EP4134242B1

EP4134242B1 - Verfahren und vorrichtung zum aufbringen eines dekors und einer oberflächenstruktur auf ein trägermaterial

Info

Publication number: EP4134242B1
Application number: EP21190337.2A
Authority: EP
Inventors: Norbert Kalwa; Georg Seidack
Original assignee: Flooring Technologies Ltd
Current assignee: Flooring Technologies Ltd
Priority date: 2021-08-09
Filing date: 2021-08-09
Publication date: 2023-12-13
Anticipated expiration: 2041-08-09
Also published as: ES2974519T3; PL4134242T3; WO2023017024A1; US20240351366A1; CN117836151A; EP4134242A1; EP4384402A1; EP4134242C0

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen eines Dekors und einer Oberflächenstruktur auf ein Trägermaterial und eine dafür geeignet Vorrichtung. Verfahrensgemäß wird ein Trägermaterial oder mindestens eines Dekorpapiers mit einem Dekor bedruckt und eine Datei für die Oberflächenstruktur aus den digitalen Bilddaten des Dekors erstellt. Weiterhin wird mindestens eine Schicht eines Harzes auf das bedruckte Trägermaterial oder auf mindestens ein Overlay aufgetragen, wobei die Verteilung des Harzes durch die Datei für die Oberflächenstruktur vorgegeben wird und damit von dem aufgedruckten Dekor abhängt. Anschließend wird die mindestens eine Harzschicht mit dem Trägermaterial mit einem strukturierten Pressblech verpresst oder das mindestens einen Overlay, das mindestens eine Dekorpapier und ein Trägermaterial werden mit einem strukturierten Pressblech verpresst. In beiden Fällen wird die Struktur des Pressblechs durch die Datei für die Oberflächenstruktur vorgegeben und ist damit ebenfalls von dem gedruckten Dekor abhängig. Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird eine Oberflächenstruktur auf dem Trägermaterial ausgebildet, die synchron zu dem aufgebrachten Dekor ist.
Die Verwendung von Holzwerkstoffplatten oder Holz-Kunststoffwerkstoffplatten (WPC = wood plastic composites ) in der Möbelindustrie, als Fußbodenbeläge, Tischplatten oder auch zum Verkleiden von Wänden und Decken erfordert eine Bearbeitung bzw. Veredelung der Oberfläche der Holzwerkstoffplatten oder Holz-Kunststoffwerkstoffplatten. Üblicherweise werden im Falle der genannten Anwendungsgebiete die Holzwerkstoffplatten mit einem imprägnierten Dekorpapier beschichtet. Zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit wird auf das Dekorpapier ein Overlay aufgebracht. Als Overlay werden dünne Papier verwendet, welche typischerweise mit einem Melaminharz getränkt wurden. Zusätzlich können abriebfeste Partikel, wie zum Beispiel Korundpartikel in das Harz des Overlays eingemischt sein, um die Abriebfestigkeit der Holzwerkstoffplatten oder Holz-Kunststoffwerkstoffplatten zu erhöhen.
Alternativ können die Holzwerkstoffplatten oder Holz-Kunststoffwerkstoffplatten auch direkt mit einem Dekor bedruckte werden. Auf das im Direktdruck aufgebrachte Dekor werden anschließend üblicherweise mehrere flüssige wärmehärtbare Harzschichten (üblicherweise Melaminharze) aufgetragen, die zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit wiederum abriebfeste Partikel enthalten können.
Bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten oder Holz-Kunststoffwerkstoffplatten mit Melaminharz-Beschichtung ist ein wesentliches Qualitätsmerkmal die gefällige Oberflächenstrukturierung. Diese sollte nicht nur dem Dekor synchron sein, sondern auch in Bezug auf die Strukturtiefen der Struktur des Dekors eine möglichst genaue Nachstellung der zu Grunde liegen Vorlage aus der Natur oder von einem anderen Produkt sein. Es kommt daher vor allem auf einen möglichst originalgetreuen optischen und haptischen Eindruck der Nachbildung an. Es ist daher wünschenswert, dass die aufgeprägte Struktur auf das aufgedruckte Dekor abgestimmt ist und somit eine dekorsynchrone Struktur oder auch eine Synchronpore ausgebildet wird.
Bisher standen häufig Holzreproduktionen im Mittelpunkt des Interesses der Endverbraucher. Um ein möglichst naturgetreues Ergebnis zu erzielen, wurden bei der Herstellung die Holzwerkstoffe mit einfachen Porenstrukturen versehen. Dabei bewegte sich die Strukturtiefe meist unterhalb von 100 µm, häufig sogar unter 50µm. Für spezielle Anwendungen wie Tischplatten in Büros wurden sogar flache Strukturen (Büttenstruktur) vorgeschrieben.
Durch das Aufkommen des Digitaldrucks sind nun unterschiedlichste Materialreproduktionen in das Interesse der Endverbraucher gerückt. Unter anderem sind beispielsweise Stein-, Fantasie- oder Intarsiendekore in den Fokus gerückt. Durch die neuen dekorativen Ansprüche und neue Produkte (elastische Bodenbeläge) werden nun mehr und mehr tiefe Strukturen gefordert. Dabei sind dies häufig auch großflächige Einprägungen wie z. B. für Fliesenimitationen, starkstrukturierte Hölzer oder Intarsien an der Tagesordnung.
Hier entsteht für mit Melaminharz beschichtete Produkte im Bodenbelagsbereich aus dem Stand der Technik ein Problem, da diese Strukturierungen teilweise deutlich über eine Strukturtiefe von 100 µm hinausgehen. Zum einen wird für diese Laminat-Produkte fast ausschließlich mit HDF (Faserplatte mit hoher Rohdichte) mit Rohdichten über 800 teilweise sogar über 900 kg/m³ gearbeitet. Diese lassen sich ohne beträchtlichen Aufwand (sehr hoher Druck) nicht strukturieren, was an vielen Kurztaktpressen (KT-Pressen) älterer Bauart nicht möglich ist. Diese können mit maximal 50 kg/cm² pressen, was für Strukturierungen mit einer Strukturtiefe größer 200 µm nicht ausreichend ist. Zum anderen wird auf der Oberseite entweder mit einem Imprägnataufbau (beharztes Overlaypapier und bedrucktes und beharztes Dekor-Papier) oder mit einem Direktdruck auf einer Farbgrundierung gearbeitet. Diese Schichten können bei tiefen Strukturierungen reißen und dann zu qualitativ nicht einwandfreien Laminat-Produkten führen.
Zudem hat sich gezeigt sich, dass wenn tief strukturierte Bleche, d.h. Pressbleche mit Strukturtiefen um die 600 µm, verwendet werden, Pressen mit Pressdrücken oberhalb von 50 kg/cm² und verlängerte Presszeiten (> 20 sec) zunächst eine Komprimierung des Aufbaus erreichen und damit auch eine entsprechende Struktur eingeprägt wird. Jedoch geht diese Komprimierung und damit die dadurch entstandene Strukturierung nach dem Verpressen durch den sogenannten "spring back" Effekt zu einem großen Teil wieder verloren. Die Zusammengepressten Materialien dehnen sich dabei wieder aus und die Komprimierung wird weniger dicht bzw. kompakt.
Es ergeben sich daher entscheidende Nachteile:

