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EP4461659A1 - Anordnung aus zumindest zwei verpackungsprozessketten zum verpacken von schüttfähiger ware sowie entsprechendes verfahren - Google Patents

Anordnung aus zumindest zwei verpackungsprozessketten zum verpacken von schüttfähiger ware sowie entsprechendes verfahren Download PDF

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Publication number
EP4461659A1
EP4461659A1 EP23172625.8A EP23172625A EP4461659A1 EP 4461659 A1 EP4461659 A1 EP 4461659A1 EP 23172625 A EP23172625 A EP 23172625A EP 4461659 A1 EP4461659 A1 EP 4461659A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
packaging process
packaging
chains
station
chain
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23172625.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Marc Tellen
Niklas Austermann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Beumer Group GmbH and Co KG
Original Assignee
Beumer Group GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Beumer Group GmbH and Co KG filed Critical Beumer Group GmbH and Co KG
Priority to EP23172625.8A priority Critical patent/EP4461659A1/de
Publication of EP4461659A1 publication Critical patent/EP4461659A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B65/00—Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/003—Packaging lines, e.g. general layout
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B1/00—Packaging fluent solid material, e.g. powders, granular or loose fibrous material, loose masses of small articles, in individual containers or receptacles, e.g. bags, sacks, boxes, cartons, cans, or jars
    • B65B1/04—Methods of, or means for, filling the material into the containers or receptacles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/58—Applying two or more wrappers, e.g. in succession
    • B65B11/585—Applying two or more wrappers, e.g. in succession to stacked articles, e.g. pallettised loads
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
    • B65B59/003—Arrangements to enable adjustments related to the packaging material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B59/00—Arrangements to enable machines to handle articles of different sizes, to produce packages of different sizes, to vary the contents of packages, to handle different types of packaging material, or to give access for cleaning or maintenance purposes
    • B65B59/04—Machines constructed with readily-detachable units or assemblies, e.g. to facilitate maintenance
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B65/00—Details peculiar to packaging machines and not otherwise provided for; Arrangements of such details
    • B65B65/003—Packaging lines, e.g. general layout
    • B65B65/006—Multiple parallel packaging lines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B2210/00—Specific aspects of the packaging machine
    • B65B2210/02—Plurality of alternative input or output lines or plurality of alternative packaging units on the same packaging line for improving machine flexibility

Definitions

  • the present invention relates to an arrangement of at least two packaging process chains for packaging bulk goods, wherein each of the packaging process chains has a plurality of packaging process stations connected to one another by conveyor technology, which are each set up to carry out at least one process step of the respective packaging process chain.
  • the invention further relates to a corresponding method.
  • Packaging process chains consisting of several packaging process stations are known from the state of the art, which are self-contained and whose packaging process stations are firmly linked to one another (mechanically or in relation to the process).
  • the disadvantage here is that the packaging process stations used are often used to different degrees and therefore some of the packaging process stations are not fully utilized or are operated inefficiently.
  • a first of the packaging process chains is designed to produce a first packaging unit type and a second of the packaging process chains is designed to produce a second packaging unit type, wherein the first and the second packaging unit type differ, wherein the at least two packaging process chains have at least one common packaging process station which has a Packaging process station of the first packaging process chain and a packaging process station of the second packaging process chain.
  • This multiple use makes it possible to integrate one or more packaging process stations that are not fully utilized into at least two packaging process chains instead of one as before, so that the overall machine utilization is increased.
  • One packaging unit type can comprise a plurality of smaller packaging units, for example sacks, and can be a stack of bags.
  • the other packaging unit type can comprise a larger container, for example a cardboard packaging container such as an octabin. It can be provided that the finished packaging units are each wrapped in film.
  • each packaging process station receives a starting product, an intermediate product is possibly created during processing and finally an end product leaves the relevant packaging process station. An end product from a previous packaging process station then serves again as a starting product for a subsequent packaging process station.
  • a stack of load carriers is, for example, the starting product for a load carrier separating device and a single load carrier is the end product of the load carrier separating device.
  • a single load carrier and a filled sack or several filled sacks from a filling machine are starting products for a palletizing device.
  • the end product of a palletizing device is a stack of bags on a load carrier.
  • the following terms can be understood as a load carrier: slip sheets, cartons, pallets, trays, or generally load carriers made of various materials or also the special layer as the bottom layer of a stack of pieces in so-called pallet-free lines or pallet-free packaging process chains.
  • the at least one common packaging process station for carrying out different process steps comprising the first technical function and the second technical function is integrated into the same packaging process chain at least twice in terms of conveyor technology.
  • the utilization can be further increased if the common packaging process station is integrated into both packaging process chains and is simultaneously set up to carry out different functions, so that the packaging process station is used for the first function of both packaging process chains, for example, and is additionally approached again by one or both packaging process chains in a different process stage, so that the second function is then carried out.
  • the at least two packaging process chains have a different number of packaging process stations connected to one another by conveyor technology.
  • the at least one common packaging process station can be located at different positions within the at least two packaging process chains.
  • the common packaging process station can be located at the beginning in one packaging process chain, but in the other packaging process chain it can be embedded between a previous and a subsequent packaging process station.
  • the at least one common packaging process station processes filled packaging units of one packaging process chain and empty packaging units of the other packaging process chain. This can mean that the filling process of the packaging units of one packaging process chain takes place before reaching the common packaging process station and the filling process of the packaging units of the other packaging process chain takes place after leaving the common packaging process station.
  • the Packaging units of one packaging process chain are bags.
  • the packaging units of the other packaging process chain are cardboard packaging containers. It can be provided that the bags are filled before reaching the common packaging process station and the cardboard packaging containers are filled after leaving the common packaging process station.
  • At least the majority of the conveyor technology of a first of the packaging process chains consists of permanently installed conveyors
  • at least the majority of the conveyor technology of a second of the packaging process chains consists of mobile conveyors.
  • Predominant proportion of permanently installed conveyors can mean that more than 50% of the route is permanently installed conveyors.
  • Predominant proportion of mobile conveyors can mean that more than 50% of the route is mobile conveyors. The percentage refers to the route. The route to a warehouse is not included in the route / packaging process chain.
  • Mobile transport units can be used, for example, as AGVs (automated guided vehicles), shuttles, mobile robots, FTFs (driverless transport vehicles), FTS (driverless transport systems), drones and/or forklifts.
  • Stationary or permanently installed conveyors can include, for example, Roller conveyors or belt conveyors are used. The permanently installed conveyors and the mobile conveyors are therefore to be understood under the term conveyor technology.
  • Packaging process stations that are connected to one another by conveyor technology mean that permanently installed conveyors and/or mobile conveyors can be used to connect the packaging process stations to one another.
