ES2234420B1 - Procedimiento para preparar un producto de grado reologico de facil dispersion de un silicato pseudolaminar, producto asi obtenido, y metodos de uso del producto. - Google Patents
Procedimiento para preparar un producto de grado reologico de facil dispersion de un silicato pseudolaminar, producto asi obtenido, y metodos de uso del producto.Info
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Abstract
Procedimiento para preparar un producto de grado reológico de fácil dispersión de un silicato pseudolaminar, producto así obtenido, y métodos de uso del producto. Un procedimiento para preparar un producto reológico de un silicato pseudolaminar que comprende haces de microfibras, que comprende moler el mineral silicato pseudolaminar, seleccionado entre mineral de sepiolita, mineral de atapulgita y combinaciones de los mismos, con un contenido en silicato pseudolaminar de al menos un 50%, y con una humedad inferior a 40% hasta un tamaño de partícula inferior a 1 mm, mezclar el mineral de silicato pseudolaminar molido con una disolución acuosa de un componente dispersante comprendido por al menos un agente dispersante, para obtener una primera mezcla que comprende 35% a 85% de agua, y 0,1% a 7% de dispersante sobre el peso del mineral de silicato pseudolaminar, mezclar intensivamente la primera mezcla obtenida en la segunda etapa hasta desaglomerar los haces de microfibras del silicato pseudolaminar, para obtener el producto reológico en dispersión homogénamente mezclado con el dispersante y el agua.
Description
Procedimiento para preparar un producto de grado
reológico de fácil dispersión de un silicato pseudolaminar,
producto así obtenido, y métodos de uso del producto.
La presente invención se engloba en el sector de
los aditivos reológicos, agentes de suspensión y espesantes,
particularmente en los aditivos reológicos basados en arcillas
especiales del grupo de la
sepiolita-paligorsquita.
Las arcillas especiales, tanto las pertenecientes
a los filosilicatos laminares, como la montmorillonita, y la
hectorita, como los pertenecientes a los silicatos pseudolaminares
como la sepiolita y atapulgita, se utilizan como aditivos
reológicos por su capacidad para modificar el comportamiento
reológico o de flujo de distintos sistemas líquidos, cuando se
añaden en concentraciones relativamente pequeñas. Estas arcillas se
utilizan, de esta forma, como espesantes, para incrementar la
viscosidad del sistema, como agente de suspensión, para evitar la
decantación de las partículas en suspensión en el sistema, y como
aditivos que proporcionan un comportamiento reológico particular,
como por ejemplo la pseudoplasticidad (disminución de viscosidad
con la velocidad de cizalla) o la tixotropía (disminución de
viscosidad con el tiempo de cizalla, para una velocidad de cizalla
constante).
La capacidad de estas arcillas para actuar como
aditivos reológicos proviene del tamaño coloidal de sus partículas,
de su forma, y de la estructura que estas partículas pueden formar
en el componente líquido del sistema al que se añaden. Así, las
partículas de los filosilicatos como la montmorillonita y hectorita
tienen una forma laminar con una carga residual negativa sobre las
caras de las láminas que provienen de sustituciones isomorfas
dentro de la estructura. Esta carga negativa se compensa
adsorbiendo cationes que quedan retenidos por fuerzas
electrostáticas y que pueden intercambiarse con otros cationes, por
lo que se denominan cationes de cambio.
Las partículas laminares de estos filosilicatos
se disponen apiladas con los cationes de cambio ocupando los
espacios entre las láminas o espacio interlaminar y las caras
externas. Cuando las partículas de arcilla formadas por estos
apilamientos de partículas laminares se dispersan en agua,
dependiendo del catión de cambio, el agua puede penetrar en mayor o
menor medida en el espacio interlaminar produciendo la separación
espontánea de las partículas laminares.
Si el catión es Na^{+}, el agua puede penetrar
espontáneamente entre las láminas y producir el hinchamiento
espontáneo de las partículas de montmorillonita y la dispersión
fácil de esta arcilla en agua con una mínima agitación mecánica.
Una vez dispersada la arcilla en sus partículas individuales, éstas
pueden formar una estructura en el seno del líquido similar a un
castillo de naipes, que está estabilizada por fuerzas
electrostáticas atractivas entre las caras de las láminas cargadas
negativamente y los bordes cargados positivamente.
Si por el contrario, el catión de cambio es
Ca^{2+}, este catión por su mayor densidad de carga positiva
mantiene las láminas de montmorillonita más fuertemente unidas y no
se produce la separación espontánea de las partículas individuales
de montmorillonita en agua. De esta forma, en el caso de la
montmorillonita cálcica, en lugar de partículas laminares
individuales, como ocurre en el caso de la montmorillonita sódica,
se tienen apilamientos de partículas laminares, formadas por un
número variable de partículas laminares, unidas entre sí por
cationes Ca^{2+}. Esto hace que el número de partículas
individuales que pueden participar para formar la estructura de
"castillo de naipes" en el seno del líquido, es sustancialmente
menor en el caso de las montmorillonitas cálcicas que en el caso
de las montmorrillonitas o bentonitas sódicas, para un mismo peso
de arcilla, y por lo tanto su eficacia como aditivo reológico se ve
sustancialmente reducido. Por ello, normalmente se utilizan
montmorillonitas sódicas como aditivos reológicos o, en el caso de
las montmorillonitas cálcicas, se realiza un intercambio previo de
los cationes calcio por sodio, con el fin de mejorar sus
características reológicas.
Por otro lado, las arcillas normalmente aparecen
contaminadas con otros minerales, como feldespatos, cuarzo,
carbonatos como calcita y dolomita, etc. Estos contaminantes
minerales que en algunos casos pueden suponer un porcentaje
sustancial, no tienen las propiedades coloidales de las arcillas y
diluyen su comportamiento como aditivo reológico. Además, tales
otros minerales normalmente tienen otras características
indeseables como el tamaño de partícula mucho más grueso que el de
las arcillas y su mayor dureza, que hace que sean un elemento
indeseable en muchas aplicaciones en las que se utilizan las
arcillas como aditivo reológico, como por ejemplo, en pinturas. Por
ello, normalmente se someten las arcillas a procesos de
purificación con el fin de eliminar estas impurezas minerales que
además de evitar los problemas mencionados, mejoran las propiedades
como aditivo reológico al eliminar estos componentes que diluyen el
efecto de la arcilla.
Otro tipo de arcilla especial habitualmente
utilizada como aditivo reológico es la sepiolita y la atapulgita.