Die Strukturierung mit Strukturtiefen größer 200µm ist äußerst schwierig ;
Es müssen unter Umständen Investitionen getätigt werden, um Pressen mit höheren Pressdrücken anzuschaffen;
Eine einwandfreie Qualität kann nicht garantiert werden.

Aus dem Stand der Technik ist zum Aufbringen von Oberflächenstrukturen beispielsweise die Die EP 3 738 787 A1 bekannt. Diese beschreibt zwar den Auftrag pulverförmiger Harzschichten auf bedruckte Holzwerkstoffplatten, jedoch können durch den Auftrag dieser Harzschichten wie bereits ausgeführt keine Strukturen mit einer Tiefe größer 200 µm ausgebildet werden.
Die EP 2 913 199 B1 befasst sich mit dem Aufbau von haptischen Strukturen durch 3D-Druck. Dieses Verfahren ist äußerst zeitaufwendig und kann nicht für die Produktion von hohen Stückzahlen in kurzer Zeit eingesetzt werden. Das Mittel der Wahl bei der schnellen Herstellung von bedruckten Holzwerkstoffen oder bedruckten Holz-Kunststoffwerkstoffen sind dabei Herstellungsverfahren mit mindestens einer KT-Presse. In einer solchen kann ein 3D-Druckverfahren jedoch nicht sinnvoll und effizient eingesetzt werden. Das Verfahren ist daher unwirtschaftlich und höchstens für kleine Stückzahlen oder zur Herstellung von Prototypen geeignet.
Die DE 10 2009 044 802 A1 offenbart ein Verfahren, in dem eine Oberflächenstruktur durch das Aufbringen von Lacktröpfchen verschiedener Größe aufgebaut wird. Um tiefe Strukturen aufzubauen, müssen mehrere Schichten von Lacktröpfchen nacheinander aufgetragen werden, wobei jede Schicht zunächst zumindest angetrocknet/angehärtet werden muss, bevor eine weitere aufgebracht wird. Das Verfahren ist damit in der Lage Strukturen mit einer Tiefe zwischen 1 µm und 3 mm zu erzeugen, die auch als Synchronporen ausgebildet sein können. Jedoch weist das Verfahren mehrere Nachteile auf:

Eine Lackschichten muss innerhalb kürzester Zeit getrocknet/angehärtet werden, um ein Verlaufen der Tröpfchen zu verhindern;
Die Eigenschaften der verwendeten Lacke müssen genau gesteuert und bekannt sein (Viskosität, Tixotropie);
Lack ist ein sehr preisintensiver Rohstoff, was die Wirtschaftlichkeit in der Produktion verringert;
Das Verfahren kann nicht in die üblichen bestehenden Produktionsprozesse eingegliedert werden. Das Aufbringen der Lackstruktur kann, ähnlich dem Aufbringen einer Struktur durch 3D-Druck, nicht in einem Herstellungsverfahren mit mindestens einer KT-Presse erfolgen. Die Produktionsdauer wird dadurch verlängert, was die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens enorm mindert.

US 2014/0023832 A1 offenbart ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 in der Alternative wobei die Harzschicht auf einem Overlay aufgetragen wird. EP 2 036 741 A2 offenbart ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1 in der Alternative wobei die Harzschicht auf einem direkt bedruckten Träger aufgetragen wird.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zu Grunde, die Nachteile aus dem Stand der Technik zu beheben und ein Verfahren zur Verfügung zu stellen, mit dem dekorsynchrone Strukturen von vielfältigen Dekoren in einer Taktstraße mit mindestens einem Mittel zum Verpressen auf einen Holzwerkstoff oder einen Holz-Kunstwerkstoff aufgebracht werden können.
Hierfür stellt die Erfindung ein Verfahren zum Aufbringen eines Dekors und einer Oberflächenstruktur auf ein Trägermaterial zur Verfügung, gemäß Anspruch 1.
Weiterhin umfasst die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zum Aufbringen eines Dekors und einer Oberflächenstruktur auf ein Trägermaterial mit dem erfindungsgemäßen Verfahren, gemäß Anspruch 14.