  • permanently installed conveyor technology is used in a packaging process chain with high throughput and that the individual packaging process stations are connected via mobile transport units in a packaging process chain with high flexibility and low throughput.
  • the mobile conveyors have the advantage that in the event of a malfunction at one of the packaging process stations involved, the affected production process chain does not have to be completely shut down. but the packaging process station that has failed can be bypassed. If mobile transport units are available, this advantage can even be used for the firmly linked packaging process chain.
  • the use of mobile transport units also has the advantage over firmly linked packaging process stations that there is more space between the packaging process stations in the event of maintenance, which makes maintenance work easier.
  • both of the at least two packaging process chains have at least one filling machine for filling a packaging unit with pourable goods.
  • the filling machines can be, for example, FFS machines, circular packing machines or in-line packing machines. It can be provided that a filling machine for filling bags is provided for one packaging process chain and a filling machine for filling cardboard packaging containers is provided for the other packaging process chain.
  • both of the at least two packaging process chains have at least one load carrier separating machine. It can be provided that both packaging process chains have a jointly used load carrier separating machine as the at least one common packaging process station.
  • the load carrier separating machine can also be set up to place film sheets on the separated load carrier.
  • both of the at least two packaging process chains can have at least one packaging process station for loading a load carrier with at least one packaging unit.
  • one of the packaging process chains can have a layer palletizer, a palletizing robot or a manual palletizing station for producing stacks of piece goods stacked on load carriers, for example from a plurality of bags.
  • the other of the packaging process chains can have a cardboard packaging container erecting station, in which, for example, an octabin is erected on a load carrier.
  • Both of the at least two packaging process chains can further comprise at least one load securing machine.
  • This can, for example, be a
  • the packaging process station can be a film wrapping or film covering around a stack of items or an octabin, for example a hood stretch machine, a hood shrink machine, a wrap stretch machine, a wrap shrink machine or a packaging robot.
  • the film wrapping serves primarily as weather protection, product protection and/or as load stabilization for the stack of items.
  • the load securing machine can also be integrated into both packaging process chains as a common packaging process station.
  • the load securing machine can be set up to create a film wrapping around a stack of items, for example as part of a first of the packaging process chains.
  • the load securing machine can also be set up to create a film wrapping around a cardboard packaging container, for example as part of the second of the packaging process chains.
  • the load securing machine can also be set up to create film inlets in cardboard packaging containers. It can thus be provided that the load securing machine is part of the first packaging process chain, with the first technical function of producing a film covering around a stack of items.
  • the load securing machine can also be part of the second packaging process chain, with the second technical function of producing a film inlet in the cardboard packaging container.
  • the cardboard packaging container lined with the inlet can be filled at a filling station, then closed with a lid at a closing station and then the load securing machine can be activated again in order to provide the filled and lidded cardboard packaging container with a film covering as part of the first technical function.
  • a suitable method for lining the inside of a container that is open on one side, for example an octabin, with an inlet, for example a plastic film, is described in the DE 10 2009 014 581 B4 described.
  • a common packaging process station can also be present in so-called palletless lines, ie in the case of stacks of piece goods that are not stacked on a load carrier.
  • a first packaging unit type can be a sack
  • the stack of piece goods can be a second packaging unit type.
  • the packaging process station is approached at least twice, since the stack of piece goods is The first film is turned 180° in the stack turner and then covered with a second film in the packaging process station.
  • the at least two packaging process chains are set up to run automatically or without the intermediate intervention of an operator. This means that any intermediate use of an operator or any intermediate task is dispensed with, such as a manually operated forklift truck bringing a stack of items to the stretch hood, where it is then covered with film.
  • the separation of load carriers and/or the fixing of packaging units on load carriers using film can take place at a packaging process station shared by both packaging process chains.
  • a first process step can take place at the packaging process station in question, then one or more subsequent process steps take place at one or more other packaging process stations, and then a second process step again at the packaging process station in question.
  • packaging process station can involve a first technical function, such as lining a cardboard packaging container, for example an octabin, with a film inlet
  • the second process step at the packaging process station can involve a second technical function, such as fixing the packaging unit to a load carrier using film.
  • the at least two process steps taking place at the same packaging process station take place at the packaging process station used jointly by both packaging process chains.
  • a process step of the other packaging process chain can also take place at the same packaging process station, such as fixing a stack of items made up of bags filled with bulk goods on a load carrier using film.
  • the different process steps taking place at the same packaging process station take place one after the other or not simultaneously or at different times.
  • one of the packaging process chains additionally has the following step: closing the filled packaging units with a lid.
  • This packaging process chain can also further have the above-described process step of lining a cardboard packaging container with a film inlet. It is conceivable that a first packaging process chain has five steps, which include: filling bags with bulk goods, separating load carriers, creating stacks of piece goods from the filled bags, whereby these are stacked on separated load carriers, fixing the stack of piece goods on the load carrier using film and transporting the respective products between the individual stations using, for example, permanently installed conveyor technology.
  • a second packaging process chain has seven steps, which include: separating load carriers, erecting a cardboard packaging container on a separated load carrier, lining the cardboard packaging container with a film inlet, filling the lined cardboard packaging container with bulk material, closing the cardboard packaging container with a lid, fixing the filled and Lid-sealed cardboard packaging container using film on the load carrier and transporting the respective products between the individual stations, for example using mobile transport units.
  • the invention also has the advantage of being easily scalable: to increase capacity, for example, just one more carton packaging container filling station can be added.
  • the existing packaging process stations can be used for the upstream and downstream process steps as long as their capacity is sufficient. If this is not the case, the required total capacity of the packaging process station leading to the bottleneck can be achieved by adding further packaging process stations for the same purpose.
  • FIG. 1 a schematic view of an embodiment according to the invention.
  • Fig. 1 shows an embodiment of the invention based on an arrangement of two packaging process chains 10, 20, which have partially shared packaging process stations.
  • the packaging process chain 10 consists of the packaging process stations filling machine 11, load carrier separating device 100, palletizing device 12 and load securing machine 200, which are connected to one another by conveyor technology.
  • bags 31 are filled with bulk material.
  • the filled bags 31, which represent the end products of the filling machine 11, are conveyed to the palletizing device 12 via permanently installed conveyor means 30 in the embodiment shown.
  • the load carrier separating device 100 has individual load carriers 15 as the end product, which are also transported to the palletizing device 12 via permanently installed conveyor means 30, as shown by way of example.
  • the bags 31 are palletized on a load carrier 15 to form a stack of goods 32, which in turn represents the end product of the palletizing device 12.
  • the stacks of goods 32 are conveyed to the load securing device 200 via permanently installed conveyors 30 and are covered there with a film. This serves to stabilize the stack of goods 32 and to protect it from the weather and transport.