Estas dos arcillas pertenecen al grupo de los silicatos
pseudolaminares que se caracterizan porque la forma de sus
partículas no es laminar sino acicular, en forma de microfibra con
una longitud media de 1 a 2 \mum, que en el caso de la sepiolita
se encuentran, por ejemplo, en yacimiento de
Vallecas-Vicálvaro (Madrid, España) y en el caso de
la atapulgita por ejemplo en los EE.UU. Estas partículas además
tienen un grado de sustitución isomorfa dentro de la estructura
mucho menor que en el caso de la montmorillonita, con lo que su
carga superficial es menor y su capacidad de cambio de cationes es
mucho menor, del orden de 10 a 20 meq/100 g, frente a un valor
típico de 100 meq/100 g para la montmorillonita. Como consecuencia,
la sepiolita y la atapulgita no hinchan espontáneamente en agua
como la montmorillonita. Por ello, las partículas aciculares de
sepiolita y atapulgita aparecen en la naturaleza formando grandes
aglomerados o haces de partículas microfibrosas que es necesario
someter a procesos de dispersión aplicando energía mecánica y
utilizando alta cizalla para conseguir desaglomerar los haces en
sus partículas individuales.
El uso de dispersantes se ha descrito para
dispersar arcillas y purificarlas de contaminantes minerales. Por
ejemplo, la solicitud de patente WO 02/00350 describe que es
posible dispersar las partículas de atapulgita y otras arcillas
utilizando dispersantes como TSPP, para obtener un producto
reológico de atapulgita. Sin embargo, la misma solicitud de patente
WO 02/00350 indica que, a pesar de que estos dispersantes dispersan
las partículas de otras arcillas distintas de atapulgita, estas
otras arcillas, entre las que se mencionan la montmorillonita, la
esmectita y la sepiolita, no tienen las mismas características
reológicas que la atapulgita y, por tanto, son negativas para la
eficacia del producto obtenido con atapulgita. Por ello, la
solicitud de patente WO 02/00350 describe un procedimiento de
purificación usando como dispersante poliacrilato con un peso
molecular entre 4.000 y 5.000 para dispersar selectivamente la
atapulgita y poder separar no sólo los contaminantes no arcillosos
sino también otras arcillas diferentes de la atapulgita, como la
sepiolita, que no son eficaces como aditivos reológicos cuando se
procesan usando dispersantes de acuerdo con los procedimientos
descritos hasta el momento. La solicitud de patente
EP-A-170.299 de forma análoga
describe el uso de dispersantes para purificar sepiolita de los
contaminantes minerales preparando una suspensión de sepiolita en
agua con una concentración en sólidos del 5% al 25% y luego
eliminando los contaminantes mediante centrifugación o decantación.
En este caso es necesario adicionar posteriormente un floculante
previo a la etapa de filtración o separación
sólido-líquido.
La solicitud de patente
EP-A-0170299, describe un
procedimiento para obtener un producto de grado reológico de
sepiolita que se basa en un proceso de micronización en húmedo y
que permite obtener partículas de sepiolita con un tamaño inferior
a 10 \mum, realizando una molienda y una clasificación en húmedo,
utilizando por ejemplo hidrociclones. Este proceso de molienda en
húmedo permite desaglomerar los haces y obtener partículas
aciculares libres, sin afectar a su "aspect ratio", es decir a
su relación longitud/diámetro, lo que es esencial para su eficacia
como aditivo reológico. La etapa de clasificación por tamaño de
partícula, además de separar los haces no desaglomerados, también
permite eliminar las contaminaciones de otros minerales, como
calcita, dolomita, cuarzo, feldespatos, etc. Este proceso es muy
costoso porque exige trabajar con suspensiones con una
concentración en sólidos baja (inferior al 10%) para permitir la
clasificación con hidrociclones, debido a la alta viscosidad que se
obtiene en la pulpa. Además el proceso es energéticamente muy
costoso porque la etapa de molienda en húmedo se lleva a cabo con
una pulpa con una concentración en sólidos baja, y luego hay que
realizar una separación sólido/líquido para separar la arcilla
micronizada de la suspensión diluida.
Esto plantea dificultades por la baja
filtrabilidad de las pulpas de arcilla que llevan a ciclos de
filtración muy largos utilizando filtros prensa. Se obtienen tortas
de filtración con una humedad residual muy alta, hasta el 55%, que
conllevan costes energéticos de secado altos. En definitiva, el
proceso descrito en la solicitud de patente
EP-A-170299 es un proceso muy
costoso.
Aunque puede aumentarse la concentración de las
suspensiones de arcilla utilizando dispersantes que disminuyen la
viscosidad de la suspensión y permiten realizar la clasificación
con hidrociclones con una mayor concentración en sólidos, hay un
límite a la concentración máxima de la pulpa para poder realizar la
clasificación en los hidrociclones. Además, los problemas
posteriores de filtración y secado se mantienen siendo necesario
utilizar un floculante para poder filtrar la suspensión y separar
la arcilla. El uso de dispersantes para reducir la viscosidad de
las pulpas de arcilla y permitir la purificación de la arcilla
eliminando los contaminantes de otros minerales y también la
eliminación de partículas aglomeradas de arcilla con el fin de
obtener un producto con un tamaño de partícula fino y controlado,
se ha descrito y es conocido en el estado de la técnica. Por
ejemplo, las patentes
US-A-3.399.068, y
US-A-3.596.760 describen el uso de
dispersantes como TSPP y NaOH para la purificación de atapulgita de
contaminantes y en la solicitud de patente
EP-A-170.299 se describe el uso de
dispersantes, tales como el hexametafosfatos sódico y TSPP, para la
purificación de sepiolita. La solicitud de patente WO 02/00350
describe también el uso de poliacrilato sódico con peso molecular
entre 4.000 y 5.000 para dispersar atapulgita y purificarla
eliminando otras arcillas y contaminantes minerales.
El objetivo de la presente invención es la
obtención de un producto de grado reológico de silicatos
pseudolaminares seleccionados entre sepiolita, atapulgita y
combinaciones de las mismas, mediante un procedimiento que utiliza
dispersantes, mucho más sencillo y de menos coste que los actuales
procedimientos de micronización en húmedo de estas arcillas, y que
permite obtener productos con una eficacia como aditivo reológico
igual o mejor en la mayor parte de las aplicaciones industriales en
que se utilizan este tipo de productos.
Para lograr este objetivo, en la presente
invención se utilizan los dispersantes, no para purificar la
arcilla del silicato pseudolaminar sino mezclados intensivamente
con dicho silicato en forma de pulpa o pasta para obtener un
producto de grado reológico de sepiolita y/o atapulgita que no
requiere utilizar los procesos de micronización en vía húmeda con
una concentración en sólidos baja descritos en la solicitud de
patente EP-A-170.299 y que, por
tanto, supone una simplificación del proceso y una reducción
sensible de su coste. Asimismo, el procedimiento de la presente
invención permite obtener productos igual o más eficaces como
aditivos reológicos (espesantes o agentes de suspensión) en medios
de alta fuerza iónica.