Detaillierte Beschreibung

Erfindungsgemäß wird ein Trägermaterial oder ein Trägermaterial, mindestens ein Dekorpapier und mindestens ein Overlay bereitgestellt.
In einem Verfahrensschritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird das Trägermaterial oder mindestens ein Dekorpapier mit einem Dekor bedruckt. Das Dekor liegt bevorzugt in digitaler Form vor. Alternativ muss ein analoges Dekor in ein digitales Dekor überführt werden. Möglichkeiten hierfür, wie beispielsweise abfotografieren mit einer Digitalkamera, einscannen mit einem Farbscanner oder abscannen mit einem Hyperspektralscanner sind aus dem Stand der Technik bekannt.
Das Dekor wird in einem Direktdruckverfahren auf das Trägermaterial oder mindestens ein Dekorpapier aufgedruckt. Als Direktdruckverfahren werden insbesondere Tiefdruck- und Digitaldruckverfahren verwendet. Das Tiefdruckverfahren ist eine Drucktechnik, bei der die abzubildenden Elemente als Vertiefungen in einer Druckform vorliegen, die vor dem Druck eingefärbt wird. Die Druckfarbe befindet sich vornehmlich in den Vertiefungen und wird aufgrund von Anpressdruck der Druckform und von Adhäsionskräften auf den zu bedruckenden Gegenstand, wie zum Beispiel ein Trägermaterial, übertragen. Bei der Verwendung des indirekten Tiefdrucks werden mehrere Druckwalzen eingesetzt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Dekor mittels Digitaldruckverfahren auf das Trägermaterial oder mindestens ein Dekorpapier aufgedruckt. Beim Digitaldruck wird das Druckbild (Dekor) direkt von einem Computer in eine Druckmaschine, wie um Beispiel einen Laserdrucker oder Tintenstrahldrucker, übertragen. Dabei entfällt die Verwendung einer statischen Druckform. Der Dekordruck erfolgt nach dem Inkjet-Prinzip im Single-Pass bei dem die gesamte Breite der zu bedruckenden Oberseite überspannt wird, wobei das Trägermaterial oder das mindestens eine Dekorpapier unter dem Drucker hindurch bewegt werden. Es ist aber auch möglich, dass das zu bedruckende Trägermaterial oder das mindestens eine Dekorpapier unter dem Drucker angehalten werden und dieser die Oberfläche beim Drucken mindestens einmal überfährt. Besonders vorteilhaft bei der Verwendung eines Digitaldruckverfahrens für das Bedrucken des Trägermaterials oder des mindestens einen Dekorpapiers ist, dass das Dekor bereits in digitaler Form vorliegt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist das Trägermaterial ausgewählt aus der Gruppe aufweisend Holzwerkstoffplatten, insbesondere mitteldichte Faser (MDF)-Platten, hochdichte Faser (HDF)-Platten, Spanplatten, Grobspanplatten (OSB), Sperrholzplatten und Holz-Kunststoffplatten (WPC).
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird auf das Trägermaterial vor dem Bedrucken oder vor dem Aufbringen mindestens eines Dekorpapiers eine Grundierung aufgebracht. Hierfür kann das Trägermaterial zum Beispiel durch eine Grundierungsschicht aus einem Harz und/oder einem Lack versehen sein. Dabei kann zur Grundierung eine wässrige Harzlösung und/oder eine strahlenhärtbare Spachtelmasse, auf die zu bedruckende bzw. die dem Dekorpapier zugewandte Seite des Trägermaterials aufgebracht werden. Als Grundierungsmittel sind zum Beispiel wässrige formaldehydhaltige Harzlösungen wie Melamin-Formaldehyd-Harze, Harnstoff-Formaldehyd-Harz oder Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz einsetzbar. Es ist ebenfalls möglich, das Trägermaterial mit UV-Spachtel und/oder ESH-Spachtel vorweg zu grundieren und anschließend die Grundierungsschicht entsprechend auszuhärten. Selbstverständlich können die Grundierungen auch Pigmente enthalten.
Auf die Grundierung können in einer Ausführungsform zusätzlich abriebfeste Partikel und/oder Glaskugeln aufgebracht werden. Abriebfeste Partikel können dabei ausgewählt sein aus einer Gruppe aufweisend Korund (Aluminiumoxide), Borcarbide, Siliziumdioxide, Siliziumcarbide, silanisierte Korundpartikel. Durch das Aufbringen abriebfeste Partikel und/oder Glaskugeln kann die Verschleißfestigkeit eines mit einem Dekor und einer Struktur versehenen Trägermaterials erhöht werden.
Weiterhin kann die Grundierung mindestens ein Additiv und/oder mindestens einen Zuschlagstoff aufweist. Geeignete Additiv sind ausgewählt aus der Gruppe aufweisend Härter, Netzmittel (Tenside oder Mischungen davon) und Trennmittel. Geeignete Zuschlagsstoffe sind ausgewählt aus der Gruppe aufweisend leitfähige Substanzen und Zellulose. Die leitfähigen Substanzen können ausgewählt sein aus der Gruppe enthaltend Russ, Kohlefasern, Metallpulver und Nanopartikel, insbesondere Kohlenstoffnanoröhren.
In einer weiteren Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird auf die Grundierung eine Primerschicht, bevorzugt als Einmalauftrag mit anschließender Trocknung aufgetragen. Die Primerschicht ist insbesondere im Falle eine anschließenden Tiefdruckverfahrens (mit Walzen) sinnvoll, wohingegen diese bei Anwendung eines Digitaldruckverfahrens nicht zwingend erforderlich ist. Als Primer werden bevorzugt Verbindungen auf Polyurethanbasis verwendet.
Aus den digitalen Bilddaten des Dekors wird erfindungsgemäß eine Datei für die Oberflächenstruktur erstellt. Dies wird durch eine geeignete Computersoftware durchgeführt. Die Datei für die Oberflächenstruktur enthält die digitalen Daten der Oberflächenstruktur des Dekors und damit für jeden Bildpunkt des Dekors zugeordnet eine Strukturtiefe.
Liegt das Dekor bereits digital vor, können aus den digitalen Daten des Dekors in einer Ausführungsform mit Hilfe einer Software wie beispielsweise PhotoShop, Paint oder PaintShop Pro die Dekordaten für die einzelnen Farbkanäle separiert werden. Die digitalen Daten der Farbkanäle enthalten wiederum Informationen über die Oberflächenstruktur. Der Farbkanal, der z. B. die Informationen über die "Holzmaserung", also dunkle Farbtöne, enthält, würde dann einen verminderten oder gar keinen Harzauftrag indizieren. Jeder Farbkanal enthält damit eine Information über die Strukturtiefe eines bestimmten Bildpunktes im Dekor. Eine Pore der Holzmaserung ist im finalen Produkt dann als Vertiefung auf der Oberfläche ausgebildet. In den digitalen Daten der Farbkanäle sind damit die Informationen über die Oberflächenstruktur enthalten und können damit als digitale Daten der Oberflächenstruktur dienen. In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung sind daher in der Datei für die Oberflächenstruktur die digitalen Daten der Oberflächenstruktur des Dekors in Form der digitalen Daten der Farbkanäle enthalten.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden die digitalen Bilddaten des Dekors durch das Einscannen einer analogen Dekorvorlage erstellt. Dabei kann die Datei für die Oberflächenstruktur in einer Ausführungsform direkt aus den digitalen Daten des Scanners erzeugt werden. Aus dem Stand der Technik sind hier Scanner bekannt, die 2D-Daten bzw. Daten aus verschiedenen Beleuchtungssituationen zusammensetzen und hieraus digitale Daten für die Oberflächenstruktur des eingescannten Dekors errechnen. Geeignete Scanner hierfür stellen beispielsweise die Firma METIS Systems S.r.l. und die Firma Cruse Spezialmaschinen GmbH zur Verfügung. In dieser Ausführungsform sind daher in der Datei für die Oberflächenstruktur die digitalen Daten der Oberflächenstruktur des Dekors in Form der digitalen Daten der Oberflächenstruktur enthalten, wie sie von einem geeigneten Scanner zur Verfügung gestellt werden.
Alternativ können die gescannten digitalen Daten aber auch mit Hilfe einer Software wie beispielsweise PhotoShop, Paint oder PaintShop Pro die Dekordaten für die einzelnen Farbkanäle separiert werden. Dieses Vorgehen ist bereits ausführlich beschrieben.
In einem anschließenden Verfahrensschritt wird mindestens eine Schicht Harz auf das bedruckte Trägermaterial oder auf mindestens ein Overlay aufgetragen, wobei die Verteilung des Harzes durch die digitalen Daten der Datei für die Oberflächenstruktur vorgegeben wird und damit von dem aufgedruckten Dekor abhängt.
Die Festlegung in welchen Bereichen des Trägermaterials oder des Overlays welche Menge Harz pro Fläche aufgetragen wird, wird erfindungsgemäß durch die digitalen Daten der Datei für die Oberflächenstruktur vorgegeben. Da die Datei für die Oberflächenstruktur die Oberflächenstruktur des Dekors in digitaler Form und damit für jeden Bildpunkt des Dekors zugeordnet eine Strukturtiefe enthält, ist die Menge des Auftrages der mindestens einen Harzschicht genau auf das Dekor abgestimmt. In Bereichen in denen später Erhebungen im mit dem Dekor versehenen Trägermaterial vorhanden sein sollen, wird eine größere Menge Harz pro Fläche aufgetragen als in Bereichen mit flacheren Strukturen oder ohne Struktur.
