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EP4073460A1 - Dispositif de controle d'un blindage - Google Patents

Dispositif de controle d'un blindage

Info

Publication number
EP4073460A1
EP4073460A1 EP20820946.0A EP20820946A EP4073460A1 EP 4073460 A1 EP4073460 A1 EP 4073460A1 EP 20820946 A EP20820946 A EP 20820946A EP 4073460 A1 EP4073460 A1 EP 4073460A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
stress
sensor
shielding
deformation
piece
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP20820946.0A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Vincent Gleize
Alexane MARGOSSIAN
Matthieu Graveleau
Mickael BOINET
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Centre de Recherche et dEtudes Europeen SAS
Original Assignee
Saint Gobain Centre de Recherche et dEtudes Europeen SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Centre de Recherche et dEtudes Europeen SAS filed Critical Saint Gobain Centre de Recherche et dEtudes Europeen SAS
Publication of EP4073460A1 publication Critical patent/EP4073460A1/fr
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01B—MEASURING LENGTH, THICKNESS OR SIMILAR LINEAR DIMENSIONS; MEASURING ANGLES; MEASURING AREAS; MEASURING IRREGULARITIES OF SURFACES OR CONTOURS
    • G01B7/00—Measuring arrangements characterised by the use of electric or magnetic techniques
    • G01B7/16—Measuring arrangements characterised by the use of electric or magnetic techniques for measuring the deformation in a solid, e.g. by resistance strain gauge
    • G01B7/18—Measuring arrangements characterised by the use of electric or magnetic techniques for measuring the deformation in a solid, e.g. by resistance strain gauge using change in resistance
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41H—ARMOUR; ARMOURED TURRETS; ARMOURED OR ARMED VEHICLES; MEANS OF ATTACK OR DEFENCE, e.g. CAMOUFLAGE, IN GENERAL
    • F41H1/00—Personal protection gear
    • F41H1/02—Armoured or projectile- or missile-resistant garments; Composite protection fabrics
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41H—ARMOUR; ARMOURED TURRETS; ARMOURED OR ARMED VEHICLES; MEANS OF ATTACK OR DEFENCE, e.g. CAMOUFLAGE, IN GENERAL
    • F41H5/00—Armour; Armour plates
    • F41H5/02—Plate construction
    • F41H5/04—Plate construction composed of more than one layer
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L1/00—Measuring force or stress, in general
    • G01L1/06—Measuring force or stress, in general by measuring the permanent deformation of gauges, e.g. of compressed bodies
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L1/00—Measuring force or stress, in general
    • G01L1/20—Measuring force or stress, in general by measuring variations in ohmic resistance of solid materials or of electrically-conductive fluids; by making use of electrokinetic cells, i.e. liquid-containing cells wherein an electrical potential is produced or varied upon the application of stress
    • G01L1/22—Measuring force or stress, in general by measuring variations in ohmic resistance of solid materials or of electrically-conductive fluids; by making use of electrokinetic cells, i.e. liquid-containing cells wherein an electrical potential is produced or varied upon the application of stress using resistance strain gauges
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L1/00—Measuring force or stress, in general
    • G01L1/20—Measuring force or stress, in general by measuring variations in ohmic resistance of solid materials or of electrically-conductive fluids; by making use of electrokinetic cells, i.e. liquid-containing cells wherein an electrical potential is produced or varied upon the application of stress
    • G01L1/22—Measuring force or stress, in general by measuring variations in ohmic resistance of solid materials or of electrically-conductive fluids; by making use of electrokinetic cells, i.e. liquid-containing cells wherein an electrical potential is produced or varied upon the application of stress using resistance strain gauges
    • G01L1/2287—Measuring force or stress, in general by measuring variations in ohmic resistance of solid materials or of electrically-conductive fluids; by making use of electrokinetic cells, i.e. liquid-containing cells wherein an electrical potential is produced or varied upon the application of stress using resistance strain gauges constructional details of the strain gauges
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01L—MEASURING FORCE, STRESS, TORQUE, WORK, MECHANICAL POWER, MECHANICAL EFFICIENCY, OR FLUID PRESSURE
    • G01L5/00—Apparatus for, or methods of, measuring force, work, mechanical power, or torque, specially adapted for specific purposes
    • G01L5/0052—Apparatus for, or methods of, measuring force, work, mechanical power, or torque, specially adapted for specific purposes measuring forces due to impact
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41H—ARMOUR; ARMOURED TURRETS; ARMOURED OR ARMED VEHICLES; MEANS OF ATTACK OR DEFENCE, e.g. CAMOUFLAGE, IN GENERAL
    • F41H7/00—Armoured or armed vehicles
    • F41H7/02—Land vehicles with enclosing armour, e.g. tanks
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F41—WEAPONS
    • F41J—TARGETS; TARGET RANGES; BULLET CATCHERS
    • F41J5/00—Target indicating systems; Target-hit or score detecting systems
    • F41J5/04—Electric hit-indicating systems; Detecting hits by actuation of electric contacts or switches

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for verifying the physical condition of armor, in particular armor used for a bulletproof vest or to protect a military vehicle.
  • a bulletproof vest comprises a protective shield made up of:
  • a protective plate 1 consisting of a sandwich consisting successively of an armor plate 32, an intermediate layer 33 and a damping plate 34, called "backing", and
  • the armor plate is glued to the middle layer, which in turn is glued to the damper plate.
  • the envelope can also be glued to the protective plate.
  • the shielding plate is conventionally made of a ceramic material, typically of alumina, SiC or B C.
  • the intermediate layer is a textile, typically made of a material chosen from polyethylenes PE, in particular ultra high density polyethylenes (UHMWPE), glass or carbon fibers, aramids, and metals such as aluminum, titanium or their alloys and steel.
  • PE polyethylenes
  • UHMWPE ultra high density polyethylenes
  • glass or carbon fibers glass or carbon fibers
  • aramids and metals such as aluminum, titanium or their alloys and steel.
  • Damping plate 34 is of a ductile material, typically - of a fibrous material consisting mainly of polyethylene fibers, for example Tensylon TM, Dyneema®, or Spectra TM, aramid fibers, for example Twaron TM, or Kevlar®, fiberglass, or
  • a metal for example steel or an aluminum alloy.
  • the envelope is conventionally made of a fabric, for example of glass or carbon fibers. It can in particular be made from a material chosen from polyethylenes PE, in particular ultra high density polyethylenes (UHMPE), aramids, in particular Kevlar®, metals such as aluminum or even steel, in particular in cases of non-personal protection.
  • PE polyethylenes
  • UHMPE ultra high density polyethylenes
  • aramids in particular Kevlar®
  • metals such as aluminum or even steel, in particular in cases of non-personal protection.
  • the glue may for example be based on polyurethane or epoxy polymers.
  • the cushioning plate In the service position, that is, when the bulletproof vest is worn, the cushioning plate extends from the wearer's side of the bulletproof vest. The shock caused by a projectile therefore first hits the armor plate, then the damper plate.
  • the general appearance of the casing is conventionally examined.
  • the signs of possible damage to the armor plate are indeed often very difficult to detect.
  • the fragile rupture, or “catastrophic rupture” can indeed result from the multiplication of microcracks which are difficult to detect. It is therefore possible that the wearer is not properly protected.
  • An aim of the invention is to respond, at least partially, to this need.
  • the invention provides a device comprising a shielding piece and a deformation sensor fixed to the shielding piece, the deformation sensor being configured to deform plastically under the effect of at least one stress applied to the shielding piece.
  • shielding and leading to damage to the shielding piece preferably under the effect of a minimum damaging stress on the shielding piece, i.e. under the effect of the smallest stress applied to shielding piece and leading to damage to the shielding piece.
  • the deformation sensor therefore deforms in a plastic manner under the effect of a stress which has led to damage to the shielding part, without breaking the deformation sensor or of the shielding piece.
  • the deformation sensor therefore retains a residual deformation which makes it possible to identify that the shielding piece has undergone said stress.
  • This physical storage of the occurrence of the damage constraint is particularly advantageous because it allows discontinuous monitoring over time and great autonomy for the shielding part. Unlike a damage check performed using conventional strain gauges, it is not necessary to continuously measure the strain of the strain sensor.
  • the strain sensor is preferably configured to deform under the effect of a stress applied to the armor piece, elastically when the applied stress Ca is less than or equal to a threshold stress Cs, and plastically when the applied stress is greater than the threshold stress, the threshold stress being such that Cs ⁇ Ce mm and, preferably (Ce mm - Cs) / Cs ⁇ 20%,
  • This min being the minimum damaging stress of the shielding piece, that is to say the smallest stress applied leading to damage to the shielding piece.
  • the deformation sensor therefore deforms elastically when the stress applied to the shielding part is low and far from the minimum damage stress, that is to say - typically say in the absence of impact on the shielding piece.
  • the device therefore reverts to its initial geometry.
  • the threshold stress which corresponds to the plastic limit of the strain sensor, is less than or equal to the minimum damage stress Ce m ,appel.
  • the minimum damage stress Ce m is less than or equal to the minimum damage stress Ce m ,appel.
  • any stress applied to the shielding piece and which constitutes a damaging stress that is to say greater than the minimum damaging stress, therefore produces a plastic deformation of the deformation sensor.
  • the deformation sensor thus keeps a trace of the application of a damage stress.
  • the measurement of the plastic deformation advantageously makes it possible to evaluate the extent of the damaging stress, and therefore of the damage to the shielding part.
  • the threshold stress is as close as possible to the minimum damage stress.
  • the minimum damaging stress is the stress from which the shielding piece begins to microcrack.
  • the stress can be a mechanical stress, in particular resulting from a mechanical shock to the shielding piece.
  • the strain sensor is configured so as not to be destroyed by the application of any stress on the shielding piece which does not lead to the rupture of this piece.
  • the deformation sensor remains operational as long as the stress applied to the shielding piece does not lead to the rupture of the shielding piece.
  • the strain sensor is destroyed before the shielding piece.
  • the stress applied to the shielding piece which defines the upper limit of the plastic deformation domain of the deformation sensor, that is to say the breaking stress of the deformation sensor, is called Cr c.
  • the deformation sensor is therefore configured to deform in a plastic manner, under the effect of a stress applied to the shielding part, when the stress applied is greater than the threshold stress and less than the breaking stress O c leading to to a rupture of the deformation sensor.
  • Ce m m Cr c In order for the deformation sensor to remain functional when the minimum damage stress Ce m m has been applied to the shielding part, it is then necessary that Ce m m Cr c .
  • Cs 3 Ce min In an embodiment which is not preferred, Cs 3 Ce min .
  • the strain sensor can then be used to detect only damage to the shielding piece that goes beyond the smallest damage.
  • the shielding piece is made of a ceramic material and / or of a glass and / or of a glass-ceramic and / or of a ceramic matrix composite (CMC) and / or of a ceramic-metal composite;
  • CMC ceramic matrix composite
  • the deformation sensor has a property, preferably an impedance, preferably an acoustic and / or electrical impedance, preferably at least one resistor electrical, variable as a function of its geometry, and in particular variable as a function of said applied stress Ca;
  • the deformation sensor forms an electrically conductive circuit, closed on itself and devoid of any source of electrical energy
  • the deformation sensor comprises, or even consists of a sensor matrix, preferably polymeric, and electrically conductive particles, preferably carbon particles, preferably carbon nanotubes, distributed in the sensor matrix;
  • the set of electrically conductive particles constitute a conductive network of which an electrical property, preferably the impedance, preferably the electrical resistance, preferably exclusively the electrical resistance, is a function of an arrangement of the conductive particles constituting the conductive network, said arrangement being “modifiable” in that, under the effect of a stress applied to the fragile part, the arrangement of the conductive particles of the conductive network is modified so that there results a modification of said electrical property of the network driver;
  • the sensor matrix is in the form of a layer or several superimposed layers
  • the applied stress is a mechanical shock
  • the sensor matrix is made of a ceramic material
  • the sensor matrix is fixed on a support
  • the support is attached to an interfacing layer, preferably so as to constitute a patch;
  • the interfacing layer is fixed to the shielding piece, the interfacing layer being configured to deform under the effect of the stress Ca applied to the shielding piece, elastically when the applied stress Ca is lower or equal to the threshold stress Cs, and in a plastic manner when the applied stress Ca is greater than the threshold stress Cs.