El procedimiento de la presente invención consta
de las siguientes etapas: en primer lugar una arcilla del grupo de
sepiolita y/o atapulgita, con un contenido en sepiolita y/o
atapulgita de al menos del 50%, se muele con cualquier
procedimiento convencional de molienda hasta un tamaño de partícula
inferior a 1 mm y preferiblemente a 150 \mum.
Posteriormente la arcilla se mezcla con agua en
una mezcladora intensiva junto con un componente dispersante
comprendido por uno o varios agentes dispersantes.
El contenido en agua de la mezcla puede variar
entre el 35% y el 85% sobre peso de arcilla, y preferentemente
entre el 45% y el 80%. Como agentes dispersantes se pueden utilizar
polielectrolitos o polímeros cargados que se adsorben sobre la
superficie de la arcilla y producen la repulsión electrostática de
las partículas de arcilla. Algunos ejemplos de estos dispersantes
son los ácidos polifosfórico y sus sales como el hexametafosfato
sódico, pirofosfatos tetrasódico, poliacrilato sódico de bajo peso
molecular, preferentemente inferior a 6.000 y más preferentemente
entre 2.000 y 5.000, derivados fosfónicos y fosfínicos, como los
ácidos difosfónicos y sus sales, los ácidos difosfónicos y sus
sales, así como las sales de los ácidos fosfónicos. Los derivados
de ácidos fosfónicos tienen la ventaja de ser más estables a la
hidrólisis que los polifosfatos inorgánicos.
También pueden utilizarse como agentes
dispersantes, bases como el hidróxido sódico, amónico y potásico,
carbonato sódico, etc., que aumentan el pH por encima de 9, lo que
produce la adsorción de grupos OH- sobre la superficie de la
arcilla o la ionización de los grupos silanoles presentes sobre la
superficie de la arcilla y también la repulsión electrostática de
las partículas.
El porcentaje de adición del componente
dispersante copmprendido por el o los agentes dispersantes puede
variar entre un 0,1% y un 7% sobre el peso de arcilla, y
preferiblemente entre el 0,3% y 6%. Cuando se utilizan varios
agentes dispersantes, la proporción total de los mismos también
está comprendida en estos rangos.
En una realización ventajosa de la invención, se
emplea un componente dispersante comprendido por primer agente
dispersante correspondiente a una base, como por ejemplo hidróxido
sódico, hidróxido amónico y/o hidróxido potásico, capaz de aumentar
el pH de la pasta que comprende mineral de silicato pseudolaminar,
agentes dispersantes y agua, por encima de pH 9, junto con un
segundo agente dispersante correspondiente a al menos un
polielectrolito inorgánico como son los más arriba indicados, que
se mezclan con agua y al menos un silicato pseudolaminar.
Preferiblemente, la arcilla se dispersa en la
disolución acuosa del componente dispersante en agua, aunque
también puede mezclarse la arcilla y el agua, y posteriormente se
adiciona el componente dispersante, o bien se mezclan la arcilla y
el componente dispersante y posteriormente se adiciona el agua. La
mezcla de arcilla, agua y componente dispersante se realiza
utilizando un sistema de mezclado que permita homogeneizar la
mezcla de arcilla en agua resultante, siendo particularmente
eficaces las mezcladoras intensivas y turbomezcladoras, como las
mezcladoras en doble sigma o las mezcladoras con rotor con forma de
arado tipo Lödige. En estas condiciones el componente dispersante y
la cizalla interna producida por el rozamiento entre partículas
producen una desaglomeración intensiva de las partículas
individuales del silicato pseudolaminar, lo cual es importante
\hbox{para producir un producto con propiedades
reológicas.}
Posteriormente, la mezcla de agua, silicato
pseudolaminar y componente dispersante puede tratarse dependiendo
de la concentración de silicato pseudomlaminar y agua. Cuando la
concentración de silicato pesudolaminar está entre 15% y 35%, y la
de agua entre 85% y 65%, con una concentración de componente
dispersante entre 0,1% y 7% sobre peso de silicato, la mezcla
resultante tiene la apariencia de una pulpa fluida con viscosidad
variable, en función del contenido de silicato y componente
dispersante, que es estable y no decanta. Esta pulpa fluida puede
utilizarse directamente como producto final, como aditivo reológico
en diferentes aplicaciones, ya que al añadir esta pulpa a sistemas
líquidos con cargas o sales disueltas, la pulpa de silicato
pseudolaminar produce un incremento en la viscosidad del sistema
líquido y le proporciona un comportamiento reológico pseudoplástico
y/o tixótropico, mejorando su estabilidad y homogeneidad de los
distintos componentes. Este producto en pulpa funciona
especialmente bien como aditivo reológico de adición directa en
formulaciones de construcción como morteros de relleno, hormigón
proyectado por vía húmeda, mortero inyectado o gunita para
piscinas. Este producto en pulpa produce un aumento rápido de
consistencia, suministra propiedades tixotrópicas, reduce el rebote
en el caso de hormigón proyectado, evita el descuelgue, mejora el
acabado, evita exudación, mejora la bombeabilidad, etc.
Cuando la concentración de silicato pseudolaminar
está entre el 65% y el 35%, la de agua entre el 35% y el 65%, y el
componente dispersante entre el 0,1% y el 7% sobre peso de
silicato, se obtiene una mezcla no fluida con apariencia de pasta.
Esta pasta del silicato pseudolaminar se seca, habitualmente hasta
una humedad inferior al 20%, y habitualmente inferior al 12%, y se
muele hasta el tamaño final requerido por la aplicación.
El proceso de secado de la pasta del silicato
pseudolaminar, agua y componente dispersante puede realizarse
mediante cualquier procedimiento habitual en la industria,
utilizando por ejemplo equipos de secado de lecho fluido. A su vez,
la molienda se realiza mediante equipos de molienda habituales para
minerales, preferentemente empleando molinos de impacto de
martillos o pitones. Posteriormente se realiza una clasificación
granulométrica para obtener el tamaño de partícula deseado.
En lugar de realizar el secado y la molienda de
forma secuencial, es preferible realizarla de forma simultánea
utilizando equipos "flash-dryers", como el
Micron Flash Dryer fabricado por Micron Hosokawa que permite
realizar en una única operación el secado, la molienda y la
clasificación del producto final.
Se prefiere que el producto final tenga una
granulometría en seco inferior a 250 \mum, y normalmente inferior
a 44 \mum. Aunque esta granulometría en seco es relativamente
gruesa, la granulometría final una vez dispersado el producto
reológico en agua, es mucho menor, teniendo en estas condiciones
habitualmente más del 80% de las partículas un tamaño inferior a 44
\mum, y más del 75% de las partículas un tamaño inferior a 5
\mum.