In einer Ausführungsform werden mehrere Schichten Harz auf das bedruckte Trägermaterial oder das Overlay aufgetragen. Es können zwischen 2 und 6 Schichten Harz, bevorzugt zwischen 2 und 5 Schichten Harz, besonders bevorzugt zwischen 2 und 4 Schichten Harz aufgetragen werden. Der Auftrag mehrerer Schichten kann zum Beispiel notwendig sein, wenn Auftragsmengen nicht in einem Durchlauf realisierbar sind. Mehrere Schichten Harz können auch nur in den Bereichen aufgetragen werden, in denen eine größere Menge Harz pro Fläche aufgebracht werden soll im Vergleich zu Umgebenden Bereichen.
Nach dem Auftragen der mindestens einen Harzschicht kann diese in einer Ausführungsform angetrocknet oder fixiert werden. Hierdurch wird das Verlaufende der Harzschicht verhindert. Werden mehrere Schichten Harz aufgetragen, kann jeweils nach dem Auftrag einer Schicht dies angetrocknet werden.
Das Harz der mindestens einen Harzschicht kann als pulverförmiges Harz und/oder als flüssiges Harz aufgetragen werden. Wird Harzpulver anstatt Flüssigharz verwendet, entfällt das Antrocknen der mindestens einen und jeder weiteren Harzschichten. Hierdurch reduzieren sich Anlagenkosten, Abluftproblematik und Platzbedarf in der In der Produktionsanlage. Geeignete pulverförmige Harze haben eine Teilchengröße zwischen 20 bis 100 µm, bevorzugt zwischen 40 und 89 µm. Ein pulverförmiges Harz kann beispielsweise über einen Digitaldrucker aufgebracht werden. Die Steuerung des Digitaldruckers, das heißt die Steuerung der Auftragsmenge in Abhängigkeit vom Ort, erfolgt dabei mit Hilfe der digitalen Daten der Datei für die Oberflächenstruktur. Die Auflösung der Auftragsmenge ist dann entsprechend der Auflösung des Digitaldruckers. Die Auflösung der Auftragsmenge beschreibt dabei wie klein benachbarte Flächen mit voneinander unterschiedlichen Auftragsmengen an Harz sein können. Nach dem Auftrag einer Schicht eines pulverförmigen Harzes kann dieses in einer Ausführungsform, beispielsweise durch einen Infrarot-Strahler (IR-Strahler) fixiert werden.
Wird ein flüssiges Harz für die mindestens eine Harzschicht verwendet, weist dieses bevorzugt einen Feststoffgehalt von über 70 Gew.% auf. Durch den Feststoffgehalt wird die Viskosität des flüssigen Harzes beeinflusst, wobei durch einen Feststoffgehalt über 70 Gew.% ein Verlaufen des Harzes nach dem Auftrag verhindert wird. In einer Ausführungsform der Erfindung kann das flüssige Harz zusätzlich erwärmt werden, um die Viskosität des Harzes weiter zu erhöhen. Durch das Erwärmen des Harzes wird dieses teilweise aber nicht vollständig polymerisiert, so dass eine weitergehende Vernetzung bzw. Polymerisierung zu einem späteren Verarbeitungszeitpunkt möglich ist. Ein flüssiges Harz kann beispielsweise durch Düsen aufgebracht werden. Die Steuerung der Düsen, das heißt die Steuerung der Auftragsmenge in Abhängigkeit vom Ort, erfolgt dabei mit Hilfe der digitalen Daten der Datei für die Oberflächenstruktur. Die Auflösung der Auftragsmenge ist dann entsprechend der Auflösung der verwendeten Düsen. Nach dem Auftrag einer flüssigen Harzschicht kann diese mit einem Umlufttrockner/IR-Strahler angetrocknet werden.
Geeignete Harze sind ausgewählt aus der Gruppe aufweisend Melamin-Formaldehyd-, Phenol-, Melamin-Harnstoff-Formaldehyd- und Harnstoff-Formaldehydharze.
Das Harz kann weiterhin mindesten ein Additiv und/oder mindestens einen Zuschlagstoff aufweisen. Es erweisen sich die gleichen Gruppen von Additiven und Zuschlagstoffen als nützlich, wie bereits für die Grundierung beschrieben.
Die Auftragsmenge des mindestens einen Harzes liegt insgesamt erfindungsgemäß bevorzugt zwischen 100 und 500 g/cm² Harz. Dabei können die entsprechenden Mengen Harz, wie bereits beschrieben, auf einmal oder auch in mehreren Schichten aufgebracht werden.
Wird ein Overlay verwendet, kann dieses vor dem Aufbringen der mindestens einen Harzschicht imprägniert werden. Für die Imprägnierung eignen sich flüssige Harze, die bevorzugt einen Feststoffgehalt unter 70 Gew.%, besonders bevorzugt unter 68 Gew.% aufweisen. Geeignete Harze für die Imprägnierung sind ausgewählt aus der Gruppe aufweisend Melamin-Formaldehyd-, Phenol-, Melamin-Harnstoff-Formaldehyd- und Harnstoff-Formaldehydharze. Das Harz kann weiterhin mindesten ein Additiv und/oder mindestens ein Zuschlagstoff aufweisen. Es erweisen sich die gleichen Gruppen von Additiven und Zuschlagstoffen als nützlich, wie bereits für die Grundierung beschrieben. Weiterhin können auf das noch nicht getrocknete Harz bei der Imprägnierung zusätzlich abriebfeste Partikel und/oder Glaskugeln aufgebracht werden. Abriebfeste Partikel können dabei ausgewählt sein aus einer Gruppe aufweisend Korund (Aluminiumoxide), Borcarbide, Siliziumdioxide, Siliziumcarbide, silanisierte Korundpartikel. Durch das Aufbringen abriebfeste Partikel und/oder Glaskugeln kann die Verschleißfestigkeit eines mit einem Dekor und einer Struktur versehenen Trägermaterials erhöht werden.
In einem weiteren Verfahrensschritt wird die mindestens einen Harzschicht mit dem Trägermaterial mit einem strukturierten Pressblech verpresst oder das mindestens eine Overlay, das mindesten eine Dekorpapier und ein Trägermaterial werden mit einem strukturierten Pressblech verpresst. Die Struktur des Pressblechs wird durch die digitalen Daten der Datei für die Oberflächenstruktur vorgegeben.
Erfindungsgemäß wird ein strukturiertes Pressblech verwendet, dessen Struktur durch die digitalen Daten der Datei für die Oberflächenstruktur vorgegeben ist. Da die Datei für die Oberflächenstruktur die Oberflächenstruktur des Dekors in digitaler Form und damit für jeden Bildpunkt des Dekors zugeordnet eine Strukturtiefe enthält, kann anhand dieser Datei die Struktur des Pressblechs für das Dekor genau vorgegeben werden. Die Struktur kann beispielsweise aus dem Pressblech herausgefräst oder geätzt werden, alternativ ist es auch möglich zusätzliche Materialschichten auf dem Pressblech aufzubringen. Für die Ausbildung einer Fugenstruktur bei einem Fliesendekor können beispielsweise Trapeze oder ähnliche Körper auf dem Pressblech aufgebracht werden, um die gewünschte Struktur auszubilden. Selbstverständlich können durch entsprechend produzierte Pressbleche alle möglichen Geometrien realisiert werden, welche Strukturen von Ornamenten, Schriftzügen, Ästen, Poren, simulierten Benutzungsspuren oder andere Dekorstrukturen entsprechen. Prinzipiell ist jede dem Fachmann vertraute Technik einsetzbar, um das Pressblech mit der durch die digitalen Daten der Datei für die Oberflächenstruktur vorgegebenen Struktur zu versehen.
Beim Verpressen strukturiert das Pressblech dann den Schichtaufbau, wobei ein Teil der Strukturhöhe aus dem Auftrag der mindestens einen Harzschicht entsteht. Damit wird eine Strukturierung auf dem Trägermaterial erzeugt, die auch in einem größeren Betrachtungsabstand, z.B. aufrecht auf einem Bodenbelag stehend, wahrgenommen wird. Die Strukturierung des Trägermaterials wird dabei in der mindestens einen Harzschicht erzeugt und reicht bis in das Trägermaterial hinein. Es können auf diese Weise Strukturtiefen ausgebildet werden, die durch die Auftragsmenge der mindestens einen Harzschicht und der Struktur des Pressbleches bestimmt werden. Bei der Ausbildung der Strukturen auf dem Trägermaterial gemäß der vorliegenden Erfindung, entstehen ca. 50 % der Strukturierung durch die Strukturierung des Trägermaterials und 50 % durch die Strukturierung der mindestens einen Harzschicht. Erfindungsgemäß wird daher zumindest abschnittsweise eine Oberflächenstruktur mit einer Strukturtiefe größer 200 µm, bevorzugt größer 300 µm, besonders bevorzugt größer 400 µm auf dem Trägermaterial ausgebildet. Strukturen mit einer solchen Strukturtiefe konnten bisher mit den Verfahren aus dem Stand der Technik gar nicht oder nur unter hohen Kostenaufwand (3D-Druck, Auftrag von Lackschichten) erzeugt werden. Darüber hinaus war es nicht möglich derartige Strukturen innerhalb einer Fertigungsstraße mit KurztaktPressen (KT-Pressen) zu erzeugen. Diese Nachteile behebt das vorliegende Verfahren und ermöglicht eine Einbindung in bereits bestehende Fertigungsprozesse, was die Kosteneffizienz erhöht. Zudem wird durch eine Einbindung in bestehende Taktstraßen mit KT-Pressen eine hohe Taktung in der Fertigung ermöglicht, was einen enormen wirtschaftlichen Vorteil mit sich bringt.
Der Schichtaufbau der verpresst wird, kann erfindungsgemäß folgenden Aufbau haben:

a) Trägermaterial - optional mindestens eine Grundierung - mindestens eine Harzschicht
b) Trägermaterial - optional mindestens eine Grundierung - mit Dekor bedrucktes Dekorpapier - Overlay mit mindestens einer Harzschicht

Im Schichtaufbau gemäß Punkt a) wurde das Dekor nach dem Aufbringen einer optionalen Grundierung direkt auf das Trägermaterial gedruckt.
Die Oberflächenstruktur, die auf dem Trägermaterial ausgebildet wird, ist erfindungsgemäß synchron zu dem aufgebrachten Dekor. Vor dem Verpressen werden erfindungsgemäß das Trägermaterial und das Pressblech oder das Trägermaterial, das Dekorpapier und das Overlay zueinander so positioniert, dass Dekor und Struktur des Pressbleches oder Dekor, das Overlay mit der mindestens einen Harzschicht und das Pressblech zueinander deckungsgleich, d.h. synchron sind. Die exakte Positionierung kann beispielsweise mit Hilfe von Markierungen an Trägermaterial, Dekorpapier, Overlay und Pressblech durch ein Kamerasystem erfolgen.
Wird ein Overlay verwendet, weist dieses bevorzugt Markierungen am Rand auf. Dabei wird zur Positionierung vorteilhafterweise neben dem Abstand der Markierungen in Längsrichtung auch der Abstand der Markierungen in Querrichtung ermittelt.
In einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung wird das Verpressen der mindestens einen Harzschicht mit dem Trägermaterial mit einem Pressblech oder das Verpressen des mindestens einen Overlays, des mindestens einen Dekorpapiers und eines Trägermaterials mit einem Pressblech in einer KT-Presse (Kurztakt-Presse) durchgeführt. Dies hat den Vorteil, dass eine Verarbeitung von Trägermaterialien mit dem erfindungsgemäßen Verfahren in einer hohen Taktung und damit äußerst effizient und wirtschaftlich durchgeführt werden kann.
In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann auf der Unterseite des Trägermaterials ein Gegenzug, z.B. aus mehreren Harzschichten oder ein Gegenzugpapier, aufgetragen werden. Hierdurch wird gewährleistet, dass die durch die auf der Dekorseite und der Unterseite aufgebrachten Schichten beim Verpressen entstehenden Zugkräfte auf das Trägermaterial sich gegenseitig aufheben. Der auf der Unterseite aufgebrachte Gegenzug entspricht in der Auftragsmenge des Harzes ungefähr der auf der Dekorseite aufgebrachten Auftragsmenge, jedoch ohne die Zugabe abriebfester Partikel und/oder Glaskugeln.
Weiterhin umfasst die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zum Aufbringen eines Dekors und einer Oberflächenstruktur auf ein Trägermaterial mit dem erfindungsgemäßen Verfahren, aufweisend