  • the end product of the load securing machine 200 is a fully packaged stack of piece goods 33 with respect to the packaging process chain 10.
  • the packaged stacks of piece goods 33 can be transported with a conventional forklift, permanently installed conveyors or via mobile transport units either to a warehouse, to a storage area or directly into a container or truck.
  • the packaging process chain 10 has a high throughput and the individual packaging process stations are preferably connected to one another via stationary or permanently installed conveyors 30.
  • the packaging process chain 20 consists of the packaging process stations, which are connected to one another by conveyor technology: load carrier separating device 100, octabin erection station 21, load securing machine 200, octabin filling station 22, octabin lid and closing station 23.
  • the load carrier separating device 100 has individual load carriers 15 as the end product, which in the embodiment shown are transported to the octabin erection station 21 with mobile transport units 40.
  • the end product of the octabin erection station 21 is an erected octabin 41 or a cardboard packaging container on a load carrier 15. An erected octabin 41 on a load carrier 15 is transported to the load securing machine 200.
  • a film inlet is delivered into the octabin 41.
  • the octabin with film inlet 42 on a load carrier 15 is an intermediate product.
  • the octabin with film inlet is then transported on a load carrier 15 to the octabin filling station 22.
  • a pourable product is filled into the octabin with film inlet 42.
  • the filled octabin with film inlet 42 is then transported on a load carrier 15 to the octabin lid and closing station 23.
  • a lid is placed on the filled octabin with film inlet 42 on a load carrier 15 and closed, so that the intermediate product octabin with lid 43 on a load carrier 15 is created.
  • the octabin with lid 43 is then transported on a load carrier 15 to the load securing machine 200. There, a film is pulled over the octabin with lid 43. This serves to stabilize the octabin and as weather and transport protection.
  • the packaged octabin 44 stands on a load carrier 15; this is the end product. These end products can then be transported using a conventional forklift, fixed conveyors 30 or mobile transport units 40 either to a warehouse, to a storage area or directly in a container or truck.
  • the packaging process chain 20 has a high degree of flexibility, a low throughput and the individual packaging process stations are preferably connected to one another via mobile transport units 40.
  • the load securing machine 200 is used in the form of a multi-use for the two packaging process chains 10 and 20 for the same function: for packaging the piece goods stacks 32 from packaging process chain 10 and for packaging the octabins with lids 43 from packaging process chain 20.
  • the load carrier separation device 100 is also used in the form of a multi-use for the two packaging process chains 10 and 20 for the same function: The load carrier separation device 100 provides separated load carriers 15 for the palletizing device 12 in the packaging process chain 10 and for the octabin erection station 21 in the packaging process chain 20.
  • the load securing machine 200 is also used in the form of a multi-purpose for different functions: for inserting an inlet into the erected octabins 41 from the packaging process chain 20, for packaging the piece goods stacks 32 from the packaging process chain 10 and for packaging the octabins with lids 43 from the packaging process chain 20.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Container Filling Or Packaging Operations (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Anordnung aus zumindest zwei Verpackungsprozessketten zum Verpacken von schüttfähiger Ware, wobei jede der Verpackungsprozessketten eine Mehrzahl fördertechnisch miteinander verbundener Verpackungsprozessstationen aufweist, welche jeweils zum Ausführen zumindest eines Prozessschritts der jeweiligen Verpackungsprozesskette eingerichtet sind, und wobei eine erste der Verpackungsprozessketten zum Erzeugen eines ersten Verpackungsgebindetyps und eine zweite der Verpackungsprozessketten zum Erzeugen eines zweiten Verpackungsgebindetyps eingerichtet ist, wobei sich der erste und der zweite Verpackungsgebindetyp unterscheiden, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei Verpackungsprozessketten zumindest eine gemeinsame Verpackungsprozessstation aufweisen, welche eine Verpackungsprozessstation der ersten Verpackungsprozesskette und eine Verpackungsprozessstation der zweiten Verpackungsprozesskette ist. Die Erfindung betrifft ferner ein entsprechendes Verfahren.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Anordnung aus zumindest zwei Verpackungsprozessketten zum Verpacken von schüttfähiger Ware, wobei jede der Verpackungsprozessketten eine Mehrzahl fördertechnisch miteinander verbundener Verpackungsprozessstationen aufweist, welche jeweils zum Ausführen zumindest eines Prozessschritts der jeweiligen Verpackungsprozesskette eingerichtet sind. Die Erfindung betrifft ferner ein entsprechendes Verfahren.
  • Aus dem Stand der Technik sind Verpackungsprozessketten bestehend aus mehreren Verpackungsprozessstationen bekannt, welche in sich geschlossen sind und deren Verpackungsprozessstationen fest miteinander verkettet sind (mechanisch oder auf den Prozess bezogen). Nachteilig ist dabei, dass häufig die verwendeten Verpackungsprozessstationen unterschiedlich stark ausgelastet sind und daher einige der Verpackungsprozessstationen nicht voll ausgelastet bzw. ineffizient betrieben werden.
  • Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, eine Anordnung aus zumindest zwei Verpackungsprozessketten zum Verpacken von schüttfähiger Ware bzw. ein entsprechendes Verfahren derart zu verbessern, dass die Auslastung der darin verwendeten Verpackungsprozessstationen optimiert und die Flexibilität der Verpackungsprozessketten erhöht wird.
  • Die Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche. In den abhängigen Ansprüchen sind jeweils vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
  • Demgemäß ist vorgesehen, dass eine erste der Verpackungsprozessketten zum Erzeugen eines ersten Verpackungsgebindetyps und eine zweite der Verpackungsprozessketten zum Erzeugen eines zweiten Verpackungsgebindetyps eingerichtet ist, wobei sich der erste und der zweite Verpackungsgebindetyp unterscheiden, wobei die zumindest zwei Verpackungsprozessketten zumindest eine gemeinsame Verpackungsprozessstation aufweisen, welche eine Verpackungsprozessstation der ersten Verpackungsprozesskette und eine Verpackungsprozessstation der zweiten Verpackungsprozesskette ist. Durch diese Mehrfach-Nutzung (=Multi-Nutzung) besteht die Möglichkeit, ein oder mehrere nicht voll ausgelastete Verpackungsprozessstationen, statt wie bisher in eine nun in zumindest zwei Verpackungsprozessketten einzubinden, so dass die Gesamtmaschinenauslastung erhöht wird.