Tener una granulometría más gruesa en seco es
beneficiosa porque incrementa la densidad aparente del producto en
polvo, y por tanto, el transporte del producto es más barato.
Además, un producto más grueso en seco genera menos polvo ambiental
durante el manejo, lo que es también una ventaja.
Los productos obtenidos de acuerdo con este
procedimiento a partir de la pasta de silicato, agua y componente
dispersante, y especialmente la sepiolita de grado reológico, se
dispersan fácilmente en agua utilizando una baja cizalla y producen
dispersiones con una viscosidad relativamente baja en agua libre
de electrolitos pero sin embargo recuperan viscosidad fácilmente
cuando hay presentes electrolitos, es decir cuando se eleva la
fuerza iónica. En estas condiciones, los cationes presentes en el
medio actúan como puentes entre las partículas de arcilla cargadas
negativamente por el efecto del componente dispersante y permiten
la formación de una estructura de partículas de arcilla en el medio
líquido, y aumenta por tanto su viscosidad. Este efecto también se
produce en presencia de otras cargas y pigmentos que pueden ser
adsorbidos por las partículas del silicato pseudolaminar, y
especialmente de la sepiolita reológica y permite también la
recuperación de una estructura en el medio formada por las
partículas de otras cargas y del silicato pseudolaminar
reológico.
Los productos del silicato pseudolaminar y, en
especial, de sepiolita obtenidos por el procedimiento de la
presente invención son normalmente más eficaces que los producidos
por el proceso descrito en la solicitud de patente
EP-A-170.299, a pesar de que el
proceso es más sencillo y barato porque no requiere un proceso de
micronización en húmedo utilizando una pulpa de baja concentración,
que exige después el uso de una etapa de separación
sólido-líquido con filtros prensa para aumentar la
concentración en sólidos de la pulpa desde el 3% hasta el 45% y
luego una etapa de secado para reducir la humedad desde el 55% a
<10%.
En el procedimiento descrito en esta memoria
descriptiva se obtiene bien una pulpa que se utiliza como producto
final, sin necesidad de realizar una separación
sólido-líquido o bien se obtiene una pasta, con una
humedad típica del 45%, que se puede secar directamente con lo que
se elimina la necesidad de una etapa costosa de separación
sólido-líquido, se disminuye drásticamente el
consumo de agua y se reduce el coste energético al disminuir la
cantidad de agua que es preciso evaporar.
A pesar de que el proceso es más sencillo, las
características del producto obtenido en este proceso como aditivo
reológico en medios de alta fuerza iónica o medios cargados son
iguales o mejores que las obtenidas de acuerdo con la solicitud de
patente EP-A-170.299 y, además se
dispersa mejor usando equipos de baja cizalla.
La elevada eficacia del silicato pseudolaminar y,
en especial, de la sepiolita obtenida de acuerdo con este
procedimiento cuando se usa como aditivo reológico es sorprendente
e inesperado.
Así, y a pesar de las enseñanzas del estado de la
técnica relativas a que el uso de componentes dispersantes no
permite dispersar adecuadamente las partículas de sepiolita y
obtener un producto reológico en base a sepiolita, se ha encontrado
que cuando la sepiolita se somete al procedimiento de la presente
invención utilizando dispersantes es posible obtener un producto
reológico que es incluso más eficaz que el producto obtenido de
acuerdo con otros procesos descritos en el estado de la técnica
(solicitud de patente
EP-A-170.299).
Lo anterior es también aplicable a la
atapulgita.
La etapa clave de este proceso es una mezcla del
silicato pseudolaminar con al menos un componente dispersante,
especialmente en adiciones del 0,1% al 7%, y preferiblemente del
0,3% al 6%, para formar una mezcla en agua con un contenido de agua
del 35% al 85% y preferiblemente entre el 45% y el 80%, utilizando
un sistema de mezclado intensivo. En estas condiciones la
combinación de componente dispersante químico y la cizalla interna
producida por la fricción entre partículas conduce a una
desaglomeración de las partículas individuales del silicato
pseudolaminar sin afectar al "aspect ratio" o relación
longitud/diámetro de las partículas elementales. Este efecto se
consigue utilizando dispersantes tanto del tipo polielectrolitos o
polímeros cargados como bases que aumentan el pH por encima de 9 e
ionizan los grupos silanoles situados sobre la superficie de la
sepiolita. La combinación del o de los componentes dispersantes
junto con la cizalla interna que se consigue durante el mezclado de
la pasta con una concentración en arcilla elevada del 35% al 85%, y
preferiblemente entre el 45% y el 80%, produce una desaglomeración
mucho más eficaz que la obtenida utilizando equipos de alta cizalla
pero pulpas con concentraciones en arcilla más bajas como se
describe en la solicitud de patente
EP-A-170.299. Por eso, los productos
obtenidos de acuerdo al procedimiento de la presente invención son
mucho más eficaces como aditivos reológicos en medios cargados o
con presencia de electrolitos que los productos descritos en la
solicitud de patente EP-A-170.299.
Esta mayor eficacia que se consigue con la combinación componente
dispersante-mezclado intensivo, es inesperada como
lo muestra que en la solicitud de patente
EP-A-170.299 se describe el uso por
separado de dispersantes para purificar la sepiolita (Proceso II de
la solicitud de patente) y de un mezclado intensivo con alta
concentración en sepiolita, entre el 60% y el 30% (Proceso III de
la solicitud de patente), pero no se describe el uso conjunto de
dispersante y de mezclado intensivo porque no era esperable mejorar
el resultado de estas dos etapas por separado.
Los productos obtenidos de acuerdo con el
procedimiento de la presente solicitud, pueden utilizarse como
aditivos reológicos en diferentes aplicaciones para modificar el
comportamiento reológico de sistemas líquidos siempre que existan
cargas en dispersión o sales disueltas. Ejemplos de estas
aplicaciones son el uso como suspensionante en alimentos líquidos
para alimentación animal, en particular para ganado porcino, agente
de suspensión para fertilizantes en suspensión, aditivo reológico
para construcción, morteros, composiciones asfálticas, etc.
Como parte integrante, la presente descripción
comprende una figura que muestra comparativamente el índice de
fluidez de distintas muestras de pienso, correspondientes a una
muestra de control sin aditivo reológico, una muestra con una
sepiolita de grado reológico preparada de acuerdo con el ejemplo 1
de la solicitud de patente
EP-A-0170299, y una muestra
aditivada con sepiolita reológica preparada de acuerdo el
procedimiento de la presente invención.
