ES2227032T3

ES2227032T3 - Procedimiento para preparar un polimero metalico.

Info

Publication number: ES2227032T3
Application number: ES01119883T
Authority: ES
Inventors: Henricus Joannes Maria Van De Ven; Karl Walter Kopp; Josef Christiaan Spijkers
Original assignee: Sympatex Technologies GmbH
Current assignee: Sympatex Technologies GmbH
Priority date: 2000-09-01
Filing date: 2001-08-17
Publication date: 2005-04-01
Anticipated expiration: 2021-08-17
Also published as: HK1047141B; HK1047141A1; DK1184482T3; EP1184482B1; DE50104278D1; PT1184482E; US20050003207A1; ATE280848T1; EP1184482A1; US6800573B2; US20020049020A1

Abstract

Procedimiento para la preparación de un material compuesto laminar, permeable al vapor de agua, impermeable al agua y termorreflectante, que comprende una capa metálica continua y una lámina de poliéter-éster, poliéter- amida o poliéter-uretano, exenta de poros, permeable al vapor de agua, impermeable al agua e hidrófila, en el que la capa metálica tiene una superficie dirigida hacia la lámina y una superficie que se aleja de la lámina, y en el que la lámina tiene una superficie dirigida hacia la capa metálica y una superficie que se aleja de la capa metálica, que comprende al menos las etapas de a) introducción de la lámina, b) purificación previa la lámina por medio de tratamiento de plasma en oxígeno o en un gas oxigenado, y c) aplicación de la capa metálica sobre la superficie de la lámina dirigida hacia la capa metálica, con un grosor de 10 hasta 200 nm.

Description

Procedimiento para preparar un polímero metálico.

La presente invención se refiere a un material compuesto permeable al vapor de agua, impermeable al agua y termorreflectante, a un procedimiento para su preparación y a su uso.

Los materiales compuestos de una capa metálica y una membrana microporosa permeables al vapor de agua, impermeables al agua y termorreflectantes son conocidos. De este modo, el documento US 5 955 175 describe un material textil preparado por metalización de una membrana microporosa. La metalización determina la reflexión de la radiación térmica. El metal forma una capa discontinua sobre la superficie y sobre las paredes de los poros que llegan hasta la superficie de la membrana microporosa. Comparados con el tamaño de las moléculas de H_{2}O, los poros de la membrana microporosa son también muy grandes en el estado metalizado, de forma que la membrana microporosa conserva su permeabilidad al vapor de agua después de su metalización.

El documento DE 43 22 512 A da a conocer sustratos polímeros para mejorar la adhesión de metal para el pretratamiento con un plasma oxigenado bajo presión normal o al vacío, metalizándolo a continuación, bajo presión reducida, por evaporación. Como sustratos se citan cajas de reflexión que, normalmente, están exentas de poros y son permeables al vapor de agua.

Los materiales compuestos de una capa metálica y una membrana exenta de poros, o de un sustrato exento de poros, permeables al vapor de agua, impermeables al agua y termorreflectantes, no son conocidos. Si se intenta la metalización, descrita en el documento US 5 955 175, de una membrana microporosa con una membrana exenta de poros, se pone de manifiesto que la adhesión entre la capa metálica y la membrana exenta de poros es muy mala, es decir, que la capa metálica se desprende al poco tiempo de uso.

El documento JP 62 094 334 A describe un procedimiento en el que una película de poliuretano, es decir, una lámina exenta de poros, permeable al vapor de agua e hidrófila, se provee de una capa metálica. Sin embargo, el documento JP 62 094 334 A señala de manera obligada que en la capa metálica se deben introducir fisuras para que el material compuesto sea permeable al vapor de agua. Además, para mejorar la fuerza de adhesión de la capa metálica se debe aplicar una capa polímera adicional.

Por lo tanto, la presente invención se plantea como misión poner a disposición un procedimiento más sencillo para la preparación de un material compuesto aceptablemente permeable al vapor de agua, impermeable al agua y termorreflectante a partir de una capa metálica y un sustrato exento de poros, haciendo disponible un material compuesto de este tipo.