  • the interfacing layer is an "interfacing" glue, preferably chosen from thermosetting polymer glues, preferably chosen from polyurethane glues and / or epoxy glues, or even is a geopolymer-based glue;
  • the interfacing layer has a thickness less than 2 mm, preferably less than 1 mm, preferably between 0.1 and 1 mm; the interfacing layer preferably extends so as to cover the entire surface of the support, in particular of the patch support, facing the shielding part;
  • the deformation sensor comprises a patch of the type described in WO2017 / 009256, and an interfacing glue, by means of which the patch is glued to the shielding piece;
  • the device comprises a second part, for example a damping plate, and the deformation sensor is attached to the shielding part and to said second part;
  • the second piece is a bulletproof vest cushioning plate or an intermediate layer extending between a bulletproof vest cushioning plate and the armor piece;
  • the device is a device for protection against military projectiles, and in particular against bullets, preferably intended for the protection of a vehicle, in particular of a military vehicle, or of a person, preferably chosen from among a bulletproof vest and a helmet, the armor piece preferably being in the form of a plate.
  • the invention also provides a method for monitoring the physical state of a shielding part, said method comprising the following steps:
  • Step 3) can be repeated, two successive updated instants being for example separated by more than 1 minute, 1 hour, a day, or a week, and / or less than 6 months or less than 1 month.
  • said property is an impedance, preferably a resistance
  • step 3 said property is measured without contact with said deformation sensor
  • step 3 depending on said measurement of said property:
  • thermomechanical stress undergone, before step 3), by the shielding piece is detected and / or an amplitude of said thermomechanical stress is measured and / or a location of the application zone of said thermomechanical stress is determined;
  • a disassembly of the shielding piece is detected with another piece to which it is attached, the deformation sensor being sandwiched between the shielding piece and said other piece.
  • the invention also relates to a kit, in particular for implementing a monitoring method according to the invention, said kit comprising a device according to the invention and a measuring device suitable for measuring, preferably without contact, said property in step 3).
  • plate a part whose width is greater than five times the thickness.
  • stress is understood to mean a stress exerted on a piece of shielding, for example a mechanical stress such as a shock, thermal or thermomechanical, a chemical or corrosion stress, a force or a moment of force.
  • a stress can have a temporary or permanent effect on the piece of shielding.
  • stress is used to describe the intensity of this stress with respect to the surface of the part concerned.
  • the Ca, Cs and Ce min stresses are applied in the same way to the shielding piece. For example, if the constraint is a mechanical action, this action is applied to the same place of the armor piece, following the same direction, only the intensity of this action being possibly different for Oa, Os and Cemin.
  • the "physical state" of a piece of shielding can be, for example, “damaged state” or "intact state”. It can also be more specific. For example, it may be “slightly damaged condition”, “moderately damaged condition” or “severely damaged condition”.
  • Any stress producing damage is called a “damaging stress”.
  • the damage stress which has the lowest intensity is called “minimum damage stress”.
  • ⁇ of a deformation sensor is meant a characteristic of this variable sensor as a function of the geometry of said sensor.
  • the property of the sensor for example its impedance, can be measured electrically.
  • resistance is electrical resistance, measured in Ohms.
  • the deformation sensor breaks, it is conventionally not considered to be deformed in a plastic manner.
  • brittle is understood to mean a material whose plastic deformation domain under load before rupture represents less than 1% of the elastic deformation domain, preferably is substantially zero. In other words, the width of the range of stresses leading to plastic deformation without rupture represents less than 1% of the width of the range of stresses leading to elastic deformation.
  • a material can be composite or monolithic depending on whether or not it contains fibers.
  • it can be a “Ceramic Matrix Composite”, or “CMC”, that is to say a product composed of fibers linked together by a ceramic matrix.
  • the load applied to measure the deformability is typically a compressive load.
  • the load is applied in tension, the elongation then being measured in the direction of the fibers.
  • ceramic material is understood to mean any non-metallic and non-organic material. Diamond, graphite, graphene, a carbide and a cermet are considered here as ceramic materials.
  • FIG 1 schematically illustrates a kit according to the invention comprising a device according to the invention according to a first embodiment
  • - Figure 2 schematically illustrates a device according to the invention according to a second embodiment
  • FIG. 3 shows schematically, in cross section, a ballistic protection shield of the prior art
  • FIG. 4 shows schematically, in cross section, various ballistic protection shields according to the invention
  • FIG. 5 shows the results of different tests with different ballistic protection shields according to the invention
  • FIG. 6 shows different devices according to the invention for evaluating the location of the impact impact zone on the piece of shielding
  • FIG. 7 schematically illustrates the operation of a device according to the invention
  • FIG 8 schematically illustrates a device according to the invention used to detect a relative movement between two parts.
  • a device according to the invention of the type shown in Figure 1 comprises a deformation sensor 2 and a shielding part 10, on which the deformation sensor is fixed.
  • the deformation sensor can be placed at the heart and / or on the surface of the shielding part.
  • the deformation sensor is arranged so as not to be subjected directly to the stresses applied to the armor piece, and in particular so as not to directly receive the projectiles capable of being launched on the armor piece in service. .
  • the deformation sensor must be arranged so that it is deformed under the effect of the stresses applied to the shielding piece. Arrangement on the most vulnerable parts of the shielding piece, for example corners and ridges, may be satisfactory.
  • the shielding piece 10 is made of a fragile material, preferably of a ceramic material, preferably of alumina, SiC or B C.
  • the shielding piece 10 may have a mass greater than 500 g, preferably greater than 1 kg and / or less than 100 kg, less than 50 kg, less than 10 kg, or even less than 5 kg.
  • the shielding piece 10 can have any shape, determined as a function of the intended application.
  • the shielding piece 10 may in particular have the shape of a plate, for example the shape of a plate having a length greater than 20 cm and / or less than 50 cm, a width greater than 10 cm and / or less than 30 cm and a thickness greater than 5 mm, preferably greater than 10 mm, and / or less than 2 cm.
  • the shape of the surface to which the deformation sensor is attached is not limiting. It can be smooth or rough, have through holes or be continuous, optionally have cavities or bosses, be developable or not, be flat or not. Preferably, this surface is flat.
  • a deformation sensor 2 is a sensor capable of providing electrical information as a function of its geometry.
  • the geometry of the deformation sensor can in particular result from its crushing, its stretching, its bending or its setting in rotation.
  • the deformation sensor 2 preferably comprises a sensor matrix 4 in which are dispersed electrically conductive particles, or “nanofillers” 6, as illustrated in FIG. 2.
  • the sensor matrix thus loaded with conductive particles exhibits a different electrical behavior in function of its geometry.
  • the nanofillers 6 can be nanofillers described in WO2017 / 009256.
  • the nanofillers can be carbon particles, preferably carbon nanotubes.
  • the concentration of the nanofillers in the sensor matrix is preferably determined so that, under the effect of a stress exerted on the shielding piece, the sensor matrix is deformed, which modifies the number and / or the quality of the contacts between the nanofillers, and therefore modifies the impedance, and in particular the electrical resistivity of the sensor matrix.
  • the change in impedance depends on the concentration and shape of the nanofillers. Simple measurements of the resistance as a function of the deformation, for a powder of nanofillers, make it possible to determine a concentration of nanofillers suitable for the intended application.
  • the deformation sensor 2 exhibits elastic behavior as long as the stress applied Ca on the shielding part is less than a “threshold” stress Sc. Beyond the threshold stress, it deforms plastically. After the application of a stress Ca lower than the threshold stress Sc and the return to rest (absence of applied stress), the strain sensor therefore regains its initial geometry as long as the threshold stress has not been reached or outdated.
  • the strain sensor begins to deform plastically before the applied stress Ca on the armor plate reaches the minimum damage stress Ce m , mecanic. In other words, Cs ⁇ Ce m , n .
  • the deformation sensor therefore deforms plastically, and thus retains a“ physical memory ”of this application.
  • the property measured in step 3) therefore makes it possible to detect, by means of the calibration curve, that such a stress has been applied, and therefore that the shielding piece is damaged.
  • the threshold stress Cs should not however be too far from the minimum damage stress. Indeed, any exceeding of the threshold stress by the applied stress leads to an irreversible degradation of the deformation sensor. This is why (Ce m in - Cs) / Cs must be less than 20%, preferably as low as possible.
  • the tolerance (Ce m in - Cs) / Cs however depends on the intended application. In particular, if Ce mm is different from Cs, the plastic deformation of the deformation sensor begins before the shielding piece is damaged.
  • the strain sensor can be used to physically record the occurrence of stresses which do not damage the shielding part, for example stresses which announce damaging stresses, or more generally occurrences of stresses which do not damage the shielding part. 'did not leave any marks on the piece of armor.
  • the deformation sensor thus makes it possible, for example, to follow an aging of the shielding part which is not not visible on the shielding part.
  • the sensor matrix is of a polymeric material, particularly if the shielding piece is intended for use at a temperature below 200 ° C.
  • the sensor matrix is made of a thermoplastic or thermosetting material, in particular a material described in WO2017 / 009256.
  • the sensor matrix is made of a ceramic material, particularly if the shielding piece is intended for use at a temperature above 200 ° C.
  • the sensor matrix is made of a ceramic material resistant to a temperature of 1500 ° C.
  • the strain sensor can be fabricated in situ.
  • the sensor matrix is then preferably directly in contact with the shielding piece:
  • a precursor liquid of the sensor matrix loaded with nanofillers (that is to say allowing, after curing, to obtain said matrix) is applied to the shielding piece, then cured, preferably by drying, to form the sensor matrix loaded with nanofillers.
  • the precursor liquid can be deposited on the shielding piece by any means, for example manually, in particular with a glue gun, or in an automated manner. All known methods for depositing a liquid can be used.
  • the deformation sensor can be further manufactured by depositing on the shielding part a precursor film of a ceramic matrix loaded with nanofillers, then by sintering this film at 1000 ° C under a neutral atmosphere.
  • the deformation sensor can also be manufactured before being attached to the shielding piece:
  • the deformation sensor may in particular have the shape of a thin sintered plate consisting of a ceramic matrix loaded with nanofillers and which is bonded with a refractory glue to the piece of shielding before use.
  • the deformation sensor has the shape of a patch, that is to say comprises a thin support 8, preferably having a thickness less than 5 mm, preferably less than 2 mm, of preferably less than 1 mm, for example a strip or a sheet, which can be fixed to the shielding part and which carries the sensor matrix 4 containing the nanofillers 6 (FIG. 2).
  • the support 8 may have a surface area greater than 10 mm by 10 mm and a thickness less than 1 mm, or even less than 500 micrometers.
  • One side of the backing can be coated with an adhesive to be easily attached to the shielding piece.
  • WO2017 / 009256 describes a deformation sensor which is preferably in the form of a patch.
  • the patch of WO2017 / 009256 is recommended to follow the deformation of fabrics such as boat sails or to anticipate the breakage of blades, wind turbine masts, wings, sections of planes, masts, floats. , sailboat hydrofoils, chassis or car bodies.
  • the part to which the patch is attached is not classically not fragile.
  • the patch can advantageously follow and measure the deformations of this part. But tests have shown that the patch described in WO2017 / 009256 is not suitable for monitoring damage to fragile parts. Its behavior remains elastic until the breakage of the shielding piece.
  • This patch or, in general, any patch whose behavior remains elastic until the shielding part breaks, can however be used by fixing the support on an interfacing layer 9 exhibiting a plastic deformation on approach. breakage of the shielding piece. The interfacing layer is then fixed to the shielding piece (figure 2).
  • the interfacing layer 9 may in particular be an adhesive comprising a thermosetting, thermoplastic or crosslinkable elastomer polymer.
  • a thermosetting, thermoplastic or crosslinkable elastomer polymer Preferably, when the polymer is thermosetting, its degree of crosslinking is greater than 75%, or even greater than 90%.
  • the polymer when the polymer is thermoplastic, its degree of crystallinity varies from 0% to 80%. More preferably, the adhesive comprises more than 50% by weight of polymer (s) (polyurethane, epoxy), or even of geopolymer (s).
  • the thickness of the interfacing layer 9 disposed between the patch and the shielding piece is preferably constant, preferably greater than 0.1 mm and / or less than 2 mm, preferably less than 1.5 mm.
  • the interfacing layer is spread over the entire surface of the patch which rests on the shielding piece.
  • the nature of the interfacing layer 9 is adapted to the behavior of the shielding part.
  • the same patch can thus be used for different pieces of shielding, by modifying only the interfacing layer 9.
  • the interfacing layer 9 has a “deformation-tensile stress” curve close to that of the shielding part, at least in the temperature range in which it is intended to use the shielding part, and of preferably from room temperature.
  • the interfacing layer therefore deforms in the same way as the shielding piece.