optionale mindestens eine Auftragsvorrichtung zum Auftragen von mindestens einer Grundierungsschicht;
optionale mindestens eine Auftragsvorrichtung zum Auftragen von mindestens einer Primerschicht;
mindestens eine Druckvorrichtung;
mindestens ein Kamerasystem;
ein Mittel zum Erstellen einer Datei für die Oberflächenstruktur aus den digitalen Bilddaten des Dekors;
mindestens eine Auftragsvorrichtung zum Auftragen der mindestens einen Harzschicht;
optional eine Auftragsvorrichtung zum Aufbringen von Korund und/oder Glaskugeln;
optional eine Vorrichtung zum Antrocknen einer aufgetragenen Harzschicht;
ein Mittel zum Verpressen der mindestens einen Harzschicht mit dem Trägermaterial oder des Overlays und des Dekorpapiers mit einem Trägermaterial mit einem strukturierten Pressblech;
wobei das strukturierte Pressblech eine Struktur aufweist, die durch die digitalen Daten der Datei für die Oberflächenstruktur vorgegeben ist.

Die Merkmale des erfindungsgemäßen Verfahrens treffen auch auf die erfindungsgemäße Vorrichtung zu und umgekehrt.
Die Auftragsvorrichtung zum Auftragen mindestens einer Grundierungsschicht und optional mindestens einer Primerschicht kann ein Walzenwerk sein.
Die Vorrichtung umfasst mindestens eine Druckvorrichtung, geeignete Druckvorrichtungen, sind Druckvorrichtungen für das Tiefdruck- und das Digitaldruckverfahren. Im Digitaldruckverfahren werden bevorzugt Laserdrucker oder Tintenstrahldrucker eingesetzt.
Weiterhin umfasst die Vorrichtung ein Kamerasystem, mit dessen Hilfe das strukturierte Pressblech und das Trägermaterial oder das strukturierte Pressblech, das Dekorpapier, das Overlay und das Trägermaterial durch Markierungen so zueinander positioniert werden können, dass das Trägermaterial, das Pressblech und ggf. das Overlay und das Dekorpapier hinsichtlich Struktur und Dekor zueinander deckungsgleich sind.
Als Mittel zum Erstellen einer Datei für die Oberflächenstruktur, enthaltend die digitalen Daten der Oberflächenstruktur des Dekors, aus den digitalen Bilddaten des Dekors eignet sich eine Recheneinheit, dies kann ein PC, ein Tablet oder ein anderweitiges Endgerät sein, auf dem eine geeignete Computersoftware installiert ist.
Die mindestens eine Auftragsvorrichtung zum Auftragen der mindestens einen Harzschicht kann, wie bereits beschrieben ein Digitaldrucker oder eine Vorrichtung mit Düsen sein, wobei die Auftragsvorrichtung eine Recheneinheit aufweist oder in Verbindung zu einer Recheneinheit steht, welche eine Computersoftware aufweist, welche die Auftragsmenge des Harzes in Abhängigkeit vom Ort steuert.
In einer Ausführungsform weist die Vorrichtung eine Vorrichtung zum Antrocknen einer aufgetragenen Harzschicht auf. Geeignete Vorrichtungen sind beispielsweise Infrarot-Strahler (IR-Strahler) oder Umlufttrockner.
Optional weist die Vorrichtung weiterhin eine Auftragsvorrichtung zum Aufbringen von Korund und/oder Glaskugeln auf. Geeignet Auftragsvorrichtungen hierfür sind zum Beispiel Streumaschinen. Streuvorrichtungen bestehen im Wesentlichen aus einem Vorratstrichter, einer sich drehenden, strukturierten Walze und einem Abstreifer. Dabei wird über die Rotationsgeschwindigkeit der Walze die Auftragsmenge an abriebfestem Material bestimmt. Die Streuvorrichtung umfasst bevorzugt eine Stachelwalze.
Weiterhin umfasst die Vorrichtung ein Mittel zum Verpressen der mindestens einen Harzschicht mit dem Trägermaterial oder des Overlays und des Dekorpapiers mit einem Trägermaterial mit einem strukturierten Pressblech. Besonders bevorzugt ist dieses Mittel eine Kurztakt-Presse (KT-Presse). Das in der Pressvorrichtung verwendete strukturierte Pressblech weist erfindungsgemäß eine Struktur auf, die durch die digitalen Daten der Datei für die Oberflächenstruktur vorgegeben ist.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Vorrichtung ist es möglich, ohne Investitionen auf bereits vorhandenen Produktionsstraßen zu arbeiten. In bereits bestehende und etablierte Fertigungsprozesse wird dabei nur marginal eingegriffen. Darüber hinaus kann auf bereits in der Produktion vorhandene Rohstoffe zurückgegriffen werden. Die Oberflächenstruktur wird im Wesentlichen durch den Auftrag der mindestens einen Harzschicht und die Nutzung geeignet strukturierter Pressbleche ermöglicht. Geeignete Harze sind kostengünstig zu erhalten, womit die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens gesteigert wird.
Die Erfindung wird im Folgenden durch 1 Figur und 2 Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Figur 1: stellt eine Ausführungsform des Verfahrens in der erfindungsgemäßen Vorrichtung dar.