Esta tarea se resuelve por medio de un procedimiento para la preparación de un material compuesto laminar, permeable al vapor de agua, impermeable al agua y termorreflectante, que comprende una capa metálica continua y una lámina de poliéter-éster, poliéter-amida o poliéter-uretano exenta de poros, permeable al vapor de agua, impermeable al agua e hidrófila, en el que la capa metálica tiene una superficie dirigida hacia la lámina y una superficie que se aleja de la lámina, y en el que la lámina posee una superficie dirigida hacia la capa metálica y una superficie que se aleja de la capa metálica, que comprende al menos las etapas de

a): introducción de la lámina

b): purificación previa de la lámina por tratamiento con plasma en oxígeno o en un gas oxigenado, y

c): aplicación de la capa metálica sobre la superficie dirigida hacia la capa metálica de la lámina, con un grosor de 10 hasta 200 nm.

Los materiales compuestos preparados de acuerdo con el procedimiento según la invención muestran una adhesión sólida entre la capa metálica y el sustrato en el ensayo de cinta.

Como se ha mencionado anteriormente, en el caso de la membrana microporosa metalizada conocida, los poros muy grandes, en comparación con las moléculas de H_{2}O, de esta membrana garantizan su permeabilidad al vapor de agua. En la metalización de un sustrato exento de poros, permeable al vapor de agua e impermeable al agua, cabría esperar, sin embargo, que al existir una capa metálica continua sobre el sustrato, se perdiera la permeabilidad al vapor de agua. Esto es tanto más válido, cuanto que se conoce, del campo de las láminas de envase, la provisión de delgadas capas metálicas sobre las láminas que, como se describe en el documento JP-A-11 279 306, ya con un grosor de aproximadamente 10 nm constituyen una barrera al vapor de agua.

Por este motivo, resulta sorprendente que en la realización del procedimiento según la invención se pueda obtener un material compuesto por una capa metálica y una lámina exenta de poros que no sólo es termorreflectante, sino considerablemente permeable al vapor de agua. Todavía más sorprendente resulta que con el procedimiento según la invención se puedan poner a disposición materiales compuestos que, incluso con una termorreflexión de 100%, muestran una permeabilidad al vapor de agua que, en comparación con la lámina exenta de poros no metalizada, está sólo ligeramente reducida.

La lámina que se presenta en la etapa a), en una forma de realización ampliamente preferida de la invención, está unida por la cara que se aleja de la capa metálica que se aplica en la etapa c), a una estructura laminar textil tal como, por ejemplo, un tejido, una tela no tejida o un tejido de malla.

En una forma de realización preferida de la invención, la lámina que se introduce en la etapa a) está unida por la cara que se dirige hacia la capa metálica que se aplica en la etapa c), a una estructura laminar textil tal como, por ejemplo, un tejido, una tela no tejida o un tejido de malla, cuyas hebras están dispuestas a intervalos determinados. La distancia entre las hebras asegura que una parte de la superficie de la lámina sea accesible para las etapas b) y c).

De acuerdo con la invención, antes de aplicar la capa metálica en la etapa c), la lámina se debe purificar previamente en la etapa b), llevándose a cabo la purificación previa, preferentemente, sobre la capa que se encuentra dirigida hacia la capa metálica que se aplicará en la etapa c).

Para la purificación previa de la lámina en el procedimiento según la invención se ha demostrado que resulta adecuado el tratamiento con plasma en oxígeno para alcanzar una buena adhesión entre el metal y la lámina, por lo que en el procedimiento según la invención se utiliza este tratamiento de plasma, llevándolo a cabo, por ejemplo, al vacío, preferentemente, a una presión de 1 mbar hasta 0,01 mbar y, de forma especialmente preferida, a una presión de 0,01 mbar hasta 0,03 mbar.

En el procedimiento según la invención se utiliza para la purificación previa de la lámina un tratamiento con plasma en un gas oxigenado, empleando como gas oxigenado, de forma especialmente preferida, una mezcla de 10 hasta 50% en volumen de oxígeno y 90 hasta 10% en volumen de nitrógeno. De manera muy especialmente preferida, se utiliza aire como gas oxigenado según la invención, porque la lámina se purifica previamente de forma adecuada con aire, tras una breve duración del plasma, lo que se demuestra porque la capa metálica que se aplica en la etapa c) se adhiere a la lámina de manera resistente según el ensayo de cinta. En el marco de la presente invención, resistencia al ensayo de cinta significa que en el ensayo se despega una banda de película Tesa® adherida sobre la capa metálica de la lámina y la lámina se desgarra, o bien se puede despegar la cinta de película Tesa® sin que se destruya la lámina ni se desprenda, por tanto, el metal.