  • Der eine Verpackungsgebindetyp kann eine Mehrzahl kleinere Verpackungseinheiten, beispielsweise Säcke, umfassen und ein Stückgutstapel aus Säcken sein. Der andere Verpackungsgebindetyp kann einen größeren Behälter, beispielsweise einen Kartonverpackungsbehälter wie einen Oktabin, umfassen. Es kann vorgesehen sein, dass die fertigen Verpackungsgebinde jeweils mit Folie umwickelt sind. Es kann vorgesehen sein, dass jede Verpackungsprozessstation ein Startprodukt empfängt, während der Bearbeitung gegebenenfalls ein Zwischenprodukt entsteht und schließlich ein Endprodukt die betreffende Verpackungsprozessstation verlässt. Ein Endprodukt einer vorherigen Verpackungsprozessstation dient dann erneut als Startprodukt für eine nachfolgende Verpackungsprozessstation. Ein Ladungsträgerstapel ist beispielsweise das Startprodukt für eine Ladungsträgervereinzelungsvorrichtung und ein einzelner Ladungsträger ist das Endprodukt der Ladungsträgervereinzelungsvorrichtung. Ein einzelner Ladungsträger und ein abgefüllter Sack oder mehrere abgefüllte Säcke aus einer Abfüllmaschine sind Startprodukte für eine Palettiervorrichtung. Das Endprodukt einer Palettiervorrichtung ist ein Stückgutstapel aus Säcken auf einem Ladungsträger. Unter einem Ladungsträger können u.a. folgende Begriffe verstanden werden: Slip sheets, Kartons, Paletten, trays, oder allgemein Ladungsträger aus diversen Materialien oder auch die Sonderlage als unterste Lage eine Stückgustapels bei so genannten palettenlose Linien beziehungsweise palettenlosen Verpackungsprozessketten.
  • Es kann vorgesehen sein, dass die zumindest eine gemeinsame Verpackungsprozessstation zum Ausüben einer ersten technischen Funktion innerhalb der ersten Verpackungsprozesskette und einer zweiten technischen Funktion innerhalb der zweiten Verpackungsprozesskette eingerichtet ist, wobei sich die erste und die zweite technische Funktion unterscheiden. Durch diesen Mehrfach-Zweck (=Multi-Zweck) kann vorgesehen sein, dass eine Verpackungsprozessstation mit einem mehrere Funktionen umfassenden Funktionsspektrum zum Ausüben der einen Funktion in der ersten Verpackungsprozesskette und zum Ausüben der zweiten Funktion in der zweiten Verpackungsprozesskette verwendet wird. Hierdurch kann die Effizienz der Anordnung weiter gesteigert werden, bzw. auf das Bereitstellen von zwei Verpackungsprozessstationen, welche jeweils nur eine der Funktionen ausführen können, verzichtet werden.
  • Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die zumindest eine gemeinsame Verpackungsprozessstation zum Ausüben unterschiedlicher Prozessschritte umfassend die erste technische Funktion und die zweite technische Funktion zumindest zweimal in dieselbe Verpackungsprozesskette fördertechnisch eingebunden ist. Die Auslastung kann dadurch weiter gesteigert werden, wenn nämlich die gemeinsame Verpackungsprozessstation sowohl in beide Verpackungsprozessketten eingebunden ist und gleichzeitig zum Ausführen unterschiedlicher Funktionen eingerichtet ist, so dass die Verpackungsprozessstation beispielsweise für die erste Funktion von beiden Verpackungsprozessketten verwendet wird und zusätzlich von einer oder beiden Verpackungsprozessketten in einem anderen Prozessstadium ein weiteres Mal angefahren wird, so dass dann die zweite Funktion ausgeführt wird.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass die zumindest zwei Verpackungsprozessketten eine unterschiedliche Anzahl an fördertechnisch miteinander verbundener Verpackungsprozessstationen aufweisen.
  • Außerdem kann die zumindest eine gemeinsame Verpackungsprozessstation an unterschiedlichen Positionen innerhalb der zumindest zwei Verpackungsprozessketten liegen. Beispielsweise kann die gemeinsame Verpackungsprozessstation in der einen Verpackungsprozesskette am Anfang liegen, in der anderen Verpackungsprozesskette hingegen eingebettet zwischen eine vorherige und eine nachfolgende Verpackungsprozessstation.
  • Darüber hinaus kann vorgesehen sein, dass die zumindest eine gemeinsame Verpackungsprozessstation befüllte Verpackungseinheiten der einen Verpackungsprozesskette und leere Verpackungseinheiten der anderen Verpackungsprozesskette bearbeitet. Dies kann bedeuten, dass der Befüllvorgang der Verpackungseinheiten der einen Verpackungsprozesskette vor Erreichen der gemeinsamen Verpackungsprozessstation und der Befüllvorgang der Verpackungseinheiten der anderen Verpackungsprozesskette nach dem Verlassen der gemeinsamen Verpackungsprozessstation erfolgt. Es kann vorgesehen sein, dass die Verpackungseinheiten der einen Verpackungsprozesskette Säcke sind. Es kann ferner vorgesehen sein, dass die Verpackungseinheiten der anderen Verpackungsprozesskette Kartonverpackungsbehälter sind. Es kann vorgesehen sein, dass die Säcke vor Erreichen der gemeinsamen Verpackungsprozessstation und die Kartonverpackungsbehälter nach Verlassen der gemeinsamen Verpackungsprozessstation befüllt werden.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass zumindest der überwiegende Anteil der Fördertechnik einer ersten der Verpackungsprozessketten aus fest installierten Fördermitteln besteht, und zumindest der überwiegende Anteil der Fördertechnik einer zweiten der Verpackungsprozessketten aus mobilen Fördermitteln besteht. "Überwiegender Anteil" fest installierte Fördermittel kann bedeuten, dass mehr als 50% der Wegstrecke fest installierte Fördermittel sind. "Überwiegender Anteil" mobile Fördermittel kann bedeuten, dass mehr als 50% der Wegstrecke mobile Fördermittel sind. Die Prozentangabe bezieht sich auf die Wegstrecke. Der Weg zu einem Lager ist nicht in der Wegstrecke / Verpackungsprozesskette enthalten. Alternativ ist es denkbar in beiden Verpackungsprozessketten fest installierte Fördermittel für den Transport der Startprodukte, Zwischenprodukte und/oder Endprodukte einzusetzen und für den Fall, dass ein höherer Durchsatz benötigt wird, ergänzend mobile Fördermittel bzw. Transporteinheiten einzusetzen. Als mobile Transporteinheiten können beispielsweise AGVs (automated guided vehicle), shuttles, mobile Roboter, FTFs (fahrerloses Transportfahrzeug), FTS (fahrerloses Transportsystem), Drohnen und/oder Gabelstapler zum Einsatz kommen. Als stationäre bzw. fest installierte Fördermittel können beispielsweise
    Rollenbahnen oder Gurtförderer zum Einsatz kommen. Die fest installierten Fördermittel und die mobilen Fördermittel sind somit unter dem Begriff Fördertechnik zu verstehen. Damit bedeutet fördertechnisch miteinander verbundene Verpackungsprozessstationen, dass fest installierte Fördermittel und/oder mobile Fördermittel zum Einsatz kommen können, um die Verpackungsprozessstationen miteinander zu verbinden. Es kann insbesondere vorgesehen sein, dass bei einer Verpackungsprozesskette mit hohem Durchsatz fest installierte Fördertechnik verwendet wird und bei einer Verpackungsprozesskette mit hoher Flexibilität und geringem Durchsatz die einzelnen Verpackungsprozessstationen über mobile Transporteinheiten verbunden sind. Die mobilen Fördermittel weisen den Vorteil auf, dass im Falle eines Störfalls an einer der involvierten Verpackungsprozessstationen die betroffene Produktionsprozesskette nicht vollständig abgeschaltet werden muss, sondern die ausgefallene Verpackungsprozessstation umfahren werden kann. Sofern mobile Transporteinheiten vorhanden sind, kann dieser Vorteil selbst für die fest miteinander verkettete Verpackungsprozesskette genutzt werden. Der Einsatz mobiler Transporteinheiten weist ferner gegenüber fest miteinander verketteten Verpackungsprozessstationen den Vorteil auf, dass im Wartungsfall mehr Platz zwischen den Verpackungsprozessstationen vorhanden ist, wodurch die Wartungsarbeiten erleichtert werden.