Figur 1 zeigt einen Schichtaufbau in dem erfindungsgemäßen Verfahren beim Verpressen. Auf dem mit einem Dekorpapier versehenen Trägerelement 10 ist ein Overlay 40 mit einer Harzschicht 20, deren Auftragsmenge variiert, angeordnet. Oberhalb der Harzschicht 20 ist das strukturierte Pressblech 30 dargestellt, dessen Struktur 31 deckungsgleich zum auf das Trägerelement gedruckten Dekor ausgerichtet ist. Da sowohl die Auftragsmenge der Harzschicht 20 als auch die Struktur 31 des Pressblechs auf das Dekor abgestimmt sind, sind auch die Harzschicht 20 und die Struktur 31 des Pressblechs aufeinander abgestimmt. So dass unterschiedlich tiefe Oberflächenstrukturen beim Verpressen ausgebildet werden können. Die Oberflächenstrukturen des fertig verpressten Schichtaufbaus sind dann synchron zum Dekor des Schichtaufbaus.

Ausführungsbeispiel 1

Eine im Digitaldruck auf der Oberseite mit einem Fliesendekor (mit gedruckter Zementfuge) bedruckten 8 mm HDF-Platte, die zum Schutz des Drucks mit einem Melaminharzstrich (ca. 20 g Festharz/m²) versehen war, wurde in eine Produktionslinie eingeführt. Es wurden zunächst ca. 60 g Melaminharz flüssig pro m² mit einem Feststoffgehalt ca. 60 Gew.% mit Hilfe eines Walzenauftragswerk aufgetragen. Das Melaminharz enthielt die üblichen Hilfsstoffe wie Härter und Netzmittel. In das Harz wurden nacheinander ca. 12 g Korund / m² (F200) und 18 g Glaskugeln / m² mit Hilfe von Streumaschinen auf- bzw. eingestreut. Die Glaskugeln hatten einen Korngrössenrange von 80 - 110 µm. Das Melaminharz wurde über eine Strecke von 10 m abgelüftet.
Danach wurden mit vier weiteren Walzenauftragswerken jeweils 30 g Melaminharz flüssig pro m² mit einem Feststoffgehalt ca. 65 Gew.% aufgetragen. Ein Melaminharzauftrag in gleicher Menge erfolgte auch auf der Rückseite der HDF-Platte als Gegenzug. Nach jedem Auftrag erfolgte jeweils eine Heissluft-/Umlufttrocknung.
Auf diese Art wurden drei HDF-Platten vorbereitet. Anschließend wurde auf zwei HDF-Platten in einem letzten Auftrag mit Hilfe einer Düsenleiste ein angedicktes Melaminharz mit einem Feststoffgehalt von 70 Gew.% aufgebracht. Auf eine der HDF-Platten wurde eine Menge von 150 g/m² in den Bereichen des Fliesendrucks, jedoch nicht in den Bereichen des Zementfugendrucks, aufgebracht. Auf die zweite HDF-Platte wurde eine Menge von 285 g/m² in den Bereichen des Fliesendrucks, jedoch nicht in den Bereichen des Zementfugendrucks, aufgebracht. Die Informationen für die Steuerung der Düsen stammten jeweils aus den Digitaldruckdaten für den Dekordruck. Das Harz wurde danach jeweils mit Hilfe eines IR-Strahlers getrocknet, sodass die Feuchte des Harzes bei ca. 8 Gew.% lag. Anschließend wurden alle drei HDF-Platten in einer Kurztaktpresse bei ca. 200°C Presstemperatur, 50 kg/cm² Pressdruck und 20 sec Presszeit verpresst, wobei die Positionierung der zu verpressenden Platten zum strukturierten Pressblech mit Hilfe eines Kamerasystems erfolgte, so dass Platte und Pressblech zueinander ausgerichtet waren.
Das verchromte Pressblech besaß in den Bereichen, in denen sich die Zementfugen in dem Dekor befinden, trapezförmige Erhebungen, die ca. 500 µm über die Blechoberfläche herausragten. Diese trapezförmigen Erhebungen (längs und quer) bildeten auf dem Pressblech die Zementfuge im Druck ab. An den Stellen, an denen keine Erhebungen vorhanden waren, besaß das Pressblech eine Büttenstruktur. Die Transparenz der Verpressung zeigte keine Mängel. Nach der Verpressung wurde an den Platten die Strukturtiefe/Höhendifferenz zwischen der Zementfuge und dem Fliesendruck bestimmt.

Probe Auftragsmenge angedicktes Melaminharz in g/m² Strukturtiefe in µm

1 0 195

2 150 305

3 285 410

Ausführungsbeispiel 2 - Overlay

An einem Imprägnierkanal wurde ein Overlay (Papiergewicht: 25 g/m²) in einem ersten Schritt mit einem Melaminharz mit einem Feststoffgehalt von ca. 65 Gew% imprägniert. Das Overlay sollte später in einer Kurztaktpresse zusammen mit einem Fliesendekor verpresst werden. Das Overlay besaß im Randbereich in regelmäßigen Abständen Lesemarkierungen für einen Scanner. Der Harzauftrag lag bei ca. 150 g flüssig/m². In das noch nicht getrocknete Harz wurde mit Hilfe eines Streugerätes Korund in einer Menge von ca. 20 g/m² eingestreut. Die Körnung gemäß FEPA-Standard war F200. Danach wurde das Imprägnat in einem Schwebetrocker auf eine Restfeuchte von ca. 15 Gew% zurückgetrocknet.
Auf diese Art wurden drei Overlays vorbereitet. In einem weiteren Auftrag wurde mit Hilfe einer Düsenleiste ein angedicktes Melaminharz mit einem Feststoffgehalt von 70 Gew.% auf zwei Overlays aufgetragen. Auf ein Overlay wurde eine Menge von 150 g/m² aufgetragen und auf ein weiteres Overlay eine Menge von 285 g/m². Dies erfolgte in den Bereichen des Overlays, die sich später auf den Bereichen des Fliesendrucks befinden sollten, jedoch nicht in den Bereichen des Zementfugendrucks. Die Informationen für die Steuerung der Düsen stammten aus den Digitaldruckdaten für den Dekordruck. Zur genauen Positionierung wurden die Markierungen am Rand des Overlays verwendet. Dabei wurde neben dem Abstand der Markierungen in Längsrichtung auch diese in Querrichtung ermittelt. Das Harz wurde danach mit Hilfe eines weiteren Schwebetrockners getrocknet, sodass die Feuchte des Harzes bei ca. 6 Gew.% lag. Die Overlays wurde danach mit Hilfe eines Clippers zu Bogenware aufgetrennt.
Die drei Overlays wurden dann mit einem Dekorimprägnat (Fliesendekor), das ebenfalls im Randbereich in regelmäßigen Abständen mit Markierungen versehen war, auf HDF-Platten aufgelegt. Die HDF-Platten dienten dabei als Trägermaterial. Dabei wurde die exakte Positionierung des Overlays auf dem Dekorimprägnat und die Positionierung des Aufbaus in der Presse mit einem Kamerasystem durchgeführt. Zur Gewährleistung der Spannungssymmetrie befand sich auf der Unterseite der HDF-Platten ein Gegenzug in Form eines Imprägnats. Für die Verpressung war ein Pressblech mit einer Fliesenstruktur in der KT-Presse eingebaut. Der Aufbau wurde in der KT-Presse bei einer Temperatur von ca. 200°C, einem Druck von ca. 40 kg/cm² und einer Presszeit von ca. 15 Sekunden verpresst. Nach dem Verpressen der drei verschiedenen Overlays wurde jeweils die Strukturtiefe bestimmt.