En una forma de realización preferida del procedimiento según la invención, el tratamiento de plasma se lleva a cabo con aire, de forma especialmente preferida a presión normal, es decir, como descarga en corona. La ventaja de esta forma de realización radica en que no es necesario generar vacío. No obstante, gases extraños presentes en el aire del laboratorio o de la sala de producción pueden alterar la purificación previa.

Por este motivo, en una forma de realización especialmente preferida del procedimiento según la invención, el tratamiento de plasma se lleva a cabo en una mezcla de 10 hasta 50% en volumen de oxígeno y 90 hasta 50% en volumen de nitrógeno, o con aire al vacío. De este modo se evita la entrada de gases extraños en el plasma y se garantiza, por tanto, que el tratamiento de plasma ha tenido lugar, efectivamente, sólo en un gas de plasma definido.

Preferentemente, el vacío es de 1 mbar hasta 0,001 mbar y, de forma especialmente preferida, de 0,01 mbar hasta 0,03 mbar, porque en estos intervalos resulta posible un pretratamiento especialmente breve.

La aplicación de la capa metálica en la etapa c) del procedimiento según la invención se produce, preferentemente, por medio de una Deposición Física en Fase de Vapor ("Physical Vapor Deposition", PVD). Esta técnica de recubrimiento es conocida y se describe, entre otros, en L. Holland, "Vacuum deposition of thin films", Chapman and Hall, Londres (1966).

En el procedimiento según la invención, la capa metálica se aplica, preferentemente, con un grosor de 30 hasta 180 nm.

De manera básica, en el procedimiento según la invención se puede utilizar para la aplicación de la capa metálica cualquier metal que sea procesable con PVD. Preferentemente, en el procedimiento según la invención se aplica como capa metálica una capa de Al, Cu, Au o Ag, o una capa metálica de una aleación de Ag-Ge, Cu-Zn, Cu-Sn, Cu-Ag o Cu-Ag-Sn, mostrando las capas de aleaciones una mayor resistencia a la corrosión que las capas de metales puros.

Para proteger las capas metálicas contra la corrosión, en una forma de realización preferida, después de la etapa c) del procedimiento según la invención, se aplica sobre la capa metálica una capa protectora, prefiriéndose de manera especial una capa protectora de un poliuretano reticulado.

La misión asignada a la invención se resuelve, adicionalmente, por un material compuesto laminar, permeable al vapor de agua, impermeable al agua y termorreflectante que comprende una capa metálica y una lámina de poliéter-éster, poliéter-amida o poliéter-uretano exenta de poros, permeable al vapor de agua, impermeable al agua e hidrófila, que se puede preparar de acuerdo con el procedimiento según la invención anteriormente descrito.

La misión que tiene como base la invención se resuelve, adicionalmente, por un material compuesto laminar, permeable al vapor de agua, impermeable al agua y termorreflectante, que comprende una capa metálica y una lámina de poliéter-éster, poliéter-amida o poliéter-uretano exenta de poros, permeable al vapor de agua, impermeable al agua e hidrófila, en el que la capa metálica posee una superficie dirigida hacia la lámina y una superficie que se aleja de la lámina, la lámina tiene una superficie dirigida hacia la capa metálica y una superficie que se aleja de la capa metálica, y en el que la capa metálica se adhiere al menos predominantemente a la superficie de la lámina de forma resistente al ensayo de cinta.

En el marco de la presente invención, el hecho de que la capa metálica se adhiera al menos predominantemente a la superficie de la lámina, de forma resistente al ensayo de cinta, significa que la capa metálica se adhiere sobre prácticamente la totalidad de la superficie de la lámina dirigida hacia la capa metálica, y de manera resistente al ensayo de cinta.

En una forma de realización preferida del material compuesto según la invención, la capa metálica se adhiere sobre la totalidad de la superficie de la lámina de forma resistente al ensayo de cinta.

