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EP3915789A1 - Maschinenanordnung zum sequentiellen bearbeiten bogenförmiger substrate - Google Patents

Maschinenanordnung zum sequentiellen bearbeiten bogenförmiger substrate Download PDF

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Publication number
EP3915789A1
EP3915789A1 EP21186912.8A EP21186912A EP3915789A1 EP 3915789 A1 EP3915789 A1 EP 3915789A1 EP 21186912 A EP21186912 A EP 21186912A EP 3915789 A1 EP3915789 A1 EP 3915789A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
printing
cylinder
substrates
dryer
substrate
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP21186912.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3915789B1 (de
Inventor
Christian Ziegenbalg
Uwe Becker
Ulrich KÖHLER
Frank Schumann
Carsten Reinsch
Heinz Michael Koch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=59388096&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=EP3915789(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Priority claimed from DE102016214903.2A external-priority patent/DE102016214903B4/de
Application filed by Koenig and Bauer AG filed Critical Koenig and Bauer AG
Publication of EP3915789A1 publication Critical patent/EP3915789A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3915789B1 publication Critical patent/EP3915789B1/de
Active legal-status Critical Current
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    • B41J13/10—Sheet holders, retainers, movable guides, or stationary guides
    • B41J13/22—Clamps or grippers
    • B41J13/223—Clamps or grippers on rotatable drums
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    • B41J3/00—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed
    • B41J3/54—Typewriters or selective printing or marking mechanisms characterised by the purpose for which they are constructed with two or more sets of type or printing elements
    • B41J3/546—Combination of different types, e.g. using a thermal transfer head and an inkjet print head

Definitions

  • the invention relates to a machine arrangement for the sequential processing of sheet-shaped substrates according to claim 1.
  • a digital printing machine for direct contactless sheet printing with a digital printing unit format-free in the circumferential direction with a transport device connected downstream of the digital printing unit, the transport device having sheet-holding grippers on its circumference, the transport device preferably having several transport cylinders and / or conveyor belts and / or impression cylinders .
  • a machine arrangement for the sequential processing of several arc-shaped substrates, each having a front side and a rear side having a first printing cylinder and a second printing cylinder, with at least one first non-impact printing device printing on the front side of the substrate in question and in each case on the circumference of the first printing cylinder
  • a dryer drying the front side of the substrate in question printed by the first non-impact printing device is arranged, with at least one second non- Impact printing device and, in the direction of rotation of the second printing cylinder after the second non-impact printing device, a drier drying the back of the substrate in question printed by the second non-impact printing device are arranged, where in the case of the first printing cylinder, the substrate in question, which has been printed and dried on the front side, is transferred directly to the second printing cylinder.
  • EP 1 440 351 B1 is a digital printing machine for direct, contactless sheet printing, known, with an elastic-related transport device on which a printing material is transported, the transport device having at least one gripper for holding the sheet on the circumference of the transport device and / or with a stop for positioning the leading edge of the sheet is provided, and with a format-variable digital printing unit in the circumferential direction of the transport device, the distance between the highest point of the gripper and / or stop and the surface of the printing material to be printed is less than the distance between the surface of the printing material to be printed and during the printing process the digital printing unit, with the highest point of the gripper and / or stop protruding beyond the surface of the unrelated transport device.
  • a device for transporting sheets through a printing unit with an inkjet printing cylinder and at least one transfer drum is known, each sheet being held on an inkjet printing cylinder and being transferred by leading edge transfer from an upstream transfer drum, with a tensioning roller for crease-free position of the sheet the inkjet printing cylinder is provided.
  • a digital printing machine for sheet-fed printing is known, with a digital printing unit with no format in the circumferential direction, an intermediate cylinder connected downstream of the digital printing unit, which is at least partially covered with an elastic material, and an impression cylinder connected downstream of the intermediate cylinder, the impression cylinder having sheet-holding grippers and the intermediate cylinder on its
  • the scope has the gripper receiving recesses.
  • a sheet-fed printing machine is known, with a feeder for feeding printed sheets into the sheet-fed printing machine, with at least one printing unit and / or coating unit for printing the printed sheets with a static print image that is identical for all printing sheets, with a boom for discharging printed sheets from the sheet-fed printing machine, and with at least one printing device without printing form, integrated into the sheet-fed printing machine, for printing the printing sheet with an especially dynamic, variable print image, wherein the or each printing device without printing forme is controllably integrated in the sheet-fed printing machine as a function of process parameters or operating parameters or order parameters or quality parameters.
  • a printing machine in particular sheet-fed offset printing machine, is known, a sheet delivery base module being arranged downstream of several basic modules arranged in series, each configured as a printing or coating unit, the sheet delivery base module having a printing cylinder that guides the sheet material, with the sheet delivery base module on the circumference of the printing cylinder an inkjet device for marking the printing material is arranged.
  • the DE 200 06 513 U1 relates to a sheet-fed rotary printing press with a
  • a machine arrangement for sequential processing of sheet-shaped substrates are known, the respective machine arrangement each having several different processing stations, at least one of the processing stations each having a non-impact printing device that prints on the substrates, the processing station in question having the non-impact printing device has a printing cylinder, the respective non-impact printing device being arranged in each case on the circumference of the printing cylinder.
  • an ink jet recording apparatus comprising a) a conveying device having a moving suction surface for Conveying a cut paper medium by sucking the medium on the suction surface, and has suction holes evenly arranged in the regions of the suction surface; and b) a recording head which forms an image by ejecting ink by an ink jet method on a surface of the medium conveyed by the conveying device.
  • the conveying device comprising a drum with a plurality of suction fields.
  • the invention is based on the object of creating a machine arrangement for the sequential processing of a plurality of sheet-shaped substrates.
  • the solution described can be used in a hybrid machine arrangement that processes sheet-shaped substrates, preferably in a hybrid printing machine that has the high productivity of a conventional, e.g. B. in an offset printing process or in a flexographic printing process or in a screen printing process printing device or a coating device, in particular a varnishing unit, variable in combination with at least one flexibly variable print images, e.g. B. designed as an inkjet printer non-impact printing device uses, whereby both the conventional printing device or the coating device and the non-impact printing device are used inline in an ongoing production, each at the working speed that is optimal for them.
  • a hybrid machine arrangement is particularly useful for the production of packaging materials, e.g. B.
  • Fig. 1 illustrates in a block diagram various production lines, each with a machine arrangement with several, in particular, different processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 for processing at least one arch-shaped substrate, in particular a printing material, preferably an in particular rectangular printing sheet, or at least a sheet, can be realized or at least realizable, this at least one substrate being rigid or pliable depending on the material, material thickness and / or grammage.
  • a printing material preferably an in particular rectangular printing sheet, or at least a sheet
  • this at least one substrate being rigid or pliable depending on the material, material thickness and / or grammage.
  • they are on a production line during a given production successively several sheets, that is to say a sequence of sheets, each using the same processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 edited.
  • Each of these processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 each as a z. B. independently functioning module is formed, whereby a module is to be understood to mean a machine unit or functional assembly that is usually manufactured independently or at least one machine unit or functional assembly that is installed in its own frame.
  • the modules lined up in the machine arrangement subdivide this machine arrangement into individual units, with adjacent modules essentially having a vertical joining surface at their joining point.
  • Each of the processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 is therefore preferably manufactured independently and is in a preferred embodiment, for. B. individually testable in its respective function.
  • the machine arrangement in question which, depending on a specific production, is made by a selection and compilation of at least three different processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 is formed, each embodies a specific production line.
  • Each of the production lines shown, each with a specific machine arrangement with several processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 is embodied, is in each case designed in particular for the production of a packaging means formed from the printing material, preferably from the printed sheet.
  • the packaging materials to be produced are, for. B. each a folding box, each made of printed sheets.
  • the various production lines are therefore designed in particular for the production of different packaging materials.
  • the processing of the printing material required during a specific production takes place inline, ie the processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12, when the printing material runs through the processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 having machine arrangement in an ordered sequence brought into use in succession and coordinated with one another, without intermediate storage for the printing material, ie the processed sheets, being provided during the production carried out with the respective machine arrangement.
  • the production lines shown have in common that they each interact with a processing station 06, which has at least one non-impact printing device 06, preferably several, e.g. B. four, five, six, seven or more in particular individually controlled non-impact printing devices 06, these non-impact printing devices 06 are preferably arranged one behind the other in the transport direction T of the printing substrate and are designed such that they each can print or at least print at least almost in its full width directed transversely to the transport direction T.
  • a non-impact printing device 06 uses a printing process without a fixed printing form and can, in principle, print the printing material from print to print, e.g. B. print the sheet just fed to this printing device 06 with a print image different from the previous print image.
  • the respective non-impact printing device 06 is in each case implemented in particular by at least one inkjet printer or by at least one laser printer.
  • Laser printers generate the respective print image in an electrophotography process.
  • a machine arrangement processing a printing material with at least one non-impact printing device 06 is z. B. also referred to as a digital printing machine.
  • the aforementioned printing material with a basis weight between 7 g / m 2 and 150 g / m 2 applies as paper, between 150 g / m 2 and 600 g / m 2 as cardboard and with more than 600 g / m 2 as cardboard.
  • cardboard or cardboard are suitable for painting and punching.
  • This cardboard or cardboard are of their fiber use z.
  • multilayer cardboard or cardboard e.g. B. corrugated cardboard, each with a top layer, an insert and a backing on a backing.
  • cardboard or cardboard z. B. uncoated, pigmented, coated or cast-coated.
  • a format of the sheet is z. B. in the range between 340 mm x 480 mm and 740 mm x 1060 mm, with the format specifications usually the first number indicates a length in the transport direction T of the sheets and the second number a width of the sheets perpendicular to the transport direction T.
  • each runs with several of the processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 representable production line with reference to the transport direction T of the printing material essentially from right to left, with each of the two processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 interconnecting direction arrows each indicate a transport path to be traversed by the printing material and the associated transport direction T in order to move from a processing station 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 to the next processing station 01 selected in the machine arrangement determined for the respective production; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 to arrive.
  • Every production begins with sheets provided in the processing station 01, the processing station 01 being a Investor 01, e.g. B. is designed as a sheet feeder 01 or as a magazine feeder 01.
  • a sheet feeder 01 usually takes a z. B. on a pallet stacked stacks of sheets, whereas a magazine feeder 01 has several compartments, in each of which sheets, in particular stacks of z. B. different types of sheets or sheets of different formats are inserted or at least insertable.
  • the investor 01 isolated z. B. by means of a suction head 41, the stacked sheets and guides them in a sequence of separated sheets or in an imbricated flow of the next processing station 02 in the specific production; 03; 04; 06 to.
  • the next processing station 02; 03; 04 is e.g. B.
  • the next processing station 06 can also be used directly, for. B. be the at least one non-impact printing device 06.
  • the offset printing device 04 is preferably designed as a sheet-fed offset printing machine, in particular as a sheet-fed printing machine with a plurality of printing units 86 in a series construction.
  • the offset printing device 04 provides the sheets with at least one static print image, ie one that is unchangeable during the printing process due to the fact that it is tied to the printing form used, whereas the non-impact printing device 06 provides the sheets with at least one print image that changes in terms of content or at least changes.
  • the sheet is then generally transported from there to the processing station 04 designed as an offset printing device 04.
  • a metallized lacquer layer detached from a carrier foil is transferred to the printing material.
  • the cold foil applicator 03 is advantageously z. B. formed integrated in the offset printing device 04 by two additional printing units 87; 88 are provided in the offset printing device 04.
  • Printing material's first printing unit 87 is applied a special adhesive to the printing material, ie the respective sheet, by means of a standard printing forme.
  • a second printing unit 88 in the transport direction T of the printing material is equipped with a film transfer device having the lacquer layer to be transferred.
  • the film carrying the lacquer layer is fed from an unwinding station into a printing nip between a transfer cylinder and a printing cylinder interacting with this transfer cylinder and brought into contact with the printing material.
  • the color of the lacquer layer is provided by an aluminum layer and a protective lacquer layer, the coloring of which influences the color impression.
  • the transfer layers adhere to the substrate through the adhesion of an adhesive layer to the printed adhesive layer.
  • the carrier film is then wound up again. After the cold foil transfer, overprinting with conventional, e.g. B. water-based printing inks as well as UV and hybrid inks possible to produce different metallic colors.
  • a z. B. particularly absorbent and / or for printing with a non-impact printing device 06 to be processed printing material is fed from the feeder 01 of a z. B. designed as a primer application device 02 next processing station 02 supplied to at least one surface of this printing material before printing or painting with a z. B. to coat water-based primer, in particular to seal.
  • the priming represents a primer or first coating of the printing material, in particular to improve or even enable adhesion of a printing ink or ink to be subsequently applied to the printing material.
  • z. B. applied a white varnish to the substrate.
  • the primer application device 02 is z. B. formed in connection with a printing unit 86 of a rotary printing press and has, for. B.
  • a printing unit cylinder 82 cooperating with a contact printing cylinder 119 with an application roller 83, preferably in the form of an anilox roller 83, which is engaged or at least adjustable against this printing unit cylinder 82, and at least one doctor blade 84 extending in the axial direction of the application roller 83, in particular a chamber doctor blade system 84 ( Figures 3 to 5 , 8th , 9 ).
  • the primer is applied by means of the primer application device 02 either over the entire surface or only at certain, ie previously defined, points, ie partially on the printing material.
  • the printing material processed in the primer application device 02 e.g. B. arch, is the next processing station z. B. an offset printing device 04 and / or z. B. a non-impact printing device 06 is supplied.
  • the one z. B. as a flexographic printing device 04 designed processing station 04 executed flexographic printing is a direct letterpress process in which the raised areas of the printing form are image-bearing, which is often used for printing packaging materials made of paper, cardboard or cardboard, made of metallized film or a plastic such .
  • B. PE, PET, PVC, PS, PP, PC is used.
  • flexographic printing low-viscosity printing inks and flexible printing plates made of photopolymer or rubber are used.
  • a flexographic printing device 04 includes a) an anilox roller, which is used to color the printing form, b) a printing cylinder, also called a forme cylinder, on which the printing form is attached, and c) an impression cylinder that guides the printing material.
  • the processing station 04 designed as a flexographic printing device 04 or as an offset printing device 04 and printing the sheets with at least one static print image each preferably has several, e.g. B. at least four printing units 86, each printing unit 86 preferably printing a different printing color, so that the printing material when passing through the flexographic printing device 04 or the offset printing device 04 are each multicolored, z. B. is printed in a four-color print.
  • the colors yellow, magenta, cyan and black in particular are used as printing inks.
  • the processing station 04 that prints the sheets with at least one static print image is designed as a printing device 04 that prints using a screen printing method.
  • this printing material is z. B. is supplied to a processing station 07 designed as a dryer 07, in particular as an intermediate dryer 07, this intermediate dryer 07 being used as a printing material such as the one in question.
  • B. is designed to dry by hot air and / or by irradiation with infrared or ultraviolet radiation, wherein an ultraviolet radiation drying dryer z. B. is designed as an LED dryer, the type of radiation depending in particular on whether the printing ink or ink applied to the substrate is water-based or UV-curing.
  • the substrate is z. B. is supplied to a processing station 08 designed as a painting device 08.
  • the painting device 08 preferably carries a z. B.
  • a coating device 08 which applies a dispersion varnish to the printing material consists either of an anilox roller, a chambered doctor blade and an application roller (comparable to a flexographic printing unit) or of an immersion and application roller.
  • a printing form preferably based on photopolymerization, z. B. applied planar and / or partial paintwork. Special rubber lacquer plates can also be used for full-surface lacquering. In the transport path of the printing material is after the painting device 08 z. B.
  • a trained as a dryer 09 processing station 09 is arranged, this dryer 09 is designed as a drying of the printing material in question by hot air and / or by irradiation with infrared or ultraviolet radiation, wherein an ultraviolet radiation drying dryer z. B. is designed as an LED dryer.
  • the dryer with the reference number 09 is preferably the last of these multiple dryers 07; 09, with the intermediate dryer (s) 07 and the (final) dryer 09 are structurally the same or can also be designed differently.
  • the dryer 09 is supplied with a printing material that dries by ultraviolet radiation, ie a printing material on which a printing ink or ink that cures by UV radiation or a varnish that cures by UV radiation, e.g.
  • this dryer 09 is equipped with an ultraviolet radiation generating radiation source.
  • This primer application device 02, the cold foil application device 03 and the painting device 08 can be referred to as coating device 02; 03; 08 can be summarized.
  • the substrate is z. B. fed to a processing station 11, which carries out further mechanical processing on the printing material, for. B. by punching, creasing and / or separating parts, in particular breaking out benefits from their respective composite in the preferably printed sheet.
  • a processing unit 46 carries out further mechanical processing on the printing material, for. B. by punching, creasing and / or separating parts, in particular breaking out benefits from their respective composite in the preferably printed sheet.
  • the further mechanical processing is preferably carried out in cooperation with a cylinder which transports the respective sheet.
  • the printing material arrives at a delivery 12, which is located in each of the in the Fig.
  • At least one of the processing stations 01; 02; 03; 04; 07; 08; 09; 11; 12 to participate in the processing of the sheets is selected depending on whether the printing ink to be applied to the respective sheet, in particular with the non-impact printing device 06, is designed as a water-based printing ink or ink or as a printing ink or ink that cures by ultraviolet radiation is.
  • the respective machine arrangement is thus designed to print the sheets in each case with a water-based printing ink or with a printing ink that cures by ultraviolet radiation.
  • An advantageous machine arrangement mentioned here by way of example has several processing stations for processing sheets, with the in transport direction T being the Sheet several processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 are arranged one after the other for inline processing of these sheets, with at least one of these processing stations 06 being designed as a non-impact printing device 06, with a first processing station 01 arranged upstream of the sheets of the non-impact printing device 06 in the transport direction T of the non-impact printing device 06 as a sheet feeder 01 or is designed as a magazine feeder 01, wherein a processing station 08 arranged between the first processing station 01 and the non-impact printing device 06 is designed as a first coating device 08 which applies a lacquer to the sheets, wherein between the first coating device 08 and the non -Impact printing device 06 a first dryer 07 is arranged, wherein a first transport cylinder arrangement having at least one transport cylinder 39 is arranged to transport the sheets from the first dryer 07 to the non-impact printing device 06, wherein in the transport direction T the sheet
  • a mechanical further processing device 11 can also be arranged between the third dryer 09 and the display 12. Furthermore, in the transport direction T, the sheet is in front of the non-impact printing device 06 z. B. a cold foil applying coating device 03 is arranged.
  • the non-impact printing device 06 preferably has several individually controlled inkjet printers along the transport path of the sheets. In the area of action of the non-impact printing device 06, the sheets are preferably each guided flat on a transport device, the transport device having a curved transport path for the sheets at least in the area of action of the non-impact printing device 06, the transport device in the area of action of the non -Impact printing device 06 is designed as a multiple-size printing cylinder 22.
  • the sheet In the transport direction T the sheet is in front the non-impact printing device 06 z. B. arranged a transfer device, wherein the transfer device the sheet z. B. in each case at least in their axial register and / or circumferential register aligned relative to the printing position of the non-impact printing device 06, the transfer device z. B. has a suction drum holding the respective sheet by means of suction air.
  • This machine arrangement is designed to print the sheets, in particular, in each case with a water-based printing ink or with a printing ink that cures by ultraviolet radiation.
  • This machine arrangement is designed in particular to produce different packaging means.
  • the device for transferring the sheets coming from the non-impact printing device 06 to the second coating device 08 is z. B. formed as a at least one transport cylinder 39 having second transport cylinder arrangement.
  • Fig. 2 shows an example of a machine arrangement with several processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 according to the aforementioned production line no. 6.
  • B. picked up individually from a stack with a suction head 41 and successively in a cycle of z. B. 10,000 pieces per hour z. B. to an offset printing device 04 with z. B. passed four printing units 86 arranged in a row.
  • a rotary body, in particular a cylinder, preferably a transfer drum 43 is provided, each of which is arranged between two immediately adjacent printing units 86.
  • the offset printing device 04 takes over the sheets fed to it by the sheet feeder 01, for example. B. with an oscillating gripper 13 and forwards the sheet to a z. B. single-sized, so on its periphery each transporting only a single substrate transfer drum 14 of the offset printing device 04, the sheets are then guided in the offset printing device 04 in a gripper from one to the next printing unit 86.
  • the sheets are printed on at least one side.
  • the sheets can also be printed on both sides in the offset printing device 04, that is to say in front and back printing.
  • a processing station 04 designed as an offset printing device 04 the relevant sheet, which is preferably printed in four colors, is transferred to at least one non-impact printing device 06 by means of the first transport cylinder arrangement.
  • the non-impact printing device 06 preferably has several, z. B. five linearly arranged in a row in particular each individually controlled inkjet printer, the z. B. in the printing colors cyan, magenta, yellow and / or black and preferably additionally at least one customer-specific printing color such.
  • the sheets provided in the offset printing device 04 with at least one static print image and in the non-impact printing device 06 with at least one changing or at least changeable print image are then dried in a dryer 07 or intermediate dryer 07, preferably with hot air and / or with an IR radiation source. Then again, the sheets are in a mechanical processing device 11 z. B. processed further by punching and / or creasing and / or breaking out of panels from the respective sheet. Ultimately, the sheets and / or copies released from the sheets are collected in a display 12, in particular stacked. In the area of action of the first gripper system 16 or the first chain conveyor 16, a delivery 12, in particular a multiple-stack delivery, can be provided in each case along the transport path provided for the sheets.
  • each of the processing stations 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11 each at least one transport cylinder 39 or other sheet-guiding cylinder 22; 38; 43; 44, the relevant transport cylinder 39 or other sheet-guiding cylinders 22; 38; 43; 44 is designed in each case several times larger, preferably at least twice the size.
  • at least one printing cylinder 22; 38 at least three times the size, preferably four times the size.
  • the coating device 02; 08 ie in particular the primer application device 02 and / or the painting device 08 each preferably have a double-sized transport cylinder 39 or other sheet-guiding cylinders 43; 44 on.
  • the coating device 02; 08 ie in particular the primer application device 02 and / or the painting device 08 each preferably have a double-sized transport cylinder 39 or other sheet-guiding cylinders 43; 44 on.
  • all other transport cylinders 39 or other sheet-guiding cylinders 43; 44 for example, of the same size, in particular of twice the size.
  • the sheets picked up from a stack in the feeder 01, in particular in the sheet feeder 01, are separated from one another individually, for. B. by the z. B. offset printing device 04 trained the non-impact printing device 06 upstream processing station 02; 03; 04 transported at a first transport speed.
  • the upstream of the non-impact printing device 06 z. B. designed as an offset printing device 04 processing station 02; 03; 04 sheets transferred to the non-impact printing device 06 are transported in this non-impact printing device 06 at a second transport speed.
  • To adapt the z. B. in the offset printing device 04 applicable first transport speed to the generally lower in the non-impact printing device 06 applicable second transport speed is z. B.
  • the arc gap existing between directly consecutive sheets ie the distance that z. B. due to a gripper channel width for the z. B. by the offset printing device 04 results in the sheet transported during the transfer of this sheet z. B. preferably reduced from the offset printing device 04 to the non-impact printing device 06, such a distance reduction based on its original Distance z. B. in the range between 1% and 98%.
  • sheets in direct succession are also transported at a distance from one another in the non-impact printing device 06, but with a generally smaller sheet gap or with a smaller distance than z. B. in the offset printing device 04 and consequently also with a lower second transport speed.
  • This second transport speed is preferably maintained when sheets printed in the non-impact printing device 06 are first transferred to an intermediate dryer 07 or dryer 09 and from there z. B. be transported by means of a feed table to a mechanical processing device 11 on to the display 12.
  • the sheets can also be brought from their second transport speed to a third transport speed if this is the z. B. designed as a mechanical further processing device 11 processing station 08; 09; 11 requires, the third transport speed is usually higher than the second transport speed and z. B. again corresponds to the first transport speed applicable in particular in the offset printing device 04.
  • the second transport cylinder arrangement is provided, which picks up the sheets coming from the intermediate dryer 07 or dryer 09 and transports them to the mechanical further processing device 11.
  • processing units 46 having further processing device 11 is provided for a transfer of the sheets from one to the next of the processing units 46 arranged in a row a rotary body, in particular a cylinder, preferably a transfer drum 44, which is arranged between two adjacent processing units 46.
  • One of the processing units 46 is z. B. as a punching plant, in particular as a rotary punching plant, another processing plant 46 z. B. designed as a scoring unit.
  • the relevant processing unit 46 is the mechanical further processing of the sheets, preferably in cooperation with a cylinder which transports the respective sheet trained to perform. After their mechanical further processing, the sheets and / or benefits separated from them z. B. transported by means of a chain conveyor 21 to the display 12 and collected there, preferably stacked.
  • the sheets are from the exit of z. B. formed as an offset printing device 04 the non-impact printing device 06 upstream processing station 02; 03; 04 at least up to the exit of the intermediate dryer 07 or dryer 09, preferably up to the beginning of the z. B. designed as a mechanical further processing device 11 processing station 08; 09; 11 each by means of a multi-part, d. H. is transported from several assemblies, in particular transport units, arranged one after the other in the transport direction T of the sheets, the transport device preferably having several multi-sized transport cylinders 39. If necessary, an intermediate dryer 07 or a dryer 09 can also be arranged between the offset printing device 04 and the non-impact printing device 06.
