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EP4438512A1 - Moulded fibre part and method for producing a moulded fibre part - Google Patents

Moulded fibre part and method for producing a moulded fibre part Download PDF

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Publication number
EP4438512A1
EP4438512A1 EP23165816.2A EP23165816A EP4438512A1 EP 4438512 A1 EP4438512 A1 EP 4438512A1 EP 23165816 A EP23165816 A EP 23165816A EP 4438512 A1 EP4438512 A1 EP 4438512A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibrous
molded part
wall
partial element
fibrous molded
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23165816.2A
Other languages
German (de)
French (fr)
Inventor
Ole Bolling
Andreas MACKU
Alexey VISHTAL
Harman VORENKAMP
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mayr Melnhof Karton AG
Original Assignee
Mayr Melnhof Karton AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mayr Melnhof Karton AG filed Critical Mayr Melnhof Karton AG
Priority to EP23165816.2A priority Critical patent/EP4438512A1/en
Priority to PCT/EP2024/058233 priority patent/WO2024200499A1/en
Publication of EP4438512A1 publication Critical patent/EP4438512A1/en
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D11/00—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material
    • B65D11/02—Containers having bodies formed by interconnecting or uniting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of plastics material of curved cross-section
    • B65D11/04—Bottles or similar containers with necks or like restricted apertures designed for pouring contents
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D13/00—Containers having bodies formed by interconnecting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of the same material, other than metal, plastics, wood or substitutes therefor
    • B65D13/04—Containers having bodies formed by interconnecting two or more rigid, or substantially rigid, components made wholly or mainly of the same material, other than metal, plastics, wood or substitutes therefor of paper
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D65/00—Wrappers or flexible covers; Packaging materials of special type or form
    • B65D65/38—Packaging materials of special type or form
    • B65D65/46—Applications of disintegrable, dissolvable or edible materials
    • B65D65/466—Bio- or photodegradable packaging materials

Definitions

  • the present invention relates to a fibrous molded part and a method for producing a fibrous molded part.
  • Fibre moulded parts of the type considered here are in particular containers or parts of containers. These can in particular be storage containers such as cans or bottles and their parts.
  • Containers made of fibre are already known in many different forms.
  • the DE 10 2021 114 743 A1 a container comprising at least one opening and a bottom made of fiber material and a corresponding cover for said opening, wherein the container has a biodegradable coating.
  • the container should have a biodegradable, hardened impregnation that structurally reinforces the container at least locally. In particular, this impregnation should be applied in the area of the opening and/or in the area of the bottom.
  • US 8 870 003 B2 A container is known which is made in particular from a paper pulp, wherein the container is additionally coated with a biodegradable, organically derived plastic.
  • a disadvantage of the known fiber molded parts is that they are relatively unstable without additional technical measures and are therefore only available to a limited extent for use in the higher-quality packaging sector, such as food packaging.
  • a first aspect of the invention relates to a fibrous molded part comprising at least a first and a second partial element made of fibrous material, wherein the first partial element forms a first fibrous material wall and the second partial element forms a second fibrous material wall and, in an assembled state of the fibrous molded part, the surfaces of the first and second fibrous material walls facing away from one another have at least partially a smooth surface and the surfaces of the first and second fibrous material walls facing one another in the assembled state of the fibrous molded part have at least partially a rough surface at least in an area of mutual overlap.
  • the design of the fibrous molded part according to the invention initially ensures a stable structure of the fibrous molded part through the two-layer structure by means of the first and second fibrous material walls.
  • the two-walled or two-layer structure of the wall of the fibrous molded part significantly increases its stability without the need for further measures, such as the presence of reinforcing structures.
  • the surfaces of the first and second fibrous material walls facing away from one another have at least partially a smooth surface. This smooth surface can be achieved, for example, by pressing, in particular by cold or hot pressing once or several times.
  • the fibers of the fiber material are pressed in such a way that no fibers can come loose. This advantageously makes it possible to use the fiber material molding according to the invention as a container for food and other sensitive products.
  • a further advantage of the smooth surfaces formed is that, due to the smooth surface texture, coating with, for example, paints, polymers and other materials such as, for example, polyethylene or acrylates is possible without any problems. There are no disruptive surface structures.
  • a further advantage of the fiber material molding according to the invention results from the fact that the surfaces of the first and second fiber material walls facing each other have at least partially a rough surface, at least in an area of mutual overlap. This enables an extremely strong connection, in particular interlocking, between the first and second sub-elements, for example by frictional engagement.
  • the first and second sub-elements can also be glued and/or sintered and/or welded and/or connected to each other by means of ultrasonic deformation. Other types of connections are also conceivable.
  • the fibrous molded part can consist of natural fibers such as pulp (cellulose) and/or artificially produced fibers made of plastic, glass or similar. When using exclusively or predominantly natural
  • the fibrous molded parts according to the invention are also particularly biodegradable and/or reusable due to the fiber materials.
  • the fibrous molded parts according to the invention can in particular form any type of container, such as bottles or cans. Furthermore, it is possible that when the fibrous molded part according to the invention is designed as a container, additional bag-like receptacles made of plastic or other materials, in particular biodegradable materials, can also be introduced into the interior of this container. Furthermore, the invention increases the shape variability of the packaging concept.
  • the packaging, containers or the like created from the fibrous molded parts do not necessarily have to be cylindrical in shape, but can also be any desired polygonal, oval or similar or a combination of different of these shapes.
  • the first sub-element in the assembled state of the fibrous molded part, forms an outer wall of the fibrous molded part and the second sub-element forms an inner wall of the fibrous molded part.
  • the two-layer design of the fibrous molded part according to the invention contributes - as already described above - to a high stability of the fibrous molded part.
  • the outer wall and/or the inner wall protrudes beyond the corresponding wall against which it rests and forms a protruding area.
  • the protruding area can be designed to arrange and/or accommodate a further sub-element.
  • the further sub-element can be a lid and/or a closure or a base part or a further wall of the fibrous molded part.
  • the formation of the above-mentioned protruding area enables a variety of connection options for the fibrous molded part to the above-mentioned further sub-elements.
  • These further sub-elements can also consist at least partially of fibrous material.
  • at least one surface of this further sub-element facing the protruding area can be rough. This rough surface design also advantageously contributes to a secure connection of the further sub-element to the fibrous molded part.
  • the fibrous molded part according to the invention can be detachably or non-detachably connected to the further sub-element by frictional engagement and/or gluing and/or sintering and/or welding and/or ultrasonic deformation and/or a threaded connection.
  • the further sub-element it is also possible for the further sub-element to be made of paper or cardboard, in which case the aforementioned connection options are also available.
  • the fibrous molded part according to the invention is designed as the upper part of a bottle-like container or as the lid of a container or as the base element of a container.
  • the fibrous molded part can have at least one pouring and/or removal opening.
  • the first fibrous material wall and/or the second fibrous material wall at least partially has a coating.
  • this coating can be a barrier coating.
  • This barrier coating can be designed to be liquid-tight and/or liquid-repellent and/or vapor-repellent and/or gas-tight. In addition, it can have an antimicrobial or antibacterial effect. This advantageously results in a wide range of possible applications, for example in the food and cosmetics sectors.
  • the first and/or second partial element and/or the first fibrous material wall and/or the second fibrous material wall to be designed in one or more layers.
  • the first and/or second partial element and/or the first fibrous material wall and/or the second fibrous material wall can form further coatings between at least one corresponding pair of layers.
  • the fibrous material molding can thus be adapted to the desired requirements.
  • the first and second partial elements are connected to one another by frictional engagement and/or gluing and/or sintering and/or welding and/or ultrasonic deformation. These types of connection ensure an intimate connection between the first and second partial elements.
  • the fibrous molded part is an upper part of a bottle-like container or a lid of a container or a base element of a container.
  • the fibrous molded part can have at least one pouring and/or removal opening.
  • the fibrous molded part according to the invention enables a large number of designs of containers or container sub-elements.
  • the use and design of the fibrous molded part according to the invention results in an advantageous, as cost-effective, construction of the container produced by means of the fibrous molded part.
  • the fibrous molded part according to the invention forms a bottle neck or an upper part of a bottle.
  • the bottle body can then consist of paper or cardboard.
  • the base element of this bottle can in turn be used as a fibrous molded part according to the invention.
  • the paper or cardboard components of the container produced in this way can also be coated as required in order to improve the durability of the products in the container or to make the container designed in this way liquid-, vapor- and/or gas-tight.
  • the fibrous mass can consist of natural fibers such as pulp (cellulose) and/or artificially produced fibers made of plastic, glass or similar.
  • natural fibers such as pulp (cellulose)
  • artificially produced fibers made of plastic, glass or similar.
  • natural, in particular biodegradable and/or reusable, natural fiber materials are preferably used.
  • the fibrous mass is in particular in the form of a fibrous suspension in order to simplify the casting process.
  • additives can be, for example, additives such as binding agents, retention agents, fillers, dyes, bleaching agents, wet strength agents and/or other additives used in paper and cardboard production.
  • Suitable fillers are usually minerals such as kaolin, talc or calcium carbonate.
  • the inventive design of the fibrous molded part from two sub-elements namely a first and a second fibrous wall, enables a high structural integrity of the fibrous molded part is ensured.
  • the surfaces of the first and second fibrous walls facing away from each other as a result of the at least partial smoothing of the assembled state of the fibrous molded part and the at least partially rough surface design of the surfaces of the first and second fibrous walls facing each other in the area of mutual overlap have already been explained above in the description of the advantages of the fibrous molded part according to the first aspect of the invention.
  • the fibrous molded part produced in this way is particularly stable, in particular due to the connection of the first and second partial elements.
  • the smoothing of the surfaces of the first and second fibrous walls facing away from each other in the assembled state of the fibrous molded part makes it possible to use the fibrous molded part according to the invention in the food sector, for example in the production of containers for storing food or liquids.
  • the method according to the invention can be used in particular to produce fibrous molded parts that are used to form containers, such as cans or bottles.
  • the smoothing of the above-mentioned surfaces is carried out by means of one or more cold or hot pressing processes. This leads to particularly smooth surfaces, whereby the fibers of the fiber mass are pressed in such a way that individual fibers or fiber bundles can no longer come loose. This means that the fiber molded part produced in this way can also be used for storing food and other sensitive products.
  • the smooth design of the above-mentioned surfaces makes it possible to coat the first and/or second fiber wall particularly easily and safely.
  • the coating can in particular be a barrier coating.
  • the barrier coating can form a barrier against water, water vapor, oxygen, other gases, fats and oils, as well as odors.
  • This coating can be applied by means of spray and/or dip coating. However, it is also possible for the coating to be at least partially integrated into a fiber base of the fiber mass.
  • the first and second partial elements are connected by frictional engagement and/or gluing and/or sintering and/or welding and/or ultrasonic deformation.
  • the rough design of the surfaces of the first and second fiber walls facing each other results in a particularly intimate connection by Frictional locking.
  • gluing, sintering, welding or ultrasonic deformation can also take place.
  • Fig. 1 shows a schematic sectional view of a fibrous material molded part 10 consisting of a first sub-element 12 and a second sub-element 14. Both sub-elements 12, 14 are made of a fiber material.
  • the fibers used can be natural fibers such as pulp (cellulose) and/or artificially produced fibers made of plastic, glass or the like.
  • a fiber mass is preferred which consists of a predominant proportion of natural, in particular biodegradable and/or reusable, natural fiber materials.
  • the first and second sub-elements 12, 14 are produced in particular by pouring a fiber suspension into corresponding predetermined molds. As can be seen from Fig.
  • the first sub-element 12 forms a first fibrous material wall 16 and the second molded part 14 forms a second fibrous material wall 18.
  • the fibrous material molded part is designed as the upper part 54 of a bottle (not shown)
  • the first sub-element 12 simultaneously forms the outer wall 38 of the fibrous material molded part 10 and the second sub-element 14 forms an inner wall 40 of the fibrous material molded part 10 shown.
  • the fibrous mass After pouring the fibrous mass into the molds mentioned to form the first and second partial elements 12, 14, surfaces 30, 32 of the first and second fibrous walls 16, 18 facing away from each other in the assembled state of the fibrous molded part are at least partially smoothed. Before, during or after this smoothing process, the fibrous mass can also be dried and/or pressed. This removes moisture from the fibrous mass or the fibrous molded part 10.
  • the first and second partial elements 12, 14 are then connected, with the surfaces 20, 22 of the first and second fibrous material walls 16, 18 facing each other having at least a partially rough surface 26, 28 at least in the area of mutual overlap 24.
  • the surfaces 20, 22 facing each other also have at least a partially rough surface 26, 28.
  • the corresponding partial elements 12, 14 it is also possible for the corresponding partial elements 12, 14 to be additionally bonded and/or sintered and/or welded and/or ultrasonically deformed for the purpose of connection.
  • the smoothing of the surfaces 30, 32 described above takes place by means of one or more cold or hot pressing processes.
  • the second partial element 14 or the inner wall 40 protrudes beyond the outer wall 38 of the first partial element 12 and forms a protruding area 42.
  • the protruding area 42 can be designed for the arrangement of a further partial element 46 (not shown).
  • the further partial element 46 can be, for example, a lid or a closure of the upper part 54.
  • the outer wall 38 of the first partial element 12 protrudes beyond one end of the inner wall 40 of the second partial element 14 and also forms a protruding area 44.
  • the protruding area 44 can be designed to connect a bottle body or a corresponding bottle base.
  • the bottle body and the bottle base can also consist of a fiber molded part.
  • connection of these other elements to the upper part 54 can also be made detachably or non-detachably by frictional engagement and/or gluing and/or sintering and/or welding and/or ultrasonic deformation and/or a threaded connection.
  • the illustrated fibrous molded part 10 has a coating designed as a barrier coating at least on the smooth surface 36 of the second partial element 14.
  • the coating mentioned can form a barrier against water, water vapor, oxygen, other gases, fats and oils as well as odors.
  • one or more coatings can be formed within the first or second fibrous wall 16, 18.
  • At least one barrier coating can also be formed between the rough surface 26 of the first partial element 12 and the rough surface 28 of the second partial element 14.
  • the coating can also be designed as a film and consist of plastic or metal.
  • both the first and the second partial elements 12, 14, or the first fibrous wall 16 and the second fibrous wall 18, are designed in a single layer.
  • these elements it is also possible for these elements to be designed in multiple layers.
  • additional coatings can be formed between at least one pair of layers.
  • the fiber molded parts 10 produced in this way can be used, for example, as containers for food and other sensitive products without fibers of the fiber material being able to detach from the fiber molded part 10.
  • a further advantage of the pressed or smooth surface finish is that the aforementioned coatings, for example with paints, polymers or other materials such as polyethylene or acrylates, can be carried out without any problems, since these smooth surfaces have little or no structures. This makes it possible to produce packaging in particular, such as containers made of fiber material, which on the one hand are designed to be sealed and are made predominantly or entirely from naturally renewable raw materials.
  • Fig. 2 shows a schematic representation of the fiber molded part 10 according to Fig. 1 .
  • the design of the fibrous molded part 10 as the upper part 54 of a bottle (not shown) or a bottle-like container.
  • the protruding area 42 serves for application, in particular by plugging on or, in the case of a threaded connection, by screwing on a closure (not shown).
  • the rough surface 28 of the surface 22 of the second part element 14 is exposed for this purpose and thus a possible connection with a lid element is made possible only by frictional engagement or additionally by frictional engagement.
  • FIG. 2 For the features shown, please refer to the Fig. 1 , where like reference numerals designate like elements.
  • Fig. 3 shows a schematic sectional view of a fibrous molded part 10 according to a second embodiment.
  • This second embodiment is a base element 50, whereby the base element 50 can be designed, for example, as an element of a bottle-like container or a can. It can be seen that here too the fibrous molded part or the base element 50 is designed in two layers, whereby the first partial element 12 in turn surrounds the second partial element 14.
  • the first partial element 12 in turn forms a first fibrous wall 16, the second partial element 14 in turn forms a second fibrous wall 18 of the fibrous molded part 10.
  • the surfaces 20, 22 of the first and second partial elements 12, 14 facing each other in turn have rough surfaces 26, 28, which lead to an intimate connection of these two elements in the assembled state of the fibrous molded part 10.
  • Both the The outer wall 38 as well as the inner wall 40, that is, the away-facing surfaces 30, 32 of the first and second partial elements 12, 14, are again smooth and form the surfaces 34, 36.
  • the base element again has a protruding area 42, which is created by the inner wall 40 projecting beyond the end of the outer wall 38.
  • the protruding area 42 in turn serves to accommodate and/or connect further elements, such as a bottle body, a lid or other elements of packaging or containers.
  • further elements such as a bottle body, a lid or other elements of packaging or containers.
  • the rough surface 28 of the second fibrous wall 18 is exposed in the protruding area 42, so that the frictional connection created by means of the rough surface is sufficient in itself to form a secure connection with another sub-element, such as the aforementioned closure.
  • a thread can also be formed here, for example, or additional connection measures can be carried out, such as gluing or sintering.
  • Fig. 4 shows a schematic representation of the fiber molded part 10 according to Fig. 3
  • the design of the base element 50 can be seen, in particular as the lower part of a can. It is also clear that the second sub-element 14 forms the protruding area 42 relative to the first sub-element 12, which has the rough surface 28. This results in a secure closure of the base element 50 with further elements in this area.
  • Fig. 5 shows a schematic sectional view of a fibrous molded part 10 according to a third embodiment.
  • the individual elements of the fibrous molded part 10 are shown with exaggerated distances. This also applies to the sectional views of the first and second embodiment of the fibrous molded part 10 according to the Fig. 1 and 3 .
  • the fibrous molded part 10 according to the third embodiment is designed as the upper part 54 of a bottle-like container.
  • the upper part 54 we therefore refer to the description of the Fig. 1 and 2
  • further sub-elements 46 are arranged on the upper part 54.
  • this is a closure 48 which serves to close the removal opening 60 in the upper region of the upper part 54.
  • the protruding region 42 with its outward-facing rough surface 28 serves to accommodate the closure 48.
  • a surface 52 of the closure 48 facing the protruding region 42 is also rough. This results in a frictional connection between the rough surface 28 and the surface 52.
  • closure 48 can be screwed onto the upper part 54 onto the protruding region 42. It is also possible for the closure 48 to also be made of or cast from a fiber material. Fiber materials that are also used to produce the fiber molded part 10 can be used for this purpose.
  • the closure 48 is designed as a single layer or single wall. However, it is also possible for the closure 48 to be designed as a multi-layer or multi-wall, in particular double-wall.
  • closure (or lid) 48 can consist of several cast fiber layers, which also have a protruding area in an area that is used for placing on the upper part 54, which is in operative connection with the protruding area 42 of the upper part 54.
  • the closure 48 has no pouring and/or removal opening.
  • the two fibrous walls 16, 18 with their mutually directed surfaces 20, 22 are additionally connected to one another via corresponding adhesive surfaces 64 in the upper part 54 shown.
  • a region of the upper part 54 opposite the removal opening 60 is provided with a further protruding region 42, with the ends of the second partial element 14 projecting beyond the corresponding ends of the first partial element 12.
  • the protruding area 42 serves to connect the upper part 54 to a cylindrical wall 62.
  • the wall 62 is made of cardboard. Adhesive surfaces 64, which connect the said areas to one another, are used to connect the protruding area 42. The same applies to the end of the cylindrical wall 62 further away from the removal opening 60.
  • the wall 62 is connected to a base part 50 of the bottle-like container via adhesive surfaces 64.
  • connection is made via a protruding area 42, which is formed by a corresponding end of the inner wall 18 projecting beyond a corresponding end of the outer wall 16 of the base part 50.
  • the design of the base part 50 corresponds to the design of the base element 50 according to the Fig. 3 and 4
  • the two fiber walls 16, 18 are connected to each other by means of an adhesive surface 64 between the two fiber walls 16, 18.
  • the Fig. 5 The adhesive surfaces 64 shown are only shown as examples and can extend over the entire overlap region 24.
  • Fig. 6 shows a schematic exploded view of the fiber molded part 10 according to Fig. 5 .
  • the protruding areas 42 which connect the upper part 54 to the closure 48 on the one hand and to the wall 62 on the other.
  • the base part 50 can in turn be connected to the cylindrical wall 62 via the corresponding protruding area 42.
  • the different connection options have already been explained above.
  • Fig. 7 shows a schematic sectional view of a fibrous molded part according to a fourth embodiment. Like the fibrous molded part according to the third embodiment, this is designed as the upper part 54 of a bottle-like container.
  • a further element 46 namely a closure 48, can be arranged on the transition region 42 formed in the area of the removal opening 60. The connection is mainly made by means of frictional engagement of the rough surface 28 of the second partial element 14 with a rough inner surface 52 of the closure 48.
  • the first and second partial elements 12, 14 can in turn be connected to one another by means of additional adhesive application between the two layers (not shown). The same applies to the arrangement of the cylindrically formed Wall 62 at the protruding area 42 further away from the removal opening 60. This connection can also be made by means of an adhesive connection.
  • a base part 58 is also made of cardboard.
  • the base part 58 is flanged to the wall 62, which is also made of cardboard.
  • Fig. 8 shows a schematic representation of the fiber molded part 10 according to Fig. 7 .
  • the design of the bottle-like container consisting of the closure 48, the upper part 54, the cylindrical wall 62 and the base part 58 closing the bottle-like container.
  • Fig. 9 shows a schematic sectional view of a fibrous molded part 10 according to a fifth embodiment.
  • the fibrous molded part 10 is also designed as the upper part 54 of a bottle-like container.
  • the design of the upper part 54, the cylindrical wall 62, the base part 50 and the base part 50 and the closure 48 corresponds to the design of the third embodiment according to the Fig. 5 and 6 .
  • a receiving bag 66 for storing a storage item 68 is formed inside the bottle-like container.
  • the storage item can be liquids, free-flowing products or similar.
  • the receiving bag 66 has a flange 70 which is connected to the end of the second fibrous wall 18 in the area of the removal opening 60.
  • the receiving bag 66 forms a flange 70 which is put over the said end of the second fibrous wall 18 and is thus fastened.
  • the Fig. 9 thus shows a bottle-like container, which is designed as a so-called "bag in box".