En una forma de realización preferida adicional del material compuesto según la invención, la superficie de la lámina que se aleja de la capa metálica está unida a una estructura laminar textil, por ejemplo, a un tejido, una tela no tejida o un tejido de malla.

En este caso, la resistencia al ensayo de cinta significa que en el ensayo, al retirar una banda de cinta Tesa® adherida sobre la cara metalizada del material compuesto, la lámina se desgarra, o la banda de cinta Tesa® se puede desprender de la lámina sin desgarrarla y, por tanto, sin desprender metal.

En una forma de realización preferida del material compuesto según la invención, la lámina está unida por la superficie que se dirige a la capa metálica a una estructura laminar textil, cuyas hebras están dispuestas a intervalos determinados, en el que la capa metálica se une tanto a las hebras como a la superficie de la lámina entre las hebras, de forma resistente al ensayo de cinta.

Resistencia al ensayo de cinta significa, en este caso, que en el ensayo, al retirar una banda de cinta Tesa® adherida sobre la cara metalizada del material compuesto, la banda de cinta Tesa® se puede desprender de la lámina sin desgarrarla y, por tanto, sin desprender metal.

Preferentemente, la capa metálica del material compuesto según la invención es una capa de Al, Cu, Au o Ag, o una capa de una aleación de Ag-Ge, Cu-Zn, Cu-Sn, Cu-Ag o Cu-Ag-Sn.

La capa metálica del material compuesto según la invención tiene, preferentemente, un grosor de 10 hasta 200 nm y, de forma especialmente preferida, de 30 hasta 180 nm, porque en estos intervalos el material compuesto según la invención es, en gran medida, permeable al vapor de agua y termorreflectante.

En una forma de realización preferida del material compuesto según la invención, la capa metálica está provista en la superficie que se aleja de la lámina de una capa protectora, prefiriéndose de manera especialmente preferida como capa protectora un poliuretano reticulado.

El material compuesto según la invención resulta adecuado, de forma ventajosa, para la fabricación de prendas de ropa que no sólo son impermeables al agua y permeables al vapor de agua, sino que proporcionan al usuario todas las funciones de protección posibles gracias a la capa metálica, tales como, por ejemplo, protección contra la pérdida de calor y desenmascaramiento por IR, protección contra el calor, irradiación UV y humo y niebla electrónicos, así como protección contra la sobrecarga eléctrica. Adicionalmente, la capa metálica mejora la impresión estética en las aplicaciones en las que se desea lograr un "aspecto metálico" y hace posible, gracias a la capacidad de conducción térmica del metal, un equilibrio de temperatura sobre la superficie del material compuesto.

Una forma de realización de la invención, que determina un grado especialmente elevado de aislamiento térmico y, por lo tanto, preferida, crea un material compuesto que se puede preparar de acuerdo con el procedimiento según la invención anteriormente descrito, o un material compuesto según la invención del tipo anteriormente descrito, que se distinguen porque sobre la superficie de la capa metálica que se aleja de la lámina, o sobre la capa protectora, se deposita una estructura laminar textil, con una superficie dirigida a la capa metálica o a la capa protectora y con una superficie que se aleja de la capa metálica o de la capa protectora y, eventualmente, sobre la estructura laminar textil, se deposita un material textil sobre la superficie que se aleja de la capa metálica o de la capa protectora, seleccionándose la estructura laminar textil entre materiales que ejerzan una acción atenuante de la convección y que esté formada de forma tal que la superficie de la estructura laminar textil dirigida hacia la capa metálica o hacia la capa protectora entre en contacto sólo con una parte de la superficie de la capa metálica o de la capa protectora.

La invención se explicará adicionalmente en el siguiente Ejemplo.