  • processing cylinders such as. B. the printing cylinder 22 or the respective cylinders of the primer application device 02, the painting device 08 or a dryer 07, and one of these processing cylinders in the transport direction T of the substrates immediately downstream or immediately upstream transport cylinder are arranged vertically offset.
  • a straight line running through the axis of rotation of a processing cylinder and the axis of rotation of a directly downstream transport cylinder or a transfer drum forms an acute angle ⁇ 1 to a horizontal and / or a straight line running through the axis of rotation of a processing cylinder and the axis of rotation of an immediately upstream transport cylinder or a transfer drum a horizontal an acute angle ⁇ 2 in the range between 15 ° and 30 °, preferably between 20 ° and 25 °, in particular 22.5 °, the horizontal z. B. each through the axis of rotation of the relevant Transport cylinder or runs through the axis of rotation of the relevant transfer drum.
  • the angle ⁇ 1 directed to the downstream transport cylinder or to the downstream transfer drum is z. B. in the range between once and twice the angle a2 directed towards the upstream transport cylinder, preferably between 1.3 times and 1.7 times, in particular it is 1.5 times the angle a2 directed towards the upstream transport cylinder .
  • FIGS 3 to 8 are further machine arrangements each with several processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 shown by way of example and schematically, the respective reference numerals denoting the processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 and more of their respective units.
  • FIG. 3 is a machine arrangement with the following processing stations 01 arranged one behind the other in the transport direction T of the printing material; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 shown: sheet feeder 01; Primer application device 02 or painting device 08; Intermediate dryer 07; Non-impact printing device 06; Intermediate dryer 07; Painting device 08; Dryer 09; Display 12.
  • FIG. 4 is a machine arrangement with the following processing stations 01 arranged one behind the other in the transport direction T of the printing material; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 shown: sheet feeder 01; Primer application device 02; Intermediate dryer 07; Non-impact printing device 06; Dryer 09; Display 12.
  • FIG. 5 is a machine arrangement with the following processing stations 01 arranged one behind the other in the transport direction T of the printing material; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 shown: sheet feeder 01; Primer application device 02; Intermediate dryer 07; Non-impact printing device 06; Intermediate dryer 07; Painting device 08; Intermediate dryer 07; Painting device 08; Dryer 09; Display 12th
  • FIG. 6 is a machine arrangement with the following processing stations 01 arranged one behind the other in the transport direction T of the printing material; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 shown: sheet feeder 01; a first offset printing device 04; Cold foil application device 03; four further offset printing devices 04 in series construction; Intermediate dryer 07; Non-impact printing device 06; Intermediate dryer 07; Non-impact printing device 06; Dryer 09; Display 12.
  • Fig. 7 is a machine arrangement shown offset due to its length with the following processing stations 01 arranged one behind the other in the transport direction T of the printing material; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 shown: sheet feeder 01; a first offset printing device 04; Cold foil application device 03; four further offset printing devices 04 in series construction; Intermediate dryer 07; Non-impact printing device 06; Intermediate dryer 07; Painting device 08; Dryer 09; two mechanical further processing devices 11 in a row construction; Display 12.
  • FIG. 8 is a machine arrangement with the following processing stations 01 arranged one behind the other in the transport direction T of the printing material; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 shown: magazine feeder 01; Primer application device 02; Intermediate dryer 07; Non-impact printing device 06; Intermediate dryer 07; Painting device 08; Dryer 09; Display 12.
  • each of which has a plurality of processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 have at least one transport device for processing sheets and for transporting these sheets, to process sheets of different formats, ie of different lengths and / or widths. Therefore, they differ usually rectangular arch z. B. in their respective length, this length extending in each case in the transport direction T of this sheet.
  • Method for operating a plurality of sheets of a processing station 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 sequentially feeding transport device, in which for processing by the same processing station 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 sheets of different lengths each extending in the transport direction T of these sheets are used, the processing station 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 sheets to be fed one after the other are transported by the transport device at a distance, the transport device imposing a transport speed on the sheets to be transported, the spacing between immediately successive sheets for sheets of different lengths each extending in the transport direction T of these sheets by a change the transport speed to be impressed by the transport device on the sheet in question is kept constant, the transport speed of the sheet following in the transport direction T being changed in relation to the transport speed of the sheet immediately preceding.
  • a sheet of shorter length in the relevant processing station 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 is to be processed after a sheet of greater length
  • the sheet of shorter length is accelerated by the transport device by increasing its transport speed.
  • a sheet of greater length is slowed down by the transport device by reducing its transport speed when the sheet of greater length is in the relevant processing station 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 is to be machined after an arc of shorter length.
  • a non-impact printing device 06 is preferably used, the productivity of which is usually greatest when the sheets to be printed by it are fed to it one after the other at a constant minimum distance, regardless of their respective format.
  • a z. B. is arranged as an offset printing device 04 processing station 04, in the offset printing device 04 printed sheets are fed to the transport device regardless of their respective format at the transport speed corresponding to a production speed of this offset printing device 04, these sheets from the offset -Printing device 04 predetermined transport speed during its transport with the transport device is to be adapted to the transport speed corresponding to a processing speed of the non-impact printing device 06.
  • the respective sheet is transported from one processing station 01 to the next; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 and / or within these processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 in each case from the respective transport device having a plurality of transport cylinders one behind the other in the transport direction T of the sheets, preferably in each case frictionally and / or positively by holding means, e.g. B. held by suction and / or by grippers.
  • holding means e.g. B. held by suction and / or by grippers.
  • the relevant sheet to be impressed transport speed of a z. B. at a control station of the machine arrangement preferably set electronic control unit, the control unit setting the transport speed in particular to maintain the constant distance between successive sheets z. B. makes in a control loop. It is Z. B. provided that one of the mechanical processing device 11 to be fed sheet by the vibrating gripper 19 and the z. B. single-sized transfer drum 31 is brought from the second transport speed to the third transport speed, which means that the sheet in question is accelerated in particular by the rotation of the transfer drum 31 controlled by the control unit.
  • Fig. 9 shows an example of a machine arrangement with several processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12, the processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 are arranged one behind the other in the transport direction T of the substrates.
  • the processing stations 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 are each designed as an independently functional module, each of the modules forming a machine unit mounted in its own frame.
  • those modules which are used as a coating device 02; 03; 08 i.e.
  • primer application device 02 Cold foil application device 03 or painting device 08
  • dryer 07 09 or as a printing device 04; 06 or are designed as a mechanical further processing device 11, each have a substrate guide unit 24 and a substrate processing unit 26.
  • the substrate guide unit 24 has for transporting the substrates, for. B. a transport cylinder arrangement with one or more transport cylinders 39 or one or more transfer drums 43; 44, the transport cylinder 39 or transfer drums 43; 44 are designed to be multiple sizes, preferably double or triple sizes.
  • the substrate processing unit 26 has, depending on the type of processing station 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 z. B.
  • the substrate guiding unit 24 and the substrate processing unit 26 each have an essentially horizontal joining surface at their joining point and so to speak form a substructure module 24 and a superstructure module 26.
  • the one in the Fig. 9 The machine arrangement shown is a machine arrangement for perfecting and reprinting and, starting from a sheet feeder 01 or a magazine feeder 01, has stacked substrates one after the other z. B. with a suction head 41 gripping feeder 01 and a downstream oscillating gripper 13 with a transfer drum 14 in the transport direction T of the substrates (sheets) one behind the other a coating device 02; 03; 08 in particular in the form of a first primer application device 02 and then a first dryer 07.
  • the substrates pretreated on the front side in this way are then fed to a first non-impact printing device 06 with a first printing cylinder 22, which prints the respective front side of the substrates
  • a first printing cylinder 22 which prints the respective front side of the substrates
  • each substrate to be held on the circumference of the printing cylinder 22 is assigned at least one holding means or holding element, with those holding elements that are assigned to different substrates each being operable independently of one another, ie separately from one another.
  • Holding elements designed as grippers are arranged in particular in a channel opened on the lateral surface of the relevant printing cylinder 22, the respective channel extending axially on the lateral surface of the relevant printing cylinder 22. That means with z. B. four substrates that can be arranged along the circumference of the printing cylinder 22 in question, so that the printing cylinder 22 in question has four channels, at least one holding element being arranged in each channel. In a channel z. B.
  • At least two holding elements can also be arranged, one of these holding elements holding a rear edge in the transport direction T of the substrates of a first of these substrates and another of these holding elements holding a front edge in the transport direction T of the substrates of one of the first substrate on the circumference of the printing cylinder in question 22 immediately following second substrate holds.
  • a plurality of inkjet printing devices are preferably arranged one after the other along part of the circumference of the first printing cylinder 22, with a radial distance between an ink outlet opening of the relevant inkjet printing device and an upper side of the substrate held on the lateral surface of the relevant rotating printing cylinder 22 when it passes the relevant inkjet printing device, preferably only a few millimeters , in particular is only about 1 mm.
  • the first non-impact printing device 06 is followed by a substrate guide unit 24 designed as a pure transport module without any further substrate processing unit 26.
  • This transport module is also arranged in its own frame.
  • This substrate guide unit 24 enables the formation of a sufficiently wide transverse gallery in this machine arrangement, which in turn z. B. for maintenance and / or repair work, the accessibility to the first non-impact printing device 06 is improved.
  • a substrate guide unit 24 embodied as a pure transport module without a further substrate processing unit 26 is arranged upstream of the first non-impact printing device 06.
  • a horizontal distance a between the outer surface of the printing cylinder 22 and the, in particular, double-sized processing cylinder of the next processing station in the transport direction T of the substrates corresponds to at least twice the diameter d of this processing cylinder ( Fig. 3 ).
  • a second dryer 09 drying the printed front side of the substrates is arranged.
  • the second dryer 09 follows z. B. a turning device 23, which makes it possible that the back of the substrates can be printed in the process.
  • the substrates coming from the turning device 23 are first fed to a second primer application device 02 treating the back of the substrates and then to a third dryer 07.
  • a second non-impact printing device 37 with a second printing cylinder 38, which in each case prints the back of the substrates, this second printing cylinder 38 in turn being preferably three times the size or four times the size, which means that this second printing cylinder 38 has as many holding means or Has holding elements that on its circumference three or four substrates one behind the other are arranged or at least can be arranged in a holding manner by means of a force fit and / or by means of a form fit.
  • the second printing cylinder 38 ie on the periphery thereof, preferably several, z. B. arranged at least four or in particular seven inkjet printing devices, these inkjet printing devices z. B. the printing inks cyan, magenta, yellow and / or black and z. B. print at least one of the special colors orange and / or green and / or purple.
  • the turning device 23 is thus arranged in the transport direction T of the substrates between the first non-impact printing device 06 and the second non-impact printing device 37.
  • a substrate guide unit 24 is preferably arranged in each case without a further substrate processing unit 26.
  • a fourth dryer 09 for drying the printed rear side of the substrates.
  • a painting device 08 is then provided.
  • the coated substrates are then dried in a further dryer 09, this dryer 09 z. B. is arranged in the transport path of a transport device designed as a chain conveyor 21, this transport device transporting the substrates to a delivery 12, in particular to a multi-stack delivery, and laying them out there.
  • a transport device designed as a chain conveyor 21, this transport device transporting the substrates to a delivery 12, in particular to a multi-stack delivery, and laying them out there.
  • the respective substrate guide units 24, each having a transport cylinder arrangement, apart from the two printing cylinders 22, are preferably each double-sized, so that on the circumference of the respective transport cylinder 39 or transfer drums 43; 44 each two substrates are arranged one behind the other or at least can be arranged.
  • the dryer 07; 09 are z. B. designed as a UV dryer or as an IR dryer or as a microwave dryer, optionally in combination with a hot air dryer.
  • the UV dryers and / or IR dryers are z. B. each designed as an LED dryer.
  • a microwave dryer works with microwaves with a frequency in the range of, for. B. 2 to 300 GHz, preferably 2.45 to 22.35 GHz. It can also be provided that at least two of the drying processes mentioned are used in combination in a dryer.
  • the turning device 23 takes place as a rule according to the principle of the trailing edge turning.
  • the turning device 23 can be designed, for example, as a three-drum turn or as a single-drum turn.
  • Three substrate guide cylinders are arranged in the three-drum turner.
  • a single-size or double-size transfer drum In the transport direction T of the substrates, for example, a single-size or double-size transfer drum, a preferably double-size storage drum and a preferably single-size turning drum are arranged.
  • a single-sized cylinder can take up a substrate of maximum format on the circumference.
  • a single-sized cylinder has e.g. B. in an offset printing unit so based on the diameter of a z. B. designed as a plate cylinder forme cylinder has the same diameter, whereas a double-sized cylinder has a double-sized diameter.
  • the turning drum is in particular equipped with a turning gripper system and the storage drum is then equipped with at least one substrate holding system for each substrate-carrying jacket surface.
  • the substrate holding systems are preferably designed as a gripper system for the front edge of the substrate in the transport direction T.
  • Fixing elements are preferably also provided for the rear region of a substrate, which are preferably each designed as a suction system.
  • the suction systems are preferably connected to adjustable rear shell segments and can be adjusted in the circumferential direction relative to the gripper systems on the front shell segments, so that substrates of the maximum to minimum format in the face printing mode and / or in the face printing mode in the front and rear areas on the Storage drum can be held.
  • Substrate guide elements for guiding the substrates can be arranged below the storage drum and / or turning drum.
  • the turning device 23 is assigned a guide blade for guiding the substrate between the storage drum and turning drum.
  • Fig. 10 shows an example of a machine arrangement for one-sided processing of substrates, in particular for their one-sided printing.
  • the substrates are coming from an investor 01 by means of an oscillating gripper 13 of a z. B. single-sized transfer drum 14 and passed from there via a z. B. only a single transport cylinder 39 or only a single transfer drum 43; 44 having substrate guide unit 24 is fed to a non-impact printing device 06 which prints on the respective front side of the substrates and has a printing cylinder 22 which is three times the size or four times the size.
  • a blown air device 27 and / or a pressure element 28 z. B. provided in the form of a smoothing roller or ironing roller, the blown air device 27 and / or the pressure element 28 each extending orthogonally to the transport direction T of the substrates, preferably over their entire width. It follows e.g. B. a substrate guide unit 24 with at least two transport cylinders 39 or transfer drums 43; 44 having transport cylinder arrangement.
  • the coated substrates are then dried in a further dryer 09, this dryer 09 z. B. is arranged again in the transport path of a transport device designed as a chain conveyor 21, this transport device transporting the substrates to a delivery 12 and laying them out there.
  • the substrate guide units 24 have, with the exception of the printing cylinder 22, for. B. each double-sized transport cylinder 39 or transfer drums 43; 44 on.
  • the substrate guide unit 24, which is preferably arranged downstream or upstream of the non-impact printing device 06 and has at least two transport cylinders 39 or transfer drums 43; 44 having the transport cylinder arrangement extends in the transport direction T of the substrates over a length which is at least one and a half times the diameter of the relevant transport cylinder 39 or the relevant transfer drum 43; 44 corresponds.
  • the Figures 11 to 13 each show an example of a machine arrangement for the one-sided processing of substrates, in particular for their one-sided printing.
  • B. a primer application device 02 and a dryer 07 are provided. This is followed in the machine arrangement in the transport direction T of the substrates by a non-impact printing device 06, a substrate guide unit 24, a further dryer 07, a painting device 08 and a z.
  • Fig. 11 In the machine arrangement of the Fig. 11 is the pressure cylinder 22 z. B. four times the size.
  • the printing cylinder 22 If the printing cylinder 22 is also four times the size, however, the four times printing cylinder 22 transfers the printed substrates to a triple size transfer drum 44 immediately downstream of this printing cylinder 22.
  • Fig. 12 4 shows the four-fold printing cylinder 22 with a double-sized transfer drum 43 directly in front of this printing cylinder 22.
  • a multi-sized transfer drum 43 can be arranged directly in front of the printing cylinder 22 and a multi-sized transfer drum 44 can be arranged immediately after it.
  • the jacket surface of the printing cylinder 22 and the jacket surface in particular of the transfer drum 43 directly upstream of this printing cylinder 22 are z. B. set against each other or at least adjustable in such a way that a gap 32 guiding the respective substrate is formed between them, the respective width of this gap 32 preferably being set as a function of the respective substrate, in particular its material thickness, ie its thickness or grammage, whereby the grammage of the substrate z. B. in a range between 7 g / m 2 and 600 g / m 2 .
  • the preferably continuously variable adjustable width of the gap 32 is z. B. in the range from 0 to 3 mm, in particular 0.1 mm to 1 mm.
  • a quadruple-sized printing cylinder 22, as in FIG Fig. 12 shown by way of example, has a diameter z. B. of about 1,200 mm.
  • a z. B. with this pressure cylinder 22 cooperating double-sized transfer drum 43 has a diameter z. B. of about 600 mm.
  • the respective format of printing cylinder 22 and a transfer drum 43 which is directly upstream or downstream of this printing cylinder 22; 44 is indicated by the number of fields 51; 52; 53; 54 for arranging in each case at least one substrate and / or the number of in particular in connection with these fields 51; 52; 53; 54 arranged holding elements, the holding elements each holding the respective substrates by a force fit and / or by a form fit on the circumference of the relevant printing cylinder 22 or the relevant transfer drum 43; 44 hold.
  • Inkjet printing devices On the circumference of the relevant printing cylinder 22, at a radial distance of preferably only a few millimeters, in particular only about 1 mm, between an ink outlet opening of the relevant inkjet printing device and the top of the substrate held on the lateral surface of the relevant rotating printing cylinder 22 as it passes through the relevant inkjet printing device, there are several Inkjet printing devices and additionally z. B. in each case a blown air device 27 and / or a pressure element 28 z. B. arranged in the form of a smoothing roller, the blown air device 27 and / or the pressure element 28 each extending orthogonally to the transport direction T of the substrates, preferably over their entire width.
  • the smoothing roller has z. B. its own rotary drive, z.
  • B a preferably electric, controllable or regulatable by a control unit, with which a slight slip, ie a speed difference to the rotation of the printing cylinder 22 in question is set or at least adjustable.
  • the slip serves to tighten the respective substrate transferred to the printing cylinder 22.
  • Fig. 14 is a detailed representation of a z. B. four times the size of the printing cylinder 22; 38 and one of this pressure cylinder 22; 38 immediately upstream of the double-sized transfer drum 43, also known as the feed drum or feed cylinder, this transfer drum 43 having several, in particular two, e.g. B. has eccentrically adjustable cylinder surfaces 29.
  • the transfer drum 43 is in turn in the transport direction T of the substrates z. B. at least one z. B. two-fold or three-fold designed transfer cylinder 39 is arranged upstream, wherein a preferably substrate-dependent, in particular depending on the material thickness of the substrates set or at least adjustable gap is formed or at least can be formed between the transfer drum 43 and the transfer cylinder 39 immediately upstream of this transfer drum 43.
  • the printing cylinder 22; 38 another one in the Fig. 14 not shown z. B. twice or three times the size of the transfer cylinder 39 or a transfer drum 44 of twice or three times the size may each be arranged immediately downstream.
  • a four times the size of a printing cylinder 22; 38 has four fields 51; 52; 53; 54, in each of which a substrate is attached to the outer surface of the relevant printing cylinder 22; 38 can be held.
  • Adjacent successive fields 51; 52; 53; 54 are each z. B. separated from one another by a channel 62 or by a cylinder pit 62.
  • the preferably compressible and / or elastic cylinder surfaces 29 of the transfer drum 43 or the complete transfer drum 43 as a whole are z. B. each in a z. B.
  • the lateral surface of the printing cylinder 22; 38 and the transfer drum 43 are, for. B. set against each other or at least adjustable in such a way that the gap 32 guiding the respective substrate is formed between them, the respective width of this gap 32 preferably depending on the material thickness, ie the Thickness or grammage of the respective substrate is set.
  • the gap 32 between the outer surface of the printing cylinder 22; 38 and the outer surface of the transfer drum 43 as well as the gap between this transfer drum 43 and the transfer cylinder 39 directly upstream of it are set or at least adjustable, in particular as a function of the printing material.
  • a four times the size of a printing cylinder 22; 38 has a diameter z. B. of about 1,200 mm.
  • a double-sized transfer drum 43 has a diameter z. B. of about 600 mm.
  • the comb sucker 33 is an auxiliary device supporting transported substrates, in which instead of an essentially closed support for supporting the substrates to be transported, a guide plate 42 is provided, the guide plate 42 - as shown in FIG Fig.
  • the comb sucker 33 has at least one suction device 34 with which substrates to be supported on the guide plate 42 are sucked in in the direction of this guide plate 42 by suction air flowing through the suction openings 47 by the suction device 34.
  • the z. B. formed in the form of a smoothing roller pressure element 28 either spaced, ie with the formation of a z. B. adjustable to the thickness of the substrate gap to the lateral surface of this printing cylinder 22; 38 arranged or the pressure element 28 is under pressure on the outer surface of this pressure cylinder 22; 38 employed, but has undercuts for a gripper passage. Also the z. B.
  • compressible and / or elastic cylinder surfaces 29 of the pressure cylinder 22; 38 immediately upstream transfer drum 43 preferably have such undercuts for the passage of the on the lateral surface of the printing cylinder 22; 38 arranged gripper.
  • the relevant grippers can be placed in their respective cylinder pit 62 under the lateral surface of the relevant pressure cylinder 22; 38 are lowered. Fig.
  • FIG. 14 shows the printing cylinder 22; 38 with grippers each for the leading and trailing end of each on the lateral surface of this printing cylinder 22; 38 to be held substrate, with some grippers in their open, radially over the lateral surface of this printing cylinder 22; 38 outstanding operating position, others in their closed, in particular flush with the lateral surface of this pressure cylinder 22; 38 final operating position are shown.
  • the pressure element 28 requires the undercuts in order to avoid a collision with grippers that are in their respective open operating position.
  • the Figures 15 to 18 show an example of a design of the processing cylinder, in particular of the pressure cylinder 22; 38 each as a suction cylinder, in particular as a flat suction cylinder.
  • Fig. 15 shows the suction cylinder in a sectional view.
  • the pressure cylinder 22, which is designed as a suction cylinder in this example; 38 is preferably designed to be four times the size, which means that it has four fields 51; 52; 53; 54 has, in each of which a substrate to be printed z. B. is held or at least can be held by suction air.
  • each suction hole field a substrate lying on the outer surface of the suction cylinder is sucked in over a large area and is thereby held.
  • the size of the respective suction hole field is z. B. set or at least adjustable as a function of the format of the substrate to be held.
  • Fig. 16 shows an enlarged perspective detail of the suction cylinder of FIG Fig. 15 , the z. B. matrix-shaped arrangement of the channels 56 ending on the lateral surface, ie the respective suction hole field is indicated.
  • a toothing 57 is provided, in particular in connection with the respective teeth of the toothing 57 in each case a z. B.
  • a suction device 58 designed holding means, each designed as a suction device 58 are preferably arranged in the area of the teeth of the set of teeth 57 and not in the area of the tooth gaps of this set of teeth 57.
  • the suction cups 58 provided in the area of the teeth of the toothing 57 are z. B. arranged in a single row extending in the axial direction of the suction cylinder.
  • the suckers 58 of the suction cylinder are z. B. acted upon with suction air shortly before a tangent point formed with a feed drum of this suction cylinder.
  • grippers are provided in each case. A gripper closure formed by one of these grippers of the suction cylinder takes place, for. B.
  • the gripper closure is carried out at this point in time or in this rotational angle position of the suction cylinder.
  • the direction of rotation of the suction cylinder is indicated by a directional arrow.
  • Fig. 17 shows, in a perspective enlarged detail of the suction cylinder, a variant in the design of the lateral surface of the suction cylinder.
  • the lateral surface shown with openings for channels 56 directed into the interior of the suction cylinder are here in particular in the fields 51; 52; 53; 54 are formed in the circumferential direction extending webs 59 on which a sucked substrate can rest, such a substrate being held by suction air acting between adjacent webs 59 on the outer surface of the suction cylinder.
  • the suction cylinder can in each case be designed in such a way that an end of each field 51; 52; 53; 54 can be adapted to a length of the substrate to be held on the outer surface of the suction cylinder in a variable format.
  • This length-related adaptability of the respective length of each field 51; 52; 53; 54 each in the circumferential direction of the suction cylinder is in the Fig. 16 and 17th each indicated by a double arrow.
  • each gripper and / or suction device 58 is arranged, whereas at the end of each field 51; 52; 53; 54 each suction cup 58 are arranged, with a rotational angle position of the trailing end of a first field 51; 52; 53; 54 relative to the leading end of a respective first field 51; 52; 53; 54 in the direction of rotation of this suction cylinder immediately following second field 51; 52; 53; 54 depending on the format of the in the first field 51; 52; 53; 54 to be held substrate, preferably also during an ongoing rotation of this suction cylinder z.
  • the suction cylinder is variably set or at least adjustable by a mechanical adjustment of parts of the lateral surface of the suction cylinder. It can also be provided that the suction cylinder is flat in the area of its minimum format ( Fig. 16 ) and has ridges 59 in its format variable area ( Fig. 17 ).