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Faserstoff-Formteil (10) umfassend mindestens ein erstes und ein zweites Teilelement (12, 14) aus Faserstoff, wobei das erste Teilelement (12) eine erste Faserstoffwandung (16) und das zweite Teilelement (14) eine zweite Faserstoffwandung (18) aufweist und in einem zusammengesetzten Zustand des Faserstoff-Formteils (10) die voneinander wegzeigenden Flächen (30, 32) der ersten und zweiten Faserstoffwandung (16, 18) zumindest teilweise eine glatte Oberfläche (34, 36) aufweisen und die in dem zusammengesetzten Zustand des Faserstoff-Formteils (10) zueinander gerichteten Flächen (20, 22) der ersten und zweiten Faserstoffwandung (16, 18) in einem Bereich einer gegenseitigen Überlappung (24) des ersten und des zweiten Teilelements (12, 14) zumindest teilweise eine raue Oberfläche (26, 28) aufweisen. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Faserstoff-Formteils.The present invention relates to a fibrous molded part (10) comprising at least a first and a second partial element (12, 14) made of fibrous material, wherein the first partial element (12) has a first fibrous wall (16) and the second partial element (14) has a second fibrous wall (18), and in an assembled state of the fibrous molded part (10), the surfaces (30, 32) of the first and second fibrous walls (16, 18) facing away from one another at least partially have a smooth surface (34, 36), and the surfaces (20, 22) of the first and second fibrous walls (16, 18) facing one another in the assembled state of the fibrous molded part (10) have at least partially a rough surface (26, 28) in an area of mutual overlap (24) of the first and second partial elements (12, 14). The invention further relates to a method for producing a fibrous molded part.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Faserstoff-Formteil sowie ein Verfahren zur Herstellung eines Faserstoff-Formteils.The present invention relates to a fibrous molded part and a method for producing a fibrous molded part.

Bei Faserstoff-Formteilen der hier betrachteten Art handelt es sich insbesondere um Behälter oder Teile von Behältern. Dies können insbesondere Aufbewahrungsbehälter, wie Dosen oder auch Flaschen und deren Teile sein. Behälter aus Faserstoff sind bereits in einer Vielzahl bekannt. So beschreibt beispielsweise die DE 10 2021 114 743 A1 ein Behältnis umfassend mindestens eine Öffnung und einen Boden aufweisenden Behälter aus Faserstoff und eine entsprechende Abdeckung für die genannte Öffnung, wobei der Behälter eine biologisch abbaubare Beschichtung aufweist. Zudem soll der Behälter eine den Behälter zumindest lokal strukturell verstärkende, biologisch abbaubare, ausgehärtete Imprägnierung aufweisen. Insbesondere soll diese Imprägnierung im Bereich der Öffnung und/oder im Bereich des Bodens aufgebracht sein. Auch aus der US 8 870 003 B2 ist ein Behälter bekannt, der insbesondere aus einer Papiermasse hergestellt wird, wobei der Behälter zudem mit einem biologisch abbaubaren, organisch gewonnenen Kunststoff beschichtet ist.Fibre moulded parts of the type considered here are in particular containers or parts of containers. These can in particular be storage containers such as cans or bottles and their parts. Containers made of fibre are already known in many different forms. For example, the DE 10 2021 114 743 A1 a container comprising at least one opening and a bottom made of fiber material and a corresponding cover for said opening, wherein the container has a biodegradable coating. In addition, the container should have a biodegradable, hardened impregnation that structurally reinforces the container at least locally. In particular, this impregnation should be applied in the area of the opening and/or in the area of the bottom. US 8 870 003 B2 A container is known which is made in particular from a paper pulp, wherein the container is additionally coated with a biodegradable, organically derived plastic.

Nachteilig an den bekannten Faserstoff-Formteilen ist jedoch, dass diese ohne zusätzliche technische Maßnahmen relativ instabil sind und daher beispielsweise nur eingeschränkt für die Verwendung im höherwertigen Verpackungsbereich, wie zum Beispiel dem Bereich der Verpackung von Lebensmitteln, zur Verfügung stehen.A disadvantage of the known fiber molded parts, however, is that they are relatively unstable without additional technical measures and are therefore only available to a limited extent for use in the higher-quality packaging sector, such as food packaging.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein gattungsgemäßes Faserstoff-Formteil und eine entsprechendes Verfahren zur Herstellung des Faserstoff-Formteils bereitzustellen, welche eine stabilere Ausgestaltung des Faserstoff-Formteils ermöglicht und zudem verbesserte Verwendungsmöglichkeiten gewährleistet.It is therefore an object of the present invention to provide a generic fibrous molded part and a corresponding method for producing the fibrous molded part, which enables a more stable design of the fibrous molded part and also ensures improved possible uses.

Diese Aufgaben werden erfindungsgemäß durch ein Faserstoff-Formteil mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 14 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen mit zweckmäßigen Weiterbildungen der Erfindung sind in den jeweiligen Unteransprüchen angegeben, wobei vorteilhafte Ausgestaltungen des Faserstoff-Formteils als vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens und umgekehrt anzusehen sind.These objects are achieved according to the invention by a fibrous molded part with the features of claim 1 and by a method with the features of claim 14. Advantageous embodiments with expedient further developments of the invention are specified in the respective subclaims, wherein advantageous embodiments of the fibrous molded part are to be regarded as advantageous embodiments of the method and vice versa.

Ein erster Aspekt der Erfindung betrifft ein Faserstoff-Formteil, umfassend mindestens ein erstes und ein zweites Teilelement aus Faserstoff, wobei das erste Teilelement eine erste Faserstoffwandung und das zweite Teilelement eine zweite Faserstoffwandung ausbildet und in einem zusammengesetzten Zustand des Faserstoff-Formteils die voneinander weg zeigenden Flächen der ersten und zweiten Faserstoffwandung zumindest teilweise eine glatte Oberfläche aufweisen und die in dem zusammengesetzten Zustand des Faserstoff-Formteils zueinander gerichteten Flächen der ersten und zweiten Faserstoffwandung zumindest in einem Bereich einer gegenseitigen Überlappung zumindest teilweise eine raue Oberfläche aufweisen. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Faserstoff-Formteils ist zunächst ein stabiler Aufbau des Faserstoff-Formteils durch den zweilagigen Aufbau mittels der ersten und zweiten Faserstoffwandung gewährleistet. Der zweiwandige beziehungsweise zweilagige Aufbau der Wandung des Faserstoff-Formteils erhöht dessen Stabilität deutlich, ohne dass es hierfür weiterer Maßnahmen, wie zum Beispiel dem Vorhandensein von Verstärkungsstrukturen bedarf. Des Weiteren weisen die voneinander weg zeigenden Flächen der ersten und zweiten Faserstoffwandung zumindest teilweise eine glatte Oberfläche auf. Diese glatte Oberfläche kann beispielsweise durch ein Pressen, insbesondere ein ein- oder mehrmaliges Kalt- oder Heißpressen erfolgen. Dabei werden die Fasern des Faserstoffs so verpresst, dass sich keine Fasern lösen können. Damit besteht vorteilhafterweise die Möglichkeit, das erfindungsgemäße Faserstoff-Formteil als Behälter für Lebensmittel und andere empfindliche Produkte zu nutzen. Ein weiterer Vorteil der ausgebildeten glatten Oberflächen ist, dass aufgrund der glatten Oberflächenbeschaffenheit eine Beschichtung mit beispielsweise Lacken, Polymeren und anderen Stoffen, wie zum Beispiel Polyethylen oder Acrylaten problemlos möglich ist. Störende Oberflächenstrukturen sind nicht vorhanden. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteils ergibt sich dadurch, dass die zueinander gerichteten Flächen der ersten und zweiten Faserstoffwandung zumindest in einem Bereich einer gegenseitigen Überlappung zumindest teilweise eine raue Oberfläche aufweisen. Dies ermöglicht eine äußerst starke Verbindung, insbesondere Verzahnung, zwischen dem ersten und zweiten Teilelement beispielsweise durch Reibungsschluss. Zusätzlich können das erste und zweite Teilelement aber auch miteinander verklebt und/oder versintert und/oder verschweißt und/oder mittels Ultraschallverformung miteinander verbunden werden. Auch andere Verbindungsarten sind denkbar.A first aspect of the invention relates to a fibrous molded part comprising at least a first and a second partial element made of fibrous material, wherein the first partial element forms a first fibrous material wall and the second partial element forms a second fibrous material wall and, in an assembled state of the fibrous molded part, the surfaces of the first and second fibrous material walls facing away from one another have at least partially a smooth surface and the surfaces of the first and second fibrous material walls facing one another in the assembled state of the fibrous molded part have at least partially a rough surface at least in an area of mutual overlap. The design of the fibrous molded part according to the invention initially ensures a stable structure of the fibrous molded part through the two-layer structure by means of the first and second fibrous material walls. The two-walled or two-layer structure of the wall of the fibrous molded part significantly increases its stability without the need for further measures, such as the presence of reinforcing structures. Furthermore, the surfaces of the first and second fibrous material walls facing away from one another have at least partially a smooth surface. This smooth surface can be achieved, for example, by pressing, in particular by cold or hot pressing once or several times. The fibers of the fiber material are pressed in such a way that no fibers can come loose. This advantageously makes it possible to use the fiber material molding according to the invention as a container for food and other sensitive products. A further advantage of the smooth surfaces formed is that, due to the smooth surface texture, coating with, for example, paints, polymers and other materials such as, for example, polyethylene or acrylates is possible without any problems. There are no disruptive surface structures. A further advantage of the fiber material molding according to the invention results from the fact that the surfaces of the first and second fiber material walls facing each other have at least partially a rough surface, at least in an area of mutual overlap. This enables an extremely strong connection, in particular interlocking, between the first and second sub-elements, for example by frictional engagement. In addition, the first and second sub-elements can also be glued and/or sintered and/or welded and/or connected to each other by means of ultrasonic deformation. Other types of connections are also conceivable.

Das Faserstoff-Formteil kann dabei aus natürlichen Fasern wie Zellstoff (Zellulose) und/oder künstlich hergestellten Fasern aus Kunststoff, Glas oder ähnlichem bestehen. Bei der Verwendung von ausschließlichem oder zu überwiegendem Teil von natürlichen Fasermaterialien sind die erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteile zudem besonders gut biologisch abbaubar und/oder wiederverwendbar. Die erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteile können insbesondere jegliche Art von Behältern, wie beispielsweise Flaschen oder Dosen, ausbilden. Des Weiteren besteht die Möglichkeit, dass bei der Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteils als Behälter in das Innere dieses Behälters auch weitere, beutelartig ausgebildete Aufnahmebehältnisse aus Kunststoff oder anderen Materialien, insbesondere biologisch abbaubaren Materialien, mit eingebracht werden können. Des Weiteren erhöht sich erfindungsgemäß die Formvariabilität des Verpackungskonzeptes. Die aus den Faserstoff-Formteilen entstehenden Verpackungen, Behälter oder dergleichen müssen nicht zwingend zylindrischer Form sein, sondern können auch beliebig vieleckig, oval o.ä. oder aus einer Kombination unterschiedlicher dieser Formen, sein.The fibrous molded part can consist of natural fibers such as pulp (cellulose) and/or artificially produced fibers made of plastic, glass or similar. When using exclusively or predominantly natural The fibrous molded parts according to the invention are also particularly biodegradable and/or reusable due to the fiber materials. The fibrous molded parts according to the invention can in particular form any type of container, such as bottles or cans. Furthermore, it is possible that when the fibrous molded part according to the invention is designed as a container, additional bag-like receptacles made of plastic or other materials, in particular biodegradable materials, can also be introduced into the interior of this container. Furthermore, the invention increases the shape variability of the packaging concept. The packaging, containers or the like created from the fibrous molded parts do not necessarily have to be cylindrical in shape, but can also be any desired polygonal, oval or similar or a combination of different of these shapes.

In weiteren vorteilhaften Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteils bilden in dem zusammengesetzten Zustand des Faserstoff-Formteils das erste Teilelement eine Außenwandung des Faserstoff-Formteils und das zweite Teilelement eine Innenwandung des Faserstoff-Formteils aus. Die zweilagige Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteils trägt-wie bereits im Vorhergehenden beschrieben - zu einer hohen Stabilität des Faserstoff-Formteils bei. Zudem besteht die Möglichkeit, dass die Außenwandung und/oder die Innenwandung über die entsprechende Wandung an der sie anliegt, hinausragt und einen überständigen Bereich ausbildet. Insbesondere kann dabei der überständige Bereich zur Anordnung und/oder Aufnahme eines weiteren Teilelementes ausgebildet sein. Dabei kann das weitere Teilelement ein Deckel und/oder ein Verschluss oder ein Bodenteil oder eine weitere Wandung des Faserstoff-Formteils sein. Durch die Ausbildung des genannten überständigen Bereichs ist eine Vielzahl von Verbindungsmöglichkeiten des Faserstoff-Formteils mit den genannten weiteren Teilelementen möglich. Diese weiteren Teilelemente können zumindest teilweise ebenfalls aus Faserstoff bestehen. Zudem kann zumindest eine dem überständigen Bereich zugewandte Oberfläche dieses weiteren Teilelements rau ausgebildet sein. Diese raue Oberflächenausbildung trägt ebenfalls vorteilhafterweise zu einer sicheren Verbindung des weiteren Teilelementes mit dem Faserstoff-Formteil bei. Dabei kann das erfindungsgemäße Faserstoff-Formteil durch Reibungsschluss und/oder Kleben und/oder Versintern und/oder Verschweißen und/oder Ultraschallverformung und/oder eine Gewindeverbindung mit dem weiteren Teilelement lösbar oder nicht-lösbar verbunden sein. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass das weitere Teilelement aus Papier oder Karton besteht, wobei in diesem Fall die vorgenannten Verbindungsmöglichkeiten ebenfalls zur Verfügung stehen.In further advantageous embodiments of the fibrous molded part according to the invention, in the assembled state of the fibrous molded part, the first sub-element forms an outer wall of the fibrous molded part and the second sub-element forms an inner wall of the fibrous molded part. The two-layer design of the fibrous molded part according to the invention contributes - as already described above - to a high stability of the fibrous molded part. In addition, there is the possibility that the outer wall and/or the inner wall protrudes beyond the corresponding wall against which it rests and forms a protruding area. In particular, the protruding area can be designed to arrange and/or accommodate a further sub-element. The further sub-element can be a lid and/or a closure or a base part or a further wall of the fibrous molded part. The formation of the above-mentioned protruding area enables a variety of connection options for the fibrous molded part to the above-mentioned further sub-elements. These further sub-elements can also consist at least partially of fibrous material. In addition, at least one surface of this further sub-element facing the protruding area can be rough. This rough surface design also advantageously contributes to a secure connection of the further sub-element to the fibrous molded part. The fibrous molded part according to the invention can be detachably or non-detachably connected to the further sub-element by frictional engagement and/or gluing and/or sintering and/or welding and/or ultrasonic deformation and/or a threaded connection. However, it is also possible for the further sub-element to be made of paper or cardboard, in which case the aforementioned connection options are also available.

In weiteren vorteilhaften Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteils ist dieses als Oberteil eines flaschenartigen Behälters oder als Deckel eines Behälters oder als Bodenelement eines Behälters ausgebildet. Dabei kann das Faserstoff-Formteil mindestens eine Ausguss- und/oder Entnahmeöffnung aufweisen.In further advantageous embodiments of the fibrous molded part according to the invention, this is designed as the upper part of a bottle-like container or as the lid of a container or as the base element of a container. The fibrous molded part can have at least one pouring and/or removal opening.

In weiteren vorteilhaften Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteils weist die erste Faserstoffwandung und/oder die zweite Faserstoffwandung zumindest teilweise eine Beschichtung auf. Insbesondere kann es sich bei dieser Beschichtung um eine Barrierebeschichtung handeln. Diese Barrierebeschichtung kann dabei flüssigkeitsdicht und/oder -abweisend und/oder dampfabweisend und/oder gasdicht ausgebildet sein. Zudem kann sie antimikrobiell oder antibakteriell wirken. Vorteilhafterweise ergeben sich dadurch vielfältige Anwendungsmöglichkeiten, wie zum Beispiel im Lebensmittel- und Kosmetikbereich. Des Weiteren besteht die Möglichkeit, dass das erste und/oder zweite Teilelement und/oder die erste Faserstoffwandung und/oder die zweite Faserstoffwandung ein- oder mehrlagig ausgebildet sind. Dabei kann das erste und/oder zweite Teilelement und/oder die erste Faserstoffwandung und/oder die zweite Faserstoffwandung bei einer mehrlagigen Ausbildung weitere Beschichtungen zwischen mindestens einem entsprechenden Lagenpaar ausbilden. Je nach Anwendungsgebiet kann somit das Faserstoff-Formteil den gewünschten Anforderungen angepasst werden.In further advantageous embodiments of the fibrous material molding according to the invention, the first fibrous material wall and/or the second fibrous material wall at least partially has a coating. In particular, this coating can be a barrier coating. This barrier coating can be designed to be liquid-tight and/or liquid-repellent and/or vapor-repellent and/or gas-tight. In addition, it can have an antimicrobial or antibacterial effect. This advantageously results in a wide range of possible applications, for example in the food and cosmetics sectors. Furthermore, it is possible for the first and/or second partial element and/or the first fibrous material wall and/or the second fibrous material wall to be designed in one or more layers. In a multi-layer design, the first and/or second partial element and/or the first fibrous material wall and/or the second fibrous material wall can form further coatings between at least one corresponding pair of layers. Depending on the area of application, the fibrous material molding can thus be adapted to the desired requirements.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteils sind das erste und zweite Teilelement durch Reibungsschluss und/oder Verkleben und/oder Versintern und/oder Verschweißen und/oder Ultraschallverformung miteinander verbunden. Diese Verbindungsarten gewährleisten eine innige Verbindung zwischen dem ersten und zweiten Teilelement.In a further advantageous embodiment of the fibrous molded part according to the invention, the first and second partial elements are connected to one another by frictional engagement and/or gluing and/or sintering and/or welding and/or ultrasonic deformation. These types of connection ensure an intimate connection between the first and second partial elements.

In weiteren vorteilhaften Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteils ist das Faserstoff-Formteil ein Oberteil eines flaschenartigen Behälters oder ein Deckel eines Behälters oder ein Bodenelement eines Behälters. Dabei kann das Faserstoff-Formteil mindestens eine Ausguss- und/oder Entnahmeöffnung aufweisen. Das erfindungsgemäße Faserstoff-Formteil ermöglicht eine Vielzahl von Ausgestaltungen von Behältern oder Behälter-Teilelementen. Darüber hinaus ergibt sich bei der Verwendung und Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteils ein vorteilhafter, da kostengünstiger Aufbau des mittels des Faserstoff-Formteils hergestellten Behälters. Beispielsweise bildet das erfindungsgemäße Faserstoff-Formteil einen Flaschenhals beziehungsweise ein Oberteil einer Flasche aus. Der Flaschenkörper kann dann aus Papier oder Karton bestehen. Das Bodenelement dieser Flasche kann wiederum als erfindungsgemäßes Faserstoff-Formteil ausgebildet sein. Zudem können auch die Papier- oder Karton-Bestandteile des so hergestellten Behälters je nach Notwendigkeit ebenfalls beschichtet sein, um die Haltbarkeit der sich in dem Behälter befindlichen Produkte zu verbessern oder auch um den so ausgebildeten Behälter flüssigkeits-, dampf- und/oder gasdicht auszugestalten.In further advantageous embodiments of the fibrous molded part according to the invention, the fibrous molded part is an upper part of a bottle-like container or a lid of a container or a base element of a container. The fibrous molded part can have at least one pouring and/or removal opening. The fibrous molded part according to the invention enables a large number of designs of containers or container sub-elements. In addition, the use and design of the fibrous molded part according to the invention results in an advantageous, as cost-effective, construction of the container produced by means of the fibrous molded part. For example, the fibrous molded part according to the invention forms a bottle neck or an upper part of a bottle. The bottle body can then consist of paper or cardboard. The base element of this bottle can in turn be used as a fibrous molded part according to the invention. In addition, the paper or cardboard components of the container produced in this way can also be coated as required in order to improve the durability of the products in the container or to make the container designed in this way liquid-, vapor- and/or gas-tight.

Ein zweiter Aspekt der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Faserstoff-Formteils gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung umfassend mindestens ein erstes und ein zweites Teilelement aus Faserstoff, wobei das Verfahren zumindest folgende Schritte umfasst:

  • Gießen einer Faserstoffmasse in entsprechende Formen zur Ausbildung des ersten und des zweiten Teilelements, wobei das erste Teilelement eine erste Faserstoffwandung und das zweite Formteil eine zweite Faserstoffwandung ausbildet;
  • Zumindest teilweises Glätten von im zusammengesetzten Zustand des Faserstoff-Formteils voneinander wegzeigenden Flächen der ersten und zweiten Faserstoffwandung; und
  • Verbinden des ersten und des zweiten Teilelements derart, dass die zueinander gerichteten Flächen der ersten und zweiten Faserstoffwandung zumindest im Bereich einer gegenseitigen Überlappung zumindest teilweise eine raue Oberfläche aufweisen.
A second aspect of the invention relates to a method for producing a fibrous molded part according to the first aspect of the invention comprising at least a first and a second partial element made of fibrous material, the method comprising at least the following steps:
  • Pouring a fibrous mass into corresponding molds to form the first and second partial elements, wherein the first partial element forms a first fibrous wall and the second molded part forms a second fibrous wall;
  • At least partially smoothing surfaces of the first and second fiber walls facing away from each other in the assembled state of the fiber molded part; and
  • Connecting the first and the second partial element in such a way that the mutually facing surfaces of the first and second fibrous walls have at least partially a rough surface at least in the region of a mutual overlap.

Die Faserstoffmasse kann dabei aus natürlichen Fasern wie Zellstoff (Cellulose) und/oder künstlich hergestellten Fasern aus Kunststoff, Glas oder ähnlichem bestehen. Im Rahmen einer nachhaltigen Herstellung und Wiederverwendung der erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteile werden natürliche, insbesondere biologisch abbaubare und/oder wiederverwendbare, natürliche Fasermaterialen bevorzugt verwendet. Die Faserstoffmasse liegt insbesondere als Faserstoffsuspension vor, um den Gießvorgang zu vereinfachen.The fibrous mass can consist of natural fibers such as pulp (cellulose) and/or artificially produced fibers made of plastic, glass or similar. In the context of sustainable production and reuse of the fibrous molded parts according to the invention, natural, in particular biodegradable and/or reusable, natural fiber materials are preferably used. The fibrous mass is in particular in the form of a fibrous suspension in order to simplify the casting process.

Es besteht zudem die Möglichkeit, dass der Faserstoffmasse /-suspension vor dem Gießen in entsprechende Formen zur Ausbildung des ersten und des zweiten Teilelements Zusatzstoffe zugegeben werden. Bei diesen Zusatzstoffen kann es sich beispielsweise um Additive wie Bindemittel, Retentionsmittel, Füllmittel, Farbstoffe, Bleichmittel, Nassverfestiger und/oder weitere Additive in der Papier- und Kartonherstellung verwendete Hilfsstoffe handeln. Geeignete Füllmittel sind in der Regel Mineralstoffe, wie Kaolin, Talkum oder Kalziumkarbonat.It is also possible to add additives to the fiber mass/suspension before pouring it into appropriate molds to form the first and second sub-elements. These additives can be, for example, additives such as binding agents, retention agents, fillers, dyes, bleaching agents, wet strength agents and/or other additives used in paper and cardboard production. Suitable fillers are usually minerals such as kaolin, talc or calcium carbonate.

Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Faserstoff-Formteils aus zwei Teilelementen, nämlich einer ersten und einer zweiten Faserstoffwandung, ist eine hohe strukturelle Integrität des Faserstoff-Formteils gewährleistet. Die durch das zumindest teilweise Glätten von dem zusammengesetzten Zustand des Faserstoff-Formteils voneinander weg zeigenden Flächen der ersten und zweiten Faserstoffwandung sowie die zumindest teilweise raue Oberflächengestaltung der zueinander gerichteten Flächen der ersten und zweiten Faserstoffwandung im Bereich der gegenseitigen Überlappung wurden bereits im Vorhergehenden bei der Beschreibung der Vorteile des Faserstoff-Formteils gemäß dem ersten Aspekt der Erfindung dargelegt.The inventive design of the fibrous molded part from two sub-elements, namely a first and a second fibrous wall, enables a high structural integrity of the fibrous molded part is ensured. The surfaces of the first and second fibrous walls facing away from each other as a result of the at least partial smoothing of the assembled state of the fibrous molded part and the at least partially rough surface design of the surfaces of the first and second fibrous walls facing each other in the area of mutual overlap have already been explained above in the description of the advantages of the fibrous molded part according to the first aspect of the invention.

Das so hergestellte Faserstoff-Formteil ist insbesondere durch die Verbindung des ersten und des zweiten Teilelementes besonders stabil ausgebildet. Zudem ergibt sich durch das Glätten von dem zusammengesetzten Zustand des Faserstoff-Formteils voneinander weg zeigenden Flächen der ersten und zweiten Faserstoffwandung die Möglichkeit, das erfindungsgemäße Faserstoff-Formteil auch im Lebensmittelbereich, beispielsweise bei der Herstellung von Behältnissen zur Aufbewahrung von Lebensmitteln oder Flüssigkeiten, zu verwenden. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können insbesondere Faserstoff-Formteile hergestellt werden, die zur Ausbildung von Behältnissen, wie zum Beispiel Dosen oder Flaschen, verwendet werden.The fibrous molded part produced in this way is particularly stable, in particular due to the connection of the first and second partial elements. In addition, the smoothing of the surfaces of the first and second fibrous walls facing away from each other in the assembled state of the fibrous molded part makes it possible to use the fibrous molded part according to the invention in the food sector, for example in the production of containers for storing food or liquids. The method according to the invention can be used in particular to produce fibrous molded parts that are used to form containers, such as cans or bottles.

Das Glätten der genannten Flächen erfolgt dabei mittels eines oder mehrerer Kalt- oder Warmpressvorgänge. Dies führt zu besonders glatten Oberflächen, wobei die Fasern der Faserstoffmasse so verpresst werden, dass sich einzelne Fasern oder Faserbündel nicht mehr lösen können. Damit kann das so hergestellte Faserstoff-Formteil auch für die Aufbewahrung von Lebensmitteln und anderen empfindlichen Produkten verwendet werden. Zudem besteht durch die glatte Ausbildung der genannten Oberflächen die Möglichkeit einer besonders einfachen und sicheren Beschichtung der ersten und/oder zweiten Faserstoffwandung. Bei der Beschichtung kann es sich insbesondere um eine Barrierebeschichtung handeln. Die Barrierebeschichtung kann dabei eine Barriere gegen Wasser, Wasserdampf, Sauerstoff, andere Gase, Fette und Öle sowie Gerüche ausbilden. Der Auftrag dieser Beschichtung kann dabei mittels Sprüh- und/oder Tauchbeschichtung erfolgen. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass die Beschichtung zumindest teilweise in einem Faserstoffansatz der Faserstoffmasse integriert ist.The smoothing of the above-mentioned surfaces is carried out by means of one or more cold or hot pressing processes. This leads to particularly smooth surfaces, whereby the fibers of the fiber mass are pressed in such a way that individual fibers or fiber bundles can no longer come loose. This means that the fiber molded part produced in this way can also be used for storing food and other sensitive products. In addition, the smooth design of the above-mentioned surfaces makes it possible to coat the first and/or second fiber wall particularly easily and safely. The coating can in particular be a barrier coating. The barrier coating can form a barrier against water, water vapor, oxygen, other gases, fats and oils, as well as odors. This coating can be applied by means of spray and/or dip coating. However, it is also possible for the coating to be at least partially integrated into a fiber base of the fiber mass.

In einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Verbinden des ersten und des zweiten Teilelements durch Reibungsschluss und/oder Verkleben und/oder Versintern und/oder Verschweißen und/oder Ultraschallverformung. Durch die raue Ausgestaltung der zueinander zeigenden Oberflächen der ersten und zweiten Faserstoffwandung ergibt sich eine besonders innige Verbindung bereits durch Reibungsschluss. Zusätzlich kann aber auch ein Verkleben, Versintern, Verschweißen oder eine Ultraschallverformung erfolgen.In a further advantageous embodiment of the method according to the invention, the first and second partial elements are connected by frictional engagement and/or gluing and/or sintering and/or welding and/or ultrasonic deformation. The rough design of the surfaces of the first and second fiber walls facing each other results in a particularly intimate connection by Frictional locking. In addition, gluing, sintering, welding or ultrasonic deformation can also take place.

Die sich aus dem ersten Erfindungsaspekt ergebenden Merkmale und Vorteile sind den Beschreibungen des ersten Erfindungsaspekts zu entnehmen, wobei vorteilhafte Ausgestaltungen des ersten Erfindungsaspekts als vorteilhafte Ausgestaltungen des zweiten Erfindungsaspekts und umgekehrt anzusehen sind.The features and advantages resulting from the first aspect of the invention can be taken from the descriptions of the first aspect of the invention, wherein advantageous embodiments of the first aspect of the invention are to be regarded as advantageous embodiments of the second aspect of the invention and vice versa.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen, den Ausführungsbeispielen sowie anhand der Zeichnungen. Die vorstehend in der Beschreibung genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sowie die nachfolgend in den Ausführungsbeispielen genannten Merkmale und Merkmalskombinationen sind nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen verwendbar, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Dabei zeigt:

Fig. 1
eine schematische Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteils gemäß einer ersten Ausführungsform;
Fig. 2
eine schematische Darstellung des Faserstoff-Formteils gemäß Fig. 1;
Fig. 3
eine schematische Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteils gemäß einer zweiten Ausführungsform;
Fig. 4
eine schematische Darstellung des Faserstoff-Formteils gemäß Fig. 3;
Fig. 5
eine schematische Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteils gemäß einer dritten Ausführungsform;
Fig. 6
eine schematische Explosionsdarstellung des Faserstoff-Formteils gemäß Fig. 5;
Fig. 7
eine schematische Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteils gemäß einer vierten Ausführungsform;
Fig. 8
eine schematische Darstellung des Faserstoff-Formteils gemäß Fig. 7; und
Fig. 9
eine schematische Schnittdarstellung eines erfindungsgemäßen Faserstoff-Formteils gemäß einer fünften Ausführungsform.
Further features of the invention emerge from the claims, the embodiments and the drawings. The features and combinations of features mentioned above in the description as well as the features and combinations of features mentioned below in the embodiments can be used not only in the combination specified in each case, but also in other combinations without departing from the scope of the invention. In this case:
Fig. 1
a schematic sectional view of a fibrous molded part according to the invention according to a first embodiment;
Fig. 2
a schematic representation of the fiber molded part according to Fig. 1 ;
Fig. 3
a schematic sectional view of a fibrous molded part according to the invention according to a second embodiment;
Fig. 4
a schematic representation of the fiber molded part according to Fig. 3 ;
Fig. 5
a schematic sectional view of a fibrous molded part according to the invention according to a third embodiment;
Fig. 6
a schematic exploded view of the fiber molded part according to Fig. 5 ;
Fig. 7
a schematic sectional view of a fibrous molded part according to the invention according to a fourth embodiment;
Fig. 8
a schematic representation of the fiber molded part according to Fig. 7 ; and
Fig. 9
a schematic sectional view of a fibrous molded part according to the invention according to a fifth embodiment.

Fig. 1 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Faserstoff-Formteils 10 bestehend aus einem ersten Teilelement 12 und einem zweiten Teilelement 14. Beide Teilelemente 12, 14 sind dabei aus einem Fasermaterial hergestellt. Die verwendeten Fasern können dabei natürliche Fasern wie Zellstoff (Zellulose) und/oder künstlich hergestellte Fasern aus Kunststoff, Glas oder ähnlichem sein. Bevorzugt wird eine Faserstoffmasse, die aus einem überwiegenden Anteil an natürlichen, insbesondere biologisch abbaubaren und/oder wiederverwendbaren, natürlichen Fasermaterialien bestehen. Das erste und zweite Teilelement 12, 14 wird dabei insbesondere durch Gießen einer Faserstoffsuspension in entsprechende vorbestimmte Formen hergestellt. Wie aus Fig. 1 deutlich wird, bildet das erste Teilelement 12 eine erste Faserstoffwandung 16 und das zweite Formteil 14 eine zweite Faserstoffwandung 18 aus. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel, bei dem das Faserstoff-Formteil als Oberteil 54 einer Flasche (nicht dargestellt) ausgebildet ist, bildet das erste Teilelement 12 zugleich die Außenwandung 38 des Faserstoff-Formteils 10 und das zweite Teilelement 14 eine Innenwandung 40 des dargestellten Faserstoff-Formteils 10. Fig. 1 shows a schematic sectional view of a fibrous material molded part 10 consisting of a first sub-element 12 and a second sub-element 14. Both sub-elements 12, 14 are made of a fiber material. The fibers used can be natural fibers such as pulp (cellulose) and/or artificially produced fibers made of plastic, glass or the like. A fiber mass is preferred which consists of a predominant proportion of natural, in particular biodegradable and/or reusable, natural fiber materials. The first and second sub-elements 12, 14 are produced in particular by pouring a fiber suspension into corresponding predetermined molds. As can be seen from Fig. 1 As is clear, the first sub-element 12 forms a first fibrous material wall 16 and the second molded part 14 forms a second fibrous material wall 18. In the illustrated embodiment, in which the fibrous material molded part is designed as the upper part 54 of a bottle (not shown), the first sub-element 12 simultaneously forms the outer wall 38 of the fibrous material molded part 10 and the second sub-element 14 forms an inner wall 40 of the fibrous material molded part 10 shown.

Nach dem Gießen der Faserstoffmasse in die genannten Formen zur Ausbildung des ersten und zweiten Teilelements 12, 14 erfolgt ein zumindest teilweises Glätten von im zusammengesetzten Zustand des Faserstoff-Formteils voneinander weg zeigenden Flächen 30, 32 der ersten und zweiten Faserstoffwandung 16, 18. Vor, während oder nach diesem Glättvorgang kann auch ein Trocknungs- und/oder Pressvorgang der Faserstoffmasse erfolgen. Dadurch wird der Faserstoffmasse beziehungsweise dem Faserstoff-Formteil 10 Feuchtigkeit entzogen.After pouring the fibrous mass into the molds mentioned to form the first and second partial elements 12, 14, surfaces 30, 32 of the first and second fibrous walls 16, 18 facing away from each other in the assembled state of the fibrous molded part are at least partially smoothed. Before, during or after this smoothing process, the fibrous mass can also be dried and/or pressed. This removes moisture from the fibrous mass or the fibrous molded part 10.

Anschließend erfolgt ein Verbinden des ersten und des zweiten Teilelements 12, 14, wobei die zueinander gerichteten Flächen 20, 22 der ersten und zweiten Faserstoffwandung 16, 18 zumindest im Bereich einer gegenseitigen Überlappung 24 zumindest teilweise eine raue Oberfläche 26, 28 aufweisen. In dem genannten Bereich einer gegenseitigen Überlappung 24 weisen die zueinander gerichteten Flächen 20, 22 zudem zumindest teilweise eine raue Oberfläche 26, 28 auf. Damit ergibt sich eine innige Verbindung des ersten und des zweiten Teilelementes 12, 14 miteinander, insbesondere durch Reibungsschluss der rauen Flächen 26, 28. Es ist aber auch möglich, dass zusätzlich ein Verkleben und/oder Versintern und/oder Verschweißen und/oder eine Ultraschallverformung der entsprechenden Teilelemente 12, 14 zum Zwecke der Verbindung erfolgt. Das im Vorhergehenden beschriebene Glätten der Flächen 30, 32 erfolgt mittels eines oder mehrerer Kalt- oder Warmpressvorgänge.The first and second partial elements 12, 14 are then connected, with the surfaces 20, 22 of the first and second fibrous material walls 16, 18 facing each other having at least a partially rough surface 26, 28 at least in the area of mutual overlap 24. In the said area of mutual overlap 24, the surfaces 20, 22 facing each other also have at least a partially rough surface 26, 28. This results in an intimate connection of the first and second partial elements 12, 14 to each other, in particular by frictional engagement of the rough surfaces 26, 28. However, it is also possible for the corresponding partial elements 12, 14 to be additionally bonded and/or sintered and/or welded and/or ultrasonically deformed for the purpose of connection. The smoothing of the surfaces 30, 32 described above takes place by means of one or more cold or hot pressing processes.

Des Weiteren erkennt man, dass in dem dargestellten Ausführungsbeispiel in einem Bereich einer Ausguss- und/oder Entnahmeöffnung 60 das zweite Teilelement 14 beziehungsweise die Innenwandung 40 über die Außenwandung 38 des ersten Teilelementes 12 hinausragt und einen überständigen Bereich 42 ausbildet. Der überständige Bereich 42 kann dabei zur Anordnung eines weiteren Teilelementes 46 (nicht dargestellt) ausgebildet sein. Bei dem weiteren Teilelement 46 kann es sich beispielsweise um einen Deckel oder einen Verschluss des Oberteils 54 handeln.Furthermore, it can be seen that in the illustrated embodiment, in an area of a pouring and/or removal opening 60, the second partial element 14 or the inner wall 40 protrudes beyond the outer wall 38 of the first partial element 12 and forms a protruding area 42. The protruding area 42 can be designed for the arrangement of a further partial element 46 (not shown). The further partial element 46 can be, for example, a lid or a closure of the upper part 54.

In dem der Ausgussöffnung 60 gegenüberliegenden Bereich des Oberteils 54 ragt die Außenwandung 38 des ersten Teilelements 12 über ein Ende der Innenwandung 40 des zweiten Teilelements 14 hinaus und bildet ebenfalls einen überständigen Bereich 44 aus. Der überständige Bereich 44 kann dabei in dem dargestellten Ausführungsbeispiel zur Anbindung eines Flaschenkörpers oder eines entsprechenden Flaschenbodens ausgebildet sein. Der Flaschenkörper wie auch der Flaschenboden können dabei ebenfalls aus einem Faserstoff-Formteil bestehen. Es ist aber auch möglich, andere Materialien, wie zum Beispiel Karton, Papier oder Kunststoffe zur Herstellung des Flaschenkörpers oder Flaschenbodens zu verwenden. Die Anbindung dieser weiteren Elemente an das Oberteil 54 kann dabei ebenfalls durch Reibungsschluss und/oder Verkleben und/oder Versintern und/oder Verschweißen und/oder eine Ultraschallverformung und/oder eine Gewindeverbindung lösbar oder nicht-lösbar erfolgen.In the area of the upper part 54 opposite the pouring opening 60, the outer wall 38 of the first partial element 12 protrudes beyond one end of the inner wall 40 of the second partial element 14 and also forms a protruding area 44. In the embodiment shown, the protruding area 44 can be designed to connect a bottle body or a corresponding bottle base. The bottle body and the bottle base can also consist of a fiber molded part. However, it is also possible to use other materials, such as cardboard, paper or plastics, to produce the bottle body or bottle base. The connection of these other elements to the upper part 54 can also be made detachably or non-detachably by frictional engagement and/or gluing and/or sintering and/or welding and/or ultrasonic deformation and/or a threaded connection.

Das dargestellte Faserstoff-Formteil 10 weist zumindest an der glatten Oberfläche 36 des zweiten Teilelementes 14 eine als Barrierebeschichtung ausgebildete Beschichtung auf. Die genannte Beschichtung kann dabei eine Barriere gegen Wasser, Wasserdampf, Sauerstoff, andere Gase, Fette und Öle sowie Gerüche ausbilden. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass innerhalb der ersten oder zweiten Faserstoffwandung 16, 18 eine oder mehrere Beschichtungen ausgebildet sind. Auch zwischen der rauen Oberfläche 26 des ersten Teilelementes 12 und der rauen Oberfläche 28 des zweiten Teilelementes 14 kann mindestens eine Barrierebeschichtung ausgebildet sein. Dabei kann die Beschichtung auch folienartig ausgebildet sein und aus Kunststoff oder Metall bestehen.The illustrated fibrous molded part 10 has a coating designed as a barrier coating at least on the smooth surface 36 of the second partial element 14. The coating mentioned can form a barrier against water, water vapor, oxygen, other gases, fats and oils as well as odors. However, it is also possible for one or more coatings to be formed within the first or second fibrous wall 16, 18. At least one barrier coating can also be formed between the rough surface 26 of the first partial element 12 and the rough surface 28 of the second partial element 14. The coating can also be designed as a film and consist of plastic or metal.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist sowohl das erste wie auch das zweite Teilelement 12, 14 beziehungsweise die erste Faserstoffwandung 16 und die zweite Faserstoffwandung 18 einlagig ausgebildet. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass diese Elemente mehrlagig ausgebildet werden. Bei einer mehrlagigen Ausbildung können beispielsweise weitere Beschichtungen zwischen mindestens einem Lagenpaar ausgebildet sein.In the embodiment shown, both the first and the second partial elements 12, 14, or the first fibrous wall 16 and the second fibrous wall 18, are designed in a single layer. However, it is also possible for these elements to be designed in multiple layers. In a multi-layer design, for example, additional coatings can be formed between at least one pair of layers.

Durch die Verpressung der Fasern, insbesondere auf den voneinander weg zeigenden Flächen 30, 32 des ersten und zweiten Teilelementes 12, 14 können die so hergestellten Faserstoff-Formteile 10 beispielsweise als Behälter für Lebensmittel und andere empfindliche Produkte verwendet werden, ohne dass sich Fasern des Fasermaterials aus dem Faserstoff-Formteil 10 lösen können. Ein weiterer Vorteil durch die gepresste beziehungsweise glatte Oberflächenbeschaffenheit besteht darin, dass die genannten Beschichtungen, beispielsweise mit Lacken, Polymeren oder weiteren Stoffen, wie zum Beispiel Polyethylen oder Acrylaten, problemlos durchgeführt werden kann, da diese glatten Oberflächen keine oder kaum Strukturen aufweisen. Damit lassen sich insbesondere Verpackungen, wie beispielsweise Behälter aus Fasermaterial, herstellen, die einerseits dichtend ausgebildet sind und überwiegend oder ganz aus natürlich nachwachsenden Rohstoffen hergestellt werden.By pressing the fibers, in particular on the surfaces 30, 32 of the first and second sub-elements 12, 14 facing away from each other, the fiber molded parts 10 produced in this way can be used, for example, as containers for food and other sensitive products without fibers of the fiber material being able to detach from the fiber molded part 10. A further advantage of the pressed or smooth surface finish is that the aforementioned coatings, for example with paints, polymers or other materials such as polyethylene or acrylates, can be carried out without any problems, since these smooth surfaces have little or no structures. This makes it possible to produce packaging in particular, such as containers made of fiber material, which on the one hand are designed to be sealed and are made predominantly or entirely from naturally renewable raw materials.

Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung des Faserstoff-Formteils 10 gemäß Fig. 1. Man erkennt die Ausgestaltung des Faserstoff-Formteils 10 als Oberteil 54 einer nicht dargestellten Flasche beziehungsweise eines flaschenähnlichen Behälters. Des Weiteren wird deutlich, dass der überständige Bereich 42 zum Aufbringen, insbesondere Aufstecken oder für den Fall einer Gewindeverbindung durch Aufschrauben eines (nicht dargestellten) Verschlusses dient. Des Weiteren wird deutlich, dass hierzu die raue Oberfläche 28 der Fläche 22 des zweiten Teilelementes 14 offen daliegt und so eine mögliche Verbindung mit einem Deckelelement lediglich durch Reibungsschluss oder zusätzlich durch Reibungsschluss ermöglicht wird. Bezüglich der weiteren in der Fig. 2 dargestellten Merkmale verweisen wir auf die Fig. 1, wobei gleiche Bezugszeichen gleiche Elemente bezeichnen. Fig. 2 shows a schematic representation of the fiber molded part 10 according to Fig. 1 . One can see the design of the fibrous molded part 10 as the upper part 54 of a bottle (not shown) or a bottle-like container. Furthermore, it is clear that the protruding area 42 serves for application, in particular by plugging on or, in the case of a threaded connection, by screwing on a closure (not shown). Furthermore, it is clear that the rough surface 28 of the surface 22 of the second part element 14 is exposed for this purpose and thus a possible connection with a lid element is made possible only by frictional engagement or additionally by frictional engagement. With regard to the further Fig. 2 For the features shown, please refer to the Fig. 1 , where like reference numerals designate like elements.

Fig. 3 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Faserstoff-Formteils 10 gemäß einer zweiten Ausführungsform. Bei dieser zweiten Ausführungsform handelt es sich um ein Bodenelement 50, wobei das Bodenelement 50 beispielsweise als Element eines flaschenartigen Behälters oder einer Dose ausgebildet sein kann. Man erkennt, dass auch hier das Faserstoff-Formteil beziehungsweise das Bodenelement 50 zweilagig ausgebildet ist, wobei das erste Teilelement 12 wiederum das zweite Teilelement 14 umgibt. Das erste Teilelement 12 bildet wiederum eine erste Faserstoffwandung 16, das zweite Teilelement 14 wiederum eine zweite Faserstoffwandung 18 des Faserstoff-Formteils 10 aus. Die zueinander gerichteten Flächen 20, 22 des ersten und zweiten Teilelementes 12, 14 weisen wiederum raue Oberflächen 26, 28 auf, die zu einer innigen Verbindung dieser beiden Elemente im zusammengesetzten Zustand des Faserstoff-Formteils 10 führen. Sowohl die Außenwandung 38 wie auch die Innenwandung 40, das heißt, die wegzeigenden Flächen 30, 32 des ersten und zweiten Teilelementes 12, 14, sind wiederum glatt ausgebildet und bilden die Oberflächen 34, 36 aus. Fig. 3 shows a schematic sectional view of a fibrous molded part 10 according to a second embodiment. This second embodiment is a base element 50, whereby the base element 50 can be designed, for example, as an element of a bottle-like container or a can. It can be seen that here too the fibrous molded part or the base element 50 is designed in two layers, whereby the first partial element 12 in turn surrounds the second partial element 14. The first partial element 12 in turn forms a first fibrous wall 16, the second partial element 14 in turn forms a second fibrous wall 18 of the fibrous molded part 10. The surfaces 20, 22 of the first and second partial elements 12, 14 facing each other in turn have rough surfaces 26, 28, which lead to an intimate connection of these two elements in the assembled state of the fibrous molded part 10. Both the The outer wall 38 as well as the inner wall 40, that is, the away-facing surfaces 30, 32 of the first and second partial elements 12, 14, are again smooth and form the surfaces 34, 36.

In dem dargestellten Ausführungsbeispiel weist das Bodenelement wiederum einen überständigen Bereich 42 auf, der dadurch erzeugt wird, dass die Innenwandung 40 über das Ende der Außenwandung 38 hinausragt. Der überständige Bereich 42 dient wiederum zur Aufnahme und/oder Verbindung weiterer Elemente, wie zum Beispiel eines Flaschenkörpers, eines Deckels oder weiterer Elemente von Verpackungen beziehungsweise Behältern. Auch hier wird deutlich, dass die raue Oberfläche 28 der zweiten Faserstoffwandung 18 im überständigen Bereich 42 freiliegt, so dass der mittels der rauen Oberfläche erzeugte Reibungsschluss für sich gesehen genügt, eine sichere Verbindung mit einem weiteren Teilelement, wie zum Beispiel dem genannten Verschluss, einzugehen. Zusätzlich kann auch hier beispielsweise ein Gewinde ausgebildet sein oder zusätzliche Verbindungsmaßnahmen, wie zum Beispiel ein Verkleben oder ein Versintern erfolgen.In the embodiment shown, the base element again has a protruding area 42, which is created by the inner wall 40 projecting beyond the end of the outer wall 38. The protruding area 42 in turn serves to accommodate and/or connect further elements, such as a bottle body, a lid or other elements of packaging or containers. Here too, it is clear that the rough surface 28 of the second fibrous wall 18 is exposed in the protruding area 42, so that the frictional connection created by means of the rough surface is sufficient in itself to form a secure connection with another sub-element, such as the aforementioned closure. In addition, a thread can also be formed here, for example, or additional connection measures can be carried out, such as gluing or sintering.

Zudem wird deutlich, dass auch bei diesem Ausführungsbeispiel ein weiterer Bereich der Überlappung 24 zwischen dem ersten und dem zweiten Teilelement 12, 14 ausgebildet ist. Dadurch ergibt sich eine innige Verbindung zwischen diesen Elementen.It is also clear that in this embodiment, a further region of overlap 24 is formed between the first and second partial elements 12, 14. This results in an intimate connection between these elements.

Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung des Faserstoff-Formteils 10 gemäß Fig. 3. Man erkennt die Ausgestaltung des Bodenelementes 50, insbesondere als Unterteil einer Dose. Zudem wird wiederum deutlich, dass das zweite Teilelement 14 gegenüber dem ersten Teilelement 12 den überständigen Bereich 42 ausbildet, wobei dieser die raue Oberfläche 28 aufweist. Dadurch ergibt sich ein sicherer Verschluss des Bodenelementes 50 mit weiteren Elementen in diesem Bereich. Bezüglich der weiteren Merkmale wird auf die vorhergehenden Figuren verwiesen, wobei gleiche Bezugszeichen identische Merkmale bezeichnen. Fig. 4 shows a schematic representation of the fiber molded part 10 according to Fig. 3 The design of the base element 50 can be seen, in particular as the lower part of a can. It is also clear that the second sub-element 14 forms the protruding area 42 relative to the first sub-element 12, which has the rough surface 28. This results in a secure closure of the base element 50 with further elements in this area. With regard to the further features, reference is made to the preceding figures, with the same reference numerals designating identical features.

Fig. 5 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Faserstoff-Formteils 10 gemäß einer dritten Ausführungsform. Zur besseren Darstellung sind die einzelnen Elemente des Faserstoff-Formteils 10 mit zeichnerisch übertrieben dargestellten Abständen dargestellt. Dies gilt im Übrigen auch für die Schnittdarstellungen der ersten und zweiten Ausführungsform des Faserstoff-Formteils 10 gemäß den Fig. 1 und 3. Fig. 5 shows a schematic sectional view of a fibrous molded part 10 according to a third embodiment. For better illustration, the individual elements of the fibrous molded part 10 are shown with exaggerated distances. This also applies to the sectional views of the first and second embodiment of the fibrous molded part 10 according to the Fig. 1 and 3 .

Das Faserstoff-Formteil 10 gemäß der dritten Ausführungsform ist als Oberteil 54 eines flaschenartigen Behälters ausgebildet. Bezüglich der näheren Beschreibung dieses Ausführungsbeispiels, insbesondere des Oberteils 54, verweisen wir daher auf die Beschreibung der Fig. 1 und 2. Zudem wird deutlich, dass an dem Oberteil 54 weitere Teilelemente 46 angeordnet sind. Dabei handelt es sich einerseits um einen Verschluss 48, der zum Verschluss der Entnahmeöffnung 60 im oberen Bereich des Oberteils 54 dient. Wie bereits im Vorhergehenden beschrieben, dient der überständige Bereich 42 mit seiner nach außen gerichteten rauen Oberfläche 28 zur Aufnahme des Verschlusses 48. Eine dem überständigen Bereich 42 zugewandte Oberfläche 52 des Verschlusses 48 ist dabei ebenfalls rau ausgebildet. Damit kommt es zu einem Reibungsschluss zwischen der rauen Oberfläche 28 und der Oberfläche 52. Des Weiteren besteht natürlich die Möglichkeit, in diesem Bereich ein Gewinde anzuordnen, so dass der Verschluss 48 auf das Oberteil 54 auf den überständigen Bereich 42 aufschraubbar ist. Zudem besteht die Möglichkeit, dass der Verschluss 48 ebenfalls aus einem Fasermaterial besteht beziehungsweise gegossen ist. Hierzu können Fasermaterialien verwendet werden, die auch für die Herstellung des Faserstoff-Formteils 10 verwendet werden. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Verschluss 48 einlagig bzw. einwandig ausgebildet. Es besteht aber auch die Möglichkeit, dass der Verschluss 48 mehrlagig bzw. mehrwandig, insbesondere doppelwandig, ausgebildet ist. Zudem kann der Verschluss (oder Deckel) 48 aus mehreren gegossenen Faserstoff-Lagen bestehen, die auch in einem Bereich der zum Aufsetzen auf das Oberteil 54 dient, einen überständigen Bereich aufweist, der in Wirkverbindung mit dem überständigen Bereich 42 des Oberteils 54 steht. Entsprechendes gilt für die im Folgenden beschrieben weiteren Ausführungsformen mit einem Verschluss oder Deckel. Der Verschluss 48 weist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel keine Ausguss- und/oder Entnahmeöffnung auf. Es ist jedoch möglich, dass die hier beschriebenen Ausführungsbeispiele jeweils Verschlüsse oder Deckel mit mindestens einer Ausguss- und/oder Entnahmeöffnung aufweisen.The fibrous molded part 10 according to the third embodiment is designed as the upper part 54 of a bottle-like container. For a more detailed description of this embodiment, in particular of the upper part 54, we therefore refer to the description of the Fig. 1 and 2 It is also clear that further sub-elements 46 are arranged on the upper part 54. On the one hand, this is a closure 48 which serves to close the removal opening 60 in the upper region of the upper part 54. As already described above, the protruding region 42 with its outward-facing rough surface 28 serves to accommodate the closure 48. A surface 52 of the closure 48 facing the protruding region 42 is also rough. This results in a frictional connection between the rough surface 28 and the surface 52. Furthermore, it is of course possible to arrange a thread in this area so that the closure 48 can be screwed onto the upper part 54 onto the protruding region 42. It is also possible for the closure 48 to also be made of or cast from a fiber material. Fiber materials that are also used to produce the fiber molded part 10 can be used for this purpose. In the exemplary embodiment shown, the closure 48 is designed as a single layer or single wall. However, it is also possible for the closure 48 to be designed as a multi-layer or multi-wall, in particular double-wall. In addition, the closure (or lid) 48 can consist of several cast fiber layers, which also have a protruding area in an area that is used for placing on the upper part 54, which is in operative connection with the protruding area 42 of the upper part 54. The same applies to the other embodiments with a closure or lid described below. In the exemplary embodiment shown, the closure 48 has no pouring and/or removal opening. However, it is possible for the exemplary embodiments described here to each have closures or lids with at least one pouring and/or removal opening.

Im Unterschied zu dem in Fig. 1 dargestellten Oberteil 54 sind gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel die beiden Faserstoffwandungen 16, 18 mit ihren zueinander gerichteten Flächen 20, 22 zusätzlich über entsprechende Klebstoffflächen 64 miteinander verbunden.In contrast to the Fig. 1 According to the third embodiment, the two fibrous walls 16, 18 with their mutually directed surfaces 20, 22 are additionally connected to one another via corresponding adhesive surfaces 64 in the upper part 54 shown.

Im weiteren Unterschied zu dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel ist hier ein der Entnahmeöffnung 60 gegenüberliegender Bereich des Oberteils 54 mit einem weiteren überständigen Bereich 42 versehen, wobei hier die Enden des zweiten Teilelementes 14 über die entsprechenden Enden des ersten Teilelementes 12 hinausragen. Der so ausgebildete überständige Bereich 42 dient zur Verbindung des Oberteils 54 mit einer zylinderförmig ausgebildeten Wandung 62. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die Wandung 62 aus Karton hergestellt. Zur Verbindung mit dem überständigen Bereich 42 dienen wiederum Klebstoffflächen 64, die die genannten Bereiche miteinander verbinden. Entsprechendes gilt für das von der Entnahmeöffnung 60 weiter entfernt liegende Ende der zylindrischen Wandung 62. Hier wird die Wandung 62 über Klebstoffflächen 64 mit einem Bodenteil 50 des flaschenartigen Behälters verbunden. Die Verbindung erfolgt dabei über einen überständigen Bereich 42, der durch ein Hinausragen eines entsprechenden Endes der Innenwandung 18 über ein entsprechendes Ende der Außenwandung 16 des Bodenteils 50 gebildet wird. Grundsätzlich entspricht die Ausbildung des Bodenteils 50 der Ausgestaltung des Bodenelements 50 gemäß den Fig. 3 und 4. Zusätzlich werden hier die beiden Faserstoffwandungen 16, 18 mittels einer Klebstofffläche 64 zwischen den beiden Faserstoffwandungen 16, 18 miteinander verbunden. Die in der Fig. 5 gezeigten Klebstoffflächen 64 sind nur beispielhaft dargestellt und können sich über den gesamten Überlappungsbereich 24 erstrecken.In further contrast to the Fig. 1 In the embodiment shown, a region of the upper part 54 opposite the removal opening 60 is provided with a further protruding region 42, with the ends of the second partial element 14 projecting beyond the corresponding ends of the first partial element 12. The The protruding area 42 serves to connect the upper part 54 to a cylindrical wall 62. In the embodiment shown, the wall 62 is made of cardboard. Adhesive surfaces 64, which connect the said areas to one another, are used to connect the protruding area 42. The same applies to the end of the cylindrical wall 62 further away from the removal opening 60. Here, the wall 62 is connected to a base part 50 of the bottle-like container via adhesive surfaces 64. The connection is made via a protruding area 42, which is formed by a corresponding end of the inner wall 18 projecting beyond a corresponding end of the outer wall 16 of the base part 50. In principle, the design of the base part 50 corresponds to the design of the base element 50 according to the Fig. 3 and 4 In addition, the two fiber walls 16, 18 are connected to each other by means of an adhesive surface 64 between the two fiber walls 16, 18. The Fig. 5 The adhesive surfaces 64 shown are only shown as examples and can extend over the entire overlap region 24.

Fig. 6 zeigt eine schematische Explosionsdarstellung des Faserstoff-Formteils 10 gemäß Fig. 5. Man erkennt die grundsätzlich zylindrische Ausgestaltung des Faserstoff-Formteils 10 beziehungsweise des Oberteils 54. Entsprechendes gilt für die Wandung 62 wie auch das Bodenelement 50. Des Weiteren erkennt man die überständigen Bereiche 42, die einerseits das Oberteil 54 mit dem Verschluss 48 und andererseits mit der Wandung 62 verbinden. Das Bodenteil 50 ist wiederum über den entsprechenden überständigen Bereich 42 mit der zylindrischen Wandung 62 verbindbar. Die unterschiedlichen Verbindungsmöglichkeiten wurden bereits im Vorhergehenden dargelegt. Fig. 6 shows a schematic exploded view of the fiber molded part 10 according to Fig. 5 . One can see the basically cylindrical design of the fibrous molded part 10 or the upper part 54. The same applies to the wall 62 and the base element 50. Furthermore, one can see the protruding areas 42, which connect the upper part 54 to the closure 48 on the one hand and to the wall 62 on the other. The base part 50 can in turn be connected to the cylindrical wall 62 via the corresponding protruding area 42. The different connection options have already been explained above.

Fig. 7 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Faserstoff-Formteils gemäß einer vierten Ausführungsform. Wie auch das Faserstoff-Formteils gemäß der dritten Ausführungsform ist dieses als Oberteil 54 eines flaschenartigen Behälters ausgebildet. An dem im Bereich der Entnahmeöffnung 60 ausgebildeten Übergangsbereich 42 kann wiederum ein weiteres Element 46, nämlich ein Verschluss 48 angeordnet werden. Die Verbindung erfolgt überwiegend mittels Reibungsschluss der rauen Oberfläche 28 des zweiten Teilelementes 14 mit einer rauen Innenfläche 52 des Verschlusses 48. Fig. 7 shows a schematic sectional view of a fibrous molded part according to a fourth embodiment. Like the fibrous molded part according to the third embodiment, this is designed as the upper part 54 of a bottle-like container. A further element 46, namely a closure 48, can be arranged on the transition region 42 formed in the area of the removal opening 60. The connection is mainly made by means of frictional engagement of the rough surface 28 of the second partial element 14 with a rough inner surface 52 of the closure 48.

Das erste und zweite Teilelement 12, 14 können wiederum mittels zusätzlichem Klebstoffauftrag zwischen den beiden Lagen miteinander verbunden werden (nicht dargestellt). Entsprechendes gilt für die Anordnung der zylinderförmig ausgebildeten Wandung 62 an dem der Entnahmeöffnung 60 weiter beabstandeten überständigen Bereich 42. Auch diese Verbindung kann mittels einer Klebstoffverbindung erfolgen.The first and second partial elements 12, 14 can in turn be connected to one another by means of additional adhesive application between the two layers (not shown). The same applies to the arrangement of the cylindrically formed Wall 62 at the protruding area 42 further away from the removal opening 60. This connection can also be made by means of an adhesive connection.

Im Gegensatz zu dem in den Fig. 5 und 6 dargestellten Ausführungsbeispiel besteht bei dem in Fig. 7 dargestellten Ausführungsbeispiel ein Bodenteil 58 ebenfalls aus Karton. In einem Verbindungsbereich 72 ist hierbei das Bodenteil 58 mit der ebenfalls aus Karton bestehenden Wandung 62 verbördelt.In contrast to the Fig. 5 and 6 The embodiment shown in the Fig. 7 In the embodiment shown, a base part 58 is also made of cardboard. In a connecting area 72, the base part 58 is flanged to the wall 62, which is also made of cardboard.

Fig. 8 zeigt eine schematische Darstellung des Faserstoff-Formteils 10 gemäß Fig. 7. Man erkennt die Ausgestaltung des flaschenartigen Behälters bestehend aus dem Verschluss 48, dem Oberteil 54, der zylinderförmigen Wandung 62 und dem das flaschenartige Behältnis abschließenden Bodenteil 58. Fig. 8 shows a schematic representation of the fiber molded part 10 according to Fig. 7 . One can see the design of the bottle-like container consisting of the closure 48, the upper part 54, the cylindrical wall 62 and the base part 58 closing the bottle-like container.

Fig. 9 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Faserstoff-Formteils 10 gemäß einer fünften Ausführungsform. Auch bei dieser fünften Ausführungsform ist das Faserstoff-Formteil 10 als Oberteil 54 eines flaschenartigen Behältnisses ausgebildet. Die Ausgestaltung des Oberteils 54, der zylinderförmigen Wandung 62, des Bodenteils 50 sowie des Bodenteils 50 und des Verschlusses 48 entspricht der Ausgestaltung des dritten Ausführungsbeispiels gemäß den Fig. 5 und 6. Bei der Beschreibung des vorliegenden Ausführungsbeispiels wird daher auf die Beschreibung des Ausführungsbeispiels gemäß der dritten Ausführungsform verwiesen, wobei gleiche Bezugszeichen identische Merkmale beschreiben. Fig. 9 shows a schematic sectional view of a fibrous molded part 10 according to a fifth embodiment. In this fifth embodiment, the fibrous molded part 10 is also designed as the upper part 54 of a bottle-like container. The design of the upper part 54, the cylindrical wall 62, the base part 50 and the base part 50 and the closure 48 corresponds to the design of the third embodiment according to the Fig. 5 and 6 . In the description of the present embodiment, reference is therefore made to the description of the embodiment according to the third embodiment, wherein the same reference numerals describe identical features.

Im Gegensatz zu dem Faserstoff-Formteil gemäß der dritten Ausführungsform wird hier auf eine explizite Verklebung der ersten Faserstoffwandung 16 mit der zweiten Faserstoffwandung 18 des Oberteils 54 sowie der ersten Faserstoffwandung 16 und der zweiten Faserstoffwandung 18 des Bodenteils 50 verzichtet. Des Weiteren ist im Inneren des flaschenartigen Behältnisses ein Aufnahmebeutel 66 zur Aufbewahrung eines Aufbewahrungsgutes 68 ausgebildet. Bei dem Aufbewahrungsgut kann es sich dabei um Flüssigkeiten, rieselfähige Erzeugnisse oder ähnliches handeln. Man erkennt, dass der Aufnahmebeutel 66 einen Flansch 70 aufweist, der in dem Bereich der Entnahmeöffnung 60 mit dem Ende der zweiten Faserstoffwandung 18 verbunden ist. Hierzu bildet der Aufnahmebeutel 66 einen Flansch 70 aus, der über das genannte Ende der zweiten Faserstoffwandung 18 gestülpt wird und damit befestigt wird. Die Fig. 9 zeigt somit einen flaschenartigen Behälter, der als so genannte "Bag in Box" ausgebildet ist.In contrast to the fibrous molded part according to the third embodiment, there is no explicit bonding of the first fibrous wall 16 to the second fibrous wall 18 of the upper part 54 and the first fibrous wall 16 and the second fibrous wall 18 of the base part 50. Furthermore, a receiving bag 66 for storing a storage item 68 is formed inside the bottle-like container. The storage item can be liquids, free-flowing products or similar. It can be seen that the receiving bag 66 has a flange 70 which is connected to the end of the second fibrous wall 18 in the area of the removal opening 60. For this purpose, the receiving bag 66 forms a flange 70 which is put over the said end of the second fibrous wall 18 and is thus fastened. The Fig. 9 thus shows a bottle-like container, which is designed as a so-called "bag in box".

Claims (17)

Faserstoff-Formteil (10) umfassend mindestens ein erstes und ein zweites Teilelement (12, 14) aus Faserstoff, wobei das erste Teilelement (12) eine erste Faserstoffwandung (16) und das zweite Teilelement (14) eine zweite Faserstoffwandung (18) ausbildet und in einem zusammengesetzten Zustand des Faserstoff-Formteils (10) die voneinander wegzeigenden Flächen (30, 32) der ersten und zweiten Faserstoffwandung (16, 18) zumindest teilweise eine glatte Oberfläche (34, 36) aufweisen und die in dem zusammengesetzten Zustand des Faserstoff-Formteils (10) zueinander gerichteten Flächen (20, 22) der ersten und zweiten Faserstoffwandung (16, 18) zumindest in einem Bereich einer gegenseitigen Überlappung (24) zumindest teilweise eine raue Oberfläche (26, 28) aufweisen.Fibrous molded part (10) comprising at least a first and a second partial element (12, 14) made of fibrous material, wherein the first partial element (12) forms a first fibrous material wall (16) and the second partial element (14) forms a second fibrous material wall (18), and in an assembled state of the fibrous molded part (10), the surfaces (30, 32) of the first and second fibrous material walls (16, 18) facing away from one another at least partially have a smooth surface (34, 36), and the surfaces (20, 22) of the first and second fibrous material walls (16, 18) facing one another in the assembled state of the fibrous molded part (10) at least partially have a rough surface (26, 28) at least in an area of mutual overlap (24). Faserstoff-Formteil (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in dem zusammengesetzten Zustand des Faserstoff-Formteils (10) das erste Teilelement (12) eine Außenwandung (38) des Faserstoff-Formteils (10) und das zweite Teilelement (14) eine Innenwandung (40) des Faserstoff-Formteils (10) ausbilden.Fibrous molded part (10) according to claim 1, characterized in that in the assembled state of the fibrous molded part (10), the first partial element (12) forms an outer wall (38) of the fibrous molded part (10) and the second partial element (14) forms an inner wall (40) of the fibrous molded part (10). Faserstoff-Formteil (10) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenwandung (38) und/oder die Innenwandung (40) über die entsprechende Wandung an der sie anliegt, hinausragt und einen überständigen Bereich (42, 44) ausbildet.Fibrous molded part (10) according to claim 2, characterized in that the outer wall (38) and/or the inner wall (40) protrudes beyond the corresponding wall against which it rests and forms a protruding region (42, 44). Faserstoff-Formteil (10) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der überständige Bereich (42, 44) zur Anordnung und/oder Aufnahme eines weiteren Teilelements (46) ausgebildet ist.Fibrous molded part (10) according to claim 3, characterized in that the protruding region (42, 44) is designed for arranging and/or receiving a further partial element (46). Faserstoff-Formteil (10) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Teilelement (46) ein Deckel und/oder ein Verschluss (48) oder ein Bodenteil (50, 58) oder eine weitere Wandung (62) des Faserstoff-Formteils (10) ist.Fibrous molded part (10) according to claim 4, characterized in that the further partial element (46) is a lid and/or a closure (48) or a base part (50, 58) or a further wall (62) of the fibrous molded part (10). Faserstoff-Formteil (10) nach Anspruch 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das weitere Teilelement (46) zumindest teilweise aus Faserstoff besteht und zumindest eine dem überständigen Bereich zugewandte Oberfläche (52) des weiteren Teilelements (46) rau ausgebildet ist und/oder
dass das weitere Teilelement (46) aus Papier oder Karton besteht.Fibrous material molded part (10) according to claims 3 to 5, characterized in that the further partial element (46) consists at least partially of fibrous material and at least one surface (52) of the further partial element (46) facing the protruding region is rough and/or
that the further sub-element (46) consists of paper or cardboard. Faserstoff-Formteil (10) nach einem Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserstoff-Formteil (10) durch Reibungsschluß und/oder Verkleben und/oder Versintern und/oder Verschweißen und/oder Ultraschallverformung und/oder einer Gewindeverbindung mit dem weiteren Teilelement (46) lösbar oder nicht-lösbar verbunden ist.Fibrous molded part (10) according to one of claims 4 to 6, characterized in that the fibrous molded part (10) is formed by frictional engagement and/or gluing and/or sintering and/or welding and/or ultrasonic deformation and/or a threaded connection to the further sub-element (46). Faserstoff-Formteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und zweite Teilelement (12, 14) durch Reibungsschluß und/oder Verkleben und/oder Versintern und/oder Verschweißen und/oder Ultraschallverformung miteinander verbunden sind.Fibrous molded part (10) according to one of the preceding claims, characterized in that the first and second partial elements (12, 14) are connected to one another by frictional engagement and/or gluing and/or sintering and/or welding and/or ultrasonic deformation. Faserstoff-Formteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Faserstoff-Formteil (10) ein Oberteil (54) eines flaschenartigen Behälters oder ein Deckel (48, 56) eines Behälters oder ein Bodenelement (50) eines Behälters ist; oder
dass das Faserstoff-Formteil (10) ein Oberteil (54) eines flaschenartigen Behälters oder ein Deckel (56) eines Behälters oder ein Bodenelement (50) eines Behälters ist und das Faserstoff-Formteil (46, 48, 50, 54, 56) mindestens eine Ausguss- und/oder Entnahmeöffnung (60) aufweist.Fibrous molded part (10) according to one of the preceding claims, characterized in that the fibrous molded part (10) is an upper part (54) of a bottle-like container or a lid (48, 56) of a container or a base element (50) of a container; or
that the fibrous molded part (10) is an upper part (54) of a bottle-like container or a lid (56) of a container or a base element (50) of a container and the fibrous molded part (46, 48, 50, 54, 56) has at least one pouring and/or removal opening (60). Faserstoff-Formteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Faserstoffwandung (16) und/oder die zweite Faserstoffwandung (18) zumindest teilweise eine Beschichtung aufweist.Fibrous molded part (10) according to one of the preceding claims, characterized in that the first fibrous wall (16) and/or the second fibrous wall (18) at least partially has a coating. Faserstoff-Formteil (10) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung als Barrierebeschichtung ausgebildet ist.Fibrous molded part (10) according to claim 10, characterized in that the coating is designed as a barrier coating. Faserstoff-Formteil (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder zweite Teilelement (12, 14) und/oder die erste Faserstoffwandung (16) und/oder die zweite Faserstoffwandung (18) ein- oder mehrlagig ausgebildet sind.Fibrous molded part (10) according to one of the preceding claims, characterized in that the first and/or second partial element (12, 14) and/or the first fibrous wall (16) and/or the second fibrous wall (18) are formed in one or more layers. Faserstoff-Formteil (10) nach Anspruch12, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und/oder zweite Teilelement (12, 14) und/oder die erste Faserstoffwandung (16) und/oder die zweite Faserstoffwandung (18) mehrlagig ausgebildet ist und zwischen mindestens einem Lagenpaar eine Beschichtung ausgebildet ist.Fibrous molded part (10) according to claim 12, characterized in that the first and/or second partial element (12, 14) and/or the first fibrous wall (16) and/or the second fibrous wall (18) is formed in multiple layers and a coating is formed between at least one pair of layers. Verfahren zur Herstellung eines Faserstoff-Formteils (10) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13 umfassend mindestens ein erstes und ein zweites Teilelement (12, 14) aus Faserstoff, wobei das Verfahren zumindest folgende Schritte umfasst: - Gießen einer Faserstoffmasse in entsprechende Formen zur Ausbildung des ersten und des zweiten Teilelements (12, 14), wobei das erste Teilelement (12) eine erste Faserstoffwandung (16) und das zweite Formteil (14) eine zweite Faserstoffwandung (18) ausbildet; - Zumindest teilweises Glätten von im zusammengesetzten Zustand des Faserstoff-Formteils (10) voneinander wegzeigenden Flächen (30, 32) der ersten und zweiten Faserstoffwandung (16, 18); und - Verbinden des ersten und des zweiten Teilelements (12, 14), wobei die zueinander gerichteten Flächen (20, 22) der ersten und zweiten Faserstoffwandung (16, 18) zumindest im Bereich einer gegenseitigen Überlappung (24) zumindest teilweise eine raue Oberfläche (26, 28) aufweisen. Method for producing a fibrous molded part (10) according to one of claims 1 to 13 comprising at least a first and a second partial element (12, 14) made of fibrous material, the method comprising at least the following steps: - pouring a fibrous mass into corresponding molds to form the first and second partial elements (12, 14), wherein the first partial element (12) forms a first fibrous wall (16) and the second molded part (14) forms a second fibrous wall (18); - At least partially smoothing surfaces (30, 32) of the first and second fibrous material walls (16, 18) facing away from each other in the assembled state of the fibrous material molded part (10); and - Connecting the first and the second partial element (12, 14), wherein the mutually directed surfaces (20, 22) of the first and second fibrous walls (16, 18) have at least partially a rough surface (26, 28) at least in the region of a mutual overlap (24). Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Glätten der Flächen (30, 32) mittels eines oder mehrerer Kalt- oder Warmpressvorgänge erfolgt.Method according to claim 14, characterized in that the smoothing of the surfaces (30, 32) is carried out by means of one or more cold or hot pressing processes. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Verbinden des ersten und des zweiten Teilelements (12, 14) durch Reibungsschluß und/oder Verkleben und/oder Versintern und/oder Verschweißen und/oder Ultraschallverformung erfolgt.Method according to claim 14 or 15, characterized in that the connection of the first and the second partial element (12, 14) takes place by frictional engagement and/or gluing and/or sintering and/or welding and/or ultrasonic deformation. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass auf die erste Faserstoffwandung (16) und/oder die zweite Faserstoffwandung (18) zumindest teilweise eine Beschichtung, insbesondere eine Barrierebeschichtung, aufgetragen wird; oder
dass auf die erste Faserstoffwandung (16) und/oder die zweite Faserstoffwandung (18) zumindest teilweise eine Beschichtung, insbesondere eine Barrierebeschichtung, aufgetragen wird, wobei der Auftrag der Beschichtung mittels Sprüh- und/oder Tauchbeschichtung erfolgt und/oder die Beschichtung zumindest teilweise in einem Faserstoffansatz der Faserstoffmasse integriert ist.Method according to one of claims 14 to 16, characterized in that a coating, in particular a barrier coating, is applied at least partially to the first fibrous wall (16) and/or the second fibrous wall (18); or
that a coating, in particular a barrier coating, is applied at least partially to the first fibrous wall (16) and/or the second fibrous wall (18), wherein the coating is applied by means of spray and/or dip coating and/or the coating is at least partially integrated into a fibrous layer of the fibrous mass.
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