Ejemplo

En un recipiente con un volumen de 40 litros se introduce una lámina de poliéter-éster de 10 \mum de grosor, disponible en el comercio bajo la marca SYMPATEX®, fijada con cinta adhesiva a un soporte de muestras, que se encuentra suspendido 20 cm por encima de una hélice de tungsteno cargada con aluminio. La superficie de la lámina es de 15 x 17 cm. Por medio de una bomba, se reduce la presión del recipiente a 0,00003 mbar. Seguidamente, para la purificación previa, se lleva a cabo un tratamiento de plasma con aire como gas reactivo. Con este objeto, se alimenta aire al recipiente, con una presión de 0,02 mbar y se enciende un plasma. El plasma tiene una frecuencia de 50 Hz y una potencia de aproximadamente 30 W. Se deja actuar el plasma durante 60 segundos sobre la lámina. A continuación, para la metalización de la lámina previamente purificada, se reduce la presión del recipiente a 0,00003 mbar con una bomba y, por calentamiento eléctrico, se evapora el aluminio de la hélice de tungsteno cargada con aluminio, formándose una capa de Al sobre la lámina de poliéter-éster. El grosor de la capa de Al depende de la duración de la aplicación por vaporización de Al.

La determinación del grosor de la capa de Al se realiza con ICP-MS (espectrometría de masa de plasma acoplado inductivo). Para ello, se disuelve el aluminio de una superficie definida de la lámina metalizada en ácido clorhídrico. La solución se aplica en forma de aerosol, con argón como gas portador, a una antorcha de plasma, generándose de esta forma iones en el gas de plasma. Una parte alícuota del gas de plasma se lleva a un espectrómetro de masas. En el espectrómetro de masas se separan los iones contenidos en el gas de plasma de acuerdo con su masa y carga y se les cuantifica en un detector conectado en serie. Mediante la comparación con estándares de control, se determina el grosor de la capa metálica. Se prepararon materiales compuestos con un grosor de aluminio de 15 \pm 4 nm, 60 \pm 4 nm y 150 \pm 13 nm (véase la Tabla). Para esto, se metalizaron por vaporización las láminas SYMPATEX® durante aproximadamente 8 segundos, 30 segundos y 75 segundos con Al.

Para determinar la adhesión entre la capa metálica y la lámina en los tres materiales compuestos, se llevó a cabo el ensayo de cinta. Para esto, se adhirieron bandas de cinta Tesa® sobre la capa metálica. En el ensayo, al despegar las bandas de cinta Tesa® de la lámina, no se produjo desprendimiento de metal.

Para determinar, adicionalmente, la adhesión entre la capa metálica y la lámina en los tres materiales compuestos, se sumergieron los materiales compuestos durante 45 minutos en agua caliente a 50ºC. Después de extraer los materiales compuestos del agua, se frotó con un paño, ejerciendo una ligera presión, la cara metalizada del material compuesto. En este caso, se observó una adhesión exenta de defectos de la capa de aluminio sobre la lámina. A continuación, se secó la cara metalizada del material compuesto y se adhirió la banda de cinta Tesa® sobre dicha cara metalizada. En el ensayo, al despegar la banda de cinta Tesa® de la lámina, no se produjo desprendimiento de metal.

El grosor de aluminio (d_{Al}), la permeabilidad al vapor de agua (WDD), medida según ASTM E 96-66, método B, con las modificaciones de T_{agua} = 30ºC, T_{aire} = 20ºC, humedad relativa = 60% y caudal de aire 2 m/s, y la reflexión de IR (R_{IR}), medida en el intervalo de longitud de onda de 2,5 hasta 10 \mum, de las láminas Sympatex® metalizadas A, B y C se representan en la Tabla siguiente, en la cual el ancho de error de los errores máximos viene dado por dos mediciones.

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La Tabla demuestra que la lámina Sympatex® C, con una reflexión de IR de 100% exhibe todavía una permeabilidad al vapor de agua de 2200 g/m^{2}\cdot 24 h que, en comparación con la permeabilidad al vapor de agua de la lámina Sympatex® de 3000 g/m^{2} \cdot 24 h sólo se encuentra reducida en aproximadamente una cuarta parte.

Claims

1. Procedimiento para la preparación de un material compuesto laminar, permeable al vapor de agua, impermeable al agua y termorreflectante, que comprende una capa metálica continua y una lámina de poliéter-éster, poliéter-amida o poliéter-uretano, exenta de poros, permeable al vapor de agua, impermeable al agua e hidrófila, en el que la capa metálica tiene una superficie dirigida hacia la lámina y una superficie que se aleja de la lámina, y en el que la lámina tiene una superficie dirigida hacia la capa metálica y una superficie que se aleja de la capa metálica, que comprende al menos las etapas de

a): introducción de la lámina,

b): purificación previa la lámina por medio de tratamiento de plasma en oxígeno o en un gas oxigenado, y

c): aplicación de la capa metálica sobre la superficie de la lámina dirigida hacia la capa metálica, con un grosor de 10 hasta 200 nm.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la lámina introducida en la etapa a) está unida a una estructura laminar textil por la cara que se aleja de la capa metálica, que se aplica en la etapa c).