Un mineral de sepiolita con una pureza en
sepiolita del 85% y una humedad del 30% se muele hasta un tamaño de
partícula con un 95% inferior a 150 \mum y 30% inferior a 44
\mum. Posteriormente 64,2 partes en peso de esta sepiolita molida
se mezclan con 35,7 partes en peso de agua al que se ha añadido
previamente 0,63 partes en peso de una disolución al 50% de
NaOH.
La pasta formada se mezcla en una turbomezcladora
tipo Lödige durante 6 minutos. Durante la etapa de mezclado el
efecto conjunto del dispersante y la cizalla interna por fricción
entre partículas produce una significativa reducción de tamaño, como
se observa en la Tabla 1.
La pasta formada que tiene una concentración en
sepiolita del 45% se alimenta a un flash dryer donde se seca, se
muele y se clasifica hasta obtener un producto con una
granulometría en húmedo con un 95% inferior a 44 \mum y un 85%
inferior a 5 \mum.
El producto final obtenido se dispersa al 6% de
concentración en agua saturada de NaCl agitando 10 minutos en un
agitador a 2.700 rpm y se determina la viscosidad Brookfield a 5
rpm.
En la Tabla 2 se resumen las características del
producto final obtenido.
| Humedad (%) | 10,9 |
| < 44 \mum (%) | 99,1 |
| < 5 \mum (%) | 86,4 |
| Viscosidad en agua | 44.600 |
| saturada de NaCl (cP) |
Es importante observar que la viscosidad que se
obtiene en agua con electrolitos es de 44.600 cP, mucho más elevada
que la viscosidad de 10.000 cP a 34.000 cP que se indica que se
puede obtener cuando se procesa la sepiolita utilizando el proceso
descrito en la solicitud de patente
EP-A-170.299.
Hay que tener en cuenta que esta elevada eficacia
como aditivo reológico se obtiene además sin realizar un proceso de
purificación que elimine las contaminaciones de otros minerales,
como se realiza en el proceso descrito en la solicitud de patente
EP-A-170.299.
Se realiza un proceso como el descrito en el
Ejemplo 1, pero en la última etapa de secado, molienda y
clasificación se ajusta el clasificador a distintas velocidades
para obtener distintos tamaños de partícula final.
En la Tabla 3 se muestran las características de
los productos finales y la viscosidad obtenida en agua saturada de
NaCl.
Como puede observarse, pueden obtenerse productos
con distinta granulometría pero todos ellos muestran un buen
comportamiento en medios con alta fuerza iónica.
Un mineral de sepiolita con una pureza en
sepiolita del 85% y una humedad del 26% se muele hasta un tamaño de
partícula con un 95% inferior a 150 \mum y 30% inferior a 44
\mum. Posteriormente 65,6 partes en peso de esta sepiolita molida
se mezclan con 33,6 partes en peso de agua al que se ha añadido
previamente 0,80 partes en peso de una disolución al 50% de NaOH.
La pasta formada se mezcla en una turbomezcladora tipo Lödige
durante 6 minutos. La pasta formada que tiene una concentración en
sepiolita del 45%, se alimenta a un flash dryer donde se seca, se
desaglomera de forma controlada y se clasifica hasta obtener un
producto con una granulometría en seco con un 99% inferior a 75
\mum y un 80% inferior a 44 \mum. Las características de este
producto 1 se muestran en la Tabla 4. Se repite el proceso descrito
para el producto 1, pero esta vez no se añade disolución de NaOH
previamente al mezclado en turbomezcladora. Las características del
Producto 2 obtenido se muestra en la Tabla 4.
Como puede observarse, la viscosidad final que es
posible conseguir en una solución de agua saturada con NaCl es
sensiblemente más elevada en el caso del producto 1 obtenido con
dispersante que en el caso del producto 2, procesado de igual forma
pero sin dispersante.
| Producto | Humedad (%) | Granul. seco | Viscosidad en agua |
| < 44 \mum (%) | saturada NaCl (cP) | ||
| 1 (con NaOH) | 9,9 | 80,0 | 52.500 |
| 2 (sin NaOH) | 9,9 | 80,6 | 44.200 |
La diferencia entre el producto 1 y 2 es aún más
evidente si la dispersión en agua saturada de NaCl se realiza en
condiciones de baja cizalla. En la Tabla 5 se muestra la viscosidad
de los productos 1 y 2 en agua saturada de NaCl utilizando
distintos tiempos y velocidades de agitación. Puede observarse que
el producto 1 obtenido con dispersante permite obtener una
viscosidad sensiblemente más elevada que el producto 2 en
condiciones de tiempos cortos y/o velocidades bajas de agitación.
La elevada viscosidad que se obtiene con el producto 1 en
condiciones de baja cizalla muestran que este producto se dispersa
mucho mejor que el producto sin dispersante.
Un mineral de sepiolita con una pureza en
sepiolita del 85% y una humedad del 32% se muele hasta un tamaño de
partícula con un 95% inferior a 150 \mum y 30% inferior a 44
\mum.
Posteriormente 65,6 partes en peso de esta
sepiolita molida se mezclan con 33,6 partes en peso de agua al que
se ha añadido previamente 0,80 partes en peso de una disolución al
50% de NaOH. La pasta formada se mezcla en una turbomezcladora tipo
Lödige durante 6 minutos. La pasta formada que tiene una
concentración en sepiolita del 45% se alimenta a un flash dryer
donde se seca, se desaglomera de forma controlada y se clasifica
hasta obtener un producto con una granulometría en seco
aproximadamente entre 850 \mum y 75 \mum (99% inferior a 850
\mum y un 20% inferior a 75 \mum), pero con una granulometría
en húmedo, una vez dispersado en agua, con un 84,8% inferior a 44
\mum y 78% inferior a 5 \mum. Las características de este
producto se muestran en la Tabla 6.
| Humedad | Granul. seco | Granul. húmedo | Granul. húmedo | Viscosidad en agua |
| (%) | < 44 \mum (%) | < 44 \mum (%) | < 5 \mum (%) | saturada NaCl (cP) |
| 11,1 | 4,0 | 84,8 | 78,0 | 47.300 |
Este producto se utiliza como agente de
suspensión en un pienso de maíz cebada y soja usado para
alimentación líquida para cerdos, una vez dispersado en agua.
Debido al tamaño de partícula gruesa de este pienso, hay una
elevada tendencia a la sedimentación. Para evitarlo se añade 1% de
producto de sepiolita sobre peso de pienso seco.