  • the interfacing layer is chosen so as not to break before the damage to the shielding piece begins.
  • an adhesive can be modified by adjusting its composition, for example by modifying its quantity of organic materials (thermosetting polymers, thermoplastics or crosslinking elastomers), accelerating agents, retarders or thinners. It is also possible to load it, in particular with an elastomeric filler or one consisting of polymer or mineral fibers.
  • the deformation of the deformation sensor 2 is guided by the deformation of the sensor matrix 4 and / or by the deformation of the interfacing layer 9.
  • the deformation sensor deforms elastically or plastically depending on whether the sensor matrix and / or the interfacing layer deforms elastically or plastically, respectively.
  • the deformation sensor is manufactured in situ or not, it has an electrical property which varies as a function of its geometry, for example of its elongation.
  • the deformation sensor is passive, that is to say that it does not include any energy source.
  • the deformation sensor can in particular form an electrically conductive circuit closed on itself, preferably shaped to be readable by magnetic induction.
  • the deformation sensor comprises connection terminals 18 which are provided to facilitate the connection of a measuring device 16.
  • An electrically resistive strain sensor advantageously allows real-time measurement, in a simple manner, by measuring resistance alone (or, equivalently, electrical resistivity).
  • the deformation sensor is not, however, necessarily a sensor of which an electrical property is measured.
  • the deformation sensor comprises “micropiezos” exhibiting a variable acoustic impedance as a function of the geometry of the sensor.
  • This type of sensor of the “SAW” type, in English “surface acoustic wave”, requires the application of a stress, for example in the form of mechanical energy, in order to make the shielding part vibrate, then the measurement of attenuation of the acoustic signal in the shielding room.
  • the surface of the shielding piece 10 on which the deformation sensor 2 is fixed can be any surface of the shielding piece 10, provided that, in service, it is subjected to the mechanical stresses capable of degrading the shielding piece.
  • the attachment surface of the strain sensor represents more than 10%, preferably more than 30%, preferably more than 50% of the impact surface Si of the armor piece, that is to say of the surface capable of receiving the projectiles 36 in the service position.
  • the deformation sensor 2 may be disposed within the material of the envelope, as shown in FIG. 4A, between the The shell and the impact surface of the armor plate 32, as shown in Figure 4B, between the armor plate 32 and the intermediate layer 33, as shown in Figure 4C, preferably in the intermediate layer 33 as shown in Figure 4D, or between the intermediate layer 33 and the damping plate 34, as shown in Figure 4E.
  • the deformation sensor is integrated in the glue fixing the intermediate layer 33 to the armor plate 32 and / or in the glue fixing the intermediate layer 33 to the damping plate 34 and / or in the glue fixing the 'casing 30 to the armor plate 32 and / or in the glue securing the casing 30 to the cushioning plate 34.
  • Said adhesive can in particular constitute an interfacing layer with a patch or constitute a said matrix, as described above.
  • a kit according to the invention comprises a device according to the invention and a measuring device 16 suitable for measuring the property in step 3), for example by means of cables connecting it to connection terminals 18 of the deformation sensor ( figure 1 ).
  • the measuring apparatus 16 is adapted to measure the non-contact property.
  • the measuring apparatus 16 is also connected to an analysis apparatus 22, that is to say an apparatus conventionally comprising a processor, a computer memory and a software configured to determine, from the measured property, a state. of the shielding piece.
  • an analysis apparatus 22 that is to say an apparatus conventionally comprising a processor, a computer memory and a software configured to determine, from the measured property, a state. of the shielding piece.
  • the measuring apparatus 16 can be physically integrated into the analysis apparatus. Process
  • step 1) a deformation sensor 2 is fixed on a piece of shielding 10, so as to constitute a device according to the invention, for example of the type shown in Figure 2.
  • step 2) the device is calibrated, that is to say a relation is determined, which can be represented in the form of a calibration curve 24, providing, for each possible response of the sensor of deformation 2, information on the physical state of the shielding piece, and in particular on the damage, and preferably information on the amplitude of the damage.
  • the calibration is preferably carried out at a reference instant prior to the first commissioning of the device according to the invention.
  • the calibration is carried out on test devices identical to the device according to the invention and which each are subject to a particular constraint.
  • the possible damage to the shielding piece is then observed.
  • the possible damage is measured, preferably without contact, preferably by means of x-rays, ultrasound or a resonance method.
  • the inventors have found that very little damage, eg, microcracking, leads to measurable strain of the strain sensor. In the region of the calibration curve corresponding to a plastic deformation of the deformation sensor, it is therefore advantageously possible to establish a relationship between a measurement of said property and the magnitude of the damage.
  • step 3 at the updated instant and with the measuring device 16, the strain sensor 2 is interrogated to measure a property whose value depends on the geometry of the strain sensor.
  • the time interval between the calibration instant and the updated instant may be greater than one week, two weeks, one month, two months and / or less than one year, or six months.
  • Step 3) can be carried out at regular intervals. If said property is an electrical resistance of the sensor matrix loaded with nanocharges, the two cables of the measuring device 16, conventionally an ohmmeter, are conventionally connected to the connection terminals 18 (FIG. 1).
  • connection of the measuring device to the connection terminals can be deactivated, which is particularly useful when the screening of the shielding part is carried out on an ad hoc basis. It can be non-deactivatable, that is to say permanent, in particular when the control is substantially continuous.
  • the measurement of said property is carried out without contact with the deformation sensor.
  • the property can be an inductance, which can be conventionally measured at a distance.
  • the measurement M performed by the deformation sensor, or “updated property”, is then analyzed by the analysis device 22, connected to the measuring device 16, in order to provide information on the possible damage to the part. shielding. More specifically, the analysis apparatus uses the calibration curve 24 to determine information on the damage E of the shielding piece.
  • the condition of the shielding piece is considered “satisfactory”. Otherwise, that is, if the updated property is within the range that corresponds to the applied stresses leading to plastic deformation of the strain sensor, the condition of the shielding piece is considered “unsatisfactory". In the latter case, the calibration curve makes it possible to assess the level of damage.
  • the condition of the shielding piece can then be described, for example, as “weakly cracked”, “moderately cracked” and “heavily cracked", depending on the updated property value.
  • the physical states determined according to the invention are statistically processed, for example by means of artificial intelligence algorithms, so as to improve decision making.
  • FIG. 7 illustrates the deformation e of a piece of shielding (solid line) and of the deformation sensor (dashed line) as a function of the stress Ca applied to the piece of shielding.
  • C rM denotes the breaking stress of the armor piece and e GM denotes the maximum strain, corresponding to the rupture of the armor piece. It is considered that the end of the elastic deformation domain and the start of the plastic deformation domain of the shielding part are defined by Ce min , the stresses greater than or equal to Ce min leading to damage to the shielding part.
  • Cr c designates the stress applied to the shielding piece and which leads to the rupture of the sensor. (In practice, the rupture of the shielding piece can lead to the rupture of the sensor).
  • e G o designates the maximum deformation of the sensor, corresponding to its rupture (assuming that the rupture of the shielding piece has not damaged the sensor).
  • Cs denotes the threshold stress, the deformation of the strain sensor being elastic or plastic depending on whether the stress applied to the shielding piece is less than or greater than or equal to Cs, respectively.
  • s s denotes the strain of the strain sensor when the threshold stress is applied.
  • the plastic deformation of the shielding part only occurs when the deformation sensor itself undergoes a plastic deformation. Any damage to the shielding part is then memorized by the deformation sensor.
  • the minimum damaging stress of the shielding piece Cemin is less than the stress Cr c applied to the shielding piece and which leads to the rupture of the deformation sensor.
  • the plastic deformation of the deformation sensor begins while the shielding piece is still in elastic deformation.
  • the deformation sensor can thus memorize a high stress which, however, has not led to damage to the shielding part.
  • the plastic deformation domain of the deformation sensor ends after the shielding piece has broken.
  • the deformation sensor can thus memorize any stress which has led to damage to the shielding part.
  • Figure 7 illustrates how the deformation sensor reacts under the application of an increasing stress Ca applied to the shielding piece: It first deforms elastically, until a threshold stress Cs is applied to the shielding part (thin dashed line, until the deformation e s ), then plastically.
  • the deformation of the strain sensor is plastic when the stress applied to the armor piece reaches Ce, TM and the armor piece begins to degrade. This plastic deformation of the deformation sensor makes it possible, if the stress ceases, to keep a trace that stresses leading to damage to the shielding part have been reached.
  • the stress continues to increase, it causes plastic deformation of the shielding piece, in addition to plastic deformation of the strain sensor. It reaches for example the constraint Ci, corresponding to the strain £ i. When the stress then decreases to zero, this plastic deformation results in a residual deformation e 2 of the deformation sensor, which thus stores the application of the maximum stress Ci applied to the shielding part.
  • the arrow illustrates the deformation of the strain sensor when the stress ceases after reaching Ci, greater than Ce min , and shows that the plasticity of the strain sensor has memorized the damage to the shielding piece.
  • Cr c designates the stress applied to the piece of shielding and which would lead to the rupture of the deformation sensor if the piece of shielding were not broken. (In practice, the rupture of the shielding piece generally leads to the rupture of the deformation sensor).
  • Three QRS resistive deformation sensors in the form of patches supplied by the company Sense-In, were glued, using a two-component epoxy resin supplied by Elantas under the reference ElanTech AS89.1 / AW89.2, on the rear faces of respective armor pieces, in the form of square plates with sides 200 mm, in silicon carbide, 7.5 mm thick. Each time, the strain sensor was placed 45mm from one edge of the plate and 25mm from an adjacent edge.
  • An aramid textile intermediate layer was then bonded to each said rear face with an epoxy resin.
  • a damping plate made of a thermoplastic composite was finally glued to each said intermediate layer, so as to constitute three protective plates of a first series. of examples.
  • Each protective plate was then introduced into an aramid textile envelope which was closed so as to enclose the protective plate and constitute a protective shield, as shown in FIG. 4C.
  • the first protective shield was projected by a paper ball of approximately 2 g, launched at approximately 10 m / s in the center of the front face of the said shield and perpendicular to the said impact face.
  • the second protective shield was projected by a steel ball of approximately 30 g, launched at approximately 50 m / s in the center of the front face of the said shield and perpendicular to the said impact face.
  • the third protective shield weighing 50 kg, was dropped from a height of 50 cm in the center of the front face of said shield and perpendicular to said impact face.
  • the resistance of the strain sensor was measured continuously using a wire-connected HBM MX840A acquisition system.
  • Figure 5 shows the relative variations in resistance (Ar%) noted for the first, second, and third protective shields (5A, 5B and 5C, respectively) over time, in seconds.
  • the artifact corresponds each time to the application of the constraint (fleeting shock).
  • FIG. 5A shows the great sensitivity of the deformation sensor.
  • FIG. 5B shows that the resistance after stress application (projection of the steel ball) is different from the resistance before stress application.
  • the deformation sensor thus advantageously kept track of the occurrence of the projection of the steel ball. It can also detect damage not visible to the naked eye.
  • Figure 5C shows that the resistance after application of the stress (drop) is significantly different from the resistance before the stress is applied.
  • the deformation sensor thus kept a trace of the occurrence of the fall.
  • the deformation sensor advantageously makes it possible to memorize the occurrence of light shocks on the armor plate, for example undergone during the transport of the protective shield, or of shocks which have led to invisible damage without recourse to rays.
  • the measurement of the resistance does not require observation of the shielding piece, and in particular its extraction from the casing, provided that access to the connection terminals is possible.
  • Representative samples of the series are subjected to increasing Ca stresses, resulting from the projection of a projectile in the center of the front face of the sample, perpendicular to said front face.
  • the mass of the projectile is determined using a precision milligram scale.
  • the impact surface is measured using a ruler on the part after impact and corresponds to the mark left by the projectile on the aramid textile envelope. When this is not visible, before the projection stage, the envelope is marked with graduations so as to precisely determine (to the nearest mm) the impact surface using a fast camera.
  • Acceleration is measured by an accelerometer consisting of a cell glued to the front face, or "impact face", of the sample. This is glued at a distance of 100 mm from the point of impact.
  • the sample After applying a stress, the sample is analyzed with X-rays.
  • the minimum damage to stress in this m was estimated by the Ca strain from which a defect at least equal to 2 mm is detected by X-ray radiography
  • the threshold stress Cs was determined by reading the variation in electrical resistance of the deformation sensor, such as the constraint from which the variation in electrical resistance is no longer reversible while the part is not damaged after checking with X-rays, that is to say from which the strain sensor no longer returns to its initial dimensions before application of the stress.
  • the Ce, TM / Cs ratio was evaluated at 1.1 in the context of the example of a shield device as described above, with a square plate of 200 mm side, in silicon carbide, 7.5 mm d. 'thickness.
  • step c) allows the detection of the failure of the deformation sensor.
  • a strain sensor does not provide a property consistent with that (s) of one or more other strain sensors, preferably also disposed on the shielding piece, it can be considered to be faulty.
  • the electrical resistance of a strain sensor can be compared to that of a sensor attached to it.
  • the failure of a strain sensor can also be detected by monitoring the evolution of the property it provides at various updated times.
  • the magnitude of the plastic deformation of the strain sensor depends on the magnitude of the shock suffered, which in turn depends on the distance between the strain sensor and the area of application of the shock on the piece of armor.
  • the deformation sensor has the form of a substantially closed loop, but remaining open.
  • Several updated properties can be measured on several sections of the deformation sensor, for example between points Pi and P 2 , between points P 3 and P 4 , between points P 5 and Re, and between points P 7 and Pg.
  • a comparison of these updated properties makes it possible to determine the position of the point of impact.
  • the effect of a stress on a strain sensor is analyzed as a function of the conditions of application of the strain and of the position and shape of the strain sensor.
  • a model is established to determine the effect of a predetermined stress on the property of a strain sensor, depending on the position of the strain sensor relative to the point of application of the strain.
  • a model is established by modifying the stress each time, for example by modifying its amplitude.
  • Simple test campaigns thus make it possible to establish a relationship between a property measured with a strain sensor and the position and / or the nature of the stress. This relationship then allows, in service, to interpret the updated property of a strain sensor similar to the strain sensor tested.
  • the deformation sensor is interposed at the interface between the shielding part and another part 20, fragile or not, as shown in FIG. 8. Attached to these two parts, the deformation sensor 2 allows advantageously to detect and / or measure the effect of stresses affecting each of the two parts.
  • the deformation sensor since the deformation sensor is glued to each of the parts, it deforms under the effect of a relative displacement of one of these parts with respect to the other. It can therefore be used to detect and / or measure such a relative displacement.
  • the invention therefore provides a process which makes it possible, in a simple manner, to
  • thermomechanical or mechanical shock evaluate said stress and / or said damage and / or the location of the area of application of said thermomechanical or mechanical shock.
  • the invention is advantageously applicable for armor parts having various geometries. In addition, it does not significantly change the size of these parts. Finally, it makes it possible to detect deformations of small amplitudes, the deformation sensor being very sensitive. It therefore allows the detection of weak signals, and therefore anticipates a catastrophic degradation of the shielding part even though the pseudo-plastic deformation zone (resulting from microcracks) of the shielding part is extremely limited.
  • the position of the deformation sensor on the shielding piece and the number of deformation sensors are not limiting.
  • the number of deformation sensors can in particular be adapted to the extent of the surface area of the shielding piece to be monitored.
  • Communication between the deformation sensor and the measuring device and / or between the measuring device and the analysis device can be carried out wired or wireless, for example by wi-fi or Bluetooth.

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Abstract

Dispositif comportant : - une pièce de blindage (10) en un matériau présentant un domaine de déformation plastique sous charge avant rupture et un domaine de déformation élastique, le domaine de déformation plastique représentant moins de 1% du domaine de déformation élastique, et - un capteur de déformation (2) fixé sur la pièce de blindage et configuré pour se déformer de manière plastique sous l'effet d'au moins une contrainte appliquée sur la pièce de blindage et conduisant à un endommagement de la pièce de blindage.

Description

Description
Titre : DISPOSITIF DE CONTROLE D’UN BLINDAGE Domaine technique
L'invention concerne un dispositif et un procédé pour vérifier l'état physique d'un blindage, en particulier d’un blindage utilisé pour un gilet pare-balles ou pour protéger un véhicule militaire.
Technique antérieure
Classiquement, un gilet pare-balle comporte un bouclier de protection constitué de :
- une plaque de protection 1 constituée d’un sandwich constitué successivement d’une plaque de blindage 32, d’une couche intermédiaire 33 et d’une plaque d’amortissement 34, dite « backing », et
- une enveloppe extérieure 30 enveloppant la plaque de protection (figure 3).
La plaque de blindage est collée à la couche intermédiaire, qui est elle-même collée à la plaque d’amortissement. L’enveloppe peut être également collée à la plaque de protection.
La plaque de blindage est classiquement en un matériau céramique, typiquement en alumine, en SiC ou en B C.
La couche intermédiaire est un textile, typiquement en un matériau choisi parmi les polyéthylènes PE, notamment les polyéthylènes ultra haute densité (UHMWPE), les fibres de verre ou de carbone, les aramides, et les métaux tel que l'aluminium, le titane ou leur alliages et l'acier.
La plaque d’amortissement 34 est en un matériau ductile, typiquement - en un matériau fibreux principalement constitué de fibres de polyéthylène, par exemple en Tensylon™, en Dyneema®, ou en Spectra™, de fibres d’aramide, par exemple en Twaron™, ou en Kevlar®, de fibres de verre, ou
- en un métal, par exemple en acier ou en un alliage d’aluminium.
L’enveloppe est classiquement en un tissu, par exemple en fibres de verre ou de carbone. Elle peut être notamment en un matériau choisi parmi les polyéthylènes PE, notamment les polyéthylènes ultra haute densité (UHMPE), les aramides, en particulier le Kevlar®, les métaux tels que l'aluminium ou même de l'acier, en particulier dans le cas de protections non personnelles.
La colle peut être par exemple à base de polyuréthane ou de polymères époxydes. En position de service, c'est-à-dire lorsque le gilet pare-balles est porté, la plaque d’amortissement s’étend du côté du porteur du gilet pare-balles. Le choc provoqué par un projectile atteint donc d’abord la plaque de blindage, puis la plaque d’amortissement.
Pour vérifier le bon état de la plaque de protection, on examine classiquement l’aspect général de l’enveloppe. Les signes d’un éventuel endommagement de la plaque de blindage sont en effet souvent très difficiles à détecter. Dans un matériau fragile tel que celui qui constitue classiquement la plaque de blindage, la rupture fragile, ou « rupture catastrophique », peut en effet résulter de la multiplication de microfissures difficiles à déceler. Il est donc possible que le porteur ne soit pas correctement protégé.
Il existe donc un besoin pour un procédé plus fiable pour surveiller l’état d’un gilet pare-balles, et plus généralement d’une pièce de blindage fragile, sans avoir recours à des techniques complexes d’investigation telles que des radiographies par exemple.
Un but de l'invention est de répondre, au moins partiellement, à ce besoin.
Exposé de l’invention Résumé de l’invention
L'invention propose un dispositif comportant une pièce de blindage et un capteur de déformation fixé sur la pièce de blindage, le capteur de déformation étant configuré pour se déformer de manière plastique sous l’effet d’au moins une contrainte appliquée à la pièce de blindage et conduisant à un endommagement de la pièce de blindage, de préférence sous l’effet d’une contrainte d’endommagement minimale de la pièce de blindage, c'est-à-dire sous l’effet de la plus petite contrainte appliquée sur la pièce de blindage et conduisant à un endommagement de la pièce de blindage.
On notera que les contraintes font référence à la pièce de blindage, alors que la déformation fait référence au capteur de déformation.
Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, le capteur de déformation se déforme donc de manière plastique sous l’effet d’une contrainte ayant conduit à un endommagement de la pièce de blindage, sans rupture du capteur de déformation ni de la pièce de blindage. Lorsqu’on cesse d’appliquer cette contrainte, le capteur de déformation conserve donc une déformation résiduelle qui permet d’identifier que la pièce de blindage a subi ladite contrainte. Cette mémorisation physique de l’occurrence de la contrainte d’endommagement est particulièrement avantageuse car elle permet un suivi discontinu dans le temps et une grande autonomie pour la pièce de blindage. A la différence d’un contrôle de l’endommagement réalisé au moyen de jauges de contrainte conventionnelles, il n’est pas nécessaire de mesurer en continu la déformation du capteur de déformation.
Le capteur de déformation est de préférence configuré pour se déformer sous l’effet d’une contrainte appliquée sur la pièce de blindage, de manière élastique lorsque la contrainte appliquée Ca est inférieure ou égale à une contrainte de seuil Cs, et de manière plastique lorsque la contrainte appliquée est supérieure à la contrainte de seuil, la contrainte de seuil étant telle que Cs < Cemm et, de préférence (Cemm - Cs)/Cs < 20%,
Ce min étant la contrainte d’endommagement minimale de la pièce de blindage, c'est-à-dire la plus petite contrainte appliquée conduisant à un endommagement de la pièce de blindage.
Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, le capteur de déformation se déforme donc de manière élastique lorsque la contrainte appliquée sur la pièce de blindage est faible et éloignée de la contrainte d’endommagement minimale, c'est-à-dire typiquement en l’absence de choc sur la pièce de blindage. Lorsqu’on cesse d’appliquer la contrainte, le dispositif revient donc à sa géométrie initiale.
Cependant, la contrainte de seuil, qui correspond à la limite de plasticité du capteur de déformation, est inférieure ou égale à la contrainte d’endommagement minimale Cem,„. Une, de préférence toute contrainte appliquée sur la pièce de blindage et qui constitue une contrainte d’endommagement, c'est-à-dire supérieure à la contrainte d’endommagement minimale, produit donc une déformation plastique du capteur de déformation. Le capteur de déformation conserve ainsi une trace de l’application d’une contrainte d’endommagement.
Bien entendu, cela implique que le capteur de déformation soit fonctionnel lorsque cette contrainte supérieure à la contrainte d’endommagement minimale a été appliquée sur la pièce de blindage. Autrement dit, la limite de rupture, qui marque la fin du domaine de déformation plastique du capteur de déformation n’est pas atteinte avant que la pièce de blindage soit endommagée.
En outre, la mesure de la déformation plastique permet avantageusement d’évaluer l’ampleur de la contrainte d’endommagement, et donc de l’endommagement de la pièce de blindage. Pour éviter que le capteur de déformation ne se déforme plastiquement alors que la pièce de blindage n’a subi aucune contrainte d’endommagement, il est préférable que la contrainte de seuil soit la plus proche possible de la contrainte d’endommagement minimale.
De préférence, (Cemm Cs)/Cs < 10%, de préférence (Cemm - Cs)/Cs 5%, de préférence (Cemm Cs)/Cs 1%.
De préférence, la contrainte d’endommagement minimale est la contrainte à partir de laquelle la pièce de blindage commence à se microfissurer.
La contrainte peut être une contrainte mécanique, en particulier résultant d’un choc mécanique subi par la pièce de blindage.
De préférence, le capteur de déformation est configuré pour ne pas être détruit par l’application d’une contrainte quelconque sur la pièce de blindage qui ne conduit pas à la rupture de cette pièce. Autrement dit, le capteur de déformation reste opérationnel tant que la contrainte appliquée sur la pièce de blindage ne conduit pas à la rupture de la pièce de blindage.
Dans un mode de réalisation, qui n’est pas préféré, le capteur de déformation est détruit avant la pièce de blindage. On appelle Crc la contrainte appliquée sur la pièce de blindage qui définit la limite supérieure du domaine de déformation plastique du capteur de déformation, c'est-à-dire la contrainte de rupture du capteur de déformation. Le capteur de déformation est donc configuré pour se déformer de manière plastique, sous l’effet d’une contrainte appliquée sur la pièce de blindage, lorsque la contrainte appliquée est supérieure à la contrainte de seuil et inférieure à la contrainte de rupture Occonduisant à une rupture du capteur de déformation. Pour que le capteur de déformation reste fonctionnel lorsque la contrainte d’endommagement minimale Cemm a été appliquée sur la pièce de blindage, il faut alors que Cemm Crc.
Dans un mode de réalisation qui n’est pas préféré, Cs ³ Cemin. Le capteur de déformation peut être alors utilisé pour ne détecter que des endommagements de la pièce de blindage qui vont au- delà du plus petit endommagement.
Un dispositif sur l'invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes :
- la pièce de blindage est en un matériau céramique et/ou en un verre et/ou en une vitrocéramique et/ou en un composite à matrice céramique (CMC) et/ou en un composite céramique-métal ;
- le capteur de déformation présente une propriété, de préférence une impédance, de préférence une impédance acoustique et/ou électrique, de préférence au moins une résistance électrique, variable en fonction de sa géométrie, et en particulier variable en fonction de ladite la contrainte appliquée Ca ;
- le capteur de déformation forme un circuit conducteur électriquement, fermé sur lui-même et dépourvu de source d’énergie électrique ;
- le capteur de déformation comporte, voire est constitué d’une matrice de capteur, de préférence polymérique, et de particules conductrices électriquement, de préférence des particules de carbone, de préférence des nanotubes de carbone, réparties dans la matrice de capteur ;
- l’ensemble des particules conductrices électriquement constituent un réseau conducteur dont une propriété électrique, de préférence l’impédance, de préférence la résistance électrique, de préférence exclusivement la résistance électrique, est fonction d’un agencement des particules conductrices constituant le réseau conducteur, ledit agencement étant « modifiable » en ce que, sous l’effet d’une contrainte appliquée sur la pièce fragile, l’agencement des particules conductrices du réseau conducteur est modifié de sorte qu’il en résulte une modification de ladite propriété électrique du réseau conducteur ;
- la matrice de capteur présente la forme d’une couche ou de plusieurs couches superposées ;
- la contrainte appliquée est un choc mécanique ;
- la matrice de capteur est en un matériau céramique ;
- la matrice de capteur est fixée sur un support ;
- le support est fixé à une couche d’interfaçage, de préférence de manière à constituer un patch ;
- la couche d’interfaçage est fixée sur la pièce de blindage, la couche d’interfaçage étant configurée pour se déformer sous l’effet de la contrainte Ca appliquée sur la pièce de blindage, de manière élastique lorsque la contrainte appliquée Ca est inférieure ou égale à la contrainte de seuil Cs, et de manière plastique lorsque la contrainte appliquée Ca est supérieure à la contrainte de seuil Cs.
- la couche d’interfaçage est une colle « d’interfaçage », de préférence choisie parmi les colles polymères thermodurcissables, de préférence choisie parmi les colles polyuréthanes et/ou les colles époxy, voire est une colle à base de géopolymères ;
- la couche d’interfaçage présente une épaisseur inférieure à 2 mm, de préférence inférieure à 1 mm, de préférence comprise entre 0,1 et 1 mm ; - la couche d’interfaçage s’étend de préférence de manière à couvrir toute la surface du support, en particulier du support du patch, en regard de la pièce de blindage ;
- le capteur de déformation comporte un patch du type décrit dans WO2017/009256, et une colle d’interfaçage, au moyen de laquelle le patch est collé sur la pièce de blindage ;
- le dispositif comporte une deuxième pièce, par exemple une plaque d’amortissement, et le capteur de déformation est fixé à la pièce de blindage et à ladite deuxième pièce ;
- la deuxième pièce est une plaque d’amortissement d’un gilet pare-balles ou une couche intermédiaire s’étendant entre une plaque d’amortissement d’un gilet pare-balles et la pièce de blindage ;
- le dispositif est un dispositif de protection contre des projectiles militaires, et en particulier contre les balles, de préférence destiné à la protection d'un véhicule, en particulier d’un véhicule militaire, ou d'une personne, de préférence choisi parmi un gilet-pare-balles et un casque, la pièce de blindage présentant de préférence la forme d’une plaque.
L'invention propose également un procédé de surveillance de l’état physique d’une pièce de blindage, ledit procédé comportant les étapes suivantes :
1 ) à un instant initial, fixation d’un capteur de déformation sur la pièce de blindage de manière à constituer un dispositif selon l’invention ;
2) calibration du dispositif de manière à déterminer une relation entre ledit état physique et une propriété du capteur de déformation ;
3) à un instant actualisé, mesure de ladite propriété et, à partir de ladite relation, détermination dudit état physique à l’instant actualisé.
L’étape 3) peut être renouvelée, deux instants actualisés successifs étant par exemple séparés de plus de 1 minute, 1 heure, une journée, ou une semaine, et/ou moins de 6 mois ou moins de 1 mois.
Un procédé sur l'invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes :
- ladite propriété est une impédance, de préférence une résistance ;
- ledit état physique est relatif à la présence de microfissures ;
- à l’étape 3), on mesure ladite propriété sans contact avec ledit capteur de déformation ;
- à l’étape 3), en fonction de ladite mesure de ladite propriété :
- on détecte un choc mécanique subi, avant l’étape 3), par la pièce de blindage, par exemple pendant un transport de ladite pièce de blindage, et/ou on mesure une amplitude dudit choc mécanique et/ou on détermine un emplacement de la zone d’application dudit choc mécanique ; et/ou
- on détecte une contrainte thermomécanique subie, avant l’étape 3), par la pièce de blindage et/ou on mesure une amplitude de ladite contrainte thermomécanique et/ou on détermine un emplacement de la zone d’application de ladite contrainte thermomécanique ;
- on détecte une défaillance du capteur de déformation ; et/ou
- on détecte un désassemblage de la pièce de blindage avec une autre pièce à laquelle elle est fixée, le capteur de déformation étant disposé en sandwich entre la pièce de blindage et ladite autre pièce.
L'invention concerne encore un kit, en particulier pour la mise en œuvre d’un procédé de surveillance selon l’invention, ledit kit comportant un dispositif selon l’invention et un appareil de mesure adapté pour mesurer, de préférence sans contact, ladite propriété à l’étape 3).
Définitions
On appelle « plaque », une pièce dont la largeur est supérieure à cinq fois l'épaisseur.
Par « contrainte », on entend une sollicitation exercée sur une pièce de blindage, par exemple une sollicitation mécanique comme un choc, thermique ou thermomécanique, une sollicitation chimique ou de corrosion, une force ou un moment de force. Une contrainte peut avoir un effet provisoire ou définitif sur la pièce de blindage. Par extension, on appelle « contrainte » l’intensité de cette sollicitation par rapport à la surface de la pièce concernée. Les contraintes Ca, Cs et Cemin sont appliquées de la même façon sur la pièce de blindage. Par exemple, si la contrainte est une action mécanique, cette action est appliquée au même endroit de la pièce de blindage, suivant la même direction, seule l’intensité de cette action étant éventuellement différente pour Oa, Os et Cemin·
« L’état physique » d’une pièce de blindage peut être par exemple « état endommagé » ou « état intègre ». Il peut aussi être plus précis. Par exemple, il peut être « état peu endommagé », « état moyennement endommagé » ou « état fortement endommagé ».
« L’endommagement » d’une pièce de blindage est une conséquence irréversible de l’application d’une contrainte sur la pièce de blindage. L’endommagement peut en particulier se traduire par des microfissures.
Toute contrainte produisant un endommagement est appelée « contrainte d’endommagement ». La contrainte d’endommagement qui présente l’intensité la plus faible est dite « contrainte d’endommagement minimale ».
Par « propriété » d’un capteur de déformation, on entend une caractéristique de ce capteur variable en fonction de la géométrie dudit capteur. Classiquement, la propriété du capteur, par exemple son impédance, peut être mesurée électriquement.
Sauf indication contraire, la « résistance » est une résistance électrique, mesurée en Ohms.
Lorsque le capteur de déformation se rompt, on ne considère classiquement pas qu’il se déforme de manière plastique.
Par « fragile », on entend un matériau dont le domaine de déformation plastique sous charge avant rupture représente moins de 1% du domaine de déformation élastique, de préférence est sensiblement nul. Autrement dit, la largeur de la plage des contraintes conduisant à une déformation plastique sans rupture représente moins de 1% de la largeur de la plage des contraintes conduisant à une déformation élastique.
Un matériau peut être composite ou monolithique selon qu’il comporte ou non des fibres. En particulier, il peut être un « Composite à Matrice Céramique », ou « CMC », c'est-à-dire en un produit composé de fibres liées entre elles par une matrice céramique.
Pour un matériau monolithique, la charge appliquée pour mesurer la déformabilité est typiquement une charge en compression. Dans le cas d’un composite céramique, par exemple un CMC , la charge est appliquée en traction, l’allongement étant mesuré alors dans le sens des fibres.
On entend par « matériau céramique » tout matériau non métallique et non organique. Le diamant, le graphite, le graphène, un carbure et un cermet étant considérés ici comme des matériaux céramiques.
« Comporter », « présenter » ou « comprendre » doivent être interprétés de manière large, non limitative.
Brève description des dessins
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui va suivre et à l'examen du dessin annexé dans lequel
- la figure 1 [Fig 1] illustre schématiquement un kit selon l’invention comportant un dispositif selon l’invention selon un premier mode de réalisation ; - la figure 2 [Fig 2] illustre schématiquement un dispositif selon l’invention selon un deuxième mode de réalisation ;
- la figure 3 [Fig 3] représente schématiquement, en coupe transversale, un bouclier de protection balistique de l’art antérieur ;
- la figure 4 [Fig 4] représente schématiquement, en coupe transversale, différents boucliers de protection balistique selon l’invention ;
- la figure 5 [Fig 5] représente le résultats de différents essais avec différents boucliers de protection balistique selon l’invention ;
- la figure 6 [Fig 6] représente différents dispositifs selon l’invention permettant d’évaluer l’emplacement de la zone d’impact de chocs sur la pièce de blindage ;
- la figure 7 [Fig 7] illustre schématiquement le fonctionnement un dispositif selon l’invention ;
- la figure 8 [Fig 8] illustre schématiquement un dispositif selon l’invention utilisé pour détecter un déplacement relatif entre deux pièces.
Dans les différentes figures, des références identiques sont utilisées pour désigner des organes identiques ou analogues.
Description détaillée
Dispositif
Un dispositif selon l’invention du type représenté sur la figure 1 comporte un capteur de déformation 2 et une pièce de blindage 10, sur laquelle est fixé le capteur de déformation.
Le capteur de déformation peut être disposé à cœur et/ou en surface de la pièce de blindage.
De préférence, le capteur de déformation est disposé de manière à ne pas être soumis directement aux contraintes appliquées sur la pièce de blindage, et en particulier de manière à ne pas recevoir directement les projectiles susceptibles d’être lancés sur la pièce de blindage en service.
Cependant, le capteur de déformation doit être disposé de manière à être déformé sous l’effet des contraintes appliquées sur la pièce de blindage. Une disposition sur les parties les plus vulnérables de la pièce de blindage, par exemple les coins et les arêtes, peut être satisfaisante.
Pièce de blindage
La pièce de blindage 10 est en un matériau fragile, de préférence en un matériau céramique, de préférence en alumine, en SiC ou en B C. La pièce de blindage 10 peut présenter une masse supérieure à 500 g, de préférence supérieure à 1 kg et/ou inférieure à 100 kg, inférieure à 50 kg, inférieure à 10 kg, voire inférieure à 5 kg.
La pièce de blindage 10 peut présenter une forme quelconque, déterminée en fonction de l'application visée. La pièce de blindage 10 peut en particulier présenter la forme d'une plaque, par exemple la forme d'une plaque présentant une longueur supérieure à 20 cm et/ou inférieure à 50 cm, une largeur supérieure à 10 cm et/ou inférieure à 30 cm et une épaisseur supérieure 5 mm, de préférence supérieure à 10 mm, et/ou inférieure à 2 cm.
La forme de la surface sur laquelle est fixé le capteur de déformation n’est pas limitative. Elle peut être lisse ou rugueuse, présenter des trous traversants ou être continue, optionnellement présenter des cavités ou des bossages, être développable ou non, être plate ou non. De préférence, cette surface est plate.
Capteur de déformation
Un capteur de déformation 2 est un capteur capable de fournir une information électrique en fonction de sa géométrie. La géométrie du capteur de déformation peut en particulier résulter de son écrasement, de son étirement, de sa flexion ou de sa mise en rotation.
Le capteur de déformation 2 comporte de préférence une matrice de capteur 4 dans laquelle sont dispersées des particules conductrices électriquement, ou « nanocharges » 6, comme illustré sur la figure 2. La matrice de capteur ainsi chargée de particules conductrices présente un comportement électrique différent en fonction de sa géométrie.
Les nanocharges 6 peuvent être des nanocharges décrites dans WO2017/009256. Les nanocharges peuvent être des particules de carbone, de préférence des nanotubes de carbone.
La concentration des nanocharges dans la matrice de capteur est de préférence déterminée pour que, sous l’effet d’une contrainte exercée sur la pièce de blindage, la matrice de capteur se déforme, ce qui modifie le nombre et/ou la qualité des contacts entre les nanocharges, et donc modifie l’impédance, et en particulier la résistivité électrique de la matrice de capteur.
La modification de l’impédance dépend de la concentration et de la forme des nanocharges. De simples mesures de la résistance en fonction de la déformation, pour une poudre de nanocharges, permettent de déterminer une concentration de nanocharges adaptée à l’application visée.
Plus précisément, le capteur de déformation 2 présente un comportement élastique tant que la contrainte appliquée Ca sur la pièce de blindage est inférieure à une contrainte « de seuil » Sc. Au-delà de la contrainte de seuil, il se déforme plastiquement. Après l’application d’une contrainte Ca inférieure à la contrainte de seuil Sc et le retour au repos (absence de contrainte appliquée), le capteur de déformation retrouve donc sa géométrie initiale tant que la contrainte de seuil n’a pas été atteinte ou dépassée.
Selon l’invention, le capteur de déformation commence à se déformer plastiquement avant que la contrainte appliquée Ca sur la plaque de blindage n’atteigne la contrainte d’endommagement minimale Cem,„. Autrement dit, Cs < Cem,n. En cas d’application d’une contrainte Ca supérieure ou égale à la contrainte d’endommagement minimale Cem,„, le capteur de déformation se déforme donc plastiquement, et conserve ainsi un « souvenir physique » de cette application. Comme décrit ci-après, la propriété mesurée à l’étape 3) permet dès lors de détecter, au moyen de la courbe de calibration, qu’une telle contrainte a été appliquée, et donc que la pièce de blindage est endommagée.
La contrainte de seuil Cs ne doit cependant pas être trop éloignée de la contrainte d’endommagement minimale. En effet, tout dépassement de la contrainte de seuil par la contrainte appliquée conduit à une dégradation irréversible du capteur de déformation. C’est pourquoi (Cemin - Cs)/Cs doit être inférieur à 20%, de préférence le plus faible possible.
La tolérance (Cemin - Cs)/Cs dépend cependant de l’application visée. En particulier, si Cemm est différent de Cs, la déformation plastique du capteur de déformation commence avant que la pièce de blindage ne soit endommagée. Ainsi, le capteur de déformation peut-il être utilisé pour enregistrer physiquement l’occurrence de contraintes qui n’endommagent pas la pièce de blindage, par exemple des contraintes qui annoncent des contraintes d’endommagement, ou plus généralement des occurrences de contraintes qui n'ont pas laissé de traces sur la pièce de blindage. Le capteur de déformation permet ainsi, par exemple, de suivre un vieillissement de la pièce de blindage qui n’est pas non visible sur la pièce de blindage. Dans un mode de réalisation, (Cemin - Cs)/Cs > 5%, (Cemin - Cs)/CS > 10 %, (Cemin - Cs)/Cs > 15%.
Dans un mode de réalisation, la matrice de capteur est en un matériau polymère, en particulier si la pièce de blindage est destinée à être utilisée à une température inférieure à 200°C.
Dans un mode de réalisation, la matrice de capteur est en une matière thermoplastique ou thermodurcissable, en particulier une matière décrite dans WO2017/009256.
Dans un mode de réalisation, la matrice de capteur est en un matériau céramique, en particulier si la pièce de blindage est destinée à être utilisée à une température supérieure à 200°C. De préférence, la matrice de capteur est en un matériau céramique résistant à une température de 1500°C.
Le capteur de déformation peut être fabriqué in situ. La matrice de capteur est alors de préférence directement en contact avec la pièce de blindage :
Dans un mode de réalisation, un liquide précurseur de la matrice de capteur chargée de nanocharges (c'est-à-dire permettant, après durcissement, d’obtenir ladite matrice) est appliqué sur la pièce de blindage, puis durci, de préférence par séchage, pour former la matrice de capteur chargée de nanocharges. Le liquide précurseur peut être déposé sur la pièce de blindage par tout moyen, par exemple manuellement, en particulier avec un pistolet à colle, ou de manière automatisée. Toutes les méthodes connues pour déposer un liquide peuvent être utilisées.
Le capteur de déformation peut être encore fabriqué en déposant sur la pièce de blindage un film précurseur d’une matrice céramique chargée de nanocharges, puis en frittant ce film à 1000°C sous atmosphère neutre.
Le capteur de déformation peut être aussi fabriqué avant d’être fixé sur la pièce de blindage :
Le capteur de déformation peut notamment présenter la forme d’une plaque mince frittée constituée d’une matrice céramique chargée de nanocharges et qui est collée avec une colle réfractaire sur la pièce de blindage avant usage.
Dans un mode de réalisation alternatif, le capteur de déformation présente la forme d’un patch, c'est-à-dire comporte un support 8 fin, présentant de préférence une épaisseur inférieure à 5 mm, de préférence inférieure à 2 mm, de préférence inférieure à 1 mm, par exemple une bande ou une nappe, qui peut être fixé sur la pièce de blindage et qui porte la matrice de capteur 4 contenant les nanocharges 6 (figure 2).
Le support 8 peut présenter une surface supérieure à 10 mm par 10 mm et une épaisseur inférieure à 1 mm, voire inférieure à 500 micromètres.
Une face du support peut être revêtue d’un adhésif pour être facilement fixée sur la pièce de blindage.
WO2017/009256 décrit un capteur de déformation qui se présente de préférence sous la forme d’un patch. Cependant, le patch de WO2017/009256 est préconisé pour suivre la déformation de tissus comme des voiles de bateau ou pour anticiper la rupture de pales, de mats d’éolienne, d’ailes, de tronçons d’avions, de mats, de flotteurs, d’hydrofoils de voilier, de châssis ou de caisses de voiture. Dans ces applications, la pièce sur laquelle est fixé le patch n’est classiquement pas fragile. Le patch peut avantageusement suivre et mesurer les déformations de cette pièce. Mais des essais ont montré que le patch décrit dans WO2017/009256 n’est pas adapté au suivi de l’endommagement de pièces fragiles. Son comportement reste en effet élastique jusqu’à la rupture de la pièce de blindage.
Ce patch, ou, de manière générale, tout patch dont le comportement reste élastique jusqu’à la rupture de la pièce de blindage, peut être cependant utilisé en fixant le support sur une couche d’interfaçage 9 présentant une déformation plastique à l’approche de la rupture de la pièce de blindage. Le couche d’interfaçage est alors fixée sur la pièce de blindage (figure 2).
L’ensemble constitué du patch 4-6-8 et de la couche d’interfaçage 9 forme alors un capteur de déformation 2 adapté à l’invention.
La couche d’interfaçage 9 peut être en particulier une colle comportant un polymère thermodurcissable, thermoplastique ou élastomère réticulable. De préférence, lorsque le polymère est thermodurcissable, son taux de réticulation est supérieur à 75%, voire supérieur à 90%. De préférence, lorsque le polymère est thermoplastique, son taux de cristallinité varie de 0% à 80%. De préférence encore, la colle comporte plus de 50% en masse de polymère(s) (polyuréthane, époxyde), voire de géopolymère(s).
L’épaisseur de la couche d’interfaçage 9 disposée entre le patch et la pièce de blindage est de préférence constante, de préférence supérieure à 0,1 mm et/ou inférieure à 2 mm, de préférence inférieure à 1 ,5 mm. De préférence, on étend la couche d’interfaçage sur toute la surface du patch qui est en appui sur la pièce de blindage.
La nature de la couche d’interfaçage 9 est adaptée au comportement de la pièce de blindage. Avantageusement, un même patch peut ainsi être utilisé pour différentes pièces de blindage, en modifiant seulement la couche d’interfaçage 9.
De préférence, la couche d’interfaçage 9 présente une courbe « déformation-contrainte de traction » proche de celle de la pièce de blindage, au moins dans le domaine de température dans lequel il est prévu d’utiliser la pièce de blindage, et de préférence depuis la température ambiante. La couche d’interfaçage se déforme donc de la même façon que la pièce de blindage.
Bien entendu, la couche d’interfaçage est choisie pour ne pas se rompre avant le début de l’endommagement de la pièce de blindage.
Pour choisir une couche d’interfaçage, on peut coller des dits patchs sur des pièces de blindage avec différentes colles, pour constituer des dispositifs de test identiques, puis choisir celle qui permet au capteur de déformation de conserver un comportement élastique jusqu’à des contraintes les plus proches possibles de la contrainte d’endommagement minimale, puis d’adopter un comportement plastique au-delà de la contrainte d’endommagement minimale.
L’homme du métier sait modifier la limite d’élasticité d’une colle. De manière générale, le comportement d’une colle peut être modifié en ajustant sa composition, par exemple en modifiant sa quantité de matériaux organiques (polymères thermodurcissables, thermoplastiques ou élastomères réticulants), d’agents accélérateurs, de retardants ou de fluidifiants. Il est aussi possible de la charger, en particulier avec une charge en élastomère ou constituée de fibres polymères ou minérales.
De préférence, la déformation du capteur de déformation 2 est guidée par la déformation de la matrice de capteur 4 et/ou par la déformation de la couche d’interfaçage 9. Autrement dit, le capteur de déformation se déforme élastiquement ou plastiquement selon que la matrice de capteur et/ou la couche d’interfaçage se déforme(nt) élastiquement ou plastiquement, respectivement.
De préférence, que le capteur de déformation soit fabriqué in situ ou non, il présente une propriété électrique variable en fonction de sa géométrie, par exemple de son allongement.
De préférence, le capteur de déformation est passif, c'est-à-dire qu’il ne comporte aucune source d’énergie. Le capteur de déformation peut en particulier former un circuit conducteur électrique fermé sur lui-même, de préférence conformé pour être lisible par induction magnétique.
De préférence encore, le capteur de déformation comporte des bornes de connexion 18 sont prévues pour faciliter le branchement d’un appareil de mesure 16.
Un capteur de déformation résistif électriquement permet avantageusement une mesure en temps réel, de manière simple, par la seule mesure d’une résistance (ou, de manière équivalente, d’une résistivité électrique).
Le capteur de déformation n’est cependant pas nécessairement un capteur dont on mesure une propriété électrique. Dans un mode de réalisation, le capteur de déformation comporte des « micropiezos » présentant une impédance acoustique variable en fonction de la géométrie du capteur. Ce type de capteur, de type « SAW », en anglais « surface acoustic wave », nécessite l’application d’une sollicitation, par exemple sous forme d’énergie mécanique, afin de faire vibrer la pièce de blindage, puis la mesure de l’atténuation du signal acoustique dans la pièce de blindage. La surface de la pièce de blindage 10 sur laquelle est fixé le capteur de déformation 2 peut être une surface quelconque de la pièce de blindage 10, pourvu qu’en service, elle subisse les contraintes mécaniques capables de dégrader la pièce de blindage.
De préférence, la surface de fixation du capteur de déformation représente plus de 10%, de préférence plus de 30%, de préférence plus de 50% de la surface d’impact Si de la pièce de blindage, c'est-à-dire de la surface susceptible de recevoir les projectiles 36 dans la position de service.
Dans le mode de réalisation particulier où la pièce de blindage est une plaque de blindage d’un gilet pare-balles, le capteur de déformation 2 peut être disposé au sein du matériau de l’enveloppe, comme représenté sur la figure 4A, entre l’enveloppe et la surface d’impact de la plaque de blindage 32, comme représenté sur la figure 4B, entre la plaque de blindage 32 et la couche intermédiaire 33, comme représenté sur la figure 4C, de préférence dans la couche intermédiaire 33 comme représenté sur la figure 4D, ou entre la couche intermédiaire 33 et la plaque d’amortissement 34, comme représenté sur la figure 4E.
De préférence, le capteur de déformation est intégré dans la colle fixant la couche intermédiaire 33 à la plaque de blindage 32 et/ou dans la colle fixant la couche intermédiaire 33 à la plaque de d’amortissement 34 et/ou dans la colle fixant l’enveloppe 30 à la plaque de blindage 32 et/ou dans la colle fixant l’enveloppe 30 à la plaque d’amortissement 34.
Ladite colle peut en particulier constituer une couche d’interfaçage avec un patch ou constituer une dite matrice, comme décrit ci-dessus.
Kit
Un kit selon l’invention comporte un dispositif selon l’invention et un appareil de mesure 16 adapté pour mesurer la propriété à l’étape 3), par exemple au moyen de câbles le connectant à des bornes de connexion 18 du capteur de déformation (figure 1 ). De préférence, l’appareil de mesure 16 est adapté pour mesurer la propriété sans contact.
L’appareil de mesure 16 est également connecté à un appareil d’analyse 22, c'est-à-dire un appareil comportant classiquement un processeur, une mémoire informatique et un logiciel configurés pour déterminer, à partir de la propriété mesurée, un état de la pièce de blindage.
L’appareil de mesure 16 peut être physiquement intégré dans l’appareil d’analyse. Procédé
Le procédé de fabrication découle directement de la description qui précède.
À l'étape 1), on fixe un capteur de déformation 2 sur une pièce de blindage 10, de manière à constituer un dispositif selon l’invention, par exemple du type représenté sur la figure 2.
A l’étape 2), le dispositif est calibré, c'est-à-dire qu’on détermine une relation, qui peut être représentée sous la forme d’une courbe de calibration 24, fournissant, pour chaque réponse possible du capteur de déformation 2, une information sur l’état physique de la pièce de blindage, et en particulier sur l’endommagement, et de préférence une information sur l’amplitude de l’endommagement.
La calibration est de préférence effectuée à un instant de référence antérieur à la première mise en service du dispositif selon l’invention.
De préférence, la calibration est réalisée sur des dispositifs de test identiques au dispositif selon l’invention et qui, chacun, subissent une contrainte particulière. On observe alors l’endommagement éventuel de la pièce de blindage. De préférence, on mesure l’endommagement éventuel, de préférence sans contact, de préférence au moyen de rayons X, d’ultrasons ou d’un procédé par résonnance.
Par exemple en appliquant des contraintes d’intensité croissante, on détecte ainsi la contrainte d’endommagement minimale au-delà de laquelle toute contrainte conduit à un endommagement de la pièce de blindage, ainsi que la réponse correspondante du capteur de déformation.
Les inventeurs ont découvert qu’un endommagement très faible, par exemple une microfissuration, conduit à une déformation mesurable du capteur de déformation. Dans la région de la courbe de calibration correspondant à une déformation plastique du capteur de déformation, il est donc avantageusement possible d’établir une relation entre une mesure de ladite propriété et l’amplitude de l’endommagement.
A l’étape 3), on interroge, à l’instant actualisé et avec l’appareil de mesure 16, le capteur de déformation 2, pour mesurer une propriété dont la valeur dépend de la géométrie du capteur de déformation.
L'intervalle temporel entre l'instant de calibration et l’instant actualisé peut être supérieur à une semaine, deux semaines, un mois, deux mois et/ou inférieur à un an, ou six mois.
L’étape 3) peut être mise en œuvre à intervalle régulier. Si ladite propriété est une résistance électrique de la matrice de capteur chargée de nanocharges, on connecte classiquement les deux câbles de l’appareil de mesure 16, classiquement un ohmmètre, aux bornes de connexion 18 (figure 1 ).
La connexion de l'appareil de mesure aux bornes de connexion peut être désactivable, ce qui est notamment utile lorsque que le contrôle de la pièce de blindage est effectué de manière ponctuelle. Elle peut être non-désactivable, c'est-à-dire permanente, en particulier lorsque que le contrôle est sensiblement continu.
Dans un mode de réalisation préféré, la mesure de ladite propriété est effectuée sans contact avec le capteur de déformation. En particulier, la propriété peut être une inductance, qui peut être classiquement mesurée à distance.
La mesure M effectuée par le capteur de déformation, ou « propriété actualisée », est ensuite analysée par l’appareil d’analyse 22, connecté à l’appareil de mesure 16, afin de fournir une information sur l’endommagement éventuel de la pièce de blindage. Plus précisément, l’appareil d’analyse utilise la courbe de calibration 24 pour déterminer une information sur l’endommagement E de la pièce de blindage.
De préférence, si la propriété actualisée est dans la plage qui correspond aux contraintes appliquées conduisant à une déformation élastique du capteur de déformation, l’état de la pièce de blindage est considéré comme « satisfaisant ». Sinon, c'est-à-dire si la propriété actualisée est dans la plage qui correspond aux contraintes appliquées conduisant à une déformation plastique du capteur de déformation, l’état de la pièce de blindage est considéré comme « insatisfaisant ». Dans ce dernier cas, la courbe de calibration permet d’évaluer le niveau d’endommagement. L’état de la pièce de blindage peut être alors par exemple qualifié de « faiblement fissuré », « moyennement fissuré » et « fortement fissuré », selon la valeur de la propriété actualisée.
En fonction de l’état de la pièce de blindage ainsi déterminé, il est possible d’identifier le type de défaut dans la pièce de blindage et/ou de décider si la pièce de blindage reste utilisable ou si elle doit être remplacée et/ou de planifier des opérations de maintenance.
Dans un mode de réalisation, les états physiques déterminés selon l’invention sont traités statistiquement, par exemple au moyen d’algorithmes d’intelligence artificielle, de manière à améliorer la prise de décision.
Exemples d’applications et essais non limitatifs La figure 7 illustre la déformation e d’une pièce de blindage (trait plein) et du capteur de déformation (trait interrompu) en fonction de la contrainte Ca appliquée sur la pièce de blindage.
CrM désigne la contrainte de rupture de la pièce de blindage et eGM désigne la déformation maximale, correspondant à la rupture de la pièce de blindage. On considère que la fin du domaine de déformation élastique et le début du domaine de déformation plastique de la pièce de blindage sont définis par Cemin, les contraintes supérieures ou égales à Cemin conduisant à l’endommagement de la pièce de blindage.
Crc désigne la contrainte appliquée à la pièce de blindage et qui conduit à la rupture du capteur. (En pratique, la rupture de la pièce de blindage peut conduire à la rupture du capteur). eGo désigne la déformation maximale du capteur, correspondant à sa rupture (dans l’hypothèse où la rupture de la pièce de blindage n’a pas détérioré le capteur).
Cs désigne la contrainte de seuil, la déformation du capteur de déformation étant élastique ou plastique selon que la contrainte appliquée à la pièce de blindage est inférieure ou supérieure ou égale à Cs, respectivement. ss désigne la déformation du capteur de déformation lorsque la contrainte de seuil est appliquée.
Les parties des courbes qui correspondent à des déformations plastiques sont en gras.
On constate que, de préférence, la déformation plastique de la pièce de blindage ne se produit que lorsque le capteur de déformation subit lui-même une déformation plastique. Tout endommagement de la pièce de blindage est alors mémorisé par le capteur de déformation.
La contrainte d’endommagement minimale de la pièce de blindage Cemin est inférieure à la contrainte Crc appliquée sur la pièce de blindage et qui conduit à la rupture du capteur de déformation.
De préférence, la déformation plastique du capteur de déformation commence cependant alors que la pièce de blindage est encore en déformation élastique. Le capteur déformation peut ainsi mémoriser une contrainte élevée n’ayant cependant pas conduit à un endommagement de la pièce de blindage.
De préférence, le domaine de déformation plastique du capteur de déformation se termine après que la pièce de blindage se soit rompue. Le capteur de déformation peut ainsi mémoriser toute contrainte ayant conduit à un endommagement de la pièce de blindage.
La figure 7 permet d’illustrer comment le capteur de déformation réagit sous l’application d’une contrainte Ca croissante appliquée sur la pièce de blindage : Il se déforme d’abord élastiquement, jusqu’à application d’une contrainte de seuil Cs sur la pièce de blindage (trait interrompu fin, jusqu’à la déformation es), puis plastiquement.
En particulier, la déformation du capteur de déformation est plastique lorsque la contrainte appliquée sur la pièce de blindage atteint Ce,™ et que la pièce de blindage commence à se dégrader. Cette déformation plastique du capteur de déformation permet, si la contrainte cesse, de conserver une trace que des contraintes conduisant à un endommagement de la pièce de blindage ont été atteintes.
Si la contrainte continue d’augmenter, elle provoque une déformation plastique de la pièce de blindage, en plus de la déformation plastique du capteur de déformation. Elle atteint par exemple la contrainte Ci, correspondant à la déformation £i. Lorsque la contrainte diminue ensuite jusqu’à s’annuler, cette déformation plastique se traduit par une déformation résiduelle e2 du capteur de déformation, qui mémorise ainsi l’application de la contrainte maximale Ci appliquée sur la pièce de blindage.
La flèche illustre la déformation du capteur de déformation lorsque la contrainte cesse après avoir atteint Ci, supérieure à Cemin, et montre que la plasticité du capteur de déformation a mémorisé l’endommagement de la pièce de blindage.
Si la contrainte continue d’augmenter, elle atteint CrM et la pièce de blindage de rompt.
Crc désigne la contrainte appliquée à la pièce de blindage et qui conduirait à la rupture du capteur de déformation si la pièce de blindage n’était pas rompue. (En pratique, la rupture de la pièce de blindage conduit généralement à la rupture du capteur de déformation).
Détection de l’occurrence de contraintes et évaluation de l’amplitude desdites contraintes
Trois capteurs de déformation résistifs QRS, sous forme de patchs fournis par la société Sense- In, ont été collés, au moyen d’une résine époxy bi-composant fournie par Elantas sous la référence ElanTech AS89.1/AW89.2, sur les faces arrières de pièces de blindage respectives, en forme de plaques carrées de 200 mm de côté, en carbure de silicium, de 7,5mm d’épaisseur. A chaque fois, le capteur de déformation a été placé à 45 mm d’un bord de la plaque et à 25 mm d’un bord adjacent.
Une couche intermédiaire textile en aramide a été ensuite collée sur chaque dite face arrière avec une résine époxy.
Une plaque d’amortissement en un composite thermoplastique a été enfin collée sur chaque dite couche intermédiaire, de manière à constituer trois plaques de protection d’une première série d’exemples. Chaque plaque de protection a ensuite été introduite dans une enveloppe textile en aramide qui a été fermée de manière à enfermer la plaque de protection et constituer un bouclier de protection, comme représenté sur la figure 4C.
Différentes contraintes ont été appliquées sur les différents boucliers de protection :
Le premier bouclier de protection a subi la projection d’une balle de papier d’environ 2 g, lancée à environ 10 m/s au centre de la face avant dudit bouclier et perpendiculairement à ladite face d’impact. Le deuxième bouclier de protection a subi la projection d’une bille d’acier d’environ 30 g, lancée à environ 50 m/s au centre de la face avant dudit bouclier et perpendiculairement à ladite face d’impact. Le troisième bouclier de protection, d’une masse de 50 kg, a subi une chute d’une hauteur de 50 cm au centre de la face avant dudit bouclier et perpendiculairement à ladite face d’impact.
La résistance du capteur de déformation a été mesurée en continu au moyen d’un système d’acquisition HBM MX840A connecté par fils.
La figure 5 montre les variations relatives de résistance (Ar%) relevées pour les premier, deuxième, et troisième boucliers de protections (5A, 5B et 5C, respectivement) dans le temps, en secondes.
L’artefact correspond à chaque fois à l’application de la contrainte (choc fugace).
Une analyse aux rayons X effectuée à l’aide d’un appareil de détection de type HI-SCAN 6046si fourni par Smiths détection n’a révélé aucun défaut visible sur la pièce de blindage du premier bouclier de protection. La contrainte a été trop faible pour conduire à une déformation plastique de capteur de déformation. La figure 5A montre cependant la grande sensibilité du capteur de déformation.
Une observation à l’œil nu de la pièce de blindage du deuxième bouclier de protection n’a révélé aucune amorce de fissure. Un endommagement était cependant détectable par une mesure aux rayons X, avec une fissure de 15 mm de longueur. La figure 5B montre que la résistance après application de la contrainte (projection de la bille d’acier) est différente de la résistance avant application de la contrainte. Le capteur de déformation a ainsi avantageusement conservé une trace de l’occurrence de la projection de la bille d’acier. Il permet également de détecter un endommagement non visible à l’œil nu.
Une observation à l’œil nu de la pièce de blindage du troisième bouclier de protection a révélé une fissuration significative. La figure 5C montre que la résistance après application de la contrainte (chute) est nettement différente de la résistance avant application de la contrainte. Le capteur de déformation a ainsi conservé une trace de l’occurrence de la chute.
Ces essais montrent que le capteur de déformation permet avantageusement de mémoriser l’occurrence de chocs légers sur la plaque de blindage, par exemple subis pendant le transport du bouclier de protection, ou de chocs ayant conduit à un endommagement non visible sans recours à des rayons X. Par ailleurs, la mesure de la résistance ne nécessite d’observation de la pièce de blindage, et en particulier son extraction de l’enveloppe pourvu qu’un accès aux bornes de connexion soit possible.
Les contraintes Cemin et Cs ont été déterminées de la manière suivante :
Des échantillons représentatifs de la série sont soumis à des contraintes Ca croissantes, résultant de la projection d’un projectile au centre de la face avant de l’échantillon, perpendiculairement à ladite face avant.
La contrainte Ca dépend de la masse m du projectile, de la surface S d’impact du projectile sur la face avant, et de l’accélération A mesurée sur la face avant de la pièce. Elle est calculée comme suit \ Ca = m x A / S, Ca étant exprimée en MPa, m en Kg, A en m/s2 et S en mm2.
La masse du projectile est déterminée à l’aide d’une balance de précision au milligramme.
La surface d’impact est mesurée à l’aide d’un réglet sur la pièce après impact et correspond à la trace laissée par le projectile sur l’enveloppe textile en aramide. Quand celle-ci n’est pas visible, avant l’étape de projection, l’enveloppe est marquée avec des graduations de manière à déterminer précisément (au mm près) la surface d’impact à l’aide d’une caméra rapide.
L’accélération est mesurée par un accéléromètre consistant en une cellule collée sur la face avant, ou « face d’impact », de l’échantillon. Celui-ci est collé à une distance de 100 mm du point d’impact.
Après application d’une contrainte, l’échantillon est analysé aux rayons X.
La contrainte d’endommagement minimale Cemin a été estimée par la contrainte Ca à partir de laquelle un défaut au moins égal à 2 mm est détecté par radiographie aux rayons X.
La contrainte seuil Cs a été déterminée, par lecture de la variation de résistance électrique du capteur de déformation, comme la contrainte à partir de laquelle la variation de résistance électrique n’est plus réversible alors que la pièce n’est pas endommagée après vérification aux rayons X, c’est-à-dire à partir de laquelle le capteur de déformation ne reprend plus ses dimensions initiales avant application de la contrainte. Le rapport Ce,™ /Cs a été évalué à 1 ,1 dans le cadre de l’exemple de dispositif de bouclier tel que décrit précédemment, avec plaque carrée de 200 mm de côté, en carbure de silicium, de 7,5 mm d’épaisseur.
Détection de la défaillance d’un capteur de déformation
La mesure effectuée à l’étape c) permet la détection de la défaillance du capteur de déformation. En particulier, si un capteur de déformation ne fournit pas une propriété cohérente avec celle(s) d’un ou plusieurs autres capteurs de déformation, de préférence également disposés sur la pièce de blindage, il peut être considéré comme défaillant. Par exemple, la résistance électrique d’un capteur de déformation peut être comparée à celle d’un capteur qui lui est accolé.
La défaillance d’un capteur de déformation peut être également détectée en surveillant l’évolution de la propriété qu’il fournit à différents instants actualisés.
Détection, mesure et localisation de contraintes, en particulier de chocs mécanipues
L’amplitude de la déformation plastique du capteur de déformation dépend de l’amplitude du choc subi, qui lui-même dépend de la distance entre le capteur de déformation et la zone d’application du choc sur la pièce de blindage.
La connaissance de la position de plusieurs capteurs de déformation sur la pièce de blindage et des propriétés actualisées qu’ils fournissent permet ainsi d’évaluer la position de la zone d’application du choc, ou « point d’impact ».
Elle permet également de déterminer une distribution des contraintes subies par la pièce de blindage.
Par exemple, dans le mode de réalisation de la figure 6A, avec l’hypothèse que les quatre capteurs de déformation 61 , 62, 63 et 64 sont identiques et régulièrement espacés, si les propriétés actualisées, par exemple les résistances actualisées, mesurées pour les capteurs de déformation 61 et 62 sont égales et que la propriété actualisée du capteur de déformation 63 est plus faible que celle des capteurs de déformation 61 et 62, et supérieure à celle du capteur de déformation 64, on peut considérer que le point d’impact (représenté par une croix) est sur une ligne (représentée en trait interrompu) à mi-distance des capteurs de déformation 61 et 62.
Avec un montage comme celui de la figure 6B, il est possible, en comparant les résistances actualisées des quatre capteurs de déformation, de déterminer encore plus précisément la position du point d’impact. Par exemple, si les propriétés actualisées des quatre capteurs de déformation 61, 62, 63 et 64 sont identiques, le point d’impact est au centre du rectangle défini par ces capteurs de déformation.
Dans le mode de réalisation de la figure 6C, le capteur de déformation présente la forme d’une boucle sensiblement fermée, mais restant ouverte. Plusieurs propriétés actualisées peuvent être mesurées sur plusieurs tronçons du capteur de déformation, par exemple entre les points Pi et P2, entre les points P3 et P4, entre les points P5 et Re, et entre les points P7 et Pg. Comme pour les modes de réalisation des figures 6A et 6B, une comparaison de ces propriétés actualisées permet de déterminer la position du point d’impact.
Dans ces modes de réalisation, pour évaluer la localisation d’un point d’impact, une comparaison des propriétés actualisées avec des propriétés mesurées antérieurement à l’instant actualisé n'est pas nécessaire.
De préférence, on analyse l'effet d'une contrainte sur un capteur de déformation en fonction des conditions d'application de la contrainte et de la position et de la forme du capteur de déformation.
De préférence, on établit un modèle permettant de déterminer l'effet d'une contrainte prédéterminée sur la propriété d’un capteur de déformation, en fonction de la position du capteur de déformation par rapport au point d’application de la contrainte. De préférence, on établit un tel modèle en modifiant à chaque fois la contrainte, par exemple en modifiant son amplitude.
De simples campagnes d’essais permettent ainsi d’établir une relation entre une propriété mesurée avec un capteur de déformation et la position et/ou la nature de la contrainte. Cette relation permet ensuite, en service, d’interpréter la propriété actualisée d’un capteur de déformation similaire au capteur de déformation ayant fait l’objet des essais.
Par exemple, si les essais montrent que la propriété mesurée suite à un choc mécanique prédéterminé évolue linéairement avec la distance du point d'impact, une simple mesure de cette propriété après que la pièce de blindage a reçu un choc permet de définir la zone sur laquelle ce choc a été appliqué.
Réciproquement, si la position du point d’impact par rapport au capteur de déformation est connue, il est possible de déterminer l'intensité du choc.
Contrôle d'un assemblage
Dans un mode de réalisation particulièrement avantageux, le capteur de déformation est interposé à l’interface entre la pièce de blindage et une autre pièce 20, fragile ou non, comme représenté sur la figure 8. Fixé sur ces deux pièces, le capteur de déformation 2 permet avantageusement de détecter et/ou de mesurer l’effet de contraintes affectant chacune des deux pièces.
En outre, le capteur de déformation étant collé sur chacune des pièces, il se déforme sous l’effet d’un déplacement relatif de l’une de ces pièces par rapport à l’autre. Il peut donc être utilisé pour détecter et/ou mesurer un tel déplacement relatif.
Comme cela apparaît clairement à présent, l’invention fournit donc un procédé permettant, de manière simple, de
- détecter l’application passée d’une contrainte d’endommagement sur une pièce de blindage, par exemple d’un choc thermomécanique ou mécanique ;
- évaluer ladite contrainte et/ou ledit endommagement et/ou l’emplacement de la zone d’application dudit choc thermomécanique ou mécanique .
L’invention est avantageusement applicable pour des pièces de blindage présentant des géométries variées. En outre, elle ne modifie pas sensiblement l’encombrement de ces pièces. Enfin, elle permet de détecter des déformations de faibles amplitudes, le capteur de déformation étant très sensible. Elle permet donc la détection de signaux faibles, et donc d’anticiper une dégradation catastrophique de la pièce de blindage alors même que la zone de déformation pseudo-plastique (résultant de microfissures) de la pièce de blindage est extrêmement limitée.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, fournis à des fins illustratives seulement.
En particulier, la position du capteur de déformation sur la pièce de blindage et le nombre de capteurs de déformation ne sont pas limitatifs. Le nombre de capteurs de déformation peut être en particulier adapté à l’étendue de la surface de la pièce de blindage à surveiller.
La communication entre le capteur de déformation et l’appareil de mesure et/ou entre l’appareil de mesure et l’appareil d’analyse peut être réalisée de façon filaire ou sans-fil, par exemple par wi-fi ou Bluetooth.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Dispositif comportant :
- une pièce de blindage (10) en un matériau présentant un domaine de déformation plastique sous charge avant rupture et un domaine de déformation élastique, le domaine de déformation plastique représentant moins de 1% du domaine de déformation élastique, et
- un capteur de déformation (2) fixé sur la pièce de blindage et configuré pour se déformer de manière plastique sous l’effet d’au moins une contrainte appliquée sur la pièce de blindage et conduisant à un endommagement de la pièce de blindage.
2. Dispositif selon la revendication immédiatement précédente, le capteur de déformation étant configuré pour se déformer sous l’effet d’une contrainte Ca appliquée sur la pièce de blindage, de manière élastique lorsque la contrainte appliquée Ca est inférieure ou égale à une contrainte de seuil Cs, et de manière plastique lorsque la contrainte appliquée Ca est supérieure à la contrainte de seuil Cs, la contrainte de seuil étant telle que Cs < Ce min,
Cemin étant la contrainte d’endommagement minimale de la pièce de blindage.
3. Dispositif selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel
( Cemin - Cs)/Cs < 20%.
4. Dispositif selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel ( Cemin - Cs)/Cs < 10%.
5. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la contrainte d’endommagement minimale est la contrainte à partir de laquelle la pièce de blindage commence à se microfissurer.
6. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la contrainte appliquée est un choc mécanique.
7. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pièce de blindage est en un matériau céramique.
8. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le capteur de déformation présente une impédance variable en fonction de ladite la contrainte Ca appliquée sur la pièce de blindage.
9. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le capteur de déformation forme un circuit conducteur électriquement, fermé sur lui-même et dépourvu de source d’énergie électrique.
10. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le capteur de déformation comporte une matrice de capteur (4) et un ensemble de particules conductrices électriquement (6) réparties au sein de ladite matrice de capteur.
11 . Dispositif selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel les particules conductrices électriquement (6) sont des nanotubes de carbone.
12. Dispositif selon l’une quelconque des deux revendications immédiatement précédentes, dans lequel la matrice de capteur est en un matériau céramique.
13. Dispositif selon l’une quelconque des trois revendications immédiatement précédentes, dans lequel la matrice de capteur est fixée sur un support (8), le support est fixé à une couche d’interfaçage (9) et la couche d’interfaçage est fixée sur la pièce de blindage (2), la couche d’interfaçage étant configurée pour se déformer sous l’effet de la contrainte Ca appliquée sur la pièce de blindage, de manière élastique lorsque la contrainte appliquée Ca est inférieure ou égale à la contrainte de seuil Cs, et de manière plastique lorsque la contrainte appliquée Ca est supérieure à la contrainte de seuil Cs.
14. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, constituant un dispositif de protection contre des projectiles militaires (36).
15. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant une deuxième pièce (20), le capteur de déformation (2) étant fixé à la pièce de blindage et à ladite deuxième pièce.
16. Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel la deuxième pièce est une plaque d’amortissement (34) d’un gilet pare-balles ou une couche intermédiaire (13) s’étendant entre une plaque d’amortissement (34) d’un gilet pare-balles et la pièce de blindage.
17. Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le capteur de déformation est configuré pour ne pas être détruit par l’application d’une contrainte quelconque sur la pièce de blindage qui ne conduit pas à la rupture de la pièce de blindage.
18. Procédé de surveillance de l’état physique d’une pièce de blindage, ledit procédé comportant les étapes suivantes :
1) à un instant initial, fixation d’un capteur de déformation (2) sur la pièce de blindage (10) de manière à constituer un dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes ;
2) calibration du dispositif de manière à déterminer une relation (24) entre ledit état physique et une propriété du capteur de déformation ;
3) à un instant actualisé, mesure de ladite propriété (M) et, à partir de ladite relation (24), détermination dudit état physique (E) à l’instant actualisé.
19. Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel ladite propriété est une impédance, de préférence une résistance, et/ou ledit état physique est relatif à la présence de microfissures.
20. Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel, à l’étape 3), on mesure ladite propriété sans contact avec ledit capteur de déformation.
21 . Procédé selon l’une quelconque des trois revendications immédiatement précédentes, dans lequel, à l’étape 3), en fonction de ladite mesure de ladite propriété :
- on détecte un choc mécanique subi, avant l’étape 3), par la pièce de blindage et/ou on mesure une amplitude dudit choc mécanique et/ou on détermine un emplacement de la zone d’application dudit choc mécanique ; et/ou
- on détecte une contrainte thermomécanique subie, avant l’étape 3), par la pièce de blindage et/ou on mesure une amplitude de ladite contrainte thermomécanique et/ou on détermine un emplacement de la zone d’application de ladite contrainte thermomécanique ; et/ou - on détecte une défaillance du capteur de déformation ; et/ou
- on détecte un désassemblage de la pièce de blindage (10) avec une autre pièce (20) à laquelle elle est fixée, le capteur de déformation (2) étant disposé en sandwich entre la pièce de blindage et ladite autre pièce.
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