estar configurados también, al menos parcialmente, como dispositivo quemador.

Finalmente, según la invención también puede estar previsto que el medio líquido en la corriente de alta velocidad, se convierta en forma de vapor mediante una elevación de la temperatura, y con este se apliquen las partículas metálicas líquidas en la tercera fase del procedimiento. Aquí puede ser con ventaja, que tanto la energía de desintegración permita generar las partículas de polvo con diámetro pequeño, como también que se aumente la intensidad de enfriamiento de las partículas de polvo, y que con ello pueda lograrse una calidad especialmente alta del polvo metálico.

Claims (16)

1. Procedimiento para la fabricación de un polvo metálico compuesto de partículas fracturadas superficialmente, llamadas de fragmentos irregulares, por aplicación de un chorro fundido de un caldo metálico, con un medio líquido, caracterizado porque en una primera fase el chorro fundido se desvía en su dirección de circulación, y se acrecienta superficialmente, tras lo cual, en una segunda fase, se lleva a cabo una desviación repetida de la dirección de circulación del chorro fundido acrecentado superficialmente, con una división del mismo y una aceleración de las partículas metálicas líquidas formadas a lo largo de un trayecto, y en una tercera fase las partículas metálicas liquidas desplazadas se aplican con un ángulo \gamma de 10 a 90º respecto a la dirección del movimiento de las mismas, con una corriente de alta velocidad, formada al menos parcialmente con medio líquido, se dividen y se dejan solidificar las partículas.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se lleva a cabo una desviación del chorro fundido en su dirección de circulación, y un acrecentamiento superficial del mismo, en la primera fase del procedimiento, y/o una desviación del chorro fundido acrecentado superficialmente y su desmenuzamiento, así como una aceleración de las partículas metálicas líquidas formadas, en la segunda fase del procedimiento, con unas (una) corrientes (corriente) formadas al menos parcialmente con un medio líquido.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque en la primera fase del procedimiento se lleva a cabo una desviación de la dirección de circulación y un acrecentamiento superficial del chorro fundido, con una corriente gaseosa.

4. Procedimiento según alguna de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque en la segunda fase del procedimiento, se lleva a cabo una desviación del chorro fundido acrecentado superficialmente, y su división, así como una aceleración de las partículas metálicas líquidas aquí formadas, con una corriente gaseosa.

5. Procedimiento según alguna de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque al caldo metálico del chorro fundido se le imparte un sobrecalentamiento, y para la división del mismo, se mantiene uno semejante, de tal manera que durante una aplicación de las partículas metálicas líquidas formadas en la segunda fase del procedimiento, con una corriente de alta velocidad con un medio al menos parcialmente líquido, en la tercera fase del procedimiento existe en las partículas metálicas, sin compensación de temperatura en la sección transversal, una temperatura superficial mayor que la que corresponde como temperatura de solidificación de la aleación.

6. Procedimiento según alguna de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque la corriente acelerada de partículas metálicas líquidas se aplica y se divide mediante la corriente de alta velocidad, con un ángulo \gamma mayor de 45º.

7. Procedimiento según alguna de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la corriente de partículas metálicas líquidas se aplica y se divide, mediante una corriente plana de alta velocidad con medio al menos parcialmente líquido.

8. Procedimiento según alguna de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la división y aceleración de las partículas metálicas líquidas, se lleva a cabo en la segunda fase del procedimiento a lo largo de un trayecto de al menos 10 veces el diámetro del chorro fundido, y porque se efectúa una aplicación mediante la corriente de alta velocidad, y la división, desde una distancia corta con una distancia de toberas, menor que 8 veces el diámetro del chorro fundido.

9. Procedimiento según alguna de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque al menos un medio a aplicar al chorro fundido, se conforma en una tobera de chorro plano, o en una tobera de chorros múltiples, con aberturas situada en un plano.

10. Procedimiento según alguna de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque al menos un medio a aplicar al chorro fundido, se conforma en una tobera de chorros múltiples, con aberturas situadas superpuestas al menos parcialmente en más de un plano.

11. Procedimiento según alguna de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la corriente gaseosa para la primera y/o para la segunda fase del procedimiento, se calienta a una temperatura superior a la temperatura ambiente, de preferencia de más de 200ºC, en especial de más de 400ºC, en caso necesario mediante un intercambiador de calor, y/o mediante la corriente eléctrica, por ejemplo, mediante elementos de resistencia.

12. Procedimiento según alguna de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque para la primera y/o para la segunda fase del procedimiento se utiliza un gas o mezcla de gases con bajo efecto de enfriamiento sobre la superficie del chorro fundido o de las partículas metálicas líquidas.

13. Procedimiento según alguna de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque se lleva a cabo una desviación del chorro fundido en su dirección de circulación, y un acrecentamiento superficial del mismo, en la primera fase del procedimiento, y/o una desviación del chorro fundido acrecentado superficialmente, y su desmenuzamiento, así como una aceleración de las partículas metálicas líquidas formadas, en la segunda fase del procedimiento, al menos parcialmente con corriente (corrientes) de humo formado en una combustión.

14. Procedimiento según la reivindicación 13, caracterizado porque para la primera y/o para la segunda fase del procedimiento, la corriente gaseosa se calienta y conforma en un medio que contiene un quemador, en especial, un quemador de alta velocidad.

15. Procedimiento según alguna de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque se calienta una corriente gaseosa que envuelve el chorro fundido después de su salida de la pieza de toberas del distribuidor.

16. Procedimiento según alguna de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque el medio líquido en la corriente de alta velocidad, se convierte en forma de vapor mediante una elevación de la temperatura, y con este se aplica a las partículas metálicas líquidas en la tercera fase del procedimiento.