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque la lámina introducida en la etapa a) está unida, por la cara que se dirige hacia la capa metálica que se aplica en la etapa c), a una estructura laminar textil cuyas hebras están dispuestas a intervalos determinados.

4. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque en la etapa b) se lleva a cabo la purificación previa de la cara de la lámina dirigida hacia la capa metálica que se aplica en la etapa c).

5. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el gas oxigenado es una mezcla de 10 hasta 50% en volumen de oxígeno y 90 hasta 10% en volumen de nitrógeno.

6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado porque se utiliza aire como gas oxigenado.

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque el tratamiento de plasma se lleva a cabo a presión normal.

8. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque el tratamiento de plasma se lleva a cabo al vacío.

9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado porque el vacío es de 1 mbar hasta 0,001 mbar.

10. Procedimiento según la reivindicación 9, caracterizado porque el vacío es de 0,01 mbar hasta 0,03 mbar.

11. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque en la etapa c) la aplicación de la capa metálica tiene lugar por medio de Deposición Física en Fase de Vapor.

12. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque en la etapa c) se aplica la capa metálica con un grosor de 30 hasta 180 nm.

13. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado porque como capa metálica se aplica una capa de Al, Cu, Au o Ag, o una capa de una aleación de Ag-Ge, Cu-Zn, Cu-Sn, Cu-Ag o Cu-Ag-Sn.

14. Procedimiento según las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque después de la etapa c) se aplica sobre la capa metálica una capa protectora.

15. Procedimiento según la reivindicación 14, caracterizado porque como capa protectora se aplica un poliuretano reticulado.

16. Material compuesto laminar, permeable al vapor de agua, impermeable al agua y termorreflectante, que comprende una capa metálica y una lámina de poliéter-éster, poliéter-amida o poliéter-uretano, exenta de poros, permeable al vapor de agua, impermeable al agua e hidrófila, que se puede preparar de acuerdo con un procedimiento según una o varias de las reivindicaciones 1 a 15.

17. Material compuesto según la reivindicación 16, caracterizado porque la lámina está unida a una estructura laminar textil por la superficie que se aleja de la capa metálica.

18. Material compuesto según la reivindicación 16 ó 17, caracterizado porque la capa metálica es una capa de Al, Cu, Au o Ag, o una capa de una aleación de Ag-Ge, Cu-Zn, Cu-Sn, Cu-Ag o Cu-Ag-Sn.

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19. Material compuesto según las reivindicaciones 16 a 18, caracterizado porque la capa metálica tiene un grosor de 10 hasta 200 nm.

20. Material compuesto según las reivindicaciones 16 a 19, caracterizado porque la capa metálica tiene un grosor de 30 hasta 180 nm.

21. Material compuesto según una o varias de las reivindicaciones 16 a 20, caracterizado porque la capa metálica está provista de una capa protectora sobre la superficie que se aleja de la lámina.

22. Material compuesto según la reivindicación 21, caracterizado porque la capa protectora es un poliuretano reticulado.

23. Material compuesto según las reivindicaciones 16 a 22, caracterizado porque sobre la superficie de la capa metálica que se aleja de la lámina, o sobre la capa protectora, se deposita una estructura laminar textil con una superficie dirigida hacia la capa metálica o hacia la capa protectora, y con una superficie que se aleja de la capa metálica o de la capa protectora, y, eventualmente, sobre la estructura laminar textil, en la superficie que se aleja de la capa metálica o de la capa protectora, se deposita una tela, en donde la estructura laminar textil se selecciona de materiales tales que actúen reduciendo la convección, y que están formados de forma que la superficie de la estructura laminar textil que se dirige hacia la capa metálica o la capa protectora, sólo entra en contacto con una parte de la superficie de la capa metálica o de la capa protectora.