El producto obtenido en el proceso del ejemplo 3,
se compara con un producto obtenido de acuerdo con el proceso
descrito en la solicitud de patente
EP-A-170.299 y denominada
"Sepiolita producto 1". Para evaluar la sedimentación se
calcula el denominado "índice de fluidez" (IF), que se
determina preparando el pienso en suspensión en agua que se vierte
en una probeta de 250 ml previamente tarada (T_{1}^{0}). Se
pesa la probeta llena (T_{1}^{1}). Se deja decantar durante 5
minutos, se mide el volumen de sineresis o agua libre que queda
sobrenadando (V_{s}) y a continuación se inclina 45º respecto a
la horizontal, se deja escurrir el pienso 1,5 minutos y se pesa
(T_{1}^{2}). Se calcula el "índice de fluidez" (IF)
como:
IF =
(100(T_{1}{}^{1} - T_{1}{}^{2}) / (T_{1}{}^{1} -
T_{1}{}^{0})) -
S
Donde S=100 (V_{s} / 250)
El "índice de fluidez" es una medida de la
estabilidad de la dispersión del pienso en agua y cuanto mayor es
el IF mejor es la estabilidad. En la figura 1 se muestra el IF para
distintas materias secas del pienso en el control sin aditivo,
usando el producto "sepiolita producto 1" obtenido de acuerdo
al proceso sin dispersantes descrito en el ejemplo 1 de la
solicitud de patente EP-A-170.299.
Como puede comprobarse, el producto obtenido tal como se describe
en el ejemplo 4 permite obtener una estabilidad mucho mejor para
materias secas de pienso más bajas.
Un mineral de sepiolita con una pureza en
sepiolita del 85% y una humedad del 30% se muele hasta un tamaño de
partícula con un 95% inferior a 150 \mum y 30% inferior a 44
\mum. Posteriormente 64,2 partes en peso de esta sepiolita molida
se mezcla con 35,7 partes en peso de agua al que se ha añadido
previamente 0,27 partes en peso de una disolución al 50% de NaOH.
La pasta formada se mezcla en una turbomezcladora tipo Lödige
durante 6 minutos. La pasta formada que tiene una concentración en
sepiolita del 45% se alimenta a un flash dryer donde se seca, se
muele y se clasifica hasta obtener un producto con una
granulometría en seco con un 93% inferior a 44 \mum y con una
granulometría en húmedo una vez dispersado en agua con un 98%
inferior a 44 \mum y un 86% inferior a 5 \mum. El producto final
obtenido se dispersa al 6% de concentración en agua saturada de
NaCl. En la Tabla 7 se muestran las características del producto
obtenido.
| Humedad | Granul. seco | Granul. húmedo | Granul. húmedo | Viscosidad en agua |
| (%) | < 44 \mum (%) | < 44 \mum (%) | < 5 \mum (%) | saturada NaCl (cP) |
| 9,8 | 86,0 | 98,0 | 86,0 | 41.500 |
El producto obtenido en este ejemplo se utilizó
como aditivo reológico en un mortero cola como sustitutivo parcial
de un derivado celulósico (Tylose 60001) usado como retenedor de
agua. Las características obtenidas en el mortero cola se muestran
en la Tabla 8.
Puede comprobarse que la utilización conjunta del
producto de sepiolita con el derivado celulósico permite obtener
los mismos valores de consistencia y resistencia, mejorando la
trabajabilidad del mortero y su adherencia en fresco. Además la
sustitución parcial del derivado celulósico con el producto de
sepiolita permite abaratar significativamente el costo del sistema
de retención de agua.
El producto de sepiolita obtenido en el ejemplo 5
se utilizó también en una emulsión asfáltica aniónica, sustituyendo
parcialmente el emulgente utilizado con el fin de mejorar la
estabilidad de la emulsión y reducir su coste.
La formulación empleada y sus características se
muestra en la Tabla 9.
Como puede comprobarse, la sustitución parcial
del emulgente con el producto de sepiolita permite aumentar la
viscosidad de la emulsión, lo que se traduce en una mejor
estabilidad, al mismo tiempo que se reduce el coste del sistema
emulgente. Además se observa una mejor resistencia al agua y reduce
la reemulsificación.
Un mineral de atapulgita con una pureza en
atapulgita del 75% y una humedad del 22% se muele hasta un tamaño
de partícula con 47% inferior a 44 micras y 89% inferior a 150
micras. Posteriormente 53,1 partes de esta atapulgita molida, se
mezclan con 46,9 partes en peso de agua al que se ha añadido
previamente 0,63 partes en peso de una disolución al 50% de NaOH.
La pasta formada se mezcla en una turbomezcladora tipo Lödige
durante 6 minutos. La pasta formada que tiene una concentración en
atapulgita del 45% se alimenta a un flash dryer donde se seca, se
muele y se clasifica hasta obtener un producto con una
granulometría en seco con un 33% inferior a 44 micras y con una
granulometría en húmedo, una vez dispersado en agua con un 95%
inferior a 44 micras y un 88% inferior a 5 micras. El producto
final obtenido se dispersa al 6% de concentración en agua saturada
de NaCl. En la tabla 10, se muestran las características del
producto obtenido.
| Humedad | Granul. Seco | Granul. Húmedo | Granul. Húmedo | Viscosidad en agua |
| (%) | <44 \mum(%) | <44 \mum (%) | <5 \mum (%) | saturada NaCl (cP) |
| 11,4 | 33,0 | 95,0 | 88,0 | 16.600 |
Un mineral de atapulgita con una pureza en
atapulgita del 75% y una humedad del 22% se muele hasta un tamaño
de partícula con 47% inferior a 44 micras y 89% inferior a 150
micras.
\newpage
Posteriormente 53,1 partes de esta atapulgita
molida, se mezclan con 46,9 partes en peso de agua al que se ha
añadido previamente 0,45 partes en peso de pirofosfato tetrasódico
(TSPP). La pasta formada se mezcla en una turbomezcladora tipo
Lödige durante 6 minutos.
La pasta formada que tiene una concentración en
atapulgita del 45% se alimenta a un flash dryer donde se seca, se
muele y se clasifica hasta obtener un producto con una
granulometría en seco con un 30% inferior a 44 micras y con una
granulometría en húmedo, una vez dispersado en agua con un 95%
\hbox{inferior a 44 micras y un 90% inferior a 5
micras.}
El producto final obtenido se dispersa al 6% de
concentración en agua saturada de NaCl.
En la tabla 11, se muestran las características
del producto obtenido.
| Humedad | Granul. Seco | Granul. Húmedo | Granul. Húmedo | Viscosidad en agua |
| (%) | <44 \mum(%) | <44 \mum (%) | <5 \mum (%) | saturada NaCl (cP) |
| 10,0 | 30 | 95,0 | 90,0 | 18.200 |
Un mineral de sepiolita con una pureza en
sepiolita del 85% y una humedad del 33% se muele hasta un tamaño de
partícula con un 95% inferior a 150 micras y 30% inferior a 44
micras.