  • Es kann vorgesehen sein, dass beide der zumindest zwei Verpackungsprozessketten zumindest eine Abfüllmaschine zum Füllen einer Verpackungseinheit mit schüttfähiger Ware aufweisen. Die Abfüllmaschinen können beispielsweise FFS-Maschinen, Rundpackmaschinen oder Reihenpackmaschinen sein. Es kann vorgesehen sein, dass eine Abfüllmaschine zum Befüllen von Säcken für die eine Verpackungsprozesskette und eine Abfüllmaschine zum Befüllen von Kartonverpackungsbehälter für die andere Verpackungsprozesskette vorgesehen ist.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass beide der zumindest zwei Verpackungsprozessketten zumindest eine Ladungsträgervereinzelungsmaschine aufweisen. Es kann vorgesehen sein, dass beide Verpackungsprozessketten eine gemeinsam genutzte Ladungsträgervereinzelungsmaschine als die zumindest eine gemeinsame Verpackungsprozessstation aufweisen. Die Ladungsträgervereinzelungsmaschine kann ferner zum Auflegen von Folienblättern auf den vereinzelten Ladungsträger eingerichtet sein.
  • Ferner können beide der zumindest zwei Verpackungsprozessketten zumindest eine Verpackungsprozessstation zum Beladen eines Ladungsträgers mit zumindest einer Verpackungseinheit aufweisen. Beispielsweise kann eine der Verpackungsprozessketten einen Lagenpalettierer, einen Palettierroboter oder eine manuelle Palettierungsstation zum Erzeugen von auf Ladungsträgern gestapelten Stückgutstapeln, beispielsweise aus einer Mehrzahl Säcke, aufweisen. Die andere der Verpackungsprozessketten kann eine Kartonverpackungsbehälter-Aufrichtstation aufweisen, bei welcher beispielsweise ein Oktabin auf einem Ladungsträger aufgerichtet wird.
  • Beide der zumindest zwei Verpackungsprozessketten können ferner zumindest eine Ladungssicherungsmaschine aufweisen. Diese kann beispielsweise eine Verpackungsprozessstation zum Erzeugen einer Folienummantelung bzw. Folienumhüllung um einen Stückgutstapel oder einen Oktabin sein, beispielsweise eine Haubenstretchmaschine, eine Haubenschrumpfmaschine, eine Wickelstretchmaschine, eine Wickelschrumpfmaschine oder ein Verpackungsroboter. Die Folienumhüllung dient vor allem als Witterungsschutz, Produktschutz, und/oder als Ladungsstabilisierung des Stückgutstapels. Die Ladungssicherungsmaschine kann ebenfalls als gemeinsame Verpackungsprozessstation in beide Verpackungsprozessketten integriert sein. Die Ladungssicherungsmaschine kann zum Erzeugen einer Folienummantelung um einen Stückgutstapel eingerichtet sein, beispielsweise im Rahmen einer ersten der Verpackungsprozessketten. Die Ladungssicherungsmaschine kann ferner zum Erzeugen einer Folienummantelung um einen Kartonverpackungsbehälter eingerichtet sein, beispielsweise im Rahmen der zweiten der Verpackungsprozessketten. Die Ladungssicherungsmaschine kann ferner zum Erzeugen von Folieninlets in Kartonverpackungsbehälter eingerichtet sein. Somit kann vorgesehen sein, dass die Ladungssicherungsmaschine Teil der ersten Verpackungsprozesskette ist, mit der ersten technischen Funktion des Erzeugens einer Folienummantelung um einen Stückgutstapel. Die Ladungssicherungsmaschine kann ferner Teil der zweiten Verpackungsprozesskette sein, mit der zweiten technischen Funktion des Erzeugens eines Folieninlets im Kartonverpackungsbehälter. Nach dem Verlassen der Ladungssicherungsmaschine kann der mit dem Inlet ausgekleidete Kartonverpackungsbehälter an einer Abfüllstation befüllt werden, anschließend an einer Verschließstation mit einem Deckel verschlossen werden und anschließend erneut die Ladungssicherungsmaschine ansteuern, um den befüllten und mit einem Deckel verschlossenen Kartonverpackungsbehälter im Rahmen der ersten technischen Funktion mit einer Folienummantelung zu versehen. Ein geeignetes Verfahren zum innenseitigen Auskleiden eines einseitig offenen Behälters, beispielsweise eines Oktabins, mit einem Inlet, beispielsweise einer Kunststofffolie, ist in der DE 10 2009 014 581 B4 beschrieben.
  • Ferner kann auch bei so genannten palettenlosen Linien, d.h. bei Stückgutstapeln, die nicht auf einem Ladungsträger gestapelt sind, eine gemeinsame Verpackungsprozessstation vorhanden sein. Ein erster Verpackungsgebindetyp kann in diesem Fall ein Sack sein, der Stückgutstapel kann ein zweiter Verpackungsgebindetyp sein. Für die Erzeugung des Stückgutstapels wird die Verpackungsprozessstation mindestens zweimal angefahren, da der Stückgutstapel nach dem Überziehen der ersten Folie im Stapelwender um 180° gewendet wird und anschließend der Verpackungsprozessstation mit einer zweiten Folie überzogen wird.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass die zumindest zwei Verpackungsprozessketten dazu eingerichtet sind, automatisiert bzw. ohne zwischenzeitlichen Zu- oder Eingriff eines Bedieners abzulaufen. Es wird somit auf jeglichen zwischenzeitlichen Einsatz eines Bedieners bzw. jegliche Zwischenaufgabe, verzichtet, wie beispielsweise, dass ein manuell bedienter Gabelstapler einen Stückgutstapel zum Stretch Hood bringt, wo dieser anschließend mit Folie überzogen wird.
  • Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum Verpacken von schüttfähiger Ware, insbesondere zum Betreiben einer Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, aufweisend die Schritte:
    Betreiben zumindest einer ersten und einer zweiten Verpackungsprozesskette zum Verpacken von schüttfähiger Ware und Erzeugen einer ersten Verpackungsgebinde-Art mittels der ersten und einer zweiten Verpackungsgebinde-Art mittels der zweiten Verpackungsprozesskette, wobei die erste und die zweite Verpackungsprozesskette jeweils die Prozessschritte aufweisen:
    • Vereinzeln von Ladungsträgern;
    • Bereitstellen von Verpackungseinheiten;
    • Befüllen der Verpackungseinheiten;
    • Verladen der Verpackungseinheiten auf Ladungsträger;
    • Transportieren der Verpackungseinheiten mittels Fördermitteln;
    • Fixieren der Verpackungseinheiten auf den Ladungsträgern mittels Folie;
    • dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Schritte an einer von beiden Verpackungsprozessketten gemeinsam genutzten Verpackungsprozessstation erfolgt.
  • Beispielsweise kann das Vereinzeln von Ladungsträgern und/oder das Fixieren der Verpackungseinheiten auf Ladungsträgern mittels Folie an einer von beiden Verpackungsprozessketten gemeinsam genutzten Verpackungsprozessstation erfolgen.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass bei zumindest einer der Verpackungsprozessketten zumindest zwei der Prozessschritte an derselben Verpackungsprozessstation erfolgen. Beispielsweise kann ein erster Prozessschritt an der betreffenden Verpackungsprozessstation erfolgen, anschließend ein oder mehrere nachfolgende Prozessschritte an einer oder mehreren anderen Verpackungsprozessstationen erfolgen, und dann ein zweiter Prozessschritt wieder an der betreffenden Verpackungsprozessstation erfolgen. Dabei kann beim ersten an der Verpackungsprozessstation erfolgenden Prozessschritt eine erste technische Funktion, wie zum Beispiel das Auskleiden eines Kartonverpackungsbehälters, beispielsweise ein Oktabin, mit einem Folieninlet, und bei dem zweiten an der Verpackungsprozessstation erfolgenden Prozessschritt eine zweite technische Funktion, wie zum Beispiel das Fixieren der Verpackungseinheit auf einem Ladungsträger mittels Folie erfolgen.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass die zumindest zwei an derselben Verpackungsprozessstation erfolgenden Prozessschritte an der von beiden Verpackungsprozessketten gemeinsam genutzten Verpackungsprozessstation erfolgen. Dabei kann neben den oben beschriebenen Prozessschritten der einen Verpackungsprozesskette, Auskleiden eines Kartonverpackungsbehälters mit einem Inlet und Fixieren der Verpackungseinheit auf einem Ladungsträger mittels Folie, zusätzlich ein Prozessschritt der anderen Verpackungsprozesskette an derselben Verpackungsprozessstation erfolgen, wie beispielsweise das Fixieren eines aus mit Schüttgut befüllten Säcken gebildeten Stückgutstapels auf einem Ladungsträger mittels Folie. Dabei kann insbesondere vorgesehen sein, dass die unterschiedlichen an derselben Verpackungsprozessstation erfolgenden Prozessschritte nacheinander bzw. nicht gleichzeitig bzw. zu unterschiedlichen Zeitpunkten erfolgen.
  • Ferner kann vorgesehen sein, dass eine der Verpackungsprozessketten zusätzlich den folgenden Schritt aufweist: Verschließen der befüllten Verpackungseinheiten mit einem Deckel. Diese Verpackungsprozesskette kann außerdem ferner den oben beschriebenen Prozessschritt des Auskleidens eines Kartonverpackungsbehälters mit einem Folieninlet aufweisen. Es ist denkbar, dass eine erste Verpackungsprozesskette fünf Schritte aufweist, welche umfassen: Befüllen von Säcken mit Schüttgut, Vereinzeln von Ladungsträgern, Erzeugen von Stückgutstapeln aus den abgefüllten Säcken, wobei diese auf vereinzelten Ladungsträgern gestapelt werden, Fixieren des Stückgutstapels auf dem Ladungsträger mittels Folie sowie das Transportieren der jeweiligen Produkte zwischen den einzelnen Stationen mittels beispielsweise fest installierter Fördertechnik. Es ist denkbar, dass eine zweite Verpackungsprozesskette sieben Schritte aufweist, welche umfassen: Vereinzeln von Ladungsträgern, Aufrichten eines Kartonverpackungsbehälters auf einem vereinzelten Ladungsträger, Auskleiden des Kartonverpackungsbehälters mit einem Folieninlet, Füllen des ausgekleideten Kartonverpackungsbehälters mit Schüttgut, Verschließen des Kartonverpackungsbehälters mit einem Deckel, Fixieren des befüllten und mit einem Deckel verschlossenen Kartonverpackungsbehälters mittels Folie auf dem Ladungsträger und Transportieren der jeweiligen Produkte zwischen den einzelnen Stationen, beispielsweise mittels mobilen Transporteinheiten.
  • Die Erfindung weist ferner den Vorteil einer einfachen Skalierbarkeit auf: Zur Erhöhung der Kapazität kann beispielsweise nur eine weitere Kartonverpackungsbehälter-Füllstation zugeschaltet werden. Für die vor- und nachgeschalteten Prozessschritte können die existierenden Verpackungsprozessstationen verwendet werden, solange deren Kapazität ausreichend ist. Ist dies nicht der Fall, kann die erforderliche Gesamtkapazität der zum Engpass führenden Verpackungsprozessstation durch Hinzufügen weiterer Verpackungsprozessstationen desselben Zwecks erreicht werden.
  • Weitere Einzelheiten der Erfindung werden anhand der nachstehenden Figur erläutert. Dabei zeigt:
    Fig. 1 eine schematische Ansicht eines erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiels.