Probe Auftragsmenge angedicktes Melaminharz in g/m² Strukturtiefe in µm

1 0 150

2 150 230

3 280 330

Bezugszeichenliste

10: Trägermaterial
20: Harzschicht
30: Pressblech
31: Struktur des Pressblechs
40: Overlay

Claims

Verfahren zum Aufbringen eines Dekors und einer Oberflächenstruktur auf ein Trägermaterial (10), aufweisend die folgenden Schritte
Bereitstellen eines Trägermaterials (10) oder eines Trägermaterials (10), mindestens eines Dekorpapiers und mindestens eines Overlays (40);

Bedrucken des Trägermaterials (10) oder des mindestens eines Dekorpapiers mit einem Dekor;

Erstellen einer Datei für die Oberflächenstruktur, enthaltend die digitalen Daten der Oberflächenstruktur des Dekors, aus den digitalen Bilddaten des Dekors;

Auftragen mindestens einer Schicht Harz (20) auf das bedruckte Trägermaterial (10) oder auf mindestens ein Overlay (40), wobei die Verteilung des Harzes durch die digitalen Daten der Datei für die Oberflächenstruktur vorgegeben wird und damit von dem aufgedruckten Dekor abhängt;

Verpressen der mindestens einen Harzschicht (20) mit dem Trägermaterial (10) mit einem strukturierten Pressblech (30) oder Verpressen des mit der mindestens einen Harzschicht (20)

versehenen mindestens einen Overlays (40), des mindesten einen Dekorpapiers und eines Trägermaterials (10) mit einem strukturierten Pressblech (30), wobei die Struktur des Pressblechs (30) durch die digitalen Daten der Datei für die Oberflächenstruktur vorgegeben wird und damit von dem gedruckten Dekor abhängt;

wobei eine Oberflächenstruktur auf dem Trägermaterial (10) ausgebildet wird, die synchron zu dem aufgebrachten Dekor ist;

wobei ein Teil der Strukturhöhe der Oberflächenstruktur aus dem Auftrag der mindestens einen Harzschicht entsteht;

dadurch gekennzeichnet, dass

die Strukturierung des Trägermaterials (10) in der mindestens einen Harzschicht erzeugt wird und bis in das Trägermaterial (10) hinein reicht; und

dass zumindest abschnittsweise eine Oberflächenstruktur mit einer Strukturtiefe größer 200 µm ausgebildet wird.
Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest abschnittsweise eine Oberflächenstruktur mit einer Strukturtiefe größer 300 µm, besonders bevorzugt größer 400 µm ausgebildet wird.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Schichten Harz (20) auf das bedruckte Trägermaterial (10) oder das Overlay (40) aufgetragen werden.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass pulverförmiges und/oder flüssiges Harz aufgetragen wird.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz ausgewählt ist aus der Gruppe aufweisend Melamin-Formaldehyd-, Phenol-, Melamin-Harnstoff-Formaldehyd- und Harnstoff-Formaldehydharze.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das flüssige Harz mit einem Feststoffgehalt von über 70 % aufgetragen wird.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz mindestens ein Additiv und/oder Zuschlagstoffe aufweist.
Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens ein Additiv ausgewählt ist aus der Gruppe aufweisend Härter, Netzmittel, Trennmittel und/oder der mindestens einen Zuschlagstoff ausgewählt ist aus der Gruppe aufweisend leitfähige Substanzen und Zellulose.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen 100 und 500 g/cm² Harz aufgetragen werden.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf das Trägermaterial (10) eine Grundierung aufgebracht wird.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Auftrag einer Schicht Harz diese angetrocknet oder fixiert wird.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verpressen der mindestens einen Harzschicht mit dem Trägermaterial (10) mit einem Pressblech (30) oder das Verpressen des mindestens einen Overlays (40), des mindestens einen Dekorpapiers und eines Trägermaterials (10) mit einem Pressblech (30) in einer KT-Presse (Kurztakt-Presse) durchgeführt wird.
Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial (10) ausgewählt ist aus der Gruppe aufweisend Holzwerkstoffplatten, insbesondere mitteldichte Faser (MDF)-Platten, hochdichte Faser (HDF)-Platten, Spanplatten, Grobspanplatten (OSB), Sperrholzplatten und Holz-Kunststoffplatten (WPC).
Vorrichtung zum Aufbringen eines Dekors und einer Oberflächenstruktur auf ein Trägermaterial (10) mit einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, aufweisend
optionale mindestens eine Auftragsvorrichtung zum Auftragen von mindestens einer Grundierungsschicht;

optionale mindestens eine Auftragsvorrichtung zum Auftragen von mindestens einer Primerschicht;

mindestens eine Druckvorrichtung;

mindestens ein Kamerasystem, mit dem das strukturierte Pressblech und das Trägermaterial oder das strukturierte Pressblech, das Dekorpapier, das Overlay und das Trägermaterial zueinander positioniert werden können;

ein Mittel zum Erstellen einer Datei für die Oberflächenstruktur aus den digitalen Bilddaten des Dekors;

mindestens eine Auftragsvorrichtung zum Auftragen der mindestens einen Harzschicht (20), wobei die Auftragsvorrichtung eine Recheneinheit aufweist oder in Verbindung mit einer Recheneinheit steht, welche eine Computersoftware aufweist, welche die Auftragsmenge des Harzes in Abhängigkeit vom Ort steuert;

optional eine Auftragsvorrichtung zum Aufbringen von Korund und/oder Glaskugeln; optional eine Vorrichtung zum Antrocknen einer aufgetragenen Harzschicht (20);

ein Mittel zum Verpressen der mindestens einen Harzschicht (20) mit dem Trägermaterial (10) oder des Overlays (40) und des Dekorpapiers mit einem Trägermaterial (10) mit einem strukturierten Pressblech (30);

wobei das strukturierte Pressblech (30) eine Struktur aufweist, die durch die digitalen Daten der Datei für die Oberflächenstruktur vorgegeben ist.