Posteriormente 52,5 partes en peso de esta
sepiolita molida se mezclan con 47,4 partes en peso de agua al que
se han añadido previamente 0,52 partes de pirofosfato tetrasódico
(TSPP) y 0,7 partes de una disolución al 50% de NaOH. La
composición resultante, con una concentración en sepiolita del 35%,
se mezcla durante 30 minutos en una turbomezcladora tipo Lödige. La
pulpa así obtenida tiene una viscosidad Brookfield a 5 rpm de 6.720
cP, un pH de 11,7, es fluida, manejable y no presenta sedimentación
ni liberación de agua.
17 partes de esta pulpa con el 35% de
concentración en sepiolita se mezcló con 83 partes de una solución
saturada de NaCl con lo que la concentración en sepiolita final es
de 6%. La viscosidad resultante es de 47.800 cP, lo que muestra que
la pulpa de sepiolita obtenida en este ejemplo tienen una gran
capacidad de espesamiento cuando se añade a sistemas de alta fuerza
iónica.
La pulpa con una concentración del 35% en
sepiolita obtenida en este ejemplo se utilizó como aditivo
reológico recuperador de consistencia en un mortero normalizado, en
el cual se añadió un 20% de exceso de agua, midiendo la
consistencia del mortero normalizado mediante mesa de sacudidas,
del mortero con exceso de agua y del mortero con exceso de agua y
adición de un 0,6% del producto del ejemplo 9.
La adición de la pulpa del ejemplo 9 permite
recuperar la consistencia del mortero normalizado, empleando una
dosificación de 10,5 litros por m^{3} de mortero, lo que indica
una alta eficacia como recuperador de consistencia. A pesar del 20%
de agua en exceso que se ha incorporado, el mortero no exuda.
Un mineral de sepiolita con una pureza en
sepiolita del 85% y una humedad del 30% se muele hasta un tamaño de
partícula con un 95% inferior a 150 micras y 30% inferior a 44
micras.
Posteriormente 35,8 partes en peso de esta
sepiolita molida se mezclan con 64,1 partes en peso de agua al que
se han añadido previamente 0,5 partes de Dequest 2016 (suministrado
por Degussa) y 0,65 partes de una disolución al 50% de NaOH. La
mezcla resultante con una concentración en sepiolita del 25%, se
mezcla durante 30 minutos en una turbomezcladora tipo Lödige. La
viscosidad Brookfield a 5 rpm de la pulpa final es de 2.750 cP y el
de pH de 12,33. La pulpa es fluida, y no presenta sedimentación. La
pulpa obtenida en este ejemplo se utilizó como aditivo reológico
recuperador de consistencia en un mortero normalizado, en el cual
se añadió un 10% de exceso de agua. En la Tabla 13 se muestra la
consistencia, determinada con mesa de sacudidas, del mortero
normalizado, el mortero con exceso de agua y el mortero con exceso
de agua y adición de un 0,3% de la pulpa del ejemplo 10.
La adición de la pulpa del ejemplo 10 permite
recuperar la consistencia del mortero normalizado, cuando hay un
exceso de agua del 10%, empleando una dosificación de 6,4 litros
por m^{3} de mortero, lo que indica una alta eficacia como
recuperador de consistencia. A pesar del agua en exceso que se ha
incorporado, el mortero no exuda.
Claims (29)
1. Un procedimiento para preparar un producto
reológico de un silicato pseudolaminar en el que se muele en húmedo
al menos un mineral de un silicato pseudolaminar que comprende
haces de microfibras, caracterizado porque el procedimiento
comprende
una primera etapa que comprende moler el mineral
silicato pseudolaminar, seleccionado entre mineral de sepiolita,
mineral de atapulgita y combinaciones de los mismos, con un
contenido en silicato pseudolaminar de al menos un 50%, y con una
humedad inferior a 40% hasta un tamaño de partícula inferior a 1
mm, para obtener mineral de silicato pseudolaminar molido;
una segunda etapa que comprende mezclar el
mineral de silicato pseudolaminar molido con una disolución acuosa
de un componente dispersante que comprende al menos un agente
dispersante, de forma que el contenido en agua final esté entre el
35% y el 85%, y el contenido en componente dispersante esté entre
el 0,1% y el 7% sobre el peso del mineral de silicato
pseudolaminar, para obtener una primera mezcla que comprende
mineral silicato pseudolaminar, dispersante y agua;
una tercera etapa que comprende mezclar
intensivamente la primera mezcla obtenida en la segunda etapa hasta
desaglomerar los haces de microfibras del silicato pseudolaminar,
para obtener el producto reológico en dispersión homogéneamente
mezclado con el dispersante y el agua, y que comprende
0,1 - 7% en peso referido al mineral de silicato
pseudolaminar, del componente dispersante;
15 - 65% en peso referido al peso total, de
producto reológico; y
agua.
2. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque
en la segunda etapa el mineral de silicato
pseudolaminar molido se mezcla con una disolución de un componente
dispersante de forma que el contenido en agua final esté entre el
35% y el 65%, y el contenido en componente dispersante esté entre
el 0,1% y el 7% sobre el peso del mineral de silicato pseudolaminar,
para obtener la primera mezcal en forma de una pasta que
comprende
0,1 - 7% en peso referido al mineral de silicato
pseudolaminar, del componente dispersante;
35 - 65% en peso referido al peso total, de
producto reológico; y
agua;
y porque el procedimiento comprende una cuarta
etapa que comprende secar la pasta obtenida en la tercera etapa
para obtener una materia seca, moler la materia seca y clasificar
la materia seca molida para obtener un producto reológico de
silicato pseudolaminar con una humedad inferior al 20% y con una
granulometría en húmedo, una vez dispersado en agua, inferior a 250
\mum.
3. Un procedimiento según la reivindicación 1 ó
2, caracterizado porque el componente dispersante se añade
en un porcentaje entre el 0,3% y el 2% sobre el peso del silicato
pseudolaminar.
4. Un procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el silicato pseudolaminar se mezcla con
agua hasta que el contenido final de agua este entre el 45% y el
55% sobre el peso del mineral del silicato pseudolaminar.
5. Un procedimiento de acuerdo con la
reivindicación 1, caracterizado porque en la segunda etapa
el mineral de silicato pseudolaminar molido se mezcla con una
disolución de un componente dispersante de forma que el contenido
en agua final esté entre el 65% y el 85%, y el contenido en
componente dispersante esté entre el 0,1% y el 7% sobre el peso del
mineral de silicato pseudolaminar, para obtener la primera mezcla
en forma de una pulpa que
comprende
comprende
0,1 - 7% en peso referido al mineral de silicato
pseudolaminar, del componente dispersante;
15 - 35% en peso referido al peso total, de
producto reológico; y
agua.
6. Un procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque el componente dispersante se añade en
un porcentaje entre el 1% y el 6% sobre el peso del silicato
pseudolaminar.