  • Fig. 1 zeigt ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand einer Anordnung von zwei Verpackungsprozessketten 10, 20, welche teilweise gemeinsam genutzte Verpackungsprozessstationen aufweisen. Die Verpackungsprozesskette 10 besteht aus den fördertechnisch miteinander verbundenen Verpackungsprozessstationen Abfüllmaschine 11, Ladungsträgervereinzelungsvorrichtung 100, Palettiervorrichtung 12 und Ladungssicherungsmaschine 200. In der Abfüllmaschine 11 werden Säcke 31 mit Schüttgut befüllt. Die befüllten Säcke 31, welche die Endprodukte der Abfüllmaschine 11 darstellen, werden im gezeigten Ausführungsbeispiel über fest installierte Fördermittel 30 zur Palettiervorrichtung 12 befördert. Die Ladungsträgervereinzelungsvorrichtung 100 hat als Endprodukt einzelne Ladungsträger 15, die wie beispielhaft gezeigt ebenfalls über fest installierte Fördermittel 30 zur Palettiervorrichtung 12 transportiert werden. In der Palettiervorrichtung 12 werden die Säcke 31 auf einem Ladungsträger 15 zu einem Stückgutstapel 32 palettiert, welcher wiederum das Endprodukt der Palettiervorrichtung 12 darstellt. Die Stückgutstapel 32 werden über fest installierte Fördermittel 30 zur Ladungssicherungsvorrichtung 200 befördert und dort mit einer Folie überzogen. Diese dient der Stabilisierung des Stückgutstapels 32 sowie als Witterungs- und Transportschutz. Das Endprodukt der Ladungssicherungsmaschine 200 ist betreffend die Verpackungsprozesskette 10 ein fertig verpackter Stückgutstapel 33. Die verpackten Stückgutstapel 33 können mit einem konventionellen Gabelstapler, fest installierten Fördermitteln oder über mobile Transporteinheiten entweder in ein Lager, zu einem Abstellbereich oder direkt in einen Container oder Lkw transportiert werden. Die Verpackungsprozesskette 10 weist einen hohen Durchsatz auf und die einzelnen Verpackungsprozessstationen sind vorzugsweise über stationäre bzw. fest installierte Fördermittel 30 miteinander verbunden.
  • Die Verpackungsprozesskette 20 besteht aus den fördertechnisch miteinander verbundenen Verpackungsprozessstationen Ladungsträgervereinzelungsvorrichtung 100, Oktabinaufrichtstation 21, Ladungssicherungsmaschine 200, Oktabin-Füllstation 22, Oktabin-Deckel- und Verschließstation 23. Die Ladungsträgervereinzelungsvorrichtung 100 hat als Endprodukt einzelne Ladungsträger 15, die im gezeigten Ausführungsbeispiel mit mobilen Transporteinheiten 40 zur Oktabinaufrichtstation 21 transportiert werden. Das Endprodukt der Oktabinaufrichtstation 21 ist ein aufgerichtetes Oktabin 41 bzw. ein Kartonverpackungsbehälter auf einem Ladungsträger 15. Ein aufgerichtetes Oktabin 41 auf einem Ladungsträger 15 wird zur Ladungssicherungsmaschine 200 transportiert. Dort wird ein Folieninlet in den Oktabin 41 abgegeben. Das Oktabin mit Folieninlet 42 auf einem Ladungsträger 15 ist ein Zwischenprodukt. Danach wird das Oktabin mit Folieninlet auf einem Ladungsträger 15 zur Oktabin-Füllstation 22 transportiert. Dort wird ein schüttfähiges Produkt in das Oktabin mit Folieninlet 42 abgefüllt. Anschließend wird das befüllte Oktabin mit Folieninlet 42 auf einem Ladungsträger 15 zur Oktabin-Deckel- und Verschließstation 23 transportiert. Dort wird ein Deckel auf das befüllte Oktabin mit Folieninlet 42 auf einem Ladungsträger 15 gelegt und verschlossen, so dass das Zwischenprodukt Oktabin mit Deckel 43 auf einem Ladungsträger 15 entsteht. Anschließend wird das Oktabin mit Deckel 43 auf einem Ladungsträger 15 wiederum zur Ladungssicherungsmaschine 200 transportiert. Dort wird eine Folie über das Oktabin mit Deckel 43 übergezogen. Diese dient der Stabilisierung des Oktabins sowie als Witterungs- und Transportschutz. Das verpackte Oktabin 44 steht auf einem Ladungsträger 15, dies ist das Endprodukt. Diese Endprodukte können dann mit einem konventionellen Gabelstapler, fest installierten Fördermitteln 30 oder über mobile Transporteinheiten 40 entweder in ein Lager, zu einem Abstellbereich oder direkt in einem Container oder Lkw transportiert werden. Die Verpackungsprozesskette 20 hat eine hohe Flexibilität, einen geringen Durchsatz und die einzelnen Verpackungsprozessstationen sind vorzugsweise über mobile Transporteinheiten 40 miteinander verbunden.
  • Die Ladungssicherungsmaschine 200 wird in Form einer Multi-Nutzung für die beiden Verpackungsprozessketten 10 und 20 für die gleiche Funktion verwendet: Für die Verpackung der Stückgutstapel 32 aus Verpackungsprozesskette 10 und für die Verpackung der Oktabins mit Deckel 43 aus Verpackungsprozesskette 20. Die Ladungsträgervereinzelungsvorrichtung 100 wird ebenfalls in Form einer Multi-Nutzung für die beiden Verpackungsprozessketten 10 und 20 für die gleiche Funktion verwendet: Die Ladungsträgervereinzelungsvorrichtung 100 stellt vereinzelte Ladungsträger 15 für die Palettiervorrichtung 12 in der Verpackungsprozesskette 10 und für die Oktabin-Aufrichtstation 21 in der Verpackungsprozesskette 20 zur Verfügung. Die Ladungssicherungsmaschine 200 wird ferner in Form eines Multi-Zwecks für unterschiedliche Funktionen eingesetzt: Für das Einlegen eines Inlets in die aufgerichteten Oktabins 41 aus der Verpackungsprozesskette 20, für die Verpackung der Stückgutstapel 32 aus Verpackungsprozesskette 10 sowie für die Verpackung der Oktabins mit Deckel 43 aus Verpackungsprozesskette 20. Das bedeutet, mindestens eine Verpackungsprozessstation kann gleichzeitig für mehrere Verpackungsprozessketten für die gleiche Funktion (Multi-Nutzung) verwendet werden und/oder für eine oder mehrere Verpackungsprozessketten für unterschiedliche Funktionen (Multi-Zweck) verwendet werden.
  • Die in der vorstehenden Beschreibung, in den Zeichnungen sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung wesentlich sein.