  • Fig. 18 shows a pressure cylinder 22 designed as a suction cylinder; 38 in cooperation with a transfer drum 43 designed as a feed cylinder, this feed cylinder 43 is arranged directly upstream of the suction cylinder.
  • the feed cylinder 43 is preferably designed to be twice the size so that it can accommodate two substrates one behind the other on its circumference.
  • the feed cylinder 43 is designed to be three times the size, so that it can accommodate three substrates one behind the other on its circumference.
  • the ratio of the diameter of the pressure cylinder 22; 38 to the diameter of this pressure cylinder 22; 38 immediately upstream feed cylinder 43 is not exactly an integer, but the diameter of the feed cylinder 43 is in the range between 0.1% and 3% smaller than an integer divisor of the diameter of the printing cylinder 22; 38.
  • the printing cylinder 22; 38 has a diameter of 1,200 mm and the feed cylinder 43 has a diameter of only 598 mm instead of 600 mm, ie the diameter of the double-sized feed cylinder 43 is smaller than the whole number divisor two in relation to the four-fold sized printing cylinder 22; 38 with a diameter of 1,200 mm.
  • the feed cylinder 43 has on its circumference, ie on its lateral surface z.
  • the transfer drum 43 has the opposite of its z. B. double-sized training slightly smaller diameter, so that the transfer drum 43 occupied by a lift on the outer surface of the printing cylinder 22; 38 no compression generated.
  • the feed cylinder 43 holds the substrates e.g. B. in each case by means of gripper 61. If the suction cylinder is not formed channel-free, it also has z. B.
  • Fig. 18 shows the angular position of the suction cylinder and Feed cylinder 43, in which a substrate can be transferred from the feed cylinder 43 to the suction cylinder.
  • the respective cylinder pits 62 and grippers of the feed cylinder 43 and suction cylinder are synchronized with one another in their respective angular position and operating position for a transfer of a substrate from the feed cylinder 43 to the suction cylinder.
  • the application of the suction cylinder, ie of its suction cups 58 and / or suction hole fields each with suction air is z. B. switched or at least switchable depending on an angular position of the suction cylinder.
  • the transfer of a substrate from the feed cylinder 43 to the suction cylinder is thus possible solely by activating the suction cups 58, but also in connection with the grippers, both those of the feed cylinder 43 and those of the suction cylinder.
  • the feed cylinder 43 or the transfer drum also to be designed as a storage drum or as a suction drum, which have features comparable to those previously in connection with the pressure cylinder 22; 38, so that each substrate from this storage drum or suction drum is already tightened to the processing cylinder, in particular pressure cylinder 22; 38 is passed.
  • Each substrate is then already in its stretched position before it reaches the printing cylinder 22; 38 is transferred, the stretched position denoting that state of the substrate in which its rear edge is precisely fixed in relation to its front edge.
  • the stretched position of the substrate is only produced when the substrate in question is on the outer surface of the printing cylinder 22; 38 is arranged.
  • the latter embodiment requires a reliable, repeatable guidance of the substrate from the feed cylinder 43 to the printing cylinder 22; 38, whereas the first embodiment means a gain in time and a higher level of operational reliability, since the substrate is already brought into its extended position on the feed cylinder 43.
  • a dryer 07; 09 is arranged, with which transported by the feed cylinder 43, z. B. previously primed substrates are dried.
  • Such a dryer 07; 09 dries a substrate e.g. B. by irradiation with infrared or UV radiation and / or by hot air.
  • the non-impact printing devices 06; 37 are each designed as inkjet printing devices in the preferred embodiment of the respective machine arrangement.
  • Inkjet printing devices of this type each have at least one nozzle bar.
  • At least one nozzle bar extends preferably orthogonally to the intended transport path of the printing material or substrate over a working width of the printing machine.
  • the at least one nozzle bar preferably has at least one row of nozzles.
  • the at least one row of nozzles viewed in a transverse direction, preferably has the entire working width of the printing machine and / or the width of the barrel of the at least one first central cylinder, i.e. H. Printing cylinder 22; 38 nozzle openings at, for example, regular intervals, d. H. Ink outlet openings on.
  • the nozzles are preferably distributed over several print heads.
  • a surface of the respective print head surrounding the nozzle openings is preferably called a nozzle surface.
  • Each nozzle bar preferably has at least one support body.
  • the print heads of this nozzle bar are fastened directly or preferably indirectly to the support body, for example via positioning devices and / or in particular connecting elements designed as alignment devices.
  • the nozzle bar itself is preferably arranged so as to be movable relative to a frame of the printing unit, ie the relevant processing station 06, and / or relative to a rotation axis of a central cylinder of the printing unit, via at least one adjusting device.
  • an actuating path of the actuating device points exclusively in an actuating direction which has at least one component in a direction radial to the axis of rotation of the central cylinder and which is more preferably oriented exclusively radially to the axis of rotation of the central cylinder.
  • the actuating path of the actuating device has at least 75%, more preferably at least 90% of its entire length in an actuating direction that includes at least one component in has a direction parallel to the axis of rotation of the central cylinder and which is more preferably oriented exclusively parallel to the axis of rotation of the central cylinder.
  • a small part of the travel range then preferably points in a radial direction in order to avoid damage to the print heads.
  • the actuating movement by means of the actuating device serves, for example, to make print heads accessible for maintenance work and / or cleaning work and / or an individual or group exchange of one or more print heads.
  • the adjusting movement by means of the adjusting device can create temporary access for a cleaning device to the respective print heads.
  • a plurality of print heads are preferably arranged next to one another in the transverse direction on the at least one nozzle bar, the nozzle surfaces of which have, for example, the shape of a rectangle, but more preferably the shape of a trapezoid and / or a parallelogram. Since such individual print heads are usually not provided with nozzles up to the edge of their housing, print heads must be arranged so as to overlap with respect to the transverse direction.
  • the at least one row of nozzles is preferably not designed as a single linear row of nozzles, but results from the sum of several individual, more preferably two, rows of nozzles arranged offset from one another in the circumferential direction. Different embodiments are possible for this.
  • At least two and more preferably exactly two rows of print heads extending in the transverse direction are arranged offset from one another in the circumferential direction of the first central cylinder, preferably such that print heads following one another in the transverse direction preferably alternately belong to one of the at least two rows of print heads, preferably always alternating a first and a second of two rows of print heads. Two such rows of printheads form a double row of printheads.
  • the print heads have housing shapes that are adapted to one another.
  • a respective nozzle surface of each print head and / or at least one respective surface of the print head delimiting the print head in its ejection direction has a shape deviating from a rectangular shape, in particular the shape of a preferably symmetrical trapezoid and / or a parallelogram.
  • the nozzle surfaces of adjacent print heads can overlap in relation to the transverse direction and the print heads can nevertheless be arranged directly next to one another in relation to the transverse direction, in particular without being arranged offset from one another in a transport direction T.
  • Such a row of print heads is called, for example, an obliquely overlapping row of print heads.
  • At least in printing operation in the circumferential direction with respect to the at least one first central cylinder there are several rows of print heads, for example at least four double rows and more preferably at least seven double rows of print heads or preferably at least four rows of diagonally overlapping print heads and more preferably at least seven rows of diagonally overlapping print heads one after the other arranged aligned with the at least one first central cylinder.
  • Each double row of print heads or obliquely overlapping row of print heads is preferably assigned and / or assignable a coating agent, in particular a printing ink of a certain color, for example one of the colors black, cyan, yellow and magenta or orange, green, violet or a lacquer, for example a clear coat.
  • a coating agent in particular a printing ink of a certain color, for example one of the colors black, cyan, yellow and magenta or orange, green, violet or a lacquer, for example a clear coat.
  • two double rows of print heads or two obliquely overlapping rows of print heads are assigned to each coating agent.
  • the at least one print head works to generate drops of coating agent preferably according to the drop-on-demand method, in which drops of coating agent are specifically generated as required.
  • all print heads are arranged in a stationary manner. This ensures that all nozzles are permanently aligned and / or correctly aligned. There are different situations in which, apart from the movement by means of the actuating device, a defined alignment movement of the print heads is necessary.
  • the respective alignment movement of the print heads is preferably carried out by means of at least one positioning device.
  • At least one positioning device is preferably arranged, by means of which at least one print head can be adjusted in its position, in particular in its position relative to other print heads of the printing unit and / or to other print heads belonging to the same nozzle bar and / or in its position in relation to the transverse direction and / or in its position with respect to a pivot axis which is oriented parallel to its nozzle ejection direction.
  • Several positioning devices are preferably arranged. For example, each print head is assigned its own positioning device.
  • At least one such positioning device is assigned jointly to a plurality of print heads, in particular in such a way that the position of a plurality of print heads can be adjusted jointly by means of the common positioning device assigned to them, in particular in their position relative to the common nozzle bar and / or relative to other print heads this common nozzle bar are arranged and / or in their position with respect to the transverse direction and / or in their position with respect to a pivot axis which is oriented parallel to its nozzle ejection direction.
  • the at least one positioning device has at least one base body.
  • the at least one print head is preferably arranged on the at least one base body. More preferably, several, in particular at least three and preferably at least four, print heads are arranged on the at least one base body.
  • the base body is preferably designed in one piece.
  • the respective print head on the one hand is connected to the base body on the other hand, for example via at least one connecting element.
  • the at least one connecting element is designed, for example, as an alignment device.
  • the respective print head can preferably be aligned individually to the base body, in particular manually and / or in its position with respect to the transverse direction and / or in its position with respect to a pivot axis which is oriented parallel to its nozzle ejection direction.
  • preferably several, in particular at least three and more preferably at least four, print heads can be aligned relative to the base body and thus also to one another.
  • These multiple, in particular at least three and more preferably at least four print heads and the base body are each part of a first assembly.
  • the print heads of the first assembly are, for example, aligned outside of the printing assembly relative to the base body and thus also to one another. As a result, they can be aligned with the appropriate tool and / or with the aid of a camera that detects the relative position and / or with particularly good accessibility to the base body and thus also to one another. As a result, a respective first assembly that is specifically aligned in itself is generated.
  • the respective nozzle bar is preferably arranged to support a plurality of such first assemblies.
  • These several first assemblies are preferably adjustable in their respective position relative to the support body of this nozzle bar by means of their own positioning devices.
  • a plurality of positioning devices are preferably arranged on a support body.
  • a plurality of first assemblies are preferably arranged on a support body at least indirectly via the positioning devices, in particular their position relative to the support body can be adjusted by means of the plurality of positioning devices.
  • the print heads of two obliquely overlapping rows are on a support body at least indirectly via the positioning devices arranged by printheads.
  • At least one test print image is preferably printed and examined.
  • Settings for positioning devices are determined from the result, which are then set manually and / or by means of respective positioning drives.
  • the settings of the individual alignment devices are preferably determined and / or adjusted manually, but can alternatively also be determined using at least one test print image.
  • At least one sensor designed as a first print image sensor is preferably arranged, in particular at a point along the transport path of the printing material after the first printing unit.
  • the at least one first print image sensor is designed, for example, as a first line camera or as a first area camera.
  • the at least one first print image sensor is designed, for example, as at least one CCD sensor and / or as at least one CMOS sensor.
  • a first print image sensor In a first embodiment of the at least one print image sensor, only a first print image sensor is arranged, the sensor field of which covers the entire width of the transport path of the printing material. In a second embodiment of the at least one Only a first print image sensor is arranged, which is designed to be movable in the transverse direction. In a third embodiment of the at least one print image sensor, a plurality of print image sensors are arranged, the respective sensor fields of which each comprise different regions of the transport path of the printing material with respect to the transverse direction.
  • a position of image points that are formed by coating agent droplets that originate from a respective first print head is preferably compared with a position of image points that are formed by coating agent drops that consist of a second, in the circumferential direction of the at least one first central cylinder and / or originate in the intended transport direction T of the printing material after the respective first print head and / or located in the transverse direction to the print head. This is preferably done regardless of whether these respective first and second print heads lying one behind the other and / or acting in the circumferential direction of the at least one first central cylinder process the same or a different coating agent.
  • a coordination of the positions of the print images originating from different print heads is preferably monitored. If the same coating agents are used, the joining of partial images in register is monitored. A register or color register is monitored for different coating agents.
  • a quality control of the print image is preferably also carried out with the measured values of the at least one print image sensor.
  • At least one setting sensor is preferably arranged. At least two setting sensors are furthermore preferably arranged. The at least one setting sensor and in particular the at least two setting sensors are used to acquire data on relative settings of several, for example at least four, print heads or groups of print heads to one another.
  • the at least one setting sensor or the at least two setting sensors are preferably optical sensors.
  • Such relative settings are, for example, relative geometric ones Positioning of the print heads or groups of print heads and / or relative control times, in particular drop ejection times of the print heads and / or groups of print heads.
  • the relative settings are additionally or alternatively, for example, relative settings that relate to at least one color density and / or at least one area coverage and / or at least one point size of generated image points.
  • the relative setting is related to geometric positioning and / or control times, in particular drop ejection times.
  • the devices and / or processes described also relate to the other relative settings mentioned, provided that they do not result in contradictions.
  • the at least one setting sensor and in particular the at least two setting sensors are preferably designed at least as position sensors.
  • the at least two setting sensors, in particular position sensors are designed, for example, as cameras and / or as CCD sensors and / or as CMOS sensors.
  • the at least two setting sensors, in particular position sensors preferably serve to directly or indirectly detect a relative position and / or control of at least two print heads and / or groups of print heads to one another.
  • the at least one setting sensor and in particular the at least two setting sensors are preferably alignable and / or aligned with the printing material and / or aligned and / or alignable with the transport path provided for the transport of printing material and / or with at least one Transmission body aligned and / or arranged so that it can be aligned.
  • a respective position of the target area of at least one newly and / or re-arranged print head relative to a position of the target area of at least one previously arranged print head and / or at least one newly and / or re-arranged group of print heads relative to a position of the Target area of at least one previously arranged group of print heads can be detected. This is preferably done on the basis of a comparison of relative positions of image points generated by the respective print heads on the printing material by means of a common setting sensor, in particular a position sensor. These relative positions of the image points are preferably evaluated by means of an evaluation unit, for example the higher-level machine control.
  • the at least one first print image sensor already described is used as at least one setting sensor for this purpose.
  • setting sensors other than the at least one first print image sensor already described are preferably used, for example setting sensors specialized for this task.
  • a test print is preferably carried out to create at least one test print image in which the new and / or reassigned printhead and / or the group of print heads to be newly and / or reassigned on the one hand and at least one print head serving as a reference or guide print head on the other hand transfer ink drops or ink drops to the printing material or the substrate.
  • the at least one test print image is preferably recorded automatically by means of at least one setting sensor, for example the first print image sensor.
  • an adjustment of the position of this print head or this group of print heads is preferably automated in the transverse direction and / or with respect to a pivot position by means of the corresponding positioning device and / or an adaptation of the control of the nozzles of this print head with respect to a control time, in particular drop ejection time.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten bogenförmiger Substrate, mit mehreren verschiedenen Bearbeitungsstationen, wobei zwei der entlang des Transportweges der Substrate angeordnete Bearbeitungsstationen jeweils eine die Substrate jeweils bedruckende jeweils als mindestens eine Inkjetdruckeinrichtung ausgebildete Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) aufweisen, wobei die die Non-Impact-Druckeinrichtungen (06; 37) aufweisenden Bearbeitungsstationen jeweils einen dreifachgroßen oder vierfachgroßen Druckzylinder (22; 38) aufweisen, wobei entlang eines Teils des Umfangs des jeweiligen Druckzylinders (22; 38) jeweils nacheinander mehrere Inkjetdruckeinrichtungen angeordnet sind, wobei in Transportrichtung (T) der betreffenden Substrate nach der jeweiligen Bearbeitungsstation mit der jeweils die Substrate bedruckenden Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) jeweils eine Bearbeitungsstation mit einem Trockner (09) zum Trocknen der betreffenden mit der betreffenden Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) bedruckten Substrate angeordnet ist, wobei der Trockner (09) zum Trocknen der vorderseitig bedruckten Substrate und/oder der Trockner (09) zum Trocknen der rückseitig bedruckten Substrate als ein die betreffenden bedruckten Substrate jeweils durch eine Bestrahlung mit ultravioletter Strahlung trocknender Trockner ausgebildet ist bzw. sind, wobei zwischen dem ersten Druckzylinder (22) und dem zweiten Druckzylinder (38) eine Wendeeinrichtung (23) angeordnet ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten bogenförmiger Substrate gemäß Anspruch 1.
  • Durch die WO 2004/013704 A1 ist eine Digitaldruckmaschine für den direkten berührungslosen Bogendruck mit einem in Umfangsrichtung formatfreien Digitaldruckwerk bekannt, mit einer dem Digitaldruckwerk nachgeschalteten Transportvorrichtung, wobei die Transportvorrichtung an seinem Umfang Bogen haltende Greifer aufweist, wobei die die Transportvorrichtung vorzugsweise mehrere Transportzylinder und/oder Transportbänder und/oder Gegendruckzylinder aufweist.
  • Durch die EP 2 540 513 A1 ist eine Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten mehrerer bogenförmiger jeweils eine Vorderseite und eine Rückseite aufweisender Substrate bekannt, aufweisend einen ersten Druckzylinder und einen zweiten Druckzylinder, wobei jeweils am Umfang des ersten Druckzylinders mindestens eine die Vorderseite des betreffenden Substrates bedruckende erste Non-Impact-Druckeinrichtung und in Drehrichtung des ersten Druckzylinders nach der ersten Non-Impact-Druckeinrichtung ein die von der ersten Non-Impact-Druckeinrichtung bedruckte Vorderseite des betreffenden Substrates trocknender Trockner angeordnet sind, wobei jeweils am Umfang des zweiten Druckzylinders mindestens eine die Rückseite des betreffenden Substrates bedruckende zweite Non-Impact-Druckeinrichtung und in Drehrichtung des zweiten Druckzylinders nach der zweiten Non-Impact-Druckeinrichtung ein die von der zweiten Non-Impact-Druckeinrichtung bedruckte Rückseite des betreffenden Substrates trocknender Trockner angeordnet sind, wobei der erste Druckzylinder das betreffende vorderseitig bedruckte und getrocknete Substrat unmittelbar an den zweiten Druckzylinder übergibt.
  • Durch die EP 1 440 351 B1 ist eine Digitaldruckmaschine für den direkten, berührungslosen Bogendruck, bekannt, mit einer elastisch bezogenen Transportvorrichtung, auf der ein Bedruckstoff transportiert wird, wobei die Transportvorrichtung mindestens einen Greifer zum Halten des Bogens am Umfang der Transportvorrichtung aufweist und/oder mit einem Anschlag zum Positionieren der Vorderkante des Bogens versehen ist, und mit einem in Umfangsrichtung der Transportvorrichtung formatvariablen Digitaldruckwerk, wobei der Abstand zwischen dem Höchstpunkt des Greifers und/oder Anschlags und der zu bedruckenden Oberfläche des Bedruckstoffes während des Druckvorgangs geringer ist als der Abstand zwischen der zu bedruckenden Oberfläche des Bedruckstoffs und dem digitalen Druckwerk, wobei der Höchstpunkt des Greifers und/oder Anschlags die Oberfläche der nicht bezogenen Transportvorrichtung überragt.
  • Durch die DE 10 2015 211 637 A1 ist eine Vorrichtung zum Transport von Bogen durch eine Druckeinheit mit einem Inkjet-Druckzylinder und mindestens einer Übergabetrommel bekannt, wobei jeder Bogen an einem Inkjet-Druckzylinder gehalten wird und durch Vorderkantenübergabe von einer vorgeordneten Übergabetrommel übergeben wird, wobei eine Straffwalze zur faltenfreien Lage des Bogens auf dem Inkjet-Druckzylinder vorgesehen ist.
  • Durch die DE 103 12 870 A1 ist eine Digitaldruckmaschine für den Bogendruck bekannt, mit einem in Umfangsrichtung formatfreien Digitaldruckwerk, einem dem Digitaldruckwerk nachgeschalteten Zwischenzylinder, der mit einem elastischen Material zumindest teilweise überzogen ist, und einem dem Zwischenzylinder nachgeschalteten Gegendruckzylinder, wobei der Gegendruckzylinder Bogen haltende Greifer aufweist und der Zwischenzylinder an seinem Umfang die Greifer aufnehmende Aussparungen aufweist.
  • Durch die DE 10 2014 010 904 B3 ist eine Vorrichtung zum beidseitigen Bedrucken von bogenförmigen Bedruckstoffen bekannt, wobei der Bedruckstoff auf einem Gegendruckzylinder um mehr als 360° geführt wird, wobei der Bedruckstoff mit der Widerdruckseite erneut in den Wirkbereich einer Farbauftragungseinheit gelangt, von welcher der Bedruckstoff auf einem vorgeordneten Gegendruckzylinder bereits auf der Schöndruckseite bedruckt wurde, wobei die Farbauftragungseinheit zwischen zwei einander nachgeordneten Gegendruckzylindern vorzugsweise verschwenkt werden kann, wobei die schwenkbare Farbauftragungseinheit z. B. ein Inkjet-Druckkopf ist.
  • Durch die DE 10 2009 000 518 A1 ist eine Bogendruckmaschine bekannt, mit einem Anleger zum Einschleusen zu bedruckender Druckbogen in die Bogendruckmaschine, mit mindestens einem Druckwerk und/oder Lackwerk zum Bedrucken der Druckbogen mit einem statischen, für alle Druckbogen identischen Druckbild, mit einem Ausleger zum Ausschleusen bedruckter Druckbogen aus der Bogendruckmaschine, und mit mindestens einer in die Bogendruckmaschine integrierten, druckformlosen Druckeinrichtung zum Bedrucken der Druckbogen mit einem insbesondere dynamischen, veränderlichen Druckbild, wobei die oder jede druckformlose Druckeinrichtung in der Bogendruckmaschine abhängig von Prozessparametern oder Betriebsparametern oder Auftragsparametern oder Qualitätsparametern ansteuerbar integriert ist.
  • Durch die DE 10 2009 002 580 A1 ist eine Druckmaschine, insbesondere Bogenoffsetdruckmaschine bekannt, wobei mehreren in Reihe angeordneten jeweils als ein Druck- oder Lackwerk ausgebildeten Basismodulen ein Bogenausleger-Basismodul nachgeordnet ist, wobei das Bogenausleger-Basismodul einen das Bogenmaterial führenden Druckzylinder aufweist, wobei am Umfang des Druckzylinders des Bogenausleger-Basismoduls eine Inkjet-Vorrichtung zum Markieren des Bedruckstoffes angeordnet ist.
  • Die DE 200 06 513 U1 betrifft eine Bogen-Rotationsdruckmaschine mit einem
  • Bogenanleger, einem Bogenausleger und einer Mehrzahl von zwischen dem Bogenanleger und dem Bogenausleger angeordneten, in ihrem grundsätzlichen Aufbau einander gleichenden Basismodulen, die einen Bogenführungszylinder und eine Bogenfördereinrichtung aufweisen und die mit einem Druckwerk, einem Lackwerk oder einem Trocknerwerk ausrüstbar sind, wobei zwischen dem in Bogenförderrichtung letzten Basismodul und dem Bogenausleger ein Multifunktionsmodul mit einer Bogenfördereinrichtung und einem Bogenführungszylinder angeordnet ist, wobei das Multifunktionsmodul für den Anbau mehrerer unterschiedlicher Zusatzeinrichtungen vorbereitet ist, wobei das Multifunktionsmodul z. B. für den Anbau einer Inkjetmarkierung ausgerüstet ist.
  • Durch die nachveröffentlichte DE 10 2016 207 398 B3 , die US 2009/0284561 A1 , die US 2009/0244237 A1 und die US 2011/0205321 A1 sind jeweils eine Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten bogenförmiger Substrate bekannt, wobei die jeweilige Maschinenanordnung jeweils mehrere verschiedene Bearbeitungsstationen aufweist, wobei mindestens eine der Bearbeitungsstationen jeweils eine die Substrate jeweils bedruckende Non-Impact-Druckeinrichtung aufweist, wobei die betreffende die Non-Impact-Druckeinrichtung aufweisende Bearbeitungsstation einen Druckzylinder aufweist, wobei die jeweilige Non-Impact-Druckeinrichtung jeweils am Umfang des Druckzylinders angeordnet ist.
  • Durch die US 7,909,454 B2 ist eine Druckmaschine zum sequentiellen Bedrucken bogenförmiger Substrate bekannt, wobei eine Inkjet-Druckeinrichtung am Umfang eines Druckzylinders angeordnet ist, wobei dem Druckzylinder ein Zuführzylinder unmittelbar vorgeordnet ist, wobei sowohl der Druckzylinder als auch der Zuführzylinder jeweils Greifer zum Halten zu bedruckender Substrate aufweisen.
  • Durch die EP 2 610 064 A1 ist eine Tintenstrahlaufzeichnungsvorrichtung bekannt, aufweisend a) eine Beförderungsvorrichtung, die eine bewegende Saugoberfläche zum Befördern eines geschnittenen Papiermediums durch Saugen des Mediums an die Saugoberfläche hat, und Sauglöcher, die gleichmäßig in den Regionen der Saugoberfläche angeordnet sind; und b) einen Aufzeichnungskopf, der ein Bild durch Ausstoßen von Tinte durch eine Tintenstrahlmethode auf eine Oberfläche des Mediums ausformt, welches durch die Beförderungsvorrichtung befördert wird.
  • Durch die JP 2015 63 398 A ist eine Tintenstrahlaufzeichnungsvorrichtung mit einem als eine Saugtrommel ausgebildeten Transportzylinder bekannt.
  • Durch die EP 2 752 380 A1 ist eine Fördervorrichtung und Bilderzeugungsvorrichtung bekannt, wobei die Fördervorrichtung eine Trommel mit mehreren Saugfeldern aufweist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten mehrerer bogenförmiger Substrate zu schaffen.
  • Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Die jeweils abhängigen Ansprüche zeigen vorteilhafte Ausgestaltungen und/oder Weiterbildungen der gefundenen Lösung.
  • Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile sind aus den nachfolgenden Erläuterungen ersichtlich.
  • Überdies ist die beschriebene Lösung in einer hybriden, bogenförmige Substrate bearbeitenden Maschinenanordnung verwendbar, vorzugsweise in einer hybriden Druckmaschine, die die hohe Produktivität einer konventionellen, z. B. in einem OffsetDruckverfahren oder in einem Flexodruckverfahren oder in einem Siebdruckverfahren druckenden Druckeinrichtung oder einer Beschichtungseinrichtung, insbesondere eines Lackwerkes variabel in Kombination mit mindestens einer flexibel jeweils veränderliche Druckbilder druckenden, z. B. als ein Tintenstrahldrucker ausgebildete Non-Impact-Druckeinrichtung nutzt, wobei sowohl die konventionelle Druckeinrichtung bzw. die Beschichtungseinrichtung als auch die Non-Impact-Druckeinrichtung in einer laufenden Produktion inline jeweils mit der für sie optimalen Arbeitsgeschwindigkeit verwendet werden. Eine solche hybride Maschinenanordnung ist insbesondere zur Produktion von Verpackungsmitteln, z. B. von Bogen zur Herstellung von Faltschachteln sehr vorteilhaft, weil jeweils die Stärken jeder der Druckeinrichtungen genutzt werden, was zu einer flexiblen und wirtschaftlichen Produktion der Verpackungsmittel führt. Ein Transport von bogenförmigen Substraten mittels Rotationskörpern, insbesondere Zylindern und Greiferleisten oder Greiferwagen jeweils mit einer Übergabe der bogenförmigen Substrate jeweils im Greiferschluss an eine nächstfolgende Bearbeitungsstation, wie dies von Bogenoffsetdruckmaschinen bekannt ist, stellt eine höchstmögliche Registergenauigkeit sicher.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im Folgenden näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    ein Blockschaltbild zur Darstellung von verschiedenen Produktionslinien;
    Fig. 2
    eine erste Maschinenanordnung mit mehreren verschiedenen Bearbeitungsstationen;
    Fig. 3 bis 8
    weitere Maschinenanordnungen jeweils mit mehreren verschiedenen Bearbeitungsstationen;
    Fig. 9
    noch eine weitere Maschinenanordnung mit einer Wendeeinrichtung zum beidseitigen sequentiellen Bearbeiten mehrerer bogenförmiger Substrate;
    Fig. 10
    eine Maschinenanordnung mit unterschiedlich langen Substratführungseinheiten;
    Fig. 11 bis 13
    Maschinenanordnungen mit einem Druckzylinder und einer Transfertrommel verschiedenen Formats;
    Fig. 14
    eine Detaildarstellung eines Druckzylinders und einer Transfertrommel;
    Fig. 15
    einen Druckzylinder;
    Fig. 16
    eine erste perspektivische Darstellung eines Ausschnitts aus dem Druckzylinder;
    Fig. 17
    eine zweite perspektivische Darstellung eines Ausschnitts aus dem Druckzylinder;
    Fig. 18
    den Druckzylinder im Zusammenwirken mit einer Transfertrommel;
    Fig. 19
    in einer perspektivischen Darstellung einen Kammsauger mit einem Leitblech.
  • Fig. 1 veranschaulicht in einem Blockschaltbild verschiedene Produktionslinien, die jeweils mit einer Maschinenanordnung mit mehreren insbesondere verschiedenen Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 zur Bearbeitung mindestens eines bogenförmigen Substrates, insbesondere eines Bedruckstoffes, vorzugsweise eines insbesondere rechteckförmigen Druckbogens, kurz eines Bogens realisiert oder zumindest realisierbar sind, wobei dieses mindestens eine Substrat je nach Werkstoff, Materialstärke und/oder Grammatur biegesteif oder biegeschlaff ausgebildet ist. In der Regel werden in einer Produktionslinie während einer bestimmten Produktion nacheinander mehrere Bogen, also eine Sequenz von Bogen jeweils mittels derselben Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 bearbeitet. Dabei ist vorzugsweise jede dieser Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 jeweils als ein z. B. eigenständig funktionsfähiges Modul ausgebildet, wobei unter einem Modul eine i. d. R. eigenständig hergestellte oder zumindest eine für sich jeweils in einem eigenen Gestell montierte Maschineneinheit oder funktionelle Baugruppe verstanden werden soll. Die in der Maschinenanordnung aneinandergereihten Module unterteilen diese Maschinenanordnung in einzelne Einheiten, wobei benachbarte Module an ihrer Fügestelle im Wesentlichen ein vertikale Fügefläche aufweisen. Jede der in der jeweiligen Maschinenanordnung angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 wird also vorzugsweise eigenständig gefertigt und ist in einer bevorzugten Ausführung z. B. einzeln in seiner jeweiligen Funktion prüfbar. Die betreffende Maschinenanordnung, die jeweils in Abhängigkeit von einer bestimmten Produktion durch eine Auswahl und Zusammenstellung von mindestens drei verschiedenen jeweils Bogen bearbeitenden, in der bestimmten Produktion zusammenarbeitenden, jeweils als ein Modul ausgebildeten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gebildet ist, verkörpert jeweils eine bestimmte Produktionslinie. Jede der dargestellten Produktionslinien, die jeweils durch eine bestimmte Maschinenanordnung mit mehreren Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 verkörpert wird, ist jeweils insbesondere zur Produktion eines aus dem Bedruckstoff, vorzugsweise aus dem bedruckten Bogen gebildeten Verpackungsmittels ausgebildet. Die herzustellenden Verpackungsmittel sind z. B. jeweils eine Faltschachtel, die jeweils aus bedruckten Bogen gefertigt werden. Die verschiedenen Produktionslinien sind daher insbesondere zur Produktion unterschiedlicher Verpackungsmittel ausgebildet. Dabei erfolgt die während einer bestimmten Produktion erforderliche Bearbeitung des Bedruckstoffes jeweils inline, d. h. die an der bestimmten Produktion beteiligten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 werden beim Durchlauf des Bedruckstoffes durch die für die jeweilige Produktion gewählte, die jeweiligen Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 aufweisende Maschinenanordnung in einer geordneten Abfolge nacheinander und aufeinander abgestimmt zum Einsatz gebracht, ohne dass während der mit der jeweiligen Maschinenanordnung durchgeführten Produktion eine Zwischenlagerung für den Bedruckstoff, d. h. die bearbeiteten Bogen vorgesehen ist.
  • Allen in der Fig. 1 dargestellten Produktionslinien ist gemeinsam, dass sie jeweils mit einer Bearbeitungsstation 06 zusammenwirken, die mindestens eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06, vorzugsweise mehrere, z. B. vier, fünf, sechs, sieben oder mehr insbesondere jeweils einzeln gesteuerte Non-Impact-Druckeinrichtungen 06 aufweist, wobei diese Non-Impact-Druckeinrichtungen 06 in Transportrichtung T des Bedruckstoffes vorzugsweise hintereinander angeordnet sind und derart ausgebildet sind, dass sie den Bedruckstoff jeweils zumindest nahezu in seiner vollständigen, quer zur Transportrichtung T gerichteten Breite bedrucken oder zumindest bedrucken können. Eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 verwendet ein Druckverfahren ohne feste Druckform und kann prinzipiell von Druck zu Druck den Bedruckstoff, z. B. den jeweils dieser Druckeinrichtung 06 gerade zugeführten Bogen mit einem vom vorangegangenen Druckbild verschiedenen Druckbild bedrucken. Die jeweilige Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ist jeweils insbesondere durch mindestens einen Tintenstrahldrucker oder durch mindestens einen Laserdrucker realisiert. Tintenstrahldrucker sind Matrixdrucker, bei denen durch den gezielten Abschuss oder das Ablenken kleiner Tintentröpfchen ein Druckbild erzeugt wird, wobei der Tintenstrahldrucker entweder als ein Gerät mit einem kontinuierlichen Tintenstrahl (Continuous Ink Jet = CIJ) oder als ein einzelne Tintentropfen verschießendes Gerät (Drop On Demand = DOD) ausgebildet ist. Laserdrucker erzeugen das jeweilige Druckbild in einem Elektrofotografieverfahren. Eine einen Bedruckstoff bearbeitende Maschinenanordnung mit mindestens einer Non-Impact-Druckeinrichtung 06 wird z. B. auch als eine Digitaldruckmaschine bezeichnet.
  • Im Folgenden wird beispielhaft davon ausgegangen, dass in der jeweiligen Maschinenanordnung mit mehreren Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 als Bedruckstoff jeweils eine Sequenz von insbesondere biegesteifen Bogen z. B. aus einem Papier, aus einem einlagigen oder mehrlagigen Karton oder aus einer Pappe insbesondere zu einem Verpackungsmittel verarbeitet wird. Die Bedruckstoffe Papier, Karton und Pappe unterscheiden sich in ihrem jeweiligen Grammatur genannten Flächengewicht, d. h. dem Gewicht in Gramm für einen Quadratmeter dieses Bedruckstoffes. Dabei gilt allgemein der vorgenannte Bedruckstoff mit einem Flächengewicht zwischen 7 g/m2 und 150 g/m2 als Papier, zwischen 150 g/m2 und 600 g/m2 als Karton und mit mehr als 600 g/m2 als Pappe. Zur Herstellung von Faltschachteln werden insbesondere Kartone oder Pappe verwendet, die jeweils eine gute Bedruckbarkeit aufweisen und für eine anschließende Veredelung oder Verarbeitung wie z. B. für eine Lackierung und Stanzung geeignet sind. Diese Kartone oder Pappe sind von ihrem Faserstoffeinsatz je nach Bedarf z. B. holzfrei, leicht holzhaltig, holzhaltig oder altpapierhaltig. In ihrem Aufbau weisen mehrlagige Kartone oder Pappe, z. B. Wellpappe, jeweils eine Decklage, eine Einlage und als Rückseite eine Unterlage auf. Von ihrer Oberflächenbeschaffenheit her sind Kartone oder Pappe z. B. ungestrichen, pigmentiert, gestrichen oder gussgestrichen. Ein Format des Bogens liegt z. B. im Bereich zwischen 340 mm x 480 mm und 740 mm x 1060 mm, wobei bei den Formatangaben i. d. R. die erste Zahl eine Länge in Transportrichtung T der Bogen und die zweite Zahl eine orthogonal zur Transportrichtung T gerichtete Breite der Bogen angibt.
  • Im Blockschaltbild der Fig. 1 verläuft jede mit mehreren der Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 darstellbare Produktionslinie mit Bezug auf die Transportrichtung T des Bedruckstoffes im Wesentlichen von rechts nach links, wobei jeder der jeweils zwei Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 miteinander verbindenden Richtungspfeile jeweils einen vom Bedruckstoff zu durchlaufenden Transportweg und die zugehörige Transportrichtung T andeutet, um von einer Bearbeitungsstation 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 zur nächsten in der für die jeweilige Produktion bestimmten Maschinenanordnung ausgewählten Bearbeitungsstation 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 zu gelangen. Jede Produktion beginnt mit in der Bearbeitungsstation 01 bereitgestellten Bogen, wobei die Bearbeitungsstation 01 als ein Anleger 01, z. B. als ein Bogenanleger 01 oder als ein Magazinanleger 01 ausgebildet ist. Ein Bogenanleger 01 nimmt i. d. R. einen z. B. auf einer Palette gestapelten Stapel von Bogen auf, wohingegen ein Magazinanleger 01 mehrere Fächer aufweist, in welche jeweils Bogen, insbesondere Stapel von z. B. verschiedenartigen Bogen oder Bogen verschiedener Formate eingelegt oder zumindest einlegbar sind. Der Anleger 01 vereinzelt z. B. mittels eines Saugkopfes 41 die gestapelten Bogen und führt diese in einer Sequenz von voneinander separierten Bogen oder in einem Schuppenstrom der in der bestimmten Produktion nächsten Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06 zu. Die nächste Bearbeitungsstation 02; 03; 04 ist z. B. als eine Primerauftrageinrichtung 02 oder als eine Kaltfolienauftrageinrichtung 03 oder als eine Offset-Druckeinrichtung 04 oder als eine Flexo-Druckeinrichtung 04 ausgebildet. Die nächste Bearbeitungsstation 06 kann auch direkt z. B. die mindestens eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 sein. Die Offset-Druckeinrichtung 04 ist vorzugsweise als eine Bogen-Offsetdruckmaschine ausgebildet, insbesondere als eine Bogendruckmaschine mit mehreren Druckwerken 86 in Reihenbauweise. Die Offset-Druckeinrichtung 04 versieht die Bogen mit mindestens einem statischen, d. h. während des Druckprozesses aufgrund der Gebundenheit an die verwendete Druckform unveränderlichen Druckbild, wohingegen die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 die Bogen mit mindestens einem sich inhaltlich ändernden oder zumindest veränderlichen Druckbild versieht.
  • Falls die dem Anleger 01 nächste Bearbeitungsstation 03 die Kaltfolienauftrageinrichtung 03 ist, wird der Bogen anschließend von dort i. d. R. zur als Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildeten Bearbeitungsstation 04 transportiert. In der Kaltfolienauftrageinrichtung 03 wird eine von einer Trägerfolie abgelöste metallisierte Lackschicht auf den Bedruckstoff übertragen. Durch das Überdrucken dieser Lackschicht z. B. mit einer Offset-Druckeinrichtung 04 können unterschiedlichste Metalleffekte erzielt werden. Die Kaltfolienauftrageinrichtung 03 ist in vorteilhafter Weise z. B. in der Offset-Druckeinrichtung 04 integriert ausgebildet, indem zwei zusätzliche Druckwerke 87; 88 in der Offset-Druckeinrichtung 04 vorgesehen sind. Im in Transportrichtung T des Bedruckstoffes ersten Druckwerk 87 wird mittels einer Standarddruckform ein spezieller Klebstoff auf den Bedruckstoff, d. h. den jeweiligen Bogen aufgetragen. Ein in Transportrichtung T des Bedruckstoffes zweites Druckwerk 88 ist mit einer die zu übertragende Lackschicht aufweisenden Folientransfereinrichtung ausgestattet. Die die Lackschicht tragende Folie wird von einer Abwickelstation in einen Druckspalt zwischen einem Übertragungszylinder und einem mit diesem Übertragungszylinder zusammenwirkenden Druckzylinder geführt und mit dem Bedruckstoff in Kontakt gebracht. In der Lackschicht farbgebend sind eine Aluminiumschicht und eine Schutzlackschicht, deren Einfärbung den Farbeindruck beeinflusst. Durch Adhäsion einer Haftschicht mit der aufgedruckten Klebstoffschicht bleiben die Transferschichten auf dem Substrat haften. Die Trägerfolie wird anschließend wieder aufgewickelt. Nach dem Kaltfolientransfer ist inline, insbesondere in der Offset-Druckeinrichtung 04 das Überdrucken mit konventionellen, z. B. wasserbasierten Druckfarben sowie durch UV- und Hybridfarben möglich, um unterschiedliche metallische Farbtöne zu erzeugen.
  • Ein z. B. besonders saugfähiger und/oder für ein Bedrucken mit einer Non-Impact-Druckeinrichtung 06 aufzubereitender Bedruckstoff wird vom Anleger 01 einer z. B. als eine Primerauftrageinrichtung 02 ausgebildeten nächsten Bearbeitungsstation 02 zugeführt, um zumindest eine Oberfläche dieses Bedruckstoffes vor einem Bedrucken oder Lackieren mit einem z. B. wasserbasierten Primer zu beschichten, insbesondere zu versiegeln. Das Primern stellt eine Grundierung oder Erstbeschichtung des Bedruckstoffes dar, um insbesondere eine Haftung einer danach auf den Bedruckstoff aufzutragenden Druckfarbe oder Tinte zu verbessern oder erst zu ermöglichen. Dazu wird z. B. ein Weißlack auf den Bedruckstoff aufgetragen. Die Primerauftrageinrichtung 02 ist z. B. in Verbindung mit einem Druckwerk 86 einer Rotationsdruckmaschine ausgebildet und weist z. B. einen mit einem Anlagedruckzylinder 119 zusammenwirkenden Druckwerkszylinder 82 mit einer an diesen Druckwerkszylinder 82 angestellten oder zumindest anstellbaren Auftragswalze 83 vorzugsweise in Form einer Rasterwalze 83 auf sowie mindestens eine sich in Axialrichtung der Auftragswalze 83 erstreckende Rakel 84, insbesondere ein Kammerrakelsystem 84 (Fig. 3 bis 5, 8, 9). Der Primer wird mittels der Primerauftrageinrichtung 02 entweder vollflächig oder nur an bestimmten, d. h. zuvor festgelegten Stellen, d. h. partiell auf den Bedruckstoff aufgetragen. Der in der Primerauftrageinrichtung 02 bearbeitete Bedruckstoff, z. B. Bogen, wird als nächster Bearbeitungsstation z. B. einer Offset-Druckeinrichtung 04 und/oder z. B. einer Non-Impact-Druckeinrichtung 06 zugeführt.
  • Der von einer z. B. als eine Flexo-Druckeinrichtung 04 ausgebildeten Bearbeitungsstation 04 ausgeführte Flexodruck ist ein direktes Hochdruckverfahren, bei dem die erhabenen Stellen der Druckform bildtragend sind, welches häufig zum Bedrucken von Verpackungsmitteln aus Papier, Karton oder Pappe, aus metallisierter Folie oder aus einem Kunststoff wie z. B. PE, PET, PVC, PS, PP, PC verwendet wird. Im Flexodruck werden niedrigviskose Druckfarben und flexible Druckplatten verwendet, die aus Fotopolymer oder Gummi bestehen. Generell beinhaltet eine Flexo-Druckeinrichtung 04 a) eine Rasterwalze, über welche die Druckform eingefärbt wird, b) einen Druckzylinder, auch Formzylinder genannt, auf dem die Druckform befestigt ist, und c) einen Gegendruckzylinder, der den Bedruckstoff führt.
  • Die als Flexo-Druckeinrichtung 04 oder als Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildete, die Bogen jeweils mit mindestens einem statischen Druckbild bedruckende Bearbeitungsstation 04 weist vorzugsweise jeweils mehrere, z. B. mindestens vier Druckwerke 86 auf, wobei jedes Druckwerk 86 vorzugsweise eine andere Druckfarbe verdruckt, so dass der Bedruckstoff beim Durchgang durch die Flexo-Druckeinrichtung 04 oder die Offset-Druckeinrichtung 04 jeweils mehrfarbig, z. B. in einem Vierfarbendruck bedruckt wird. Als Druckfarben werden insbesondere die Farbtöne Gelb, Magenta, Cyan und Schwarz verwendet. In einer zum Flexodruckverfahren oder Offsetdruckverfahren alternativen Ausführung der Druckeinrichtung 04 ist die die Bogen jeweils mit mindestens einem statischen Druckbild bedruckende Bearbeitungsstation 04 als eine in einem Siebdruckverfahren druckende Druckeinrichtung 04 ausgebildet.
  • Nach einer Bearbeitung des Bedruckstoffes in der mindestens einen Non-Impact-Druckeinrichtung 06 wird dieser Bedruckstoff z. B. einer als ein Trockner 07, insbesondere als ein Zwischentrockner 07 ausgebildeten Bearbeitungsstation 07 zugeführt, wobei dieser Zwischentrockner 07 als ein den betreffenden Bedruckstoff z. B. durch Heißluft und/oder durch eine Bestrahlung mit infraroter oder ultravioletter Strahlung trocknend ausgebildet ist, wobei ein durch ultraviolette Strahlung trocknender Trockner z. B. als ein LED-Trockner ausgebildet ist, wobei die Strahlungsart insbesondere davon abhängig ist, ob die auf den Bedruckstoff aufgetragene Druckfarbe oder Tinte wasserbasiert oder UV-härtend ist. Nach der Zwischentrocknung wird der Bedruckstoff z. B. einer als eine Lackiereinrichtung 08 ausgebildeten Bearbeitungsstation 08 zugeführt. Die Lackiereinrichtung 08 trägt auf dem Bedruckstoff vorzugsweise einen z. B. transparenten oder weißen oder bunten Dispersionslack auf, wobei Dispersionslacke im Wesentlichen aus Wasser und Bindemitteln (Harzen) bestehen, wobei Tenside diese Dispersionen stabilisieren. Eine einen Dispersionslack auf den Bedruckstoff auftragende Lackiereinrichtung 08 besteht entweder aus einer Anilox-Walze, einem Kammerrakel und einer Auftragswalze (vergleichbar einem Flexo-Druckwerk) oder aus einer Tauch- und Auftragswalze. Mittels einer Druckform vorzugsweise auf Fotopolymerisationsbasis werden auf dem Bedruckstoff z. B. flächige und/oder partielle Lackierungen aufgetragen. Verwendbar sind auch spezielle Lackplatten aus Gummi für vollflächige Lackierungen. Im Transportweg des Bedruckstoffes ist nach der Lackiereinrichtung 08 z. B. eine als ein Trockner 09 ausgebildete Bearbeitungsstation 09 angeordnet, wobei dieser Trockner 09 als ein den betreffenden Bedruckstoff durch Heißluft und/oder durch eine Bestrahlung mit infraroter oder ultravioletter Strahlung trocknend ausgebildet ist, wobei ein durch ultraviolette Strahlung trocknender Trockner z. B. als ein LED-Trockner ausgebildet ist. Falls die betreffende Maschinenanordnung entlang des Transportweges des Bedruckstoffes mehrere Trockner 07; 09 aufweist, ist der Trockner mit dem Bezugszeichen 09 vorzugsweise der in Transportrichtung T des Bedruckstoffes letzte dieser mehreren Trockner 07; 09, wobei der oder die Zwischentrockner 07 und der (End-)Trockner 09 baulich gleich sind oder auch unterschiedlich ausgebildet sein können. Falls dem Trockner 09 ein durch ultraviolette Strahlung trocknender Bedruckstoff zugeführt wird, d. h. ein Bedruckstoff, auf dem eine durch eine UV-Strahlung härtende Druckfarbe oder Tinte oder ein durch eine UV-Strahlung härtender Lack, z. B. ein Glanzlack aufgetragen ist, ist dieser Trockner 09 mit einer ultraviolette Strahlung erzeugenden Strahlungsquelle ausgestattet. Mit Dispersionslacken lassen sich im Vergleich zum klassischen Öldrucklack intensivere Glanz- und Mattwirkungen erzielen. Spezielle optische Wirkungen können durch Effektpigmente im Lack erreicht werden. Die Primerauftrageinrichtung 02, die Kaltfolienauftrageinrichtung 03 und die Lackiereinrichtung 08 können unter dem Begriff Beschichtungseinrichtung 02; 03; 08 zusammengefasst werden.
  • Nach der entlang seines Transportweges letzten Trocknung wird der Bedruckstoff z. B. einer Bearbeitungsstation 11 zugeführt, die am Bedruckstoff eine mechanische Weiterverarbeitung ausführt, z. B. durch Stanzen, Rillen und/oder Trennen von Teilen, insbesondere Ausbrechen von Nutzen aus ihrem jeweiligen Verbund im vorzugsweise bedruckten Bogen. Jede der vorgenannten Weiterverarbeitungen wird jeweils in bzw. von einem Bearbeitungswerk 46 ausgeführt. Die mechanische Weiterverarbeitung wird vorzugsweise im Zusammenwirken mit einem den jeweiligen Bogen transportierenden Zylinder ausgeführt. Danach oder direkt vom im Transportweg des Bedruckstoffes letzten Trockner 09 gelangt der Bedruckstoff zu einer Auslage 12, welche in jeder der in der Fig. 1 dargestellten, jeweils durch eine bestimmte Anordnung von Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 verkörperten Produktionslinien jeweils die letzte Bearbeitungsstation 12 bildet. In der Auslage 12 werden die zuvor bearbeiteten Bogen z. B. auf einer Palette vorzugsweise gestapelt.
  • Wie in den Fig. 2 bis 8 dargestellt, ist die bisher erwähnte Reihenfolge der in der jeweiligen Maschinenanordnung angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 nur beispielhaft und in Abhängigkeit von dem jeweils herzustellenden Druckprodukt modifizierbar.
  • In der Fig. 1 beispielhaft dargestellte, insbesondere für die Produktion von Verpackungsmitteln verwendete Produktionslinien weisen jeweils eine Maschinenanordnung mit einer Auswahl aus der Menge der zuvor genannten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 auf. Es sind beispielsweise folgende Produktionslinien gebildet oder zumindest bildbar:
    1. 1. Bogenanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle für Dispersionslack; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09 mit IR-Strahlungsquelle und/oder Heißluft; Auslage 12
    2. 2. Bogenanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Trockner 09 mit IR-Strahlungsquelle und/oder Heißluft; Auslage 12
    3. 3. Bogenanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle; Lackiereinrichtung 08 für Dispersionslack und UV-härtendem Lack; Trockner 09 mit Heißluft und/oder IR-Strahlungsquelle oder UV-Strahlungsquelle; Auslage 12
    4. 4. Bogenanleger 01; Kaltfolienauftrageinrichtung 03; Offset-Druckeinrichtung 04; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Trockner 09 mit IR-Strahlungsquelle und/oder Heißluft; Auslage 12
    5. 5. Bogenanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle für Dispersionslack; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09 mit Heißluft und/oder IR-Strahlungsquelle; mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11; Auslage 12
    6. 6. Bogenanleger 01; Offset-Druckeinrichtung 04; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle; mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11; Auslage 12
    7. 7. Bogenanleger 01; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Trockner 09 mit Heißluft und/oder IR-Strahlungsquelle; Auslage 12
    8. 8. Bogenanleger 01; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit UV-Strahlungsquelle; Trockner 09 mit UV-Strahlungsquelle; Auslage 12
    9. 9. Bogenanleger 01; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit UV-Strahlungsquelle; Trockner 09 mit UV-Strahlungsquelle; mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11; Auslage 12
    10. 10. Bogenanleger 01; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle; Offset-Druckeinrichtung 04; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09 mit Heißluft und/oder IR-Strahlungsquelle; Auslage 12
    11. 11. Magazinanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09 mit Heißluft und/oder IR-Strahlungsquelle; Auslage 12
    12. 12. Magazinanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit IR-Strahlungsquelle; Trockner 09 mit Heißluft und/oder IR-Strahlungsquelle; mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11; Auslage 12
    13. 13. Magazinanleger 01; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07 mit UV-Strahlungsquelle; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09 mit UV-Strahlungsquelle; Auslage 12
  • Dabei ist mindestens eine der mit der mindestens einen Non-Impact-Druckeinrichtung 06 zusammenwirkenden Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 07; 08; 09; 11; 12 zur Beteiligung an der Bearbeitung der Bogen jeweils in Abhängigkeit davon ausgewählt, ob die insbesondere mit der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 auf den jeweiligen Bogen aufzutragende Druckfarbe als eine wasserbasierte Druckfarbe bzw. Tinte oder als eine durch ultraviolette Strahlung aushärtende Druckfarbe bzw. Tinte ausgebildet ist. Damit ist die jeweilige Maschinenanordnung die Bogen jeweils mit einer wasserbasierten Druckfarbe oder mit einer durch ultraviolette Strahlung aushärtenden Druckfarbe bedruckend ausgebildet.
  • Eine hier beispielhaft genannte vorteilhafte Maschinenanordnung weist mehrere Bearbeitungsstationen zur Bearbeitung von Bogen auf, wobei in Transportrichtung T der Bogen mehrere Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 nacheinander zur Inline-Bearbeitung dieser Bogen angeordnet sind, wobei wenigstens eine dieser Bearbeitungsstationen 06 als eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ausgebildet ist, wobei eine in Transportrichtung T der Bogen der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 vorgeordnete erste Bearbeitungsstation 01 als ein Bogenanleger 01 oder als ein Magazinanleger 01 ausgebildet ist, wobei eine zwischen der ersten Bearbeitungsstation 01 und der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 angeordnete Bearbeitungsstation 08 als eine jeweils einen Lack auf die Bogen auftragende erste Beschichtungseinrichtung 08 ausgebildet ist, wobei zwischen der ersten Beschichtungseinrichtung 08 und der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ein erster Trockner 07 angeordnet ist, wobei eine mindestens einen Transportzylinder 39 aufweisende erste Transportzylinderanordnung die Bogen vom ersten Trockner 07 zur Non-Impact-Druckeinrichtung 06 transportierend angeordnet ist, wobei in Transportrichtung T der Bogen nach der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ein zweiter Trockner 07 angeordnet ist, wobei eine Einrichtung zur Übergabe der von der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 kommenden Bogen an eine zweite Beschichtungseinrichtung 08 vorgesehen ist, wobei der zweiten Beschichtungseinrichtung 08 ein dritter Trockner 09 nachgeordnet ist, wobei in Transportrichtung T der Bogen nach dem dritten Trockner 09 eine Auslage 12 für die Bogen angeordnet ist. Dabei kann zwischen dem dritten Trockner 09 und der Auslage 12 zusätzlich noch eine mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11 angeordnet sein. Ferner ist in Transportrichtung T der Bogen vor der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 z. B. eine eine Kaltfolie auftragende Beschichtungseinrichtung 03 angeordnet. Die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 weist entlang des Transportweges der Bogen vorzugsweise mehrere jeweils einzeln gesteuerte Tintenstrahldrucker auf. Im Wirkungsbereich der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 sind die Bogen vorzugsweise jeweils auf einer Transporteinrichtung plan aufliegend geführt, wobei die Transporteinrichtung zumindest im Wirkungsbereich der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 für die Bogen jeweils einen gekrümmten Transportweg aufweist, wobei die Transporteinrichtung im Wirkungsbereich der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 als ein mehrfachgroßer Druckzylinder 22 ausgebildet ist. In Transportrichtung T der Bogen ist vor der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 z. B. eine Übergabeeinrichtung angeordnet, wobei die Übergabeeinrichtung die Bogen z. B. jeweils zumindest in ihrem Axialregister und/oder Umfangsregister registerhaltig relativ zur Druckposition der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ausrichtet, wobei die Übergabeeinrichtung z. B. eine den jeweiligen Bogen mittels Saugluft haltende Saugtrommel aufweist. Diese Maschinenanordnung ist die Bogen insbesondere jeweils mit einer wasserbasierten Druckfarbe oder mit einer durch ultraviolette Strahlung aushärtenden Druckfarbe bedruckend ausgebildet. Diese Maschinenanordnung ist insbesondere unterschiedliche Verpackungsmittel produzierend ausgebildet. Die Einrichtung zur Übergabe der von der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 kommenden Bogen an die zweite Beschichtungseinrichtung 08 ist z. B. als eine mindestens einen Transportzylinder 39 aufweisende zweite Transportzylinderanordnung ausgebildet.
  • Fig. 2 zeigt beispielhaft eine Maschinenanordnung mit mehreren Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gemäß der vorstehend genannten Produktionslinie Nr. 6. Bogen werden in einem Bogenanleger 01 z. B. mit einem Saugkopf 41 einzeln von einem Stapel aufgegriffen und nacheinander in einem Takt von z. B. 10.000 Stück pro Stunde z. B. an eine Offset-Druckeinrichtung 04 mit z. B. vier in einer Reihe angeordneten Druckwerken 86 übergeben. Für eine Übergabe der Bogen von einem zum nächsten der in einer Reihe angeordneten Druckwerke 86 ist jeweils ein Rotationskörper, insbesondere ein Zylinder, vorzugsweise eine Transfertrommel 43 vorgesehen, die jeweils zwischen zwei unmittelbar benachbarten Druckwerken 86 angeordnet ist. Die Offset-Druckeinrichtung 04 übernimmt die ihr vom Bogenanleger 01 zugeführten Bogen z. B. mit einem Schwinggreifer 13 und leitet die Bogen an eine z. B. einfachgroß ausgebildeten, also an ihrem Umfang jeweils nur ein einziges Substrat transportierenden Übergabetrommel 14 der Offset-Druckeinrichtung 04, wobei die Bogen dann in der Offset-Druckeinrichtung 04 in einem Greiferschluss von einem zum nächsten Druckwerk 86 geführt werden. In der Offset-Druckeinrichtung 04 werden die Bogen zumindest einseitig bedruckt. Beim Vorhandensein einer zwischen den Druckeinrichtungen 04 angeordneten Wendeeinrichtung 23 können die Bogen in der Offset-Druckeinrichtung 04 auch beidseitig bedruckt werden, d. h. im Schön- und Widerdruck. Nach dem Durchlauf durch die hier z. B. als Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildeten Bearbeitungsstation 04 wird der betreffende vorzugsweise vierfarbig bedruckte Bogen mittels der ersten Transportzylinderanordnung an mindestens eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 übergeben. Die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 weist vorzugsweise mehrere, z. B. fünf linear in einer Reihe angeordnete insbesondere jeweils einzeln gesteuerte Tintenstrahldrucker auf, die z. B. in den Druckfarben Cyan, Magenta, Yellow und/oder Schwarz sowie vorzugsweise zusätzlich mindestens einer kundenspezifischen Druckfarbe wie z. B. Orange und/oder Grün und/oder Violett drucken. Danach erfolgt eine Trocknung der in der Offset-Druckeinrichtung 04 mit mindestens einem statischen Druckbild und in der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 mit mindestens einem sich ändernden oder zumindest veränderlichen Druckbild versehenen Bogen in einem Trockner 07 bzw. Zwischentrockner 07 vorzugsweise mit Heißluft und/oder mit einer IR-Strahlungsquelle. Wiederum danach werden die Bogen in einer mechanischen Weiterverarbeitungseinrichtung 11 z. B. durch Stanzen und/oder Rillen und/oder Ausbrechen von Nutzen aus dem jeweiligen Bogen weiterverarbeitet. Letztlich werden die Bogen und/oder jeweils aus den Bogen gelöste Nutzen in einer Auslage 12 gesammelt, insbesondere gestapelt. Im Wirkungsbereich des ersten Greifersystems 16 bzw. des ersten Kettenförderers 16 kann jeweils entlang des für die Bogen vorgesehenen Transportweges eine Auslage 12, insbesondere eine Mehrstapelauslage vorgesehen sein. Ebenso ist in Transportrichtung T der Bogen z. B. nach der mechanischen Weiterverarbeitungseinrichtung 11 eine Mehrstapelauslage angeordnet. Wie aus der Fig. 2 ersichtlich, weist jede der in der Maschinenanordnung in Transportrichtung T der Bogen nach dem Bogenanleger 01 bis zur Auslage 12 vorgesehenen Bearbeitungsstationen 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11 jeweils mindestens einen Transportzylinder 39 oder sonstigen bogenführenden Zylinder 22; 38; 43; 44 auf, wobei der betreffende Transportzylinder 39 oder sonstige bogenführende Zylinder 22; 38; 43; 44 jeweils mehrfachgroß, vorzugsweise mindestens zweifachgroß ausgebildet ist. Wie in den Fig. 2 bis 13 dargestellt, ist zumindest ein in der die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 aufweisenden Bearbeitungsstation 06 angeordneter Druckzylinder 22; 38 zumindest dreifachgroß, vorzugsweise vierfachgroß ausgebildet. Die Beschichtungseinrichtung 02; 08, d. h. insbesondere die Primerauftrageinrichtung 02 und/oder die Lackiereinrichtung 08 weisen für den Bogentransport jeweils vorzugsweise einen zweifachgroßen Transportzylinder 39 oder sonstigen bogenführenden Zylinder 43; 44 auf. In der Maschinenanordnung sind mit Ausnahme des betreffenden in der mindestens einen die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 aufweisenden Bearbeitungsstation 06 angeordneten Druckzylinders 22; 38 alle übrigen Transportzylinder 39 oder sonstigen bogenführenden Zylinder 43; 44 beispielsweise gleichgroß, insbesondere zweifachgroß ausgebildet.
  • Die im Anleger 01, insbesondere im Bogenanleger 01 von einem Stapel aufgegriffenen Bogen werden beabstandet voneinander einzeln z. B. durch die z. B. Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildete der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 vorgeordnete Bearbeitungsstation 02; 03; 04 mit einer ersten Transportgeschwindigkeit transportiert. Die von der der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 vorgeordneten z. B. als Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildeten Bearbeitungsstation 02; 03; 04 an die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 übergebenen Bogen werden in dieser Non-Impact-Druckeinrichtung 06 mit einer zweiten Transportgeschwindigkeit transportiert, wobei die in der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 geltende zweite Transportgeschwindigkeit i. d. R. geringer ist als die z. B. in der Offset-Druckeinrichtung 04 geltende erste Transportgeschwindigkeit. Zur Anpassung der z. B. in der Offset-Druckeinrichtung 04 geltenden ersten Transportgeschwindigkeit an die i. d. R. geringere in der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 geltende zweite Transportgeschwindigkeit wird z. B. die zwischen direkt aufeinanderfolgenden Bogen bestehende Bogenlücke, d. h. der Abstand, der sich z. B. aufgrund einer Greiferkanalbreite für die im Greiferschluss z. B. durch die Offset-Druckeinrichtung 04 transportierten Bogen ergibt, bei der Übergabe dieser Bogen z. B. von der Offset-Druckeinrichtung 04 an die Non-Impact-Druckeinrichtung 06 vorzugsweise verringert, wobei eine solche Abstandsverringerung bezogen auf ihren ursprünglichen Abstand z. B. im Bereich zwischen 1% und 98% liegt. Damit werden direkt aufeinanderfolgende Bogen auch in der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 voneinander beabstandet transportiert, jedoch mit einer i. d. R. geringeren Bogenlücke bzw. mit einem geringeren Abstand als z. B. in der Offset-Druckeinrichtung 04 und demzufolge auch mit einer geringeren zweiten Transportgeschwindigkeit. Diese zweite Transportgeschwindigkeit wird vorzugsweise beibehalten, wenn in der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 bedruckte Bogen zunächst an einen Zwischentrockner 07 oder Trockner 09 und von dort z. B. mittels eines Anlegetisches an eine mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11 weiter bis zur Auslage 12 transportiert werden. Jedoch können die Bogen von ihrer zweiten Transportgeschwindigkeit auch auf eine dritte Transportgeschwindigkeit gebracht werden, wenn dies die der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 nachgeordnete z. B. als mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11 ausgebildete Bearbeitungsstation 08; 09; 11 erfordert, wobei die dritte Transportgeschwindigkeit i. d. R. höher ist als die zweite Transportgeschwindigkeit und z. B. wieder der insbesondere in der Offset-Druckeinrichtung 04 geltenden ersten Transportgeschwindigkeit entspricht. Vor der mechanischen Weiterverarbeitungseinrichtung 11 ist z. B. die zweite Transportzylinderanordnung vorgesehen, welche die aus dem Zwischentrockner 07 oder Trockner 09 kommenden Bogen aufgreift und zur mechanischen Weiterverarbeitungseinrichtung 11 transportiert. Auch im Bereich der mechanischen, in Reihe z. B. mehrere Bearbeitungswerke 46 aufweisenden Weiterverarbeitungseinrichtung 11 ist für eine Übergabe der Bogen von einer zur nächsten der in einer Reihe angeordneten Bearbeitungswerke 46 jeweils ein Rotationskörper, insbesondere ein Zylinder, vorzugsweise eine Transfertrommel 44 vorgesehen, die jeweils zwischen zwei benachbarten Bearbeitungswerken 46 angeordnet ist. Eines der Bearbeitungswerke 46 ist z. B. als ein Stanzwerk, insbesondere als ein Rotationsstanzwerk, ein anderes Bearbeitungswerk 46 z. B. als ein Rillwerk ausgebildet. Das betreffende Bearbeitungswerk 46 ist die mechanische Weiterverarbeitung der Bogen vorzugsweise in einem Zusammenwirken mit einem den jeweiligen Bogen transportierenden Zylinder ausführend ausgebildet. Nach ihrer mechanischen Weiterverarbeitung werden die Bogen und/oder aus ihnen herausgetrennte Nutzen z. B. mittels eines Kettenförderers 21 zur Auslage 12 transportiert und dort gesammelt, vorzugsweise gestapelt.
  • Die Bogen werden vom Ausgang der z. B. als Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildeten der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 vorgeordneten Bearbeitungsstation 02; 03; 04 zumindest bis zum Ausgang des Zwischentrockners 07 oder Trockners 09, vorzugsweise bis zum Anfang der der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 nachgeordneten z. B. als mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11 ausgebildeten Bearbeitungsstation 08; 09; 11 jeweils mittels einer mehrteiligen, d. h. aus mehreren in Transportrichtung T der Bogen nacheinander angeordneten Baugruppen, insbesondere Transporteinheiten bestehenden Transporteinrichtung transportiert, wobei die Transporteinrichtung vorzugsweise mehrere mehrfachgroße Transportzylinder 39 aufweist. Bei Bedarf kann auch zwischen der Offset-Druckeinrichtung 04 und der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ein Zwischentrockner 07 oder ein Trockner 09 angeordnet sein.
  • Der Fig. 2 ist auch entnehmbar, dass die jeweiligen Rotationsachsen von Bearbeitungszylindern, wie z. B. dem Druckzylinder 22 oder den jeweiligen Zylindern der Primerauftrageinrichtung 02, der Lackiereinrichtung 08 oder einem Trockner 07, und einem einem dieser Bearbeitungszylinder in Transportrichtung T der Substrate unmittelbar nachgeordneten oder unmittelbar vorgeordneten Transportzylinder vertikal versetzt angeordnet sind. So bildet eine durch die Rotationsachse eines Bearbeitungszylinders und die Rotationsachse eines unmittelbar nachgeordneten Transportzylinders oder einer Transfertrommel verlaufende Gerade zu einer Horizontalen einen spitzen Winkel α1, und/oder eine durch die Rotationsachse eines Bearbeitungszylinders und die Rotationsachse eines unmittelbar vorgeordneten Transportzylinders oder einer Transfertrommel verlaufende Gerade zu einer Horizontalen einen spitzen Winkel α2 im Bereich zwischen 15° und 30°, vorzugsweise zwischen 20° und 25°, insbesondere 22,5°, wobei die Horizontale z. B. jeweils durch die Rotationsachse des betreffenden Transportzylinders oder durch die Rotationsachse der betreffenden Transfertrommel verläuft. Der zum nachgeordneten Transportzylinder oder zur nachgeordneten Transfertrommel gerichtete Winkel α1 liegt z. B. im Bereich zwischen dem Einfachen und dem Doppelten des zum vorgeordneten Transportzylinder gerichteten Winkels a2, vorzugsweise zwischen dem 1,3-fachen und dem 1,7-fachen, insbesondere beträgt er das 1,5-fache des zum vorgeordneten Transportzylinder gerichteten Winkels a2.
  • In den Fig. 3 bis 8 sind weitere Maschinenanordnungen jeweils mit mehreren Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 beispielhaft und schematisch dargestellt, wobei die jeweiligen Bezugszeichen die zuvor erläuterten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 und weitere ihrer jeweiligen Aggregate bezeichnen.
  • In der Fig. 3 ist eine Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gezeigt: Bogenanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02 oder Lackiereinrichtung 08; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09; Auslage 12.
  • In der Fig. 4 ist eine Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gezeigt: Bogenanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Trockner 09; Auslage 12.
  • In der Fig. 5 ist eine Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gezeigt: Bogenanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07; Lackiereinrichtung 08; Zwischentrockner 07; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09; Auslage 12.
  • In der Fig. 6 ist eine Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gezeigt: Bogenanleger 01; einer ersten Offset-Druckeinrichtung 04; Kaltfolienauftrageinrichtung 03; vier weiteren Offset-Druckeinrichtungen 04 in Reihenbauweise; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Trockner 09; Auslage 12.
  • In der Fig. 7 ist eine aufgrund ihrer Länge in einem Versatz dargestellte Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gezeigt: Bogenanleger 01; einer ersten Offset-Druckeinrichtung 04; Kaltfolienauftrageinrichtung 03; vier weiteren Offset-Druckeinrichtungen 04 in Reihenbauweise; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09; zwei mechanische Weiterverarbeitungseinrichtungen 11 in Reihenbauweise; Auslage 12.
  • In der Fig. 8 ist eine Maschinenanordnung mit folgenden in Transportrichtung T des Bedruckstoffes hintereinander angeordneten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 gezeigt: Magazinanleger 01; Primerauftrageinrichtung 02; Zwischentrockner 07; Non-Impact-Druckeinrichtung 06; Zwischentrockner 07; Lackiereinrichtung 08; Trockner 09; Auslage 12.
  • Wie bereits erwähnt, ist vorgesehen, mit den zuvor beschriebenen Maschinenanordnungen, die jeweils mehrere Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 zur Bearbeitung von Bogen und für den Transport dieser Bogen mindestens eine Transportvorrichtung aufweisen, Bogen unterschiedlichen Formats, d. h. von unterschiedlicher Länge und/oder Breite zu bearbeiten. Daher unterscheiden sich die i. d. R. rechteckförmigen Bogen z. B. in ihrer jeweiligen Länge, wobei sich diese Länge jeweils in Transportrichtung T dieser Bogen erstreckt. Um bei Verwendung einer insbesondere als eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 ausgebildeten Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12, der mehrere Bogen sequentiell zugeführt werden, die Produktivität der jeweiligen Maschinenanordnung bei vergleichsweise kürzeren Bogen, d. h. bei Bogen kleineren Formats gegenüber sonst großformatigeren in dieser Maschinenanordnung bearbeiteten Bogen, nicht zu verringern, wird ein Verfahren mit folgenden Verfahrensschritten vorgeschlagen:
  • Verfahren zum Betrieb einer mehrere Bogen einer Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 sequentiell zuführenden Transportvorrichtung, bei dem zum Bearbeiten durch dieselbe Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 Bogen unterschiedlicher sich jeweils in Transportrichtung T dieser Bogen erstreckender Länge verwendet werden, wobei die der Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 nacheinander zuzuführenden Bogen von der Transportvorrichtung jeweils in einem Abstand transportiert werden, wobei die Transportvorrichtung den zu transportierenden Bogen jeweils eine Transportgeschwindigkeit aufprägt, wobei der zwischen unmittelbar aufeinander folgenden Bogen bestehende Abstand für Bogen verschiedener sich jeweils in Transportrichtung T dieser Bogen erstreckender Länge durch eine Veränderung der von der Transportvorrichtung den betreffenden Bogen aufzuprägenden Transportgeschwindigkeit konstant gehalten wird, wobei die Transportgeschwindigkeit des in Transportrichtung T nachfolgenden Bogens im Verhältnis zu der Transportgeschwindigkeit des unmittelbar vorausgehenden Bogens verändert wird. Dabei werden die der betreffenden Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 nacheinander zuzuführenden Bogen zum Erreichen und/oder zum Beibehalten einer von der Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 zu erbringenden hohen Produktivität von der Transportvorrichtung jeweils vorzugsweise in einem minimalen, aber i. d. R. von Null verschiedenen Abstand transportiert. Der Abstand zwischen in Transportrichtung T aufeinanderfolgenden Bogen, d. h. zwischen der sich quer zur Transportrichtung T erstreckenden hinteren Kante des vorhergehenden Bogens und der sich quer zur Transportrichtung T erstreckenden Vorderkante des unmittelbar nachfolgenden Bogens, liegt z. B. im Bereich zwischen 0,5 mm und 50 mm, vorzugsweise bei weniger als 10 mm. Wenn ein Bogen kürzerer Länge in der betreffenden Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 nach einem Bogen größerer Länge zu bearbeiten ist, wird der Bogen kürzerer Länge von der Transportvorrichtung durch eine Erhöhung seiner Transportgeschwindigkeit beschleunigt. Umgekehrt wird ein Bogen größerer Länge von der Transportvorrichtung durch eine Verringerung seiner Transportgeschwindigkeit verlangsamt, wenn der Bogen größerer Länge in der betreffenden Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 nach einem Bogen kürzerer Länge zu bearbeiten ist. Als Bearbeitungsstation 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 wird vorzugsweise eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06 verwendet, deren Produktivität i. d. R. dann am größten ist, wenn ihr die von ihr zu bedruckenden Bogen ungeachtet ihres jeweiligen Formats in einem konstanten minimalen Abstand aufeinanderfolgend zugeführt werden. Wenn in der betreffenden Maschinenanordnung der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 eine z. B. als eine Offset-Druckeinrichtung 04 ausgebildete Bearbeitungsstation 04 vorgeordnet ist, werden in der Offset-Druckeinrichtung 04 bedruckte Bogen unabhängig von ihrem jeweiligen Format mit der einer Produktionsgeschwindigkeit dieser Offset-Druckeinrichtung 04 entsprechenden Transportgeschwindigkeit der Transportvorrichtung zugeführt, wobei diese diesen Bogen von der Offset-Druckeinrichtung 04 vorgegebene Transportgeschwindigkeit während ihres Transports mit der Transportvorrichtung an die einer Verarbeitungsgeschwindigkeit der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 entsprechende Transportgeschwindigkeit anzupassen ist. Wenn diese Bogen ungeachtet ihres jeweiligen Formats zusätzlich noch jeweils in einem konstanten Abstand zueinander der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 zugeführt werden sollen, werden Bogen größerer Länge weniger verlangsamt als kürzere Bogen, jedoch wird in jedem Fall eine Verringerung ihrer jeweiligen Transportgeschwindigkeit erforderlich sein, weil die Verarbeitungsgeschwindigkeit der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 i. d. R. geringer ist als die Produktionsgeschwindigkeit der Offset-Druckeinrichtung 04.
  • Der jeweilige Bogen wird während seines Transports von einer zur nächsten Bearbeitungsstation 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 und/oder auch innerhalb dieser jeweils als ein Modul ausgebildeten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 jeweils von der jeweiligen in Transportrichtung T der Bogen hintereinander mehrere Transportzylinder aufweisenden Transportvorrichtung vorzugsweise jeweils kraftschlüssig und/oder formschlüssig durch Haltemittel, z. B. durch Saugluft und/oder durch Greifer gehalten.
  • In einer bevorzugten Ausführung wird die dem betreffenden Bogen aufzuprägende Transportgeschwindigkeit von einer z. B. an einem Leitstand der Maschinenanordnung angeordneten vorzugsweise elektronischen Steuereinheit eingestellt, wobei die Steuereinheit die Einstellung der Transportgeschwindigkeit insbesondere zur Einhaltung des konstanten Abstands zwischen aufeinanderfolgenden Bogen z. B. in einem Regelkreis vornimmt. Es ist z. B. vorgesehen, dass ein der mechanischen Weiterverarbeitungseinrichtung 11 zuzuführender Bogen durch den Schwinggreifer 19 und die z. B. einfachgroß ausgebildeten Übergabetrommel 31 von der zweiten Transportgeschwindigkeit auf die dritte Transportgeschwindigkeit gebracht wird, was bedeutet, dass der betreffende Bogen insbesondere durch die von der Steuereinheit gesteuerte Rotation der Übergabetrommel 31 beschleunigt wird.
  • Fig. 9 zeigt beispielhaft eine Maschinenanordnung mit mehreren Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12, wobei die Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 in Transportrichtung T der Substrate hintereinander angeordnet sind. Die aneinandergereihten Bearbeitungsstationen 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 sind jeweils als ein eigenständig funktionsfähiges Modul ausgebildet, wobei jedes der Module jeweils eine in einem eigenen Gestell montierte Maschineneinheit bildet. In der bevorzugten Ausführung weisen diejenigen Module, die als eine Beschichtungseinrichtung 02; 03; 08 (d. h. Primerauftrageinrichtung 02, Kaltfolienauftrageinrichtung 03 oder Lackiereinrichtung 08) oder als ein Trockner 07; 09 oder als eine Druckeinrichtung 04; 06 oder als eine mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung 11 ausgebildet sind, jeweils eine Substratführungseinheit 24 und eine Substratbearbeitungseinheit 26 auf. Die Substratführungseinheit 24 weist zum Transport der Substrate z. B. eine Transportzylinderanordnung mit einem oder mehreren Transportzylindern 39 oder einer oder mehreren Transfertrommeln 43; 44 auf, wobei die Transportzylinder 39 oder Transfertrommeln 43; 44 mehrfachgroß, vorzugsweise doppeltgroß oder dreifachgroß ausgebildet sind. Die Substratbearbeitungseinheit 26 weist je nach Art der jeweiligen Bearbeitungsstation 01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12 z. B. die eigentliche Beschichtungseinrichtung 02; 03; 08 oder den Trockner 07; 09 oder mindestens ein Druckwerk 86; 87; 88 der Druckeinrichtung 04; 06 oder mindestens ein Bearbeitungswerk 46 der mechanischen Weiterverarbeitungseinrichtung 11 auf. Die Substratführungseinheit 24 und die Substratbearbeitungseinheit 26 weisen an ihrer Fügestelle jeweils eine im Wesentlichen horizontale Fügefläche auf und bilden so zu sagen ein Unterbaumodul 24 und ein Oberbaumodul 26.
  • Die in der Fig. 9 dargestellte Maschinenanordnung ist eine Maschinenanordnung für den Schön- und Wiederdruck und weist ausgehend von einem als Bogenanleger 01 oder Magazinanleger 01 ausgebildeten, gestapelte Substrate nacheinander z. B. mit einem Saugkopf 41 ergreifenden Anleger 01 und einem nachgeordneten Schwinggreifer 13 mit einer Übergabetrommel 14 in Transportrichtung T der Substrate (Bogen) hintereinander eine Beschichtungseinrichtung 02; 03; 08 insbesondere in Form einer ersten Primerauftrageinrichtung 02 und danach einen ersten Trockner 07 auf. Die derart vorderseitig vorbehandelten Substrate werden dann einer jeweils die Vorderseite der Substrate bedruckenden ersten Non-Impact-Druckeinrichtung 06 mit einem ersten Druckzylinder 22 zugeführt, wobei dieser erste Druckzylinder 22 vorzugsweise dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildet ist, was bedeutet, dass dieser erste Druckzylinder 22 an seinem Umfang mindestens so viele Halteelemente aufweist, dass an seinem Umfang hintereinander drei oder vier Substrate jeweils durch einen Kraftschluss und/oder durch einen Formschluss haltend angeordnet oder zumindest anordenbar sind. Im Regelfall ist jedem am Umfang des Druckzylinders 22 zu haltenden Substrat jeweils mindestens ein Haltemittel oder Halteelement zugeordnet, wobei diejenigen Halteelemente, die unterschiedlichen Substraten zugeordnet sind, jeweils unabhängig voneinander, d. h. getrennt voneinander betätigbar sind. Als Greifer ausgebildete Halteelemente sind insbesondere in einem an der Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders 22 geöffneten Kanal angeordnet, wobei sich der jeweilige Kanal jeweils an der Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders 22 axial erstreckt. Das bedeutet bei z. B. vier entlang des Umfangs des betreffenden Druckzylinders 22 anordenbaren Substraten, dass der betreffende Druckzylinder 22 vier Kanäle aufweist, wobei in jedem Kanal jeweils mindestens ein Halteelement angeordnet ist. In einem Kanal können z. B. auch mindestens zwei Haltelemente angeordnet sein, wobei eines dieser Halteelemente eine in Transportrichtung T der Substrate hintere Kante von einem ersten dieser Substrate hält und ein anderes dieser Halteelemente eine in Transportrichtung T der Substrate vordere Kante von einem dem ersten Substrat am Umfang des betreffenden Druckzylinders 22 unmittelbar nachfolgenden zweiten Substrat hält. Entlang eines Teils des Umfangs des ersten Druckzylinders 22 sind nacheinander vorzugsweise mehrere Inkjetdruckeinrichtungen angeordnet, wobei ein radialer Abstand zwischen einer Tintenaustrittsöffnung der betreffenden Inkjetdruckeinrichtung und einer Oberseite des an der Mantelfläche des betreffenden rotierenden Druckzylinders 22 gehaltenen Substrates bei dessen Passieren der betreffenden Inkjetdruckeinrichtung vorzugsweise nur wenige Millimeter, insbesondere nur etwa 1 mm beträgt. In der bevorzugten Ausführung folgt der ersten Non-Impact-Druckeinrichtung 06 eine als ein reines Transportmodul ausgebildete Substratführungseinheit 24 ohne weitere Substratbearbeitungseinheit 26. Auch dieses Transportmodul ist in einem eigenen Gestell angeordnet. Diese Substratführungseinheit 24 ermöglicht in dieser Maschinenanordnung die Ausbildung einer ausreichend breiten Quergalerie, welche ihrerseits z. B. für Wartungs- und/oder Reparaturarbeiten die Zugänglichkeit zur ersten Non-Impact-Druckeinrichtung 06 verbessert. In einer anderen Ausführung ist alternativ oder zusätzlich eine als ein reines Transportmodul ausgebildete Substratführungseinheit 24 ohne weitere Substratbearbeitungseinheit 26 der ersten Non-Impact-Druckeinrichtung 06 vorgeordnet. Durch die Anordnung des z. B. zwei doppeltgroße Transportzylinder oder Transfertrommeln aufweisenden Transportmoduls in der Maschinenanordnung wird erreicht, dass ein horizontaler Abstand a zwischen der Mantelfläche des Druckzylinders 22 und dem insbesondere doppeltgroß ausgebildeten Bearbeitungszylinder der in Transportrichtung T der Substrate nächsten Bearbeitungsstation mindestens dem doppelten Durchmesser d dieses Bearbeitungszylinders entspricht (Fig. 3). Nach der Substratführungseinheit 24 ist ein die bedruckte Vorderseite der Substrate trocknender zweiter Trockner 09 angeordnet. Dem zweiten Trockner 09 folgt z. B. eine Wendeeinrichtung 23, die es ermöglicht, dass im Fortgang auch die Rückseite der Substrate bedruckt werden kann. So wie zuvor für den Schöndruck, d. h. für das Bedrucken der Vorderseite beschrieben, werden die Substrate von der Wendeeinrichtung 23 kommend zuerst einer die Rückseite der Substrate behandelnden zweiten Primerauftrageinrichtung 02 und danach einem dritten Trockner 07 zugeführt. Es folgt eine jeweils die Rückseite der Substrate bedruckende zweite Non-Impact-Druckeinrichtung 37 mit einem zweiten Druckzylinder 38, wobei dieser zweite Druckzylinder 38 wiederum vorzugsweise dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildet ist, was bedeutet, dass dieser zweite Druckzylinder 38 an seinem Umfang so viele Haltemittel oder Halteelemente aufweist, dass an seinem Umfang hintereinander drei oder vier Substrate jeweils durch einen Kraftschluss und/oder durch einen Formschluss haltend angeordnet oder zumindest anordenbar sind. Entlang eines Teils des Umfangs des zweiten Druckzylinders 38, d. h. an dessen Peripherie sind nacheinander vorzugsweise mehrere, z. B. mindestens vier oder insbesondere sieben Inkjetdruckeinrichtungen angeordnet, wobei diese Inkjetdruckeinrichtungen z. B. die Druckfarben Cyan, Magenta, Yellow und/oder Black sowie z. B. mindestens eine der Sonderfarben Orange und/oder Grün und/oder Violett verdrucken. Die Wendeeinrichtung 23 ist in Transportrichtung T der Substrate also zwischen der ersten Non-Impact-Druckeinrichtung 06 und der zweiten Non-Impact-Druckeinrichtung 37 angeordnet. Auch nach und/oder vor der zweiten Non-Impact-Druckeinrichtung 37 ist aus demselben Grund wie zuvor erläutert vorzugsweise jeweils eine Substratführungseinheit 24 ohne weitere Substratbearbeitungseinheit 26 angeordnet. Es folgt ein vierter Trockner 09 zum Trocknen der bedruckten Rückseite der Substrate. In der bevorzugten Ausführung ist danach eine Lackiereinrichtung 08 vorgesehen. Die lackierten Substrate werden anschließend in einem weiteren Trockner 09 getrocknet, wobei dieser Trockner 09 z. B. im Transportweg einer als ein Kettenförderer 21 ausgebildeten Transporteinrichtung angeordnet ist, wobei diese Transporteinrichtung die Substrate zu einer Auslage 12, insbesondere zu einer Mehrstapelauslage transportiert und dort auslegt. In der in der Fig. 9 beispielhaft dargestellten Maschinenanordnung sind die jeweiligen jeweils eine Transportzylinderanordnung aufweisenden Substratführungseinheiten 24 abgesehen von den beiden Druckzylindern 22 vorzugsweise jeweils doppeltgroß ausgebildet, so dass am Umfang der jeweiligen Transportzylinder 39 oder Transfertrommeln 43; 44 jeweils zwei Substrate hintereinander angeordnet oder zumindest anordenbar sind. Die Trockner 07; 09 sind z. B. als ein UV-Trockner oder als ein IR-Trockner oder als ein Mikrowellen-Trockner ausgebildet, gegebenenfalls in Kombination mit einem Heißlufttrockner. Die UV-Trockner und/oder IR-Trockner sind z. B. jeweils als ein LED-Trockner ausgebildet. Ein Mikrowellen-Trockner arbeitet mit Mikrowellen mit einer Frequenz im Bereich von z. B. 2 bis 300 GHz, bevorzugt 2,45 bis 22,35 GHz. Es kann auch vorgesehen sein, dass in einem Trockner zumindest jeweils zwei der genannten Trocknungsverfahren jeweils in Kombination verwendet werden.
  • In der Wendeeinrichtung 23 erfolgt die Wendung in der Regel nach dem Prinzip der Hinterkantenwendung. Die Wendeeinrichtung 23 kann beispielsweise als Drei-Trommel-Wendung oder als Ein-Trommel-Wendung ausgebildet sein. In der Drei-Trommel-Wendung sind drei Substratführungszylinder angeordnet. In Transportrichtung T der Substrate ist dabei beispielsweise eine einfachgroße oder doppeltgroße Übergabetrommel, eine vorzugsweise doppeltgroße Speichertrommel und eine vorzugsweise einfachgroße Wendetrommel angeordnet. Ein einfachgroßer Zylinder kann dabei ein Substrat maximalen Formates umfangsseitig aufnehmen. Ein einfachgroßer Zylinder weist z. B. in einem Offset-Druckwerk so bezogen auf den Durchmesser eines z. B. als Plattenzylinder ausgebildeten Formzylinders den gleichen Durchmesser auf, wohingegen ein doppeltgroßer Zylinder einen doppelt großen Durchmesser aufweist.
  • Die Wendetrommel ist insbesondere mit einem Wendegreifersystem und die Speichertrommel ist dann mit je mindestens einem Substrathaltesystem pro substrattragender Mantelfläche ausgestattet. Die Substrathaltesysteme sind vorzugsweise als ein Greifersystem für die in Transportrichtung T vordere Kante des Substrates ausgebildet. Vorzugsweise sind auch Fixierelemente für den hinteren Bereich eines Substrates vorgesehen, die vorzugsweise jeweils als ein Saugersystem ausgebildet sind. Die Saugersysteme sind vorzugsweise mit verstellbaren hinteren Mantelsegmenten verbunden und in Umfangsrichtung relativ gegenüber den Greifersystemen an vorderen Mantelsegmenten verstellbar, so dass Substrate vom maximalen bis minimalen Format in der Betriebsart Schöndruck und/oder in der Betriebsart Schön- und Widerdruck im vorderen und hinteren Bereich auf der Speichertrommel gehalten werden können. Unterhalb von Speichertrommel und/oder Wendetrommel sind Substratführungselemente zur Führung der Substrate anordenbar. Weiterbildend ist der Wendeeinrichtung 23 eine Leitrakel zum Führen des Substrates zwischen der Speichertrommel und Wendetrommel zugeordnet.
  • Fig. 10 zeigt beispielhaft eine Maschinenanordnung für die einseitige Bearbeitung von Substraten, insbesondere für deren einseitigen Druck. Die Substrate werden von einem Anleger 01 kommend mittels eines Schwinggreifers 13 einer z. B. einfachgroß ausgebildeten Übergabetrommel 14 übergeben und von dort über eine z. B. nur einen einzigen Transportzylinder 39 oder nur eine einzige Transfertrommel 43; 44 aufweisenden Substratführungseinheit 24 einer jeweils die Vorderseite der Substrate bedruckenden Non-Impact-Druckeinrichtung 06 mit einem dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildeten Druckzylinder 22 zugeführt. Um die Auflage der Substrate auf der Mantelfläche des Druckzylinders 22 zu verbessern, d. h. ein Niederhalten des auf der Mantelfläche des Druckzylinders 22 aufliegenden Substrates zu unterstützen, sind in Drehrichtung des Druckzylinders 22 vor der an dessen Umfang angeordneten mindestens einen Non-Impact-Druckeinrichtung 06 z. B. eine Blaslufteinrichtung 27 und/oder ein Andrückelement 28 z. B. in Form einer Glättwalze oder Anbügelwalze vorgesehen, wobei sich die Blaslufteinrichtung 27 und/oder das Andrückelement 28 jeweils orthogonal zur Transportrichtung T der Substrate vorzugsweise jeweils über deren gesamte Breite erstrecken. Es folgt z. B. eine Substratführungseinheit 24 mit einer mindestens zwei Transportzylinder 39 oder Transfertrommeln 43; 44 aufweisenden Transportzylinderanordnung. Es schließen sich danach ein Trockner 07 und eine Lackiereinrichtung 08 an. Die lackierten Substrate werden anschließend in einem weiteren Trockner 09 getrocknet, wobei dieser Trockner 09 z. B. wieder im Transportweg einer als ein Kettenförderer 21 ausgebildeten Transporteinrichtung angeordnet ist, wobei diese Transporteinrichtung die Substrate zu einer Auslage 12 transportiert und dort auslegt. Die Substratführungseinheiten 24 weisen mit Ausnahme des Druckzylinders 22 z. B. jeweils doppeltgroß ausgebildete Transportzylinder 39 oder Transfertrommeln 43; 44 auf. Die der Non-Impact-Druckeinrichtung 06 vorzugsweise nachgeordnete oder auch vorgeordnete Substratführungseinheit 24 mit einer mindestens zwei Transportzylinder 39 oder Transfertrommeln 43; 44 aufweisenden Transportzylinderanordnung erstreckt sich in Transportrichtung T der Substrate über eine Länge, die mindestens dem eineinhalbfachen Durchmesser des betreffenden Transportzylinders 39 oder der betreffenden Transfertrommel 43; 44 entspricht.
  • Die Figuren 11 bis 13 zeigen beispielhaft jeweils eine Maschinenanordnung für die einseitige Bearbeitung von Substraten, insbesondere für deren einseitigen Druck, wobei nach dem Anleger 01 z. B. eine Primerauftrageinrichtung 02 und ein Trockner 07 vorgesehen sind. Es folgen in der Maschinenanordnung in Transportrichtung T der Substrate eine Non-Impact-Druckeinrichtung 06, eine Substratführungseinheit 24, ein weiterer Trockner 07, eine Lackiereinrichtung 08 und ein z. B. im Transportweg einer als ein Kettenförderer 21 ausgebildeten Transporteinrichtung angeordneter Trockner 09, wobei diese Transporteinrichtung die Substrate zu einer Auslage 12 transportiert und dort auslegt.
  • In der Maschinenanordnung der Fig. 11 ist der Druckzylinder 22 z. B. vierfachgroß ausgebildet. Der vierfachgroße Druckzylinder 22 übernimmt die zu bedruckenden Substrate von einer unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel 43, die in dem dargestellten Beispiel dreifachgroß ausgebildet ist. In der Maschinenanordnung der Fig. 12 ist der Druckzylinder 22 ebenfalls vierfachgroß ausgebildet, jedoch übergibt der vierfachgroße Druckzylinder 22 die bedruckten Substrate an eine diesem Druckzylinder 22 unmittelbar nachgeordnete dreifachgroß ausgebildete Transfertrommel 44. Fig. 12 zeigt den vierfachgroß ausgebildeten Druckzylinders 22 mit einer diesem Druckzylinder 22 unmittelbar vorgeordneten doppeltgroß ausgebildeten Transfertrommel 43. Somit können dem Druckzylinder 22 eine mehrfachgroß ausgebildete Transfertrommel 43 unmittelbar vorgeordnet und eine mehrfachgroß ausgebildete Transfertrommel 44 unmittelbar nachgeordnet sein. Die Mantelfläche des Druckzylinders 22 und die Mantelfläche insbesondere der diesem Druckzylinder 22 unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel 43 sind z. B. derart gegeneinander angestellt oder zumindest anstellbar, dass zwischen ihnen ein das jeweilige Substrat führender Spalt 32 ausgebildet ist, wobei die jeweilige Weite dieses Spaltes 32 vorzugsweise in Abhängigkeit vom jeweiligen Substrat, insbesondere von dessen Materialstärke, d. h. dessen Dicke oder Grammatur eingestellt ist, wobei die Grammatur des Substrates z. B. in einem Bereich zwischen 7 g/m2 und 600 g/m2 liegt. Die vorzugsweise stufenlos variabel einstellbare Weite des Spaltes 32 liegt z. B. im Bereich von 0 bis 3 mm, insbesondere 0,1 mm bis 1 mm.
  • In der Maschinenanordnung der Fig. 13 sind der Druckzylinder 22 und die diesem Druckzylinder 22 unmittelbar vorgeordnete Transfertrommel 43 jeweils dreifachgroß ausgebildet. Die Maschinenanordnungen der Figuren 11 bis 13 unterscheiden sich jeweils durch das Format des Druckzylinders 22 und einer diesem Druckzylinder 22 unmittelbar vorgeordneten oder nachgeordneten Transfertrommel 43; 44. Ein vierfachgroß ausgebildeter Druckzylinder 22, wie in der Fig. 12 beispielhaft dargestellt, hat einen Durchmesser z. B. von etwa 1.200 mm. Eine z. B. mit diesem Druckzylinder 22 zusammenwirkende doppeltgroß ausgebildete Transfertrommel 43 hat einen Durchmesser z. B. von etwa 600 mm. Das jeweilige Format von Druckzylinder 22 und einer diesem Druckzylinder 22 unmittelbar vorgeordneten oder nachgeordneten Transfertrommel 43; 44 ist durch die Anzahl der an deren jeweiligem Umfang hintereinander vorgesehenen Felder 51; 52; 53; 54 zum Anordnen von jeweils mindestens einem Substrat und/oder der Anzahl der insbesondere in Verbindung mit diesen Feldern 51; 52; 53; 54 angeordneten Halteelemente bestimmt, wobei die Halteelemente die jeweiligen Substrate jeweils durch einen Kraftschluss und/oder durch einen Formschluss am Umfang des betreffenden Druckzylinders 22 oder der betreffenden Transfertrommel 43; 44 halten. Am Umfang des betreffenden Druckzylinders 22 sind in einem radialen Abstand von vorzugsweise nur wenigen Millimetern, insbesondere nur etwa 1 mm zwischen einer Tintenaustrittsöffnung der betreffenden Inkjetdruckeinrichtung und der Oberseite des an der Mantelfläche des betreffenden rotierenden Druckzylinders 22 gehaltenen Substrates bei dessen Passieren der betreffenden Inkjetdruckeinrichtung jeweils mehrere Inkjetdruckeinrichtungen und zusätzlich z. B. jeweils eine Blaslufteinrichtung 27 und/oder ein Andrückelement 28 z. B. in Form einer Glättwalze angeordnet, wobei sich die Blaslufteinrichtung 27 und/oder das Andrückelement 28 jeweils orthogonal zur Transportrichtung T der Substrate vorzugsweise jeweils über deren gesamte Breite erstrecken. Die Glättwalze weist z. B. einen eigenen rotativen Antrieb, z. B. einen vorzugsweise elektrischen, von einer Steuereinheit steuerbaren oder regelbaren Motor auf, mit welchem ein leichter Schlupf, d. h. eine Drehzahldifferenz zur Rotation des betreffenden Druckzylinders 22 eingestellt oder zumindest einstellbar ist. Der Schlupf dient der Straffung des jeweiligen an den Druckzylinder 22 übergebenen Substrates.
  • Die in den Fig. 2 bis 13 dargestellten Maschinenanordnungen sind besonders vorteilhaft i. V. m. UV-härtenden Druckfarben z. B. im Verpackungsdruck für Lebensmittel oder Kosmetika verwendet oder zumindest verwendbar.
  • Fig. 14 ist eine Detaildarstellung eines z. B. vierfachgroß ausgebildeten Druckzylinders 22; 38 und einer diesem Druckzylinder 22; 38 unmittelbar vorgeordneten doppeltgroß ausgebildeten, auch Zuführtrommel oder Zuführzylinder genannten Transfertrommel 43, wobei diese Transfertrommel 43 mehrere, insbesondere zwei z. B. exzentrisch verstellbare Zylinderflächen 29 aufweist. Der Transfertrommel 43 ist ihrerseits in Transportrichtung T der Substrate z. B. mindestens ein z. B. zweifachgroß oder dreifachgroß ausgebildeter Transferzylinder 39 vorgeordnet, wobei auch zwischen der Transfertrommel 43 und dem dieser Transfertrommel 43 unmittelbar vorgeordneten Transferzylinder 39 ein vorzugsweise bedruckstoffabhängig, insbesondere in Abhängigkeit von der Materialstärke der Substrate eingestellter oder zumindest einstellbarer Spalt ausgebildet oder zumindest ausbildbar ist. Ebenso kann dem Druckzylinder 22; 38 ein weiterer, in der Fig. 14 nicht dargestellter z. B. zweifachgroß oder dreifachgroß ausgebildeter Transferzylinder 39 oder eine zweifachgroß oder dreifachgroß ausgebildete Transfertrommel 44 jeweils unmittelbar nachgeordnet sein. Ein vierfachgroß ausgebildeter Druckzylinder 22; 38 weist in Umfangsrichtung hintereinander vier Felder 51; 52; 53; 54 auf, in denen jeweils ein Substrat an der Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders 22; 38 gehalten werden können. Benachbart aufeinander folgende Felder 51; 52; 53; 54 sind jeweils z. B. durch einen Kanal 62 oder durch eine Zylindergrube 62 voneinander getrennt. Die vorzugsweise kompressibel und/oder elastisch ausgebildeten Zylinderflächen 29 der Transfertrommel 43 oder die komplette Transfertrommel 43 als Ganzes sind z. B. jeweils in einem z. B. als Exzenterbuchse ausgebildeten Exzenterlager 31 gelagert und damit exzentrisch verstellbar, insbesondere von einer Steuereinheit fernverstellbar. Die Mantelfläche des Druckzylinders 22; 38 und die Transfertrommel 43 sind z. B. derart gegeneinander angestellt oder zumindest anstellbar, dass zwischen ihnen der das jeweilige Substrat führende Spalt 32 ausgebildet ist, wobei die jeweilige Weite dieses Spaltes 32 vorzugsweise in Abhängigkeit von der Materialstärke, d. h. der Dicke oder Grammatur des jeweiligen Substrates eingestellt ist. Mit der exzentrischen Verstellung der Zylinderflächen 29 der Transfertrommel 43 oder der kompletten Transfertrommel 43 als Ganzes ist vorzugsweise gleichzeitig sowohl der Spalt 32 zwischen der Mantelfläche des Druckzylinders 22; 38 und der Mantelfläche der Transfertrommel 43 als auch der Spalt zwischen dieser Transfertrommel 43 und dem ihr unmittelbar vorgeordneten Transferzylinder 39 insbesondere bedruckstoffabhängig eingestellt oder zumindest einstellbar.
  • Ein vierfachgroß ausgebildeter Druckzylinder 22; 38 hat einen Durchmesser z. B. von etwa 1.200 mm. Eine doppeltgroß ausgebildete Transfertrommel 43 hat einen Durchmesser z. B. von etwa 600 mm. Unterhalb einer dem Druckzylinder 22; 38 vorgeordneten oder nachgeordneten Transfertrommel 43; 44 ist vorzugsweise mindestens ein Kammsauger 33 mit einem Leitblech 42 angeordnet (Fig. 19), wobei von der betreffenden Transfertrommel 43; 44 transportierte Substrate an diesem Leitblech 42 des Kammsaugers 33 entlang streifend transportiert werden. Der Kammsauger 33 ist eine transportierte Substrate abstützende Hilfseinrichtung, bei der anstelle einer im Wesentlichen geschlossenen Auflage für die Abstützung der zu transportierenden Substrate ein Leitblech 42 vorgesehen ist, wobei das Leitblech 42 - wie aus der Fig. 19 ersichtlich - mehrere insbesondere in einem Bereich unterhalb der betreffenden Transfertrommel 43; 44 feldartig angeordnete Saugöffnungen 47 und in seinen vorzugsweise beiden sich gegenüber liegenden sich in Umfangsrichtung der betreffenden Transfertrommel 43; 44 erstreckenden Randbereichen mehrere zur Transportrichtung T der zu transportierenden Substrate parallel zueinander angeordnete Zinken 36 aufweist, wobei diese Zinken 36 als eine lange und spitze Fortsätze des Leitbleches 42 aufweisende Zahnung ausgebildet sind. Zudem weist der Kammsauger 33 mindestens eine Saugeinrichtung 34 auf, mit welcher am Leitblech 42 abzustützende Substrate durch eine durch die Saugöffnungen 47 strömende von der Saugeinrichtung 34 erzeugte Saugluft in Richtung dieses Leitbleches 42 angesogen werden. Sofern der Druckzylinder 22; 38 in jeder seiner Zylindergruben 62 jeweils als Greifer ausgebildete Halteelemente zum Halten von mit dem betreffenden Druckzylinder 22; 38 zu transportierenden Substraten aufweist, ist das z. B. in Form einer Glättwalze ausgebildete Andrückelement 28 entweder beabstandet, d. h. unter Ausbildung eines z. B. auf die Dicke des Substrates einstellbaren Spaltes zur Mantelfläche dieses Druckzylinders 22; 38 angeordnet oder das Andrückelement 28 ist zwar unter Pressung an die Mantelfläche dieses Druckzylinders 22; 38 angestellt, weist aber Freistiche für einen Greiferdurchgang auf. Auch die z. B. kompressibel und/oder elastisch ausgebildeten Zylinderflächen 29 der dem Druckzylinder 22; 38 unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel 43 weisen vorzugsweise derartige Freistiche für den Durchgang der an der Mantelfläche des Druckzylinders 22; 38 angeordneten Greifer auf. Alternativ zum jeweiligen Freistich können die betreffenden Greifer in ihrer jeweiligen Zylindergrube 62 unter die Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders 22; 38 abgesenkt werden. Fig. 14 zeigt den Druckzylinder 22; 38 mit Greifern jeweils für das vorlaufende und das nachlaufende Ende eines jeden an der Mantelfläche dieses Druckzylinders 22; 38 zu haltenden Substrates, wobei einige Greifer in ihrer geöffneten, radial über die Mantelfläche dieses Druckzylinders 22; 38 herausragenden Betriebsstellung, andere in ihrer geschlossenen, insbesondere bündig mit der Mantelfläche dieses Druckzylinders 22; 38 abschließenden Betriebsstellung dargestellt sind. Das Andrückelement 28 benötigt die Freistiche, um eine Kollision mit Greifern zu vermeiden, die sich in ihrer jeweiligen geöffneten Betriebsstellung befinden.
  • Die Fig. 15 bis 18 zeigen beispielhaft eine Ausbildung des Bearbeitungszylinders, insbesondere des Druckzylinders 22; 38 jeweils als ein Saugzylinder, insbesondere als ein flächiger Saugzylinder. Fig. 15 zeigt den Saugzylinder in einer Schnittdarstellung. Der in diesem Beispiel als ein Saugzylinder ausgebildete Druckzylinder 22; 38 ist vorzugsweise vierfachgroß ausgebildet, was bedeutet, dass er an seiner Mantelfläche in Umfangsrichtung hintereinander vier Felder 51; 52; 53; 54 aufweist, in denen jeweils ein zu bedruckendes Substrat z. B. durch Saugluft gehalten wird oder zumindest gehalten werden kann. Zu diesem Zweck enden in einem Saugzylinder in jedem seiner Felder 51; 52; 53; 54 mehrere sich jeweils von seinem Inneren zu dessen Mantelfläche erstreckende Kanäle 56, in denen im Vergleich zum Umgebungsluftdruck durch eine Saugeinrichtung ein Unterdruck erzeugt oder zumindest erzeugbar ist. Diese Kanäle 56 - auch Saugbohrungen genannt - bilden an der Mantelfläche des Saugzylinders in dem jeweiligen Feld 51; 52; 53; 54 ein Saugbohrungsfeld aus. In jedem Saugbohrungsfeld wird ein auf der Mantelfläche des Saugzylinders aufliegendes Substrat großflächig angesaugt und dadurch gehalten. Die Größe des jeweiligen Saugbohrungsfeldes ist z. B. in Abhängigkeit vom Format des zu haltenden Substrates eingestellt oder zumindest einstellbar.
  • Fig. 16 zeigt eine perspektivische Ausschnittsvergrößerung des Saugzylinders der Fig. 15, wobei die z. B. matrixförmige Anordnung der an der Mantelfläche endenden Kanäle 56, d. h. das jeweilige Saugbohrungsfeld angedeutet ist. Zumindest oder nur am in Drehrichtung des Saugzylinders vorlaufenden Ende eines jeden Feldes 51; 52; 53; 54 ist eine Zahnung 57 vorgesehen, wobei insbesondere in Verbindung mit den jeweiligen Zähnen der Zahnung 57 jeweils ein z. B. als ein Sauger 58 ausgebildetes Haltemittel vorgesehen ist, wobei die jeweils als Sauger 58 ausgebildeten Haltemittel vorzugsweise im Bereich der Zähne der Zahnung 57 und nicht im Bereich der Zahnlücken dieser Zahnung 57 angeordnet sind. Die im Bereich der Zähne der Zahnung 57 vorgesehenen Sauger 58 sind z. B. in einer einzigen sich in Axialrichtung des Saugzylinders erstreckenden Reihe angeordnet. Die Sauger 58 des Saugzylinders werden z. B. kurz vor einem mit einer Zuführtrommel gebildeten Tangentenpunkt dieses Saugzylinders mit Saugluft beaufschlagt. In einer anderen Ausführung des Saugzylinders sind am vorlaufenden Ende eines jeden Feldes 51; 52; 53; 54 anstelle der dortigen Sauger 58 oder zusätzlich zu diesen Saugern 58 jeweils Greifer vorgesehen. Ein von einem dieser Greifer des Saugzylinders gebildeter Greiferschluss erfolgt z. B. im Tangentenpunkt dieses Saugzylinders mit der Glättwalze, d. h. der Greiferschluss ist zu diesem Zeitpunkt bzw. in dieser Drehwinkellage des Saugzylinders ausgeführt. Die Drehrichtung des Saugzylinders ist durch einen Richtungspfeil angedeutet.
  • Fig. 17 zeigt in einer perspektivischen Ausschnittsvergrößerung des Saugzylinders eine Variante in der Ausbildung der Mantelfläche des Saugzylinders. Anstelle der in der Fig. 16 gezeigten Mantelfläche mit Öffnungen für ins Innere des Saugzylinders gerichtete Kanäle 56 sind hier insbesondere in den Feldern 51; 52; 53; 54 sich in Umfangsrichtung erstreckende Stege 59 ausgebildet, auf denen ein angesaugtes Substrat aufliegen kann, wobei ein solches Substrat durch zwischen benachbarten Stegen 59 wirkende Saugluft an der Mantelfläche des Saugzylinders gehalten wird. Der Saugzylinder kann jeweils derart ausgebildet sein, dass ein in Drehrichtung des Saugzylinders nachlaufendes Ende jeden Feldes 51; 52; 53; 54 formatvariabel an eine Länge des an der Mantelfläche des Saugzylinders zu haltenden Substrates anpassbar ist. Diese längenbezogene Anpassbarkeit der jeweiligen Länge eines jeden Feldes 51; 52; 53; 54 jeweils in Umfangsrichtung des Saugzylinders ist in den Fig. 16 und 17 jeweils durch einen Doppelpfeil angedeutet. In einer besonders vorteilhaften Ausbildung des Saugzylinders sind am in Drehrichtung des Saugzylinders vorlaufenden Ende eines jeden Feldes 51; 52; 53; 54 jeweils Greifer und/oder Sauger 58 angeordnet, wohingegen am in Drehrichtung des Saugzylinders nachlaufenden Ende eines jeden Feldes 51; 52; 53; 54 jeweils Sauger 58 angeordnet sind, wobei mit Bezug auf den Saugzylinder eine Drehwinkelposition des nachlaufenden Endes eines ersten Feldes 51; 52; 53; 54 relativ zu dem vorlaufenden Ende eines dem betreffenden ersten Feld 51; 52; 53; 54 in Drehrichtung dieses Saugzylinders unmittelbar nachfolgenden zweiten Feldes 51; 52; 53; 54 in Abhängigkeit vom Format des in dem ersten Feld 51; 52; 53; 54 zu haltenden Substrates vorzugsweise auch während einer laufenden Rotation dieses Saugzylinders z. B. durch eine mechanische Verstellung von Teilen der Mantelfläche des Saugzylinders variabel eingestellt oder zumindest einstellbar ist. Es kann des Weiteren vorgesehen sein, dass der Saugzylinder im Bereich seines Minimalformates flächig ausgebildet ist (Fig. 16) und in seinem formatvariablen Bereich Stege 59 aufweist (Fig. 17).
  • Fig. 18 zeigt einen als Saugzylinder ausgebildeten Druckzylinder 22; 38 im Zusammenwirken mit einer als ein Zuführzylinder ausgebildeten Transfertrommel 43, wobei dieser Zuführzylinder 43 dem Saugzylinder unmittelbar vorgeordnet ist. Der Zuführzylinder 43 ist vorzugsweise doppeltgroß ausgebildet, so dass er an seinem Umfang zwei Substrate hintereinander aufnehmen kann. In einer anderen Variante ist der Zuführzylinder 43 dreifachgroß ausgebildet, so dass er an seinem Umfang drei Substrate hintereinander aufnehmen kann. In einer bevorzugten Ausführungsvariante ist das Verhältnis des Durchmessers des Druckzylinders 22; 38 zum Durchmesser des diesem Druckzylinder 22; 38 unmittelbar vorgeordneten Zuführzylinders 43 nicht exakt ganzzahlig, sondern der Durchmesser des Zuführzylinders 43 ist im Bereich zwischen 0,1% und 3% kleiner ausgebildet als ein ganzzahliger Teiler des Durchmessers des Druckzylinders 22; 38. Beispielsweise hat der Druckzylinder 22; 38 einen Durchmesser von 1.200 mm und der Zuführzylinder 43 einen Durchmesser von nur 598 mm anstelle von 600 mm, d. h. der Durchmesser des doppeltgroß ausgebildeten Zuführzylinders 43 ist kleiner als der ganzzahlige Teiler Zwei im Verhältnis zum vierfachgroß ausgebildeten Druckzylinder 22; 38 mit dem Durchmesser von 1.200 mm. Der Zuführzylinder 43 weist an seinem Umfang, d. h. an seiner Mantelfläche z. B. einen elastischen Aufzug auf, mit welchem er auf der Mantelfläche des insbesondere als ein Saugzylinder ausgebildeten Druckzylinders 22; 38 abrollt, d. h. abrollend angestellt oder zumindest anstellbar ist. In einer vorteilhaften Ausführung weist die Transfertrommel 43 den gegenüber ihrer z. B. doppeltgroßen Ausbildung geringfügig kleineren Durchmesser auf, damit die mit einem Aufzug belegte Transfertrommel 43 an der Mantelfläche des Druckzylinders 22; 38 keine Pressung erzeugt. Der Zuführzylinder 43 hält die Substrate z. B. jeweils mittels Greifer 61. Wenn der Saugzylinder nicht kanalfrei ausgebildet ist, weist auch er z. B. in sich jeweils axial erstreckenden an der Mantelfläche geöffneten Kanälen 62 oder Zylindergruben 62 jeweils mindestens einen Greifer auf, so genannte Sicherheitsgreifer, die ein Substrat zu halten vermögen, falls die Saugluft einmal gestört ist oder ausfällt. Am Saugzylinder können sowohl Greifer zum Halten des vorlaufenden Endes des jeweiligen Substrates als auch Greifer zum Halten des nachlaufenden Endes des jeweiligen Substrates vorgesehen sein. Diese Greifer des Saugzylinders greifen z. B. in die Zahnlücken der am Saugzylinder ausgebildeten Zahnung 57. Fig. 18 zeigt diejenige Drehwinkellage von Saugzylinder und Zuführzylinder 43, bei der ein Substrat von der Zuführzylinder 43 an den Saugzylinder übergebbar ist. Die jeweiligen Zylindergruben 62 und Greifer von Zuführzylinder 43 und Saugzylinder sind in ihrer jeweiligen Drehwinkellage und Betriebsstellung für eine Übergabe eines Substrates vom Zuführzylinder 43 an den Saugzylinder miteinander synchronisiert. Die Beaufschlagung des Saugzylinders, d. h. von dessen Saugern 58 und/oder Saugbohrungsfeldern jeweils mit Saugluft ist z. B. in Abhängigkeit von einer Drehwinkellage des Saugzylinders geschaltet oder zumindest schaltbar. Die Übergabe eines Substrates von der Zuführzylinder 43 an den Saugzylinder ist somit allein durch die Aktivierung der Sauger 58 möglich, jedoch auch in Verbindung mit den Greifern, sowohl denjenigen des Zuführzylinders 43 als auch denjenigen des Saugzylinders. In einer weiteren Ausgestaltungsvariante ist vorgesehen, den Zuführzylinder 43 bzw. die Transfertrommel ebenfalls als eine Speichertrommel bzw. als eine Saugtrommel auszubilden, die vergleichbare Merkmale wie die zuvor in Verbindung mit dem Druckzylinder 22; 38 beschriebenen aufweist, so dass ein jedes Substrat von dieser Speichertrommel bzw. Saugtrommel bereits gestrafft an den insbesondere als ein Saugzylinder ausgebildeten Bearbeitungszylinder, insbesondere Druckzylinder 22; 38 übergeben wird. Jedes Substrat gelangt dann schon in seine Strecklage, bevor es an den Druckzylinder 22; 38 übergeben wird, wobei die Strecklage denjenigen Zustand des Substrates bezeichnet, in welchem dessen Hinterkante im Bezug zu dessen Vorderkante passgenau fixiert ist. Alternativ wird die Strecklage des Substrates erst dann hergestellt, wenn das betreffende Substrat auf der Mantelfläche des Druckzylinders 22; 38 angeordnet wird. Letztere Ausführung setzt eine zuverlässige, wiederholgenaue Führung des Substrates vom Zuführzylinder 43 zum Druckzylinder 22; 38 voraus, wohingegen erstere Ausführung einen Zeitgewinn und eine höhere Betriebssicherheit bedeutet, da das Substrat bereits auf dem Zuführzylinder 43 in seine Strecklage gebracht wird.
  • Es kann vorgesehen sein, dass im Inneren eines mit einem Druckzylinder 22; 38 zusammenwirkenden Zuführzylinders 43 ein Trockner 07; 09 angeordnet ist, mit welchem vom Zuführzylinder 43 transportierte, z. B. zuvor geprimerte Substrate getrocknet werden. Ein solcher Trockner 07; 09 trocknet ein Substrat z. B. durch eine Bestrahlung mit infraroter oder UV-Strahlung und/oder durch Heißluft.
  • Die Non-Impact-Druckeinrichtungen 06; 37 sind in der bevorzugten Ausführung der jeweiligen Maschinenanordnung jeweils als Inkjetdruckeinrichtungen ausgebildet. Derartige Inkjetdruckeinrichtungen weisen jeweils zumindest einen Düsenbalken auf. Zumindest ein Düsenbalken erstreckt sich bevorzugt orthogonal zu dem vorgesehenen Transportweg des Bedruckstoffs bzw. Substrates über eine Arbeitsbreite der Druckmaschine. Der zumindest eine Düsenbalken weist bevorzugt zumindest eine Reihe von Düsen auf. Die zumindest eine Reihe von Düsen weist in einer Querrichtung gesehen bevorzugt über die gesamte Arbeitsbreite der Druckmaschine und/oder Breite des Ballens des zumindest einen ersten Zentralzylinders, d. h. Druckzylinders 22; 38 in beispielsweise regelmäßigen Abständen Düsenöffnungen, d. h. Tintenaustrittsöffnungen auf. Die Düsen sind bevorzugt auf mehrere Druckköpfe verteilt. Eine die Düsenöffnungen umgebende Fläche des jeweiligen Druckkopfs wird bevorzugt Düsenfläche genannt.
  • Bevorzugt weist jeder Düsenbalken zumindest einen Tragkörper auf. An dem Tragkörper sind direkt oder bevorzugt indirekt, beispielsweise über Positioniereinrichtungen und/oder insbesondere als Ausrichteinrichtung ausgebildete Verbindungselemente die Druckköpfe dieses Düsenbalkens befestigt. Der Düsenbalken selbst ist bevorzugt über zumindest eine Stelleinrichtung relativ zu einem Gestell des Druckaggregats, d. h. der betreffenden Bearbeitungsstation 06, und/oder relativ zu einer Rotationsachse eines Zentralzylinders des Druckaggregats bewegbar angeordnet. Ein Stellweg der Stelleinrichtung weist in einer ersten Ausführungsform ausschließlich in einer Stellrichtung, die zumindest eine Komponente in einer zu der Rotationsachse des Zentralzylinders radialen Richtung aufweist und die weiter bevorzugt ausschließlich radial zu der Rotationsachse des Zentralzylinders orientiert ist. Der Stellweg der Stelleinrichtung weist in einer zweiten Ausführungsform der Stelleinrichtung über zumindest 75 %, weiter bevorzugt zumindest 90 % seiner gesamten Länge in einer Stellrichtung, die zumindest eine Komponente in einer zu der Rotationsachse des Zentralzylinders parallelen Richtung aufweist und die weiter bevorzugt ausschließlich parallel zu der Rotationsachse des Zentralzylinders orientiert ist. Ein kleiner Teil des Stellwegs weist dann bevorzugt dennoch in einer radialen Richtung, um Beschädigungen der Druckköpfe zu vermeiden.
  • Die Stellbewegung mittels der Stelleinrichtung dient beispielsweise dazu, Druckköpfe zugänglich zu machen für Wartungsarbeiten und/oder Reinigungsarbeiten und/oder einen einzelnen oder gruppenweisen Austausch eines oder mehrerer Druckköpfe. Insbesondere kann durch die Stellbewegung mittels der Stelleinrichtung ein temporärer Zugang für eine Reinigungseinrichtung zu jeweiligen Druckköpfen geschaffen werden.
  • Bevorzugt sind in der Querrichtung nebeneinander mehrere Druckköpfe an dem zumindest einen Düsenbalken angeordnet, deren Düsenflächen beispielsweise die Form eines Rechtecks, aber weiter bevorzugt die Form eins Trapezes und/oder eines Parallelogramms aufweisen. Da üblicherweise solche einzelnen Druckköpfe nicht bis zu einem Rand ihres Gehäuses mit Düsen versehen sind, müssen Druckköpfe bezüglich der Querrichtung überlappend angeordnet werden. Die zumindest eine Reihe von Düsen ist bevorzugt nicht als eine einzige lineare Aneinanderreihung von Düsen ausgebildet, sondern ergibt sich als Summe mehrerer einzelner, weiter bevorzugt zweier, in Umfangsrichtung versetzt zueinander angeordneter Aneinanderreihungen von Düsen. Dazu sind unterschiedliche Ausführungsformen möglich.
  • In einer ersten Ausführungsform sind beispielsweise zumindest zwei und weiter bevorzugt genau zwei sich in der Querrichtung erstreckende Reihen von Druckköpfen in Umfangsrichtung des ersten Zentralzylinders versetzt zueinander angeordnet, bevorzugt so, dass in Querrichtung aufeinander folgende Druckköpfe bevorzugt abwechselnd einer der zumindest zwei Reihen von Druckköpfen angehören, bevorzugt immer abwechselnd einer ersten und einer zweiten von zwei Reihen von Druckköpfen . Zwei solche Reihen von Druckköpfen bilden eine Doppelreihe von Druckköpfen.
  • In einer zweiten Ausführungsform weisen die Druckköpfe aneinander angepasste Gehäuseformen auf. Beispielsweise weist eine jeweilige Düsenfläche jedes Druckkopfs und/oder zumindest eine jeweilige den Druckkopf in seiner Ausstoßrichtung begrenzende Fläche des Druckkopfs eine von einer Rechteckform abweichende Form auf, insbesondere die Form eines bevorzugt symmetrischen Trapezes und/oder eines Parallelogramms. Dadurch können die Düsenflächen von benachbarten Druckköpfen auf die Querrichtung bezogen überlappen und die Druckköpfe dennoch auf die Querrichtung bezogen direkt nebeneinander angeordnet sein, insbesondere ohne in einer Transportrichtung T versetzt zueinander angeordnet zu sein. Eine solche Reihe von Druckköpfen wird beispielsweise schräg überlappende Reihe von Druckköpfen genannt.
  • Insbesondere sind zumindest im Druckbetrieb in Umfangsrichtung bezüglich des zumindest einen ersten Zentralzylinders mehrere Reihen von Druckköpfen, beispielsweise zumindest vier Doppelreihen und weiter bevorzugt zumindest sieben Doppelreihen von Druckköpfen oder bevorzugt zumindest vier Reihen von schräg überlappenden Druckköpfen und weiter bevorzugt zumindest sieben Reihen von schräg überlappenden Druckköpfen nacheinander auf den zumindest einen ersten Zentralzylinder ausgerichtet angeordnet.
  • Jeder Doppelreihe von Druckköpfen oder schräg überlappenden Reihe von Druckköpfen ist bevorzugt ein Beschichtungsmittel, insbesondere eine Druckfarbe einer bestimmten Farbe zugeordnet und/oder zuordenbar, beispielsweise jeweils eine der Farben Schwarz, Cyan, Gelb und Magenta oder Orange, Grün, Violett oder ein Lack, beispielsweise ein Klarlack. Beispielsweise sind jeweils einem Beschichtungsmittel zwei Doppelreihen von Druckköpfen oder zwei schräg überlappende Reihen von Druckköpfen zugeordnet. Der zumindest eine Druckkopf arbeitet zur Erzeugung von Beschichtungsmitteltropfen bevorzugt nach dem drop-on-demand-Verfahren, bei dem Beschichtungsmitteltropfen bei Bedarf gezielt erzeugt werden.
  • In einem regulären Druckbetrieb sind alle Druckköpfe ortsfest angeordnet. Dadurch wird eine dauerhafte passergerechte und/oder registergerechte Ausrichtung aller Düsen sichergestellt. Es gibt unterschiedliche Situationen, in denen abgesehen von der Bewegung mittels der Stelleinrichtung eine definierte Ausrichtbewegung der Druckköpfe notwendig ist. Die jeweilige Ausrichtbewegung der Druckköpfe erfolgt bevorzugt mittels zumindest einer Positioniereinrichtung.
  • Bevorzugt ist zumindest eine Positioniereinrichtung angeordnet, mittels der zumindest ein Druckkopf in seiner Lage eingestellt werden kann, insbesondere in seiner Lage relativ zu anderen Druckköpfen des Druckaggregats und/oder zu anderen Druckköpfen, die dem selben Düsenbalken angehören und/oder in seiner Lage bezüglich der Querrichtung und/oder in seiner Lage bezüglich einer Schwenkachse, die parallel zu seiner Düsenausstoßrichtung orientiert ist. Bevorzugt sind mehrere Positioniereinrichtungen angeordnet. Beispielsweise ist jedem Druckkopf eine eigene Positioniereinrichtung zugeordnet. Bevorzugt ist jedoch zumindest eine derartige Positioniereinrichtung mehreren Druckköpfen gemeinsam zugeordnet, insbesondere derart, dass mehrere Druckköpfe gemeinsam mittels der ihnen zugeordneten gemeinsamen Positioniereinrichtung in ihrer Lage eingestellt werden können, insbesondere in ihrer Lage relativ zu dem gemeinsamen Düsenbalken und/oder relativ zu anderen Druckköpfen die an diesem gemeinsamen Düsenbalken angeordnet sind und/oder in ihrer Lage bezüglich der Querrichtung und/oder in ihrer Lage bezüglich einer Schwenkachse, die parallel zu deren Düsenausstoßrichtung orientiert ist.
  • Beispielsweise weist die zumindest eine Positioniereinrichtung zumindest einen Grundkörper auf. Bevorzugt ist der zumindest eine Druckkopf an dem zumindest einen Grundkörper angeordnet. Weiter bevorzugt sind mehrere, insbesondere zumindest drei und bevorzugt zumindest vier Druckköpfe an dem zumindest einen Grundkörper angeordnet. Der Grundkörper ist bevorzugt einteilig ausgebildet.
  • Der jeweilige Druckkopf einerseits ist mit dem Grundkörper andererseits beispielsweise über zumindest ein Verbindungselement verbunden. Das zumindest eine Verbindungselement ist beispielsweise als Ausrichteinrichtung ausgebildet. Mittels der Ausrichteinrichtung ist der jeweilige Druckkopf bevorzugt individuell zu dem Grundkörper ausrichtbar, insbesondere manuell und/oder in seiner Lage bezüglich der Querrichtung und/oder in seiner Lage bezüglich einer Schwenkachse, die parallel zu seiner Düsenausstoßrichtung orientiert ist. Auf diese Weise können bevorzugt mehrere, insbesondere zumindest drei und weiter bevorzugt zumindest vier Druckköpfe relativ zu dem Grundkörper und damit auch zueinander ausgerichtet werden.
  • Bevorzugt sind diese mehreren, insbesondere zumindest drei und weiter bevorzugt zumindest vier Druckköpfe und der Grundkörper jeweils Bestandteil einer ersten Baugruppe . Die Druckköpfe der ersten Baugruppe werden beispielsweise außerhalb des Druckaggregats relativ zu dem Grundkörper und damit auch zueinander ausgerichtet. Dadurch können diese mit entsprechendem Werkzeug und/oder unter Zuhilfenahme einer die relative Lage erfassenden Kamera und/oder mit besonders guter Zugänglichkeit zu dem Grundkörper und damit auch zueinander ausgerichtet werden. Dadurch wird eine in sich besonders präzise ausgerichtete jeweilige erste Baugruppe erzeugt.
  • Bevorzugt ist der jeweilige Düsenbalken mehrere solcher ersten Baugruppen tragend angeordnet. Bevorzugt sind diese mehreren ersten Baugruppen über jeweils eigene Positioniereinrichtungen in ihrer jeweiligen Lage relativ zu dem Tragkörper dieses Düsenbalkens einstellbar. Bevorzugt sind demnach an einem Tragkörper mehrere Positioniereinrichtungen angeordnet. Bevorzugt sind an einem Tragkörper zumindest indirekt über die Positioniereinrichtungen mehrere erste Baugruppen angeordnet, insbesondere mittels der mehreren Positioniereinrichtungen jeweils in ihrer Lage relativ zu dem Tragkörper einstellbar. Beispielsweise sind an einem Tragkörper zumindest indirekt über die Positioniereinrichtungen die Druckköpfe zweier schräg überlappender Reihen von Druckköpfen angeordnet.
  • Durch Bewegen des Tragkörpers können dann sämtliche daran direkt oder indirekt befestigten Druckköpfe bewegt werden, insbesondere ohne ihrer relativen Ausrichtung zueinander verändert zu werden.
  • Um festzulegen, welcher Druckkopf oder welche Gruppe von Druckköpfen in welchem Ausmaß und in welcher Richtung bewegt werden muss, um ein optimales Druckergebnis zu erzeugen, wird bevorzugt zumindest ein Testdruckbild gedruckt und untersucht. Aus dem Ergebnis werden Einstellungen für Positioniereinrichtungen ermittelt, die dann manuell und/oder mittels jeweiliger Positionierantriebe eingestellt werden. Die Einstellungen der einzelnen Ausrichteinrichtungen werden bevorzugt manuell ermittelt und/oder eingestellt, sind aber alternativ ebenfalls über zumindest ein Testdruckbild ermittelbar.
  • Bevorzugt ist zumindest ein als erster Druckbildsensor ausgebildeter Sensor angeordnet, insbesondere an einer Stelle entlang des Transportwegs des Bedruckstoffs nach dem ersten Druckwerk. Der zumindest eine erste Druckbildsensor ist beispielsweise als erste Zeilenkamera oder als erste Flächenkamera ausgebildet. Der zumindest eine erste Druckbildsensor ist beispielsweise als zumindest ein CCD-Sensor und/oder als zumindest ein CMOS-Sensor ausgebildet. Mittels dieses zumindest einen ersten Druckbildsensors und einer entsprechenden Auswerteeinheit, beispielsweise der übergeordneten Maschinensteuerung, wird bevorzugt eine Ansteuerung aller in Umfangsrichtung des zumindest einen ersten Zentralzylinders hintereinander liegender und/oder wirkender Druckköpfe und/oder Doppelreihen von Druckköpfen und/oder schräg überlappender Reihen von Druckköpfen des ersten Druckwerks überwacht und/oder geregelt. In einer ersten Ausführungsform des zumindest einen Druckbildsensors ist nur ein erster Druckbildsensor angeordnet, dessen Sensorfeld die gesamte Breite des Transportwegs des Bedruckstoffs umfasst. In einer zweiten Ausführungsform des zumindest einen Druckbildsensors ist nur ein erster Druckbildsensor angeordnet, der in der Querrichtung bewegbar ausgebildet ist. In einer dritten Ausführungsform des zumindest einen Druckbildsensors sind mehrere Druckbildsensoren angeordnet, deren jeweilige Sensorfelder jeweils bezüglich der Querrichtung unterschiedliche Bereiche des Transportwegs des Bedruckstoffs umfassen.
  • Eine Lage von Bildpunkten, die von Beschichtungsmitteltropfen gebildet werden, die aus einem jeweils ersten Druckkopf stammen, wird bevorzugt mit einer Lage von Bildpunkten verglichen, die von Beschichtungsmitteltropfen gebildet werden, die aus einem jeweils zweiten, in Umfangsrichtung des zumindest einen ersten Zentralzylinders und/oder in der vorgesehenen Transportrichtung T des Bedruckstoffs nach dem jeweils ersten Druckkopf angeordneten und/oder in der Querrichtung zu dem Druckkopf angeordneten liegenden Druckkopf stammen. Dies geschieht bevorzugt unabhängig davon, ob diese jeweils ersten und zweiten, in Umfangsrichtung des zumindest einen ersten Zentralzylinders hintereinander liegenden und/oder wirkenden Druckköpfe ein gleiches oder ein unterschiedliches Beschichtungsmittel verarbeiten. Es wird bevorzugt eine Abstimmung der Lagen der aus unterschiedlichen Druckköpfen stammenden Druckbilder überwacht. Bei gleichen Beschichtungsmitteln wird ein registerhaltiges Zusammenfügen von Teilbildern überwacht. Bei unterschiedlichen Beschichtungsmitteln wird ein Passer oder Farbregister überwacht. Bevorzugt wird mit den Messwerten des zumindest einen Druckbildsensors auch eine Qualitätskontrolle des Druckbildes durchgeführt.
  • Bevorzugt ist zumindest ein Einstellungssensor angeordnet. Weiter bevorzugt sind zumindest zwei Einstellungssensoren angeordnet. Der zumindest eine Einstellungssensor und insbesondere die zumindest zwei Einstellungssensoren dienen dazu, Daten zu relativen Einstellungen von mehreren, beispielsweise zumindest vier Druckköpfen oder Gruppen von Druckköpfen zueinander zu erfassen. Bevorzugt ist der zumindest eine Einstellungssensor oder sind die zumindest zwei Einstellungssensoren optische Sensoren. Solche relativen Einstellungen sind beispielsweise relative geometrische Positionierungen der Druckköpfe oder Gruppen von Druckköpfen und/oder relative Ansteuerzeitpunkte, insbesondere Tropfenausstoßzeitpunkte der Druckköpfe und/oder Gruppen von Druckköpfen . Bei den relativen Einstellungen handelt es sich zusätzlich oder alternativ beispielsweise um relative Einstellungen, die zumindest eine Farbdichte und/oder zumindest eine Flächendeckung und/oder zumindest eine Punktgröße von erzeugten Bildpunkten betreffen. Im Folgenden werden die relativen Einstellung auf geometrische Positionierungen und/oder Ansteuerzeitpunkte, insbesondere Tropfenausstoßzeitpunkte bezogen. Die beschriebenen Vorrichtungen und/oder Vorgänge betreffen jedoch auch die anderen genannten relativen Einstellungen, soweit sich daraus keine Widersprüche ergeben.
  • Der zumindest eine Einstellungssensor und insbesondere die zumindest zwei Einstellungssensoren sind bevorzugt zumindest als Positionssensoren ausgebildet. Die zumindest zwei Einstellungssensoren, insbesondere Positionssensoren sind beispielsweise als Kameras und/oder als CCD-Sensoren und/oder als ein CMOS-Sensoren ausgebildet. Die zumindest zwei Einstellungssensoren, insbesondere Positionssensoren dienen bevorzugt dazu, direkt oder indirekt eine relative Lage und/oder Ansteuerung jeweils zumindest zweier Druckköpfe und/oder Gruppen von Druckköpfen zueinander zu erfassen. Für ein bevorzugtes indirektes Erfassen ist der zumindest eine Einstellungssensor und insbesondere sind die zumindest zwei Einstellungssensoren bevorzugt auf den Bedruckstoff ausrichtbar und/oder ausgerichtet und/oder auf den für den Transport von Bedruckstoff vorgesehenen Transportweg ausgerichtet und/oder ausrichtbar angeordnet und/oder auf zumindest einen Übertragungskörper ausgerichtet und/oder ausrichtbar angeordnet.
  • Bevorzugt ist zumindest zeitweise eine jeweilige Lage des Zielbereichs zumindest eines neu und/oder wieder angeordneten Druckkopfs relativ zu einer Lage des Zielbereichs zumindest eines bereits zuvor angeordneten Druckkopfs und/oder zumindest einer neu und/oder wieder angeordneten Gruppe von Druckköpfen relativ zu einer Lage des Zielbereichs zumindest einer bereits zuvor angeordneten Gruppen von Druckköpfen erfassbar. Dies geschieht bevorzugt anhand eines Vergleichs von relativen Lagen von durch die jeweiligen Druckköpfe erzeugten Bildpunkten auf dem Bedruckstoff mittels eines gemeinsamen Einstellungssensors, insbesondere Positionssensors. Diese relativen Lagen der Bildpunkte werden bevorzugt mittels einer Auswerteeinheit, beispielsweise der übergeordneten Maschinensteuerung ausgewertet.
  • Als zumindest ein Einstellungssensor wird hierfür beispielsweise der bereits beschriebene zumindest eine erste Druckbildsensor eingesetzt. Bevorzugt werden jedoch andere Einstellungssensoren als der bereits beschriebene zumindest eine erste Druckbildsensor eingesetzt, beispielsweise auf diese Aufgabe spezialisierte Einstellungssensoren.
  • Nach einem Einbau und/oder einer Wartung und/oder einem Austausch und/oder einer Reinigung zumindest eines Druckkopfs und/oder zumindest einer Gruppe von Druckköpfen wird bevorzugt ein Testdruck zur Erstellung zumindest eines Testdruckbild durchgeführt, bei dem der neu und/oder wieder anzuordnende Druckkopf und/oder die neu und/oder wieder anzuordnende Gruppe von Druckköpfen einerseits und zumindest ein als Referenz oder Leitdruckkopf dienender Druckkopf andererseits Druckfarbetropfen bzw. Tintentropfen auf den Bedruckstoff bzw. das Substrat übertragen. Das zumindest eine Testdruckbild wird bevorzugt automatisch mittels zumindest eines Einstellungssensors, beispielsweise des ersten Druckbildsensors erfasst. Bei einer durch das zumindest eine Testdruckbild dokumentierten und erfassten Abweichung einer Ist-Lage des zumindest einen neu und/oder wieder angeordneten Druckkopfs oder der entsprechenden Gruppe von Druckköpfen von einer Soll-Lage wird bevorzugt automatisiert eine Anpassung der Lage dieses Druckkopfs oder dieser Gruppe von Druckköpfen in der Querrichtung und/oder bezüglich einer Schwenklage mittels der entsprechenden Positioniereinrichtung und/oder eine Anpassung der Ansteuerung der Düsen dieses Druckkopfs bezüglich eines Ansteuerzeitpunkts, insbesondere Tropfenausstoßzeitpunkts vorgenommen.
    • Bezugszeichenliste
    • 01
    Bearbeitungsstation; Anleger; Bogenanleger; Magazinanleger
    02
    Bearbeitungsstation; Primerauftrageinrichtung
    03
    Bearbeitungsstation; Kaltfolienauftrageinrichtung
    04
    Bearbeitungsstation; Offset-Druckeinrichtung; Flexo-Druckeinrichtung
    05
    -
    06
    Bearbeitungsstation; Non-Impact-Druckeinrichtung
    07
    Bearbeitungsstation; Zwischentrockner; Trockner
    08
    Bearbeitungsstation; Lackiereinrichtung
    09
    Bearbeitungsstation; Trockner
    10
    -
    11
    Bearbeitungsstation; mechanische Weiterverarbeitungseinrichtung
    12
    Bearbeitungsstation; Auslage
    13
    Schwinggreifer
    14
    Übergabetrommel
    15
    -
    16
    Greifersystem; Kettenförderer
    17
    -
    18
    -
    19
    -
    20
    -
    21
    Kettenförderer
    22
    Druckzylinder
    23
    Wendeeinrichtung
    24
    Substratführungseinheit; Unterbaumodul
    25
    -
    26
    Substratbearbeitungseinheit; Oberbaumodul
    27
    Blaslufteinrichtung
    28
    Andrückelement
    29
    Zylinderfläche
    30
    -
    31
    Exzenterlager
    32
    Spalt
    33
    Kammsauger
    34
    Saugeinrichtung
    35
    -
    36
    Zinken
    37
    Bearbeitungsstation; Non-Impact-Druckeinrichtung
    38
    Druckzylinder
    39
    Transportzylinder
    40
    -
    41
    Saugkopf
    42
    Leitblech
    43
    Transfertrommel; Zuführzylinder
    44
    Transfertrommel
    45
    -
    46
    Bearbeitungswerk
    47
    Saugöffnung
    48
    -
    49
    -
    50
    -
    51
    Feld
    52
    Feld
    53
    Feld
    54
    Feld
    55
    -
    56
    Kanal
    57
    Zahnung
    58
    Sauger
    59
    Steg
    60
    -
    61
    Greifer
    62
    Kanal; Zylindergrube
    63 bis 81
    -
    82
    Druckwerkszylinder
    83
    Auftragswalze; Rasterwalze
    84
    Rakel; Kammerrakelsystem
    85
    -
    86
    Druckwerk
    87
    Druckwerk
    88
    Druckwerk
    a
    Abstand
    d
    Durchmesser
    T
    Transportrichtung
    α1
    Winkel
    α2
    Winkel

Claims (15)

  1. Maschinenanordnung zum sequentiellen Bearbeiten bogenförmiger Substrate, mit mehreren verschiedenen Bearbeitungsstationen, wobei zwei der entlang des Transportweges der Substrate angeordnete Bearbeitungsstationen jeweils eine die Substrate jeweils bedruckende jeweils als mindestens eine Inkjetdruckeinrichtung ausgebildete Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) aufweisen, wobei die die Non-Impact-Druckeinrichtungen (06; 37) aufweisenden Bearbeitungsstationen jeweils einen Druckzylinder (22; 38) aufweisen, wobei der in Transportrichtung (T) der Substrate erste Druckzylinder (22; 38) dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildet ist, wobei entlang eines Teils des Umfangs des ersten Druckzylinders (22; 38) nacheinander mehrere Inkjetdruckeinrichtungen angeordnet sind, wobei der in Transportrichtung (T) der Substrate zweite Druckzylinder (38) dreifachgroß oder vierfachgroß ausgebildet ist, wobei entlang eines Teils des Umfangs des zweiten Druckzylinders (38) nacheinander mehrere Inkjetdruckeinrichtungen angeordnet sind, wobei auf der Mantelfläche der jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils mehrere Substrate jeweils in Umfangsrichtung hintereinander angeordnet oder zumindest anordenbar sind, wobei der jeweilige Druckzylinder (22; 38) an seinem Umfang jeweils mindestens so viele Halteelemente aufweist, dass an seinem Umfang hintereinander drei oder vier Substrate jeweils durch einen Kraftschluss und/oder durch einen Formschluss haltend angeordnet oder zumindest anordenbar sind, wobei in Transportrichtung (T) der betreffenden Substrate nach der jeweiligen Bearbeitungsstation mit der jeweils die Substrate bedruckenden Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) jeweils eine Bearbeitungsstation mit einem Trockner (09) zum Trocknen der betreffenden mit der betreffenden Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) bedruckten Substrate angeordnet ist, wobei der Trockner (09) zum Trocknen der mit der betreffenden Non-Impact-Druckeinrichtung (06) jeweils vorderseitig bedruckten Substrate und/oder der Trockner (09) zum Trocknen der mit der betreffenden Non-Impact-Druckeinrichtung (37) jeweils rückseitig bedruckten Substrate als ein die betreffenden bedruckten Substrate jeweils durch eine Bestrahlung mit ultravioletter Strahlung trocknender Trockner ausgebildet ist bzw. sind, wobei zwischen dem ersten Druckzylinder (22) und dem zweiten Druckzylinder (38) eine Wendeeinrichtung (23) angeordnet ist.
  2. Maschinenanordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der die betreffenden Substrate jeweils durch eine Bestrahlung mit ultravioletter Strahlung trocknende Trockner (09) als ein LED-Trockner ausgebildet ist.
  3. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils eine zweifachgroß oder dreifachgroß ausgebildete Transfertrommel (43) unmittelbar vorgeordnet oder eine zweifachgroß oder dreifachgroß ausgebildete Transfertrommel (44) unmittelbar nachgeordnet ist.
  4. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Halteelemente zum Halten von einem der an der Mantelfläche des jeweiligen Druckzylinders (22; 38) zu transportierenden Substrate jeweils als ein Greifer ausgebildet ist, wobei als Greifer ausgebildete Halteelemente jeweils in einem an der Mantelfläche des jeweiligen Druckzylinders (22; 38) geöffneten Kanal angeordnet sind.
  5. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eines der Halteelemente zum Halten von einem der an der Mantelfläche des jeweiligen Druckzylinders (22; 38) zu transportierenden Substrate jeweils als ein Sauger (58) ausgebildet ist, wobei an der Mantelfläche des jeweiligen Druckzylinders (22; 38) zu transportierende Substrate jeweils durch Saugluft an der Mantelfläche des betreffenden Druckzylinders (22; 38) gehalten sind.
  6. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Druckzylinder (22; 38) jeweils als ein Saugzylinder ausgebildet ist, wobei eine Beaufschlagung des betreffenden Druckzylinders (22; 38) mit Saugluft jeweils in Abhängigkeit von einer Drehwinkellage dieses Druckzylinders (22; 38) geschaltet oder zumindest schaltbar ist.
  7. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der jeweilige Druckzylinder (22; 38) jeweils an seiner Mantelfläche in Umfangsrichtung hintereinander drei oder vier Felder (51; 52; 53; 54) jeweils zum Halten von jeweils einem Substrat aufweist, wobei mit Bezug auf den betreffenden Druckzylinder (22; 38) eine Drehwinkelposition des nachlaufenden Endes eines ersten Feldes (51; 52; 53; 54) relativ zu dem vorlaufenden Ende eines dem betreffenden ersten Feld (51; 52; 53; 54) in Drehrichtung dieses Druckzylinders (22; 38) unmittelbar nachfolgenden zweiten Feldes (51; 52; 53; 54) in Abhängigkeit vom Format des in dem ersten Feld (51; 52; 53; 54) zu haltenden Substrates variabel einstellbar ist.
  8. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine durch die Rotationsachse eines Bearbeitungszylinders einer eine Substratbearbeitungseinheit (26) aufweisenden Bearbeitungsstation und durch die Rotationsachse einer unmittelbar nachgeordneten Transfertrommel (44) oder eines unmittelbar nachgeordneten Transportzylinders (44) verlaufende Gerade zu einer Horizontalen einen spitzen Winkel (α1) bildet, und/oder dass eine durch die Rotationsachse eines Bearbeitungszylinders einer eine Substratbearbeitungseinheit (26) aufweisenden Bearbeitungsstation und die Rotationsachse einer unmittelbar vorgeordneten Transfertrommel (43) oder eines unmittelbar vorgeordneten Zuführzylinders (43) verlaufende Gerade zu einer Horizontalen einen spitzen Winkel (α2) bildet, wobei die Horizontale jeweils durch die Rotationsachse der betreffenden Transfertrommel (43; 44) oder durch die Rotationsachse des betreffenden Transportzylinders (44) oder des betreffenden Zuführzylinders (43) verläuft, wobei der zur nachgeordneten Transfertrommel (44) oder zum nachgeordneten Transportzylinder (44) gerichtete Winkel (α1) im Bereich zwischen dem Einfachen und dem Doppelten des zur vorgeordneten Transfertrommel (43) oder zum vorgeordneten Zuführzylinder (43) gerichteten Winkels (a2) oder zwischen dem 1,3-fachen und dem 1,7-fachen des zur vorgeordneten Transfertrommel (43) oder zum vorgeordneten Zuführzylinder (43) gerichteten Winkels (a2) liegt oder das 1,5-fache des zur vorgeordneten Transfertrommel (43) oder zum vorgeordneten Zuführzylinder (43) gerichteten Winkels (a2) beträgt.
  9. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die dem jeweiligen Druckzylinder (22; 38) jeweils unmittelbar vorgeordnete Transfertrommel (43) oder der unmittelbar vorgeordnete Zuführzylinder (43) jeweils am Umfang mindestens einen das betreffende Substrat haltenden Greifer (61) aufweist.
  10. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass in Transportrichtung (T) der Substrate vor der mindestens einen Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) oder vor den mehreren Non-Impact-Druckeinrichtungen (06; 37) eine die jeweiligen Substrate jeweils beschichtende Beschichtungseinrichtung (02; 03) angeordnet ist, wobei die Beschichtungseinrichtung (02; 03) als eine Primerauftrageinrichtung (02) oder als eine Kaltfolienauftrageinrichtung (03) ausgebildet ist, wobei in Transportrichtung (T) der Substrate vor der mindestens einen Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) oder vor den mehreren Non-Impact-Druckeinrichtungen (06; 37) und nach der Beschichtungseinrichtung (02; 03) ein Trockner (07) angeordnet ist.
  11. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass in Transportrichtung (T) der Substrate nach der mindestens einen Non-Impact-Druckeinrichtung (06; 37) oder nach den mehreren Non-Impact-Druckeinrichtungen (06; 37) eine jeweils einen Lack auf die jeweiligen Substrate auftragende Lackiereinrichtung (08) angeordnet ist, wobei in Transportrichtung (T) der Substrate nach der jeweils einen Lack auf die jeweiligen Substrate auftragenden Lackiereinrichtung (08) ein Trockner (09) angeordnet ist, wobei der in Transportrichtung (T) der Substrate nach der jeweils einen Lack auf die jeweiligen Substrate auftragenden Lackiereinrichtung (08) angeordnete Trockner (09) als ein die jeweiligen Substrate durch eine Bestrahlung mit ultravioletter Strahlung trocknend ausgebildet ist.
  12. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass in Transportrichtung (T) der Substrate als erste der Bearbeitungsstationen (01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12) ein Bogenanleger (01) oder Magazinanleger (01) und/oder als letzte der Bearbeitungsstationen (01; 02; 03; 04; 06; 07; 08; 09; 11; 12) eine Auslage (12) oder eine Mehrstapelauslage (12) angeordnet ist bzw. sind.
  13. Maschinenanordnung nach Anspruch 1 oder 2 oder 3 oder 4 oder 5 oder 6 oder 7 oder 8 oder 9 oder 10 oder 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Wendeeinrichtung (23) als Ein-Trommel-Wendung oder als Drei-Trommel-Wendung ausgebildet ist, wobei in der Drei-Trommel-Wendung in Transportrichtung (T) der Substrate eine einfachgroße oder doppeltgroße Übergabetrommel, eine Speichertrommel und eine Wendetrommel angeordnet sind.
  14. Maschinenanordnung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Wendetrommel mit einem Wendegreifersystem und die Speichertrommel mit je mindestens einem Substrathaltesystem pro substrattragender Mantelfläche ausgestattet sind, wobei die Substrathaltesysteme als ein Greifersystem für die in Transportrichtung (T) vordere Kante des Substrates ausgebildet sind.
  15. Maschinenanordnung