\newpage
7. Un procedimiento según la reivindicación 5 ó
6, caracterizado porque el silicato pseudolaminar se mezcla
con agua hasta que el contenido final de agua este entre el 70% y
el 80% sobre el peso del mineral del silicato pseudolaminar.
8. Un procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque, en la tercera
etapa, la pasta se mezcla durante al menos 5 minutos.
9. Un procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el componente
dispersante es al menos un polielectrolito inorgánico.
10. Un procedimiento según la reivindicación 9,
caracterizado porque el polielectrolito inorgánico está
seleccionado entre el grupo constituido por ácidos polifosfóricos,
sales alcalinas de ácidos polifosfóricos, mezclas y derivados de
ácidos fosfónicos y ácidos fosfínicos, sales de derivados de ácidos
fosfónicos y ácidos fosfínicos y mezclas de los mismos.
11. Un procedimiento según la reivindicación 9 ó
10, caracterizado porque el polielectrolito inorgánico está
seleccionado entre el grupo constituido por ácido
hexametafosfórico, ácido tripolifosfórico, ácido pirofosfórico,
ácido polisilícico y sales de estos ácidos, ácido
1-hidroxietil-1,1-difosfónico
y sus sales, ácido etilén diamina tetra(metilén fosfónico) y
sus sales, ácido hexametilén diamina tetra(metilén
fosfónico) y sus sales, y ácido dietilén triamina
penta(metilén fosfónico) y sus sales, y combinaciones de los
mismos.
12. Un procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el componente
dispersante es un polímero cargado de un peso molecular inferior a
6.000.
13. Un procedimiento según la reivindicación 12,
caracterizado porque el componente dispersante es un
polímero cargado con un peso molecular comprendido entre 2.000 y
5.000.
14. Un procedimiento según la reivindicación 12 ó
13, caracterizado porque el componente dispersante es un
polímero cargado seleccionado entre poliacrilatos sódicos.
15. Un procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el componente
dispersante utilizado es al menos una base capaz de aumentar el pH
de la pasta que comprende mineral de silicato pseudolaminar,
componente dispersante y agua, por encima de pH 9.
16. Un procedimiento según la reivindicación 1 ó
15, caracterizado porque el componente dispersante utilizado
es al menos una base seleccionada entre el grupo formado por
hidróxido sódico, hidróxido amónico y hidróxido potásico.
17. Un procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque el componente
dispersante comprende un primer agente dispersante seleccionado
entre bases capaces de aumentar el pH de la dispersión obtenida en
la tercera etapa por encima de pH 9, y un segundo agente
dispersante seleccionado entre polielectrolitos inorgánicos.
18. Un procedimiento según las reivindicaciones 1
a 8, caracterizado porque el producto reológico en
dispersión homogéneamente mezclado con componente dispersante y
agua, se prepara utilizando en la tercera etapa una mezcladora
intensiva o una turbomezcladora.
19. Un procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el tiempo de
mezclado en la tercera etapa es de 5 a 30 minutos.
20. Un procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 4, caracterizado porque la cuarta etapa
se realiza utilizando un equipo de secado flash.
21. Un procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 2 a 4 y 20, caracterizado porque el secado,
molienda y clasificación en la cuarta etapa se realiza en una única
etapa utilizando un equipo de secado "flash".
22. Un procedimiento según la reivindicación 20 ó
21, caracterizado porque el equipo de secado es un Micron
Flash Dryer.
23. Un producto de grado reológico de silicato
pseudolaminar obtenido de acuerdo con el procedimiento definido en
una cualquiera de las reivindicaciones 1-22,
caracterizado porque es fácilmente dispersable en agua en
condiciones de baja cizalla, y proporciona una elevada viscosidad
en sistemas de alta fuerza fónica o en sistemas cargados, teniendo
dicho producto reológico de silicato pseudolaminar una viscosidad
Brookfield a 5 rpm, cuando se dispersa al 6% de concentración en
agua saturada de NaCl, mayor de 30.000 cP cuando es sepiolita
reológica y mayor de 15.000 cP cuando es atapulgita reológica.
24. Un método para usar el producto de grado
reológico de silicato pseudolaminar obtenido de acuerdo con una
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22, caracterizado
porque comprende adicionar el producto reológico a sistemas
seleccionados entre sistemas cargados, sistemas con electrolitos y
combinaciones de los mismos para controlar al menos una
característica seleccionada entre consistencia, reología y
mantenimiento en suspensión, en formulaciones de construcción que
comprenden al menos un conglomerante inorgánico.
25. Un método según la reivindicación 24,
caracterizado porque el conglomerante inorgánico está
seleccionado entre cementos, yesos, morteros y combinaciones de los
mismos.
26. Un método para usar el producto reológico de
silicato pseudolaminar obtenido de acuerdo con una cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 22, caracterizado porque comprende
adicionar el producto reológico a sistemas seleccionados entre
sistemas cargados, sistemas con electrolitos y combinaciones de los
mismos para controlar al menos una característica seleccionada
entre consistencia, reología y mantenimiento en suspensión, en
formulaciones de piensos en suspensión.
27. Un método para usar el producto reológico de
silicato pseudolaminar obtenido de acuerdo con una cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 22, caracterizado porque comprende
adicionar el producto reológico a sistemas seleccionados entre
sistemas cargados, sistemas con electrolitos y combinaciones de los
mismos para controlar al menos una característica seleccionada
entre consistencia, reología y mantenimiento en suspensión, en
suspensiones fertilizantes.
28. Un método para usar el producto reológico de
silicato pseudolaminar obtenido de acuerdo con una cualquiera de
las reivindicaciones 1 a 22, caracterizado porque comprende
adicionar el producto reológico a sistemas seleccionados entre
sistemas cargados, sistemas con electrolitos y combinaciones de los
mismos para controlar al menos una característica seleccionada
entre consistencia, reología y mantenimiento en suspensión, en
emulsiones asfálticas.
29. Un método según una cualquiera de las
reivindicaciones 24 a 28, caracterizado porque el producto
reológico es sepiolita reológica.
Priority Applications (11)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| ES200302846A ES2234420B1 (es) | 2003-12-03 | 2003-12-03 | Procedimiento para preparar un producto de grado reologico de facil dispersion de un silicato pseudolaminar, producto asi obtenido, y metodos de uso del producto. |
| PCT/ES2004/000490 WO2005054131A1 (es) | 2003-12-03 | 2004-11-04 | Procedimiento para preparar un producto de grado reológico de facil dispersión de un silicato pseudolaminar, producto así obtenido, y métodos de uso del producto |
| CNA2004800413460A CN1926063A (zh) | 2003-12-03 | 2004-11-04 | 由伪层状硅酸盐制备易分散流变级产品的方法,这样得到的产品和使用该产品的方法 |
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