    • Bezugszeichenliste:
    • 10
    erste Verpackungsprozesskette
    11
    Abfüllmaschine
    12
    Palettiervorrichtung
    15
    Ladungsträger
    20
    zweite Verpackungsprozesskette
    21
    Oktabin-Aufrichtstation
    22
    Oktabin-Füllstation
    23
    Oktabin Deckel- und Verschließstation
    30
    fest installierte Fördermittel
    31
    Säcke
    32
    Stückgutstapel
    33
    verpackte Stückgutstapel
    40
    mobile Fördermittel
    41
    Oktabin
    42
    Oktabin mit Inlet
    43
    Oktabin mit Inlet, Füllung und Deckel
    44
    verpackter Oktabin
    100
    Ladungsträgervereinzelungsvorrichtung
    200
    Ladungssicherungsmaschine

Claims (16)

  1. Anordnung aus zumindest zwei Verpackungsprozessketten (10, 20) zum Verpacken von schüttfähiger Ware, wobei jede der Verpackungsprozessketten (10, 20) eine Mehrzahl fördertechnisch miteinander verbundener Verpackungsprozessstationen (11, 12, 21, 22, 23, 100, 200) aufweist, welche jeweils zum Ausführen zumindest eines Prozessschritts der jeweiligen Verpackungsprozesskette (10, 20) eingerichtet sind, und wobei eine erste der Verpackungsprozessketten (10) zum Erzeugen eines ersten Verpackungsgebindetyps (33) und eine zweite der Verpackungsprozessketten (20) zum Erzeugen eines zweiten Verpackungsgebindetyps (44) eingerichtet ist, wobei sich der erste und der zweite Verpackungsgebindetyp (33,44) unterscheiden,
    dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest zwei Verpackungsprozessketten (10, 20) zumindest eine gemeinsame Verpackungsprozessstation (100, 200) aufweisen, welche eine Verpackungsprozessstation (100, 200) der ersten Verpackungsprozesskette (10) und eine Verpackungsprozessstation (100, 200) der zweiten Verpackungsprozesskette (20) ist.
  2. Anordnung nach Anspruch 1, wobei die zumindest eine gemeinsame Verpackungsprozessstation (100, 200) zum Ausüben einer ersten technischen Funktion innerhalb der ersten Verpackungsprozesskette (10) und einer zweiten technischen Funktion innerhalb der zweiten Verpackungsprozesskette (20) eingerichtet ist, wobei sich die erste und die zweite technische Funktion unterscheiden.
  3. Anordnung nach Anspruch 2, wobei die zumindest eine gemeinsame Verpackungsprozessstation (100, 200) zum Ausüben unterschiedlicher Prozessschritte umfassend die erste technische Funktion und die zweite technische Funktion zumindest zweimal in dieselbe Verpackungsprozesskette (20) fördertechnisch eingebunden ist.
  4. Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die zumindest zwei Verpackungsprozessketten (10, 20) eine unterschiedliche Anzahl an fördertechnisch miteinander verbundener Verpackungsprozessstationen (11, 12, 21, 22, 23, 100, 200) aufweisen.
  5. Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die zumindest eine gemeinsame Verpackungsprozessstation (100, 200) an unterschiedlichen Positionen innerhalb der zumindest zwei Verpackungsprozessketten (10, 20) liegt.
  6. Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die zumindest eine gemeinsame Verpackungsprozessstation (200) befüllte Verpackungseinheiten (31) der einen Verpackungsprozesskette (10) und leere Verpackungseinheiten (41) der anderen Verpackungsprozesskette (20) bearbeitet.
  7. Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei zumindest der überwiegende Anteil der Fördertechnik (30, 40) einer ersten der Verpackungsprozessketten (10, 20) aus fest installierten Fördermitteln (30) besteht, und zumindest der überwiegende Anteil der Fördertechnik (30, 40) einer zweiten der Verpackungsprozessketten (20) aus mobilen Fördermitteln (40) besteht.
  8. Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei beide der zumindest zwei Verpackungsprozessketten (10, 20) zumindest eine Abfüllmaschine (11, 22) zum Füllen einer Verpackungseinheit (31, 41) mit schüttfähiger Ware aufweisen.
  9. Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei beide der zumindest zwei Verpackungsprozessketten (10, 20) zumindest eine Ladungsträgervereinzelungsmaschine (100) aufweisen.
  10. Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei beide der zumindest zwei Verpackungsprozessketten (10, 20) zumindest eine Verpackungsprozessstation (12, 21) zum Beladen eines Ladungsträgers (15) mit zumindest einer Verpackungseinheit (31, 41) aufweisen.
  11. Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei beide der zumindest zwei Verpackungsprozessketten (10, 20) zumindest eine Ladungssicherungsmaschine (200) aufweisen.
  12. Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, bei der die zumindest zwei Verpackungsprozessketten (10, 20) dazu eingerichtet sind, automatisiert bzw. ohne zwischenzeitlichen Zu- oder Eingriff eines Bedieners abzulaufen.
  13. Verfahren zum Verpacken von schüttfähiger Ware, insbesondere zum Betreiben einer Anordnung nach einem der vorangehenden Ansprüche, aufweisend die Schritte:
    Betreiben zumindest einer ersten und einer zweiten Verpackungsprozesskette (10, 20) zum Verpacken von schüttfähiger Ware und Erzeugen einer ersten Verpackungsgebinde-Art (33) mittels der ersten und einer zweiten Verpackungsgebinde-Art (44) mittels der zweiten Verpackungsprozesskette (10, 20), wobei die erste und die zweite Verpackungsprozesskette (10, 20) jeweils die Prozessschritte aufweisen:
    Vereinzeln von Ladungsträgern (15);
    Bereitstellen von Verpackungseinheiten (31, 41);
    Befüllen der Verpackungseinheiten (31, 41);
    Verladen der Verpackungseinheiten (31, 41) auf Ladungsträgern (15);
    Transportieren der Verpackungseinheiten (31, 41) mittels Fördermitteln (30, 40);
    Fixieren der Verpackungseinheiten (31, 41) auf den Ladungsträgern (15) mittels Folie;
    dadurch gekennzeichnet, dass zumindest einer der Schritte an einer von beiden Verpackungsprozessketten (10, 20) gemeinsam genutzten Verpackungsprozessstation (100, 200) erfolgt.
  14. Verfahren nach Anspruch 13, bei dem zumindest bei einer der Verpackungsprozessketten (10, 20) zumindest zwei der Prozessschritte an derselben Verpackungsprozessstation (100, 200) erfolgen.
  15. Verfahren nach Anspruch 14, bei dem die zumindest zwei an derselben Verpackungsprozessstation (100, 200) erfolgenden Prozessschritte an der von beiden Verpackungsprozessketten (10, 20) gemeinsam genutzten Verpackungsprozessstation (100, 200) erfolgen.
  16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, wobei eine der Verpackungsprozessketten (20) zusätzlich den folgenden Schritt aufweist:
    Verschließen der befüllten Verpackungseinheiten (42) mit einem Deckel.
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