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EP4306740A1 - Procédé et dispositif de réparation de gaine de câble de précontrainte - Google Patents

Procédé et dispositif de réparation de gaine de câble de précontrainte Download PDF

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Publication number
EP4306740A1
EP4306740A1 EP23184755.9A EP23184755A EP4306740A1 EP 4306740 A1 EP4306740 A1 EP 4306740A1 EP 23184755 A EP23184755 A EP 23184755A EP 4306740 A1 EP4306740 A1 EP 4306740A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sheath
injection
sleeve
cuff portion
repair
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23184755.9A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Claude Scuoch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP4306740A1 publication Critical patent/EP4306740A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
    • E04C5/08—Members specially adapted to be used in prestressed constructions
    • E04C5/10—Ducts

Definitions

  • the present invention falls within the technical field of maintenance, repair and/or sleeving of prestressing cable sheaths, used for example in the field of public works and the construction of prestressed concrete structures, in order to to guarantee the functionality and mechanical integrity of said works.
  • the invention applies for example to the repair of cables for stay cables or to the repair of external prestressing cables.
  • the invention relates more particularly to an innovative method for repairing a prestressing cable sheath, as well as a prestressing cable sheath repair assembly making it possible to implement said method, the repair assembly comprising in particular two sleeve parts cylindrical polymer intended to be welded to the cable sheath to be repaired.
  • a concrete prestressed cable comprises a bundle of metal strands as well as an external protective sheath of generally tubular shape.
  • This external sheath is generally made of polymer material.
  • Figure 1 schematically illustrates the cross section of a state-of-the-art prestressed concrete cable 1.
  • the strands 5 are typically formed from steel.
  • prestressing cables are widespread in civil engineering works, for example for supporting cables or bridge hangers.
  • the desired prestressing cable sheath repair process must be able to be implemented in complete safety by the personnel responsible for the work.
  • the quality and tightness of the duct repair must be guaranteed, so as to ensure the mechanical integrity and durability of the work.
  • the innovative sheath repair method according to the invention has the advantage of allowing rapid and reliable repair of a damaged area of a prestressing cable sheath.
  • a perfect seal is obtained between the cylindrical sleeve made of polymer material and the various components of the prestressing cable, which ensures the durability and mechanical integrity of the cable, particularly in the repaired area.
  • the innovative process according to the invention ensures the cohesion of the assembly after repair, since the radial expansion or retraction of the repaired area and the radial expansion or retraction of the rest of the prestressing cable are substantially identical.
  • the method of the invention is capable of treating damage even for prestressing cables located in areas that are difficult to access.
  • a second complementary aspect of the present invention relates to an assembly for repairing a prestressed cable sheath having a damaged zone, comprising: a first cuff portion made of polymer material, in the shape of a cylinder sector, comprising one of a vent socket or an injection socket, a second cuff portion made of polymer material, in the shape of a cylinder sector, comprising the other of a vent socket or an injection socket, configured to be assembled with the first cuff portion and thus form a cylindrical sleeve , at least two end heating resistors, configured to be wound around a longitudinal axis of extension of a prestressing cable sheath, below the first cuff portion and the second cuff portion.
  • the following description concerns the repair of a sheath of a prestressing cable (in particular a concrete exterior prestressed cable), using a sleeve constituting a tubular envelope placed at the level of the damaged zone.
  • a prestressing cable in particular a concrete exterior prestressed cable
  • the prestressing cable shown on the upper part of the Figure 2 presents a degraded zone Z, at the level of a voluntary opening of rectangular shape. This opening could be made for example to check the state of the strands, and/or the state of the filling material between the strands and the sheath.
  • the prestressing cable shown on the lower part of the Figure 2 presents, for its part, a degraded zone Z' at the level of a transverse crack in the external sheath. This crack could have been created by friction between two cable protection sheaths.
  • certain metal strands 5 are exposed to the external environment, due to the deterioration and partial degradation of the outer sheath 2. More generally, many types of cable sheath degradation can occur (vandalism, tearing accidental damage to the sheath, etc.)
  • the integrity and mechanical functionality of the prestressing cable 1 are called into question. Such alteration of the external sheath 2 requires rapid action, failing which the strands 5 are exposed not only to external damage and shocks, but also to corrosion. Surface and deep treatment is necessary.
  • the repair of the sheath 2 at the level of zone Z (or Z') is carried out by installing a sleeve of generally cylindrical shape, assembled by welding to the sheath 2, allowing the subsequent injection of a filling material 4.
  • FIG. 4 is a schematic view in longitudinal section of the first portion 1A and the second portion 1B of said sleeve, before positioning said sleeve on a prestressing cable sheath
  • Figure 5 is a schematic cross-sectional view of said sleeve according to the section plane BB indicated on the Figure 4 .
  • the repair device comprises a first cuff portion 1A and a second cuff portion 1B initially separated, intended to be assembled together, and to be assembled to the sheath.
  • the first portion 1A and the second portion 1B are both formed in a polymer material, even more preferably in polyethylene or polypropylene.
  • the material selected is polyethylene
  • the material preferably complies with the French standard NF 114 and/or the European standard NF EN 12201 managed by AFNOR.
  • first portion 1A and the second portion 1B The geometry of the first portion 1A and the second portion 1B is designed to form, after assembly, a substantially cylindrical sleeve which can be placed around the sheath 2 then welded.
  • each of the two portions 1A and 1B forms a cylinder sector extending parallel to a longitudinal axis L.
  • the first portion 1A and/or the second portion 1B have symmetry with respect to a transverse, perpendicular median plane to the longitudinal axis L.
  • the two sleeve portions 1A and 1B are designed to allow, after the welds, the injection and circulation of a filling material (preferably concrete grout, and/or petroleum wax) inside the formed cylindrical sleeve.
  • a filling material preferably concrete grout, and/or petroleum wax
  • An annular space 6 is formed between the interior surfaces of the two sleeve portions 1A and 1B on the one hand, and the external sheath 2 on the other hand. This space can be filled with the filling material.
  • one of the sleeve parts 1A or 1B comprises a vent socket 7, and the other sleeve part 1A or 1B comprises an injection socket 8.
  • vent port 7 and the injection port 8 are similar.
  • the socket 7 which is located upstream of the prestressing sheath during the injection serves as a “vent socket” and the socket 8 which is located downstream of the prestressing sheath during the injection serves as a “vent socket”. 'injection'.
  • the injection socket 8 is located in the low position on the first portion 1A intended to be placed at the bottom of the sheath 2
  • the vent socket 7 is located in the high position on the second portion 1B intended to be placed at the top of sheath 2.
  • Each of the two sockets 7 and 8 preferably comprises a hollow cylindrical socket 10, of small dimensions (for example a few millimeters long).
  • the sleeve 10 is fixed on the outer surface of the corresponding sleeve part, and extends axially outward.
  • the socket 10 is for example made of polyethylene or polypropylene.
  • Each socket 10 defines a respective passage channel 12, opening out from the interior side of the sleeve parts 1A and 1B, allowing passage of air or filling material.
  • Each socket 10 has preferably been welded by polyfusion to the polymer material of the cylindrical sleeve, as shown in the figure. Figure 3 .
  • the sleeve portions 1A and 1B preferably have a chamfer, intended to facilitate welding by longitudinal extrusion of said two sleeve portions. At least one side edge of the first portion 1A has a chamfer edge (angled cut). The side edge facing the second portion 1B then has another complementary angle cutout. The two angle cuts form a chamfer 13 between them.
  • each of the two lateral edges of the sleeve portion 1A has a chamfer edge, and the edges of the sleeve portion 1B have a complementary chamfer edge, as illustrated in the Figure 5 .
  • the prestressing cable sheath repair device comprises, in addition to the cylindrical sleeve parts described above, at least two end heating resistors 3.
  • the heating resistors 3 are intended to be welded by electrofusion with the cylindrical sleeve, and with the external sheath 2 comprising the damaged zone Z to be repaired.
  • the heating resistors 3 are designed to be placed radially around the sheath 2 to be repaired, and below the two sleeve parts 1A and 1B, in order to carry out electrofusion welding.
  • the resistances are continuous and do not present any break, in order to allow homogeneous electrofusion welding on the sheath 2.
  • each heating resistor 3 is formed by grid resistors.
  • each heating resistor 3 here comprises an annular surface in a grid with metal crosspieces, intended to rise in temperature.
  • Each heating resistor 3 also includes here a transverse clip 18 for attachment, as well as a pair of connection tabs 19 with a controller to ensure the rise in temperature of said resistors.
  • the heating resistors 3 are designed not to pass under the vent port 7 of the cylindrical sleeve, nor under the injection port 8, so that said resistors are not blocked during the injection of the filling material.
  • This repair method is for example implemented using a sheath repair assembly comprising a first sleeve part 1A, a second sleeve part 1B and two end heating resistors 3 as described above .
  • the welding of two sockets 10 has already been carried out respectively on the first sleeve part 1A and on the second sleeve part 1B, in order to form an injection socket 8 and a vent socket 7.
  • This welding of the sockets 10 was preferably carried out by polyfusion.
  • vent and injection ports could be formed on the sleeve following the positioning of the sleeve parts 1A and 1B on the outer sheath 2 to be repaired.
  • the process of repairing the damaged zone Z of the external sheath 2 begins here by positioning, winding around the external sheath 2, the two end heating resistors 3.
  • the heating resistors 3 here are grid resistors.
  • the two heating resistors 3 are positioned on either side of zone Z.
  • a first resistor 3 is positioned axially upstream of zone Z (along the longitudinal axis L) and a second resistor 3 is positioned axially in downstream of zone Z.
  • the first resistor 3 is positioned upstream of the location of the vent port 7, and the second resistor 3 is positioned downstream of the location of the injection port 8.
  • the respective annular mesh sectors of the two resistors 3 extend all the way around the outer sheath 2.
  • first sleeve portion 1A and the second sleeve portion 1B are positioned around the prestressing cable.
  • the two sleeve portions 1A and 1B are intended to cover the external sheath 2 (here at the level of the degraded zone Z) and to cover the two heating resistors 3.
  • first sleeve part 1A The left and right axial edges of the first sleeve part 1A are aligned with the left and right axial edges of the second sleeve part 1B.
  • sheath 2 is encircled by the first sleeve part 1A (here placed at the bottom) and by the first sleeve part 1B (here placed at the top).
  • the two sleeve portions 1A and 1B provide an annular space 6 between the lateral exterior surface of the sheath 2 and the interior of the sleeve.
  • the annular space 6 and the void at the level of the strands 5 are intended to be closed by the subsequent injection of the filling material via the injection port 8, while allowing an expulsion of air at the level of the port. vent 7.
  • the sheath repair process continues by electrofusion welding of the end heating resistors 3 with each of the two sleeve portions 1A and 1B. Electrofusion welding is carried out by applying an electric current to the terminals of the heating resistors 3, while the latter are in contact with the sleeve portions 1A and 1B made of polymer material. Electrofusion welding makes it possible to join each of the heating resistors 3 on the one hand with the external sheath 2, and on the other hand with each of the two sleeve portions 1A and 1B.
  • electrofusion welding is carried out as follows, successively on one then the other of the heating resistors 3.
  • a welding machine is first connected to the terminals of the heating resistor 3, for example via the connection tabs 19 of resistor 3.
  • the welding is preferably carried out in an accessible position.
  • the selected electrofusion temperature is preferably between 190 degrees Celsius and 230 degrees Celsius to achieve durable welding without damaging the sleeve or the sheath. Due to the axial positioning of the heating resistors 3, the electrofusion welding does not block the vent and injection ports.
  • the heating resistors 3 are left to cool for a predetermined cooling period at the end of the welding, for example a cooling period greater than 10 minutes.
  • the longitudinal extrusion welding zone is defined by at least one lateral edge of the first portion 1A having a chamfer edge (angled cut) as is illustrated in the Figure 5 commented previously.
  • the side edge facing the second portion 1B then preferably has a complementary angle cut, so as to define a chamfer 13 along the axis L.
  • the weld by longitudinal extrusion is then carried out along the two side edges in look, forming welds 11, here at the level of the chamfers 13.
  • two chamfers 13 are defined on both sides, on the two pairs of side edges facing the two sleeve portions 1A and 1B.
  • the welds 11 carried out fuse the two sleeve portions 1A and 1B to form the cylindrical sleeve 9. These welds are preferably also carried out in an accessible position.
  • the two welds by longitudinal extrusion are implemented as follows.
  • An extruder preferably equipped with a welding pad (e.g. Teflon) corresponding to the desired weld profile, is used to crush the extrusion material.
  • a welding pad e.g. Teflon
  • Extrusion welding is preferably carried out from one axial end of the two sleeve portions, to the other end, all along the side edges to be welded together.
  • a final sanding can finally be carried out, to improve the finish of the welding and to allow a visual check of the quality of the welding.
  • We represented on the Figure 8 attached is a longitudinal sectional view of the cable 1 and the sleeve 9 produced at the end of the welding step by longitudinal extrusion. The various welds carried out at this stage have not closed the annular space 6.
  • step of welding by longitudinal extrusion of the lateral edges of the sleeve portions 1A and 1B could be implemented before the step of welding by electrofusion of the heating resistors 3.
  • the two stages of welding the resistors by electrofusion, and welding the side edges of the shells by longitudinal extrusion, are carried out before filling the interior of the sleeve.
  • the process of repairing the sheath 2 continues here with the step of injecting a filling material 4, into the damaged zone Z and into the space 6 provided between the sheath 2 and the interior of the sleeve 9.
  • the filling material used comprises concrete grout and/or petroleum wax. Any other filling material known to those skilled in the field of prestressing cable sheath repairs may be used.
  • the filling material injection step can be implemented either immediately after the completion of the electrofusion and extrusion welds, or later. Before said injection, the degraded zone Z is temporarily protected from atmospheric corrosion by contact with the sleeve 9; However, it is very preferable to inject a filler material to complete the repair of the cable jacket.
  • the injection is advantageously carried out via the injection port 8, preferably from below.
  • the injected filling material 4 gradually fills the annular space 6 until it fills the internal volume of the damaged zone Z.
  • a volume of repair material 14 is formed at the location where the damaged zone Z was located, below from the internal surface of the sleeve 9. During injection, the air is expelled towards the vent port 7, which plays the role of purging.
  • the injection of the filling material 4 is preferably carried out by operators authorized to install and maintain prestressing.
  • the injection can be carried out under a predetermined pressure selected according to the chosen operating mode.

Landscapes

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  • Structural Engineering (AREA)
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Abstract

L'invention concerne un procédé de réparation d'une zone dégradée (Z) d'une gaine (2) d'un câble de précontrainte, comportant les étapes suivantes :positionnement de deux résistances chauffantes d'extrémité (3) autour de la gaine (2), positionnement, au-dessus desdites résistances (3), de deux portions de manchette en polymère formant un manchon,soudage par électro fusion des résistances (3) avec les portions de manchette (1A, 1B) par application d'un courant électrique,soudage par extrusion de la première portion de manchette (1A) avec la deuxième portion de manchette (1B), de sorte à former un manchon cylindrique autour de la zone dégradée (Z), de sorte à permettre l'injection ultérieure d'un matériau de comblement à l'intérieur du manchon cylindrique ainsi formé, et à réparer ainsi la gaine (2) de câble de précontrainte.L'invention se rapporte également à un ensemble de réparation de gaine de câble de précontrainte adapté pour la mise en oeuvre dudit procédé.

Description

  • La présente invention s'inscrit dans le domaine technique de la maintenance, de la réparation et/ou du manchonnage des gaines de câbles de précontrainte, utilisés par exemple dans le domaine des travaux publics et de la construction d'ouvrages en béton précontraint, afin de garantir la fonctionnalité et l'intégrité mécanique desdits ouvrages. L'invention s'applique par exemple à la réparation des câbles pour haubans ou à la réparation des câbles de précontrainte extérieure.
  • L'invention concerne plus particulièrement un procédé innovant de réparation de gaine de câble de précontrainte, ainsi qu'un ensemble de réparation de gaine de câble de précontrainte permettant de mettre en oeuvre ledit procédé, l'ensemble de réparation comportant notamment deux parties de manchon cylindrique en polymère destinées à être soudées à la gaine de câble à réparer.
    • Etat de la technique
  • De manière classique, un câble de précontraint béton comprend un faisceau de torons métalliques ainsi qu'une gaine de protection extérieure de forme générale tubulaire. Cette gaine externe est généralement formée en matériau polymère.
  • A des fins d'illustration, la Figure 1 annexée illustre de manière schématique la section transversale d'un câble 1 de précontraint béton de l'état de l'art. La Figure 1 donne à voir l'intérieur du câble 1, notamment sa gaine 2 externe de protection présentant une forme générale tubulaire allongée, ainsi que ses torons 5 internes. Les torons 5 sont typiquement formés en acier. De tels câbles de précontrainte sont répandus dans les ouvrages de génie civil, par exemple pour des câbles porteurs ou suspentes de ponts.
  • Au cours du cycle de vie des ouvrages d'art en béton précontraint, divers phénomènes de détérioration des gaines de protection des torons de câbles de précontrainte peuvent couramment être observés, nécessitant une intervention rapide de réparation. Il convient notamment de juguler rapidement la corrosion des éléments internes du câble, pouvant causer une rupture mécanique des torons. De préférence, un traitement de surface de la gaine de protection ainsi qu'un traitement en profondeur doivent alors être réalisés afin de restaurer la fonctionnalité et la durabilité du câble de précontraint béton.
  • En particulier, les phénomènes suivants de dégradation locale de la gaine de protection externe sont couramment observés dans la pratique :
    • ouverture volontaire localisée de la gaine, pour contrôle de l'état des câbles ou du matériau de comblement,
    • vandalisme par suite d'une intrusion dans l'ouvrage,
    • fissure longitudinale et/ou transversale du matériau constitutif de la gaine, due par exemple à un frottement entre deux gaines,
    • déchirure accidentelle locale de la gaine, par suite du passage des câbles de précontrainte,
    • assemblage d'un manchon de protection défectueux autour de la gaine,
    • assemblage longitudinal bout-à-bout de gaines de manière non conforme.
  • Or, un défaut d'intégrité mécanique et/ou d'étanchéité de la gaine externe de protection du câble de précontraint béton est susceptible d'engendrer la corrosion et l'oxydation rapide des torons, même si ce défaut est très localisé. Un tel défaut nécessite donc une intervention rapide par le personnel responsable du contrôle et de la maintenance de l'ouvrage.
    • Description générale de l'invention
  • Au regard de ce qui précède, il existe un besoin pour un procédé amélioré de réparation d'une gaine de protection d'un câble de précontrainte, par exemple un câble de précontraint béton. Le procédé de réparation doit être efficace et fiable, et sa mise en oeuvre doit être simple et rapide, de sorte à pouvoir traiter des dégradations même dans des zones difficilement accessibles.
  • Le procédé de réparation de gaine de câble de précontrainte recherché doit pouvoir être mis en oeuvre en toute sécurité par le personnel responsable de l'ouvrage.
  • La qualité et l'étanchéité de la réparation de la gaine doivent être garanties, de sorte à assurer l'intégrité mécanique et la pérennité de l'ouvrage.
  • Il existe par ailleurs un besoin pour un procédé de réparation polyvalent, adaptable à une grande variété de câbles de précontrainte indépendamment de leurs dimensions, de leurs matériaux spécifiques, etc.
  • Pour répondre à ces différents besoins, un premier aspect de l'invention concerne un procédé de réparation d'une zone dégradée d'une gaine d'un câble de précontrainte, le câble de précontrainte comprenant au moins un toron s'étendant sensiblement le long d'un axe longitudinal, le procédé comprenant les étapes suivantes :
    • positionnement, en enroulement autour de la gaine, de deux résistances chauffantes d'extrémité respectivement de part et d'autre de la zone dégradée à réparer, positionnement, autour du toron et par-dessus les résistances chauffantes d'extrémité, d'une première portion de manchette en matériau polymère et d'une deuxième portion de manchette en matériau polymère, les deux dites portions de manchette formant ensemble un manchon cylindrique, ladite première portion ou ladite deuxième portion présentant une prise d'évent comprenant une douille soudée, ladite première portion ou ladite deuxième portion présentant une prise d'injection comprenant une douille soudée supplémentaire,
    • soudage par électro fusion des résistances chauffantes d'extrémité avec les deux portions de manchette par application d'un courant électrique aux bornes des résistances chauffantes d'extrémité,
    • soudage par extrusion de la première portion de manchette avec la deuxième portion de manchette, de sorte à former un manchon cylindrique autour de la zone dégradée, de sorte à permettre l'injection ultérieure d'un matériau de comblement à l'intérieur du manchon cylindrique ainsi formé via la prise d'injection, au voisinage de la zone dégradée du câble de précontrainte, de sorte à réparer la gaine du câble de précontrainte.
  • Le procédé innovant de réparation de gaine selon l'invention a pour avantage de permettre une réparation rapide et fiable d'une zone dégradée d'une gaine de câble de précontrainte. Une parfaite étanchéité est obtenue entre le manchon cylindrique en matériau polymère et les différents composants du câble de précontrainte, ce qui assure la pérennité et l'intégrité mécanique du câble, notamment au niveau de la zone réparée.
  • En outre, le procédé innovant selon l'invention assure la cohésion de l'ensemble après réparation, puisque la dilatation ou rétractation radiale de la zone réparée et la dilatation ou rétractation radiale du reste du câble de précontrainte sont sensiblement identiques.
  • De plus, le procédé de l'invention est apte à traiter des dégradations même pour des câbles de précontrainte localisés dans des zones difficilement accessibles.
  • Des caractéristiques optionnelles du procédé de réparation selon ledit premier aspect de l'invention, non limitatives pour l'étendue de l'invention, sont les suivantes considérées seules ou selon toute combinaison techniquement possible :
    • la première portion de manchette et/ou la deuxième portion de manchette sont formées en polyéthylène ou en polypropylène.
    • le soudage par électro fusion comprend, pour chaque résistance chauffante d'extrémité, la connexion d'un automate de soudure au niveau des pattes de connexion de ladite résistance chauffante d'extrémité.
    • le soudage par électro fusion comprend, pour chaque résistance chauffante d'extrémité, le chauffage de ladite résistance chauffante d'extrémité à une température d'électro fusion comprise entre 190 degrés Celsius et 230 degrés Celsius.
    • le soudage par électro fusion comprend, pour chaque résistance chauffante d'extrémité, le refroidissement de ladite résistance chauffante d'extrémité pendant une durée de refroidissement prédéterminée.
    • la prise d'évent et/ou la prise d'injection comprend une douille soudée par polyfusion au matériau polymère du manchon cylindrique.
    • l'étape d'injection de matériau de comblement comprend une injection d'un coulis de béton et/ou une injection d'une cire pétrolière.
    • le procédé de réparation comprend une étape additionnelle de rebouchage de la prise d'évent à l'aide d'un premier bouchon et/ou de rebouchage de la prise d'injection à l'aide d'un deuxième bouchon, ultérieurement à l'injection du matériau de comblement.
  • Un deuxième aspect complémentaire de la présente invention concerne un ensemble de réparation d'une gaine de câble de précontraint présentant une zone dégradée, comprenant : une première portion de manchette fabriquée en matériau polymère, en forme de secteur de cylindre, comprenant l'une parmi une prise d'évent ou une prise d'injection,
    une deuxième portion de manchette fabriquée en matériau polymère, en forme de secteur de cylindre, comprenant l'autre parmi une prise d'évent ou une prise d'injection, configurée pour être assemblée avec la première portion de manchette et former ainsi un manchon cylindrique, au moins deux résistances chauffantes d'extrémité, configurées pour être enroulées autour d'un axe longitudinal d'extension d'une gaine de câble de précontrainte, au-dessous de la première portion de manchette et de la deuxième portion de manchette.
  • Des caractéristiques techniques optionnelles et non limitatives de l'ensemble de réparation selon ce deuxième aspect de l'invention sont les suivantes, considérées seules ou selon toute combinaison techniquement possible :
    • l'ensemble de réparation est prévu pour mettre en oeuvre un procédé de réparation de gaine de câble de précontrainte selon le premier aspect de l'invention tel que défini ci-avant.
    • le secteur cylindrique de la première portion de manchette s'étend sur un intervalle de circonférence comprise entre 50% et 90% d'une circonférence totale du manchon cylindrique.
    • le secteur cylindrique de la deuxième portion de manchette s'étend sur un intervalle de circonférence comprise entre 10% et 50% de la circonférence totale du manchon cylindrique.
    • au moins un bord latéral de la première portion de manchette présente un chanfrein.
    • au moins un bord latéral complémentaire de la deuxième portion de manchette présente un chanfrein complémentaire au chanfrein du bord latéral de la première portion de manchette.
    • au moins l'une des résistances chauffantes d'extrémité comprend une résistance en grille.
    • le diamètre extérieur de la paroi de la première portion de manchette et/ou de la paroi de la deuxième portion de manchette est compris entre 90 millimètres et 200 millimètres.
    • l'épaisseur (selon un plan perpendiculaire à l'axe longitudinal) de la première portion de manchette et/ou de la deuxième portion de manchette est comprise entre 6,0 millimètres et 12 millimètres.
    • la longueur (le long de l'axe longitudinal) de la première portion de manchette et/ou de la deuxième portion de manchette est comprise entre 300 millimètres et 2000 millimètres.
    Description générale des figures
  • D'autres buts et avantages de l'invention ressortiront à la lecture de la description détaillée ci-après, laquelle est complétée par les figures annexées ci-après qui sont données à titre illustratif et non limitatif, parmi lesquelles, en complément de la Figure 1 introduite ci-avant :
    • [Fig.2] La Figure 2 représente schématiquement, à des fins d'illustration, deux exemples de types de dégradations pouvant être observées au niveau de la gaine d'un câble de précontrainte.
    • [Fig.3] La Figure 3 est une vue schématique en perspective cavalière de la première portion et de la deuxième portion d'un manchon cylindrique, qui appartiennent à un ensemble de réparation de gaine de câble selon un exemple de réalisation.
    • [Fig.4] La Figure 4 est une vue schématique en coupe longitudinale de la première portion et de la deuxième portion dudit manchon cylindrique, avant le positionnement dudit manchon cylindrique sur une gaine de câble de précontrainte au niveau d'une zone dégradée.
    • [Fig.5] La Figure 5 est une vue schématique en coupe transversale (selon le plan B-B de la Figure 4) desdites première portion et deuxième portion de manchon, ladite vue donnant à voir des zones de soudure longitudinale ainsi qu'une prise d'injection de matériau de comblement.
    • [Fig.6] La Figure 6 est une vue schématique en coupe longitudinale du câble et de la première portion et de la deuxième portion dudit manchon cylindrique, après le positionnement dudit manchon cylindrique au niveau de la zone dégradée du câble, et avant la soudure par électro fusion des résistances d'extrémité.
    • [Fig.7] La Figure 7 est une vue schématique en coupe longitudinale du câble et du manchon cylindrique, après la soudure par électro fusion des résistances avec le manchon et la gaine.
    • [Fig.8] La Figure 8 est une vue schématique en coupe transversale (selon le plan B-B de la Figure 7) du câble et du manchon cylindrique, préalablement à l'injection de matériau de comblement visant à restaurer la gaine du câble de précontrainte.
    • [Fig.9] La Figure 9 est une vue schématique en coupe transversale (selon le plan B-B de la Figure 7) du câble et du manchon, illustrant le résultat après injection de comblement.
    • [Fig.10] La Figure 10 représente, selon une vue en perspective, un câble de précontrainte à l'issue du procédé de réparation de sa gaine externe.
    Description détaillée de modes de réalisation de l'invention
  • La description ci-après concerne la réparation d'une gaine d'un câble de précontrainte (notamment d'un câble de précontraints extérieurs bétons), à l'aide d'un manchon constituant une enveloppe tubulaire placée au niveau de la zone dégradée.
  • On comprendra que l'invention peut s'appliquer, avec les mêmes avantages, pour tout type de câble de précontrainte extérieure ou additionnelle (béton ou non béton), câble de hauban, etc.
    • - Dégradations des gaines externes de câbles de précontrainte
  • On a représenté à des fins illustratives, sur la Figure 2 annexée, deux exemples de câbles 1 de précontrainte dont des gaines externes 2 de protection respective présentent une zone dégradée nécessitant une réparation rapide.
  • Le câble de précontrainte représenté sur la partie haute de la Figure 2 présente une zone dégradée Z, au niveau d'une ouverture volontaire de forme rectangulaire. Cette ouverture a pu être pratiquée par exemple pour contrôler l'état des torons, et/ou l'état du matériau de comblement entre les torons et la gaine.
  • Le câble de précontrainte représenté sur la partie basse de la Figure 2 présente, quant à lui, une zone dégradée Z' au niveau d'une fissure transversale de la gaine externe. Cette fissure a pu être créée par un frottement entre deux gaines de protection de câbles.
  • Dans les deux exemples illustrés, certains torons 5 métalliques sont exposés à l'environnement extérieur, du fait de la détérioration et dégradation partielle de la gaine externe 2. Plus généralement, de nombreux types de dégradation de gaine de câble peuvent survenir (vandalisme, déchirure accidentelle de la gaine, etc.)
  • L'intégrité et la fonctionnalité mécanique du câble 1 de précontrainte sont remises en cause. Une telle altération de la gaine externe 2 nécessite une action rapide, à défaut de quoi les torons 5 sont exposés non seulement à des dégradations et chocs extérieurs, mais également à la corrosion. Un traitement en surface et en profondeur est nécessaire.
  • Nous décrivons ci-après et nous illustrons en relation aux Figures 3 à 10 annexées un procédé et dispositif de réparation de gaine selon un exemple.
    • - Manchon cylindrique de réparation
  • La réparation de la gaine 2 au niveau de la zone Z (ou Z') est réalisée par la pose d'un manchon de forme générale cylindrique, assemblé par soudure à la gaine 2, permettant l'injection ultérieure d'un matériau de comblement 4.
  • On décrit ici, en relation à la vue de la Figure 3 et selon un exemple de réalisation, les éléments d'un dispositif de réparation comprenant le manchon non assemblé.
  • La Figure 4 est une vue schématique en coupe longitudinale de la première portion 1A et de la deuxième portion 1B dudit manchon, avant le positionnement dudit manchon sur une gaine de câble de précontrainte, et la Figure 5 est une vue schématique en coupe transversale dudit manchon selon le plan de coupe B-B indiqué sur la Figure 4.
  • Le dispositif de réparation comprend une première portion de manchette 1A et une deuxième portion de manchette 1B initialement dissociées, destinées à être assemblées entre elles, et à être assemblées à la gaine. De préférence, la première portion 1A et la deuxième portion 1B sont toutes deux formées dans un matériau polymère, encore plus préférentiellement en polyéthylène ou en polypropylène.
  • Si le matériau sélectionné est du polyéthylène, le matériau est de préférence conforme à la norme française NF 114 et/ou à la norme européenne NF EN 12201 gérées par l'AFNOR.
  • La géométrie de la première portion 1A et de la deuxième portion 1B est prévue pour former, après assemblage, un manchon sensiblement cylindrique pouvant être apposé autour de la gaine 2 puis soudé. Ici, chacune des deux portions 1A et 1B forme un secteur de cylindre s'étendant parallèlement à un axe longitudinal L. De préférence, la première portion 1A et/ou la deuxième portion 1B présentent une symétrie par rapport à un plan médian transversal, perpendiculaire à l'axe longitudinal L.
  • Il est préférable que le secteur cylindrique de la première portion 1A s'étende sur un intervalle dont la circonférence est comprise entre 50% et 90% de la circonférence totale du manchon cylindrique autour de l'axe L, et/ou que le secteur cylindrique de la deuxième portion 1B s'étende sur un intervalle de circonférence comprise entre 1 0% et 50% de ladite circonférence totale du manchon. Dans le présent exemple, la première portion 1A couvre 80% de ladite circonférence totale, et la deuxième portion 1B couvre 20% de ladite circonférence totale. Les dimensions de la première portion 1A et de la deuxième portion 1B sont avantageusement sélectionnées en fonction des dimensions de la gaine 2 du câble de précontrainte. A titre d'exemple non limitatif, les dimensions peuvent être les suivantes :
    • Le diamètre extérieur de la paroi de la première portion 1A et/ou de la paroi de la deuxième portion 1B, selon une direction radiale orthogonale à l'axe longitudinal L, est préférentiellement compris entre 90 millimètres et 200 millimètres ;
    • L'épaisseur de la paroi de la première portion 1A et/ou de la paroi de la deuxième portion 1B, dans un plan orthogonal à l'axe longitudinal L, est préférentiellement comprise entre 6,0 millimètres et 12 millimètres ;
    • La longueur axiale de la paroi de la première portion 1A et/ou de la paroi de la deuxième portion 1B, parallèlement à l'axe longitudinal L, est préférentiellement comprise entre 30 centimètres (300 millimètres) et 2 mètres (2 000 millimètres).
  • Les deux portions 1A et 1B de manchon sont conçues pour permettre, après les soudures, l'injection et la circulation d'un matériau de comblement (de préférence du coulis de béton, et/ou de la cire pétrolière) à l'intérieur du manchon cylindrique formé. Un espace annulaire 6 est formé entre les surfaces intérieures des deux portions 1A et 1B de manchon d'une part, et la gaine externe 2 d'autre part. Cet espace pourra être rempli par le matériau de comblement. Pour permettre l'injection, l'une des parties de manchon 1A ou 1B comprend une prise d'évent 7, et l'autre partie de manchon 1A ou 1B comprend une prise d'injection 8.
  • Dans le présent exemple, les structures mécaniques de la prise d'évent 7 et de la prise d'injection 8 sont similaires. La prise 7 qui se trouve en amont de la gaine de précontrainte lors de l'injection sert de « prise d'évent » et la prise 8 qui se trouve en aval de la gaine de précontrainte lors de l'injection sert de « prise d'injection ».
  • Ici, la prise d'injection 8 est située en position basse sur la première portion 1A prévue pour être placée en bas de la gaine 2, et la prise d'évent 7 est située en position haute sur la deuxième portion 1B prévue pour être placée en haut de la gaine 2.
  • Chacune des deux prises 7 et 8 comprend de préférence une douille cylindrique 10 creuse, de petites dimensions (par exemple quelques millimètres de long). La douille 10 est fixée sur la surface extérieure de la partie de manchon correspondante, et s'étend axialement vers l'extérieur. La douille 10 est par exemple formée en polyéthylène ou en polypropylène. Chaque douille 10 définit un canal de passage 12 respectif, débouchant du côté intérieur des parties de manchon 1A et 1B, permettant un passage d'air ou de matériau de comblement. Chaque douille 10 a de préférence été soudée par polyfusion au matériau polymère du manchon cylindrique, tel que cela est représenté sur la Figure 3.
  • Par ailleurs, les portions 1A et 1B de manchon possèdent de préférence un chanfrein, destiné à faciliter la soudure par extrusion longitudinale desdites deux portions de manchon. Au moins un bord latéral de la première portion 1A présente un bord de chanfrein (découpe en angle). Le bord latéral en regard de la deuxième portion 1B présente alors une autre découpe en angle complémentaire. Les deux découpes en angle forment entre elles un chanfrein 13.
  • De préférence, chacun des deux bords latéraux de la portion de manchon 1A présente un bord de chanfrein, et les bords de la portion de manchon 1B présentent un bord de chanfrein complémentaire, comme illustré sur la Figure 5.
    • - Résistances chauffantes d'extrémité
  • Comme illustré sur les Figures 3 à 5 annexées, le dispositif de réparation de gaine de câble de précontrainte comporte, en complément des pièces de manchon cylindrique décrites ci-avant, au moins deux résistances chauffantes 3 d'extrémité.
  • Les résistances chauffantes 3 sont prévues pour être soudées par électro fusion avec le manchon cylindrique, et avec la gaine externe 2 comportant la zone dégradée Z à réparer.
  • Les résistances chauffantes 3 sont conçues pour être placées radialement autour de la gaine 2 à réparer, et en-dessous des deux parties de manchon 1A et 1B, afin de réaliser le soudage par électro fusion. De préférence, les résistances sont continues et ne présentent pas de rupture, afin de permettre un soudage par électro fusion homogène sur la gaine 2.
  • De façon avantageuse, les résistances chauffantes 3 sont formées par des résistances en grille. Ainsi, en référence à la Figure 3, chaque résistance chauffante 3 comprend ici une surface annulaire en grille à croisillons métalliques, destinée à monter en température. Chaque résistance chauffante 3 comprend également ici une agrafe 18 transversale d'attache, ainsi qu'une paire de pattes de connexion 19 avec un automate pour assurer la montée en température desdites résistances.
  • Les résistances chauffantes 3 sont prévues pour ne pas passer sous la prise d'évent 7 du manchon cylindrique, ni sous la prise d'injection 8, afin que lesdites résistances ne soient pas obturées au cours de l'injection du matériau de comblement.
    • - Procédé de réparation de gaine de câble de précontrainte
  • On décrit ci-après à titre illustratif les étapes d'un procédé de réparation de gaine de câble de précontrainte (ici un câble de précontraint extérieur), selon un exemple possible de réalisation. Ce procédé de réparation est par exemple mis en oeuvre à l'aide d'un ensemble de réparation de gaine comportant une première partie de manchon 1A, une deuxième partie de manchon 1B et deux résistances chauffantes 3 d'extrémité telles que décrites ci-avant.
  • Dans le présent exemple, préalablement à la mise en place des deux parties de manchon 1A et 1B et des résistances chauffantes 3, on a déjà réalisé le soudage de deux douilles 10 respectivement sur la première partie de manchon 1A et sur la deuxième partie de manchon 1B, afin de former une prise d'injection 8 et une prise d'évent 7. Ce soudage des douilles 10 a préférentiellement été réalisé par polyfusion.
  • Alternativement, les prises d'évent et d'injection pourraient être formées sur le manchon à la suite du positionnement des parties de manchon 1A et 1B sur la gaine externe 2 à réparer.
  • Le procédé de réparation de la zone dégradée Z de la gaine externe 2 débute ici par le positionnement, en enroulement autour de la gaine externe 2, des deux résistances chauffantes 3 d'extrémité. Les résistances chauffantes 3 sont ici des résistances en grille. Les deux résistances chauffantes 3 sont positionnées de part et d'autre de la zone Z. Une première résistance 3 est positionnée axialement en amont de la zone Z (le long de l'axe longitudinal L) et une deuxième résistance 3 est positionnée axialement en aval de la zone Z. De plus, la première résistance 3 est positionnée en amont de l'emplacement de la prise d'évent 7, et la deuxième résistance 3 est positionnée en aval de l'emplacement de la prise d'injection 8. De préférence, les secteurs annulaires grillagés respectifs des deux résistances 3 s'étendent sur tout le tour de la gaine externe 2.
  • Ensuite, la première portion de manchon 1A et la deuxième portion de manchon 1B sont positionnées autour du câble de précontrainte. Les deux portions de manchon 1A et 1B sont prévues pour recouvrir la gaine externe 2 (ici au niveau de la zone dégradée Z) et pour recouvrir les deux résistances chauffantes 3.
  • Les bords axiaux gauche et droit de la première partie de manchon 1A sont alignés avec les bords axiaux gauche et droit de la deuxième partie de manchon 1B. Ainsi, la gaine 2 est encerclée par la première partie de manchon 1A (ici placée en bas) et par la première partie de manchon 1B (ici placée en haut).
  • On a représenté, sur la Figure 6 annexée, une vue en coupe longitudinale d'un câble de précontrainte 1 après positionnement des deux résistances chauffantes 3 et des deux parties de manchon 1A et 1B. Dans cet exemple, la première partie de manchon 1A qui comprend la prise d'injection 8 est assemblée sur le câble 1 par le bas, et la deuxième partie de manchon 1B qui comprend la prise d'évent 7 est assemblée sur le câble 1 par le haut.
  • Les deux portions de manchon 1A et 1B forment ensemble un manchon cylindrique 9 qui entoure la gaine externe 2 du câble de précontrainte.
  • En outre, les deux portions de manchon 1A et 1B ménagent un espace annulaire 6 entre la surface extérieure latérale de la gaine 2 et l'intérieur du manchon. Comme illustré sur la Figure 6, l'espace annulaire 6 et le vide au niveau des torons 5 sont prévus pour être obturés par l'injection ultérieure du matériau de comblement via la prise d'injection 8, tout en permettant une expulsion d'air au niveau de la prise d'évent 7.
  • Le procédé de réparation de gaine se poursuit par le soudage par électro fusion des résistances chauffantes 3 d'extrémité avec chacune des deux portions de manchon 1A et 1B. Le soudage par électro fusion est réalisé par application d'un courant électrique aux bornes des résistances chauffantes 3, alors que ces dernières sont en contact avec les portions de manchon 1A et 1B en matériau polymère. Le soudage par électro fusion permet de solidariser chacune des résistances chauffantes 3 d'une part avec la gaine externe 2, et d'autre part avec chacune des deux portions de manchon 1A et 1B.
  • Dans le présent exemple, le soudage par électro fusion est réalisé comme suit, successivement sur l'une puis l'autre des résistances chauffantes 3. Un automate de soudure est d'abord connecté aux bornes de la résistance chauffante 3, par exemple via les pattes de connexion 19 de la résistance 3. La soudure est réalisée de préférence dans une position d'accessibilité.
  • Ensuite, un courant électrique est appliqué aux bornes de ladite résistance, dont l'intensité est contrôlée de sorte à obtenir une température d'électro fusion suffisante. La température d'électro fusion sélectionnée est de préférence comprise entre 190 degrés Celsius et 230 degrés Celsius pour réaliser un soudage durable sans endommager le manchon ou la gaine. Du fait du positionnement axial des résistances chauffantes 3, la soudure par électro fusion n'obture pas les prises d'évent et d'injection.
  • Enfin, après débranchement de l'automate de soudure, les résistances chauffantes 3 sont laissées à refroidir pendant une durée de refroidissement prédéterminée à l'issue de la soudure, par exemple une durée de refroidissement supérieure à 10 minutes.
  • On a représenté, sur la Figure 7 annexée, une vue en coupe longitudinale du câble de précontrainte 1 et du manchon 9 à l'issue de l'étape de soudage par électro fusion des deux résistances chauffantes 3 avec le manchon et avec la gaine externe du câble. Les résistances chauffantes sont fondues dans la masse de la gaine 2 et des portions de manchon 1A et 1B. Le procédé de réparation de gaine se poursuit ici par le soudage par extrusion longitudinale de la première portion de manchon 1A avec la deuxième portion de manchon 1B, de sorte à former un manchon 9 (de préférence cylindrique) autour de la zone dégradée Z de la gaine 2. Comme décrit ci-avant, de manière préférentielle, la zone de soudure par extrusion longitudinale est définie par moins un bord latéral de la première portion 1A présentant un bord de chanfrein (découpe en angle) comme cela est illustré sur la Figure 5 commentée précédemment. Le bord latéral en regard de la deuxième portion 1B présente alors de préférence une découpe en angle complémentaire, de sorte à définir un chanfrein 13 le long de l'axe L. La soudure par extrusion longitudinale est alors réalisée le long des deux bords latéraux en regard, formant des soudages 11, ici au niveau des chanfreins 13.
  • De préférence, deux chanfreins 13 sont définis des deux côtés, sur les deux paires de bords latéraux en regard des deux portions de manchon 1A et 1B. Les soudages 11 réalisés font fusionner les deux portions de manchon 1A et 1B pour former le manchon cylindrique 9. Ces soudures sont de préférence réalisées également dans une position d'accessibilité.
  • De préférence, les deux soudures par extrusion longitudinale sont mises en oeuvre comme suit. Une extrudeuse, de préférence équipée d'un patin de soudage (par exemple en Téflon) correspondant au profil de soudure voulu, est utilisée pour écraser la matière d'extrusion. Ainsi, sous l'effet de la chaleur et de l'écrasement, la matière d'extrusion se fond dans les épaisseurs des deux portions de manchon 1A et 1B. La soudure par extrusion est de préférence réalisée depuis une extrémité axiale des deux portions de manchon, jusqu'à l'autre extrémité, tout au long des bords latéraux à souder ensemble. Un ponçage final peut enfin être réalisé, pour améliorer la finition du soudage et pour permettre un contrôle visuel de la qualité du soudage. On a représenté sur la Figure 8 annexée une vue en coupe longitudinale du câble 1 et du manchon 9 réalisé à l'issue de l'étape de soudure par extrusion longitudinale. Les différentes soudures réalisées à ce stade n'ont pas obturé l'espace annulaire 6.
  • On notera que, de manière alternative, l'étape de soudure par extrusion longitudinale des bords latéraux des portions de manchon 1A et 1B pourrait être mise en oeuvre avant l'étape de soudure par électro fusion des résistances chauffantes 3.
  • Les deux étapes de soudure des résistances par électro fusion, et de soudure des bords latéraux de coquilles par extrusion longitudinale, sont réalisées avant le comblement de l'intérieur du manchon.
  • Le procédé de réparation de la gaine 2 se poursuit ici par l'étape d'injection d'un matériau de comblement 4, dans la zone dégradée Z et dans l'espace 6 ménagé entre la gaine 2 et l'intérieur du manchon 9.
  • De manière préférentielle, le matériau de comblement utilisé comprend un coulis de béton et/ou une cire pétrolière. Tout autre matériau de comblement connu de la personne du métier dans le domaine des réparations de gaines de câble de précontrainte pourra être utilisé.
  • On notera que l'étape d'injection de matériau de comblement peut être mise en oeuvre soit immédiatement après l'achèvement des soudures par électro fusion et par extrusion, soit plus tardivement. Avant ladite injection, la zone dégradée Z est protégée temporairement de la corrosion atmosphérique par le contact du manchon 9 ; toutefois, il est très préférable d'injecter un matériau de comblement pour achever la réparation de la gaine de câble.
  • L'injection est avantageusement réalisée via la prise d'injection 8, préférentiellement par le bas. Le matériau de comblement 4 injecté remplit progressivement l'espace annulaire 6 jusqu'à remplir le volume interne de la zone dégradée Z. Un volume de matériau de réparation 14 est formé à l'emplacement où se situait la zone dégradée Z, en-dessous de la surface interne du manchon 9. Pendant l'injection, l'air est chassé en direction de la prise d'évent 7, qui joue le rôle de purge.
  • L'injection du matériau de comblement 4 est préférentiellement réalisée par des opérateurs habilités à la pose et à la maintenance de précontrainte. L'injection peut être réalisée sous une pression prédéterminée sélectionnée en fonction du mode opératoire choisi.
  • Enfin, de manière préférentielle, il est possible de reboucher la prise d'évent 7 et/ou de reboucher la prise d'injection 8 à l'aide d'un bouchon obturant le canal de passage 12 correspondant. Les bouchons 15 utilisés sont ici des bouchons taraudés et filetés.
  • On a représenté, sur les Figures 9 et 10 annexées, le résultat à l'issue de l'injection du matériau de comblement, à la fin du procédé de réparation de gaine de câble. Certains torons 5, auparavant exposés à l'atmosphère extérieure, sont désormais protégés de la corrosion atmosphérique grâce à la réparation mise en oeuvre.
  • En outre, il existe une continuité de matière entre la gaine 2 et le manchon 9, permettant d'éviter une rétractation différentielle ou dilatation différentielle entre la gaine et le manchon.

Claims (10)

  1. Procédé de réparation d'une zone dégradée (Z) d'une gaine (2) d'un câble de précontraint le câble de précontraint comprenant au moins un toron (5) s'étendant sensiblement le long d'un axe longitudinal (L), le procédé comprenant les étapes suivantes :
    - positionnement en enroulement autour de la gaine (2) de deux résistances chauffantes d'extrémité (3), respectivement de part et d'autre de la zone dégradée (Z) à réparer,
    - positionnement, autour de la gaine (2) et par-dessus les résistances chauffantes d'extrémité (3), d'une première portion de manchette (1A) en matériau polymère et d'une deuxième portion de manchette (1B) en matériau polymère, les deux dites portions de manchette formant ensemble un manchon cylindrique, ladite première portion (1A) ou ladite deuxième portion (1B) présentant une prise d'évent (7) comprenant une douille (10) soudée, ladite première portion (1A) ou ladite deuxième portion (1B) présentant une prise d'injection (8) comprenant une douille (10) soudée supplémentaire,
    - soudage par électro fusion des résistances chauffantes d'extrémité (3) avec les deux portions de manchette (1A, 1B) par application d'un courant électrique aux bornes des résistances chauffantes d'extrémité (3),
    - soudage par extrusion de la première portion de manchette (1A) avec la deuxième portion de manchette (1B), de sorte à former un manchon cylindrique autour de la zone dégradée (Z), de sorte à permettre l'injection ultérieure d'un matériau de comblement (4) via la prise d'injection (8) à l'intérieur du manchon cylindrique (9) formé, au voisinage de la zone dégradée (Z) du câble de précontraint, de sorte à réparer la gaine (2) de câble de précontrainte.
  2. Procédé de réparation selon la revendication 1, dans lequel la première portion de manchette (1A) et la deuxième portion de manchette (1B) sont formées en polyéthylène ou en polypropylène.
  3. Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel le soudage par électro fusion comprend, pour chaque résistance chauffante d'extrémité (3) :
    - la connexion d'un automate de soudure au niveau des pattes de connexion (19) de ladite résistance chauffante d'extrémité (3) ;
    - le chauffage de ladite résistance chauffante d'extrémité (3) à une température d'électro fusion comprise entre 190 degrés Celsius et 230 degrés Celsius ;
    - le refroidissement de ladite résistance chauffante d'extrémité (3) pendant une durée de refroidissement prédéterminée.
  4. Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la prise d'évent (7) et/ou la prise d'injection (8) comprend une douille (10) soudée par polyfusion au matériau polymère du manchon cylindrique.
  5. Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l'étape d'injection de matériau de comblement (4) comprend une injection d'un coulis de béton et/ou une injection d'une cire pétrolière.
  6. Procédé de réparation selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant une étape additionnelle de rebouchage de la prise d'évent (7) à l'aide d'un premier bouchon (15) et/ou de rebouchage de la prise d'injection (8) à l'aide d'un deuxième bouchon, ultérieurement à l'injection du matériau de comblement.
  7. Ensemble de réparation d'une gaine (2) de câble de précontrainte présentant une zone dégradée (Z), l'ensemble de réparation comprenant :
    - une première portion de manchette (1A) fabriquée en matériau polymère, en forme de secteur de cylindre, comprenant l'une parmi une prise d'évent (7) ou une prise d'injection (8),
    - une deuxième portion de manchette (1B) fabriquée en matériau polymère, en forme de secteur de cylindre, comprenant l'autre parmi une prise d'évent (7) ou une prise d'injection (8), configurée pour être assemblée avec la première portion de manchette (1A) et former ainsi un manchon cylindrique (9),
    - au moins deux résistances chauffantes d'extrémité (3) configurées pour être enroulées autour d'un axe longitudinal (L) d'extension d'une gaine (2) de câble de précontrainte, au-dessous de la première portion de manchette (1A) et de la deuxième portion de manchette (1B),
    l'ensemble de réparation de gaine de câble de précontrainte étant prévu pour mettre en oeuvre un procédé de réparation de gaine de câble de précontrainte selon l'une quelconque des revendications 1 à 6.
  8. Ensemble de réparation de gaine de câble selon la revendication 7, dans lequel le secteur cylindrique de la première portion de manchette (1A) s'étend sur un intervalle de circonférence comprise entre 50% et 90% d'une circonférence totale du manchon cylindrique, et dans lequel le secteur cylindrique de la deuxième portion de manchette (1B) s'étend sur un intervalle de circonférence comprise entre 10% et 50% de la circonférence totale du manchon cylindrique.
  9. Ensemble de réparation de gaine de câble selon l'une quelconque des revendications 7 ou 8, dans lequel au moins un bord latéral de la première portion de manchette (1A) présente un chanfrein (13), et dans lequel au moins un bord latéral complémentaire de la deuxième portion de manchette (1B) présente un chanfrein complémentaire.
  10. Ensemble de réparation de gaine de câble selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel les résistances chauffantes d'extrémité (3) comprennent des résistances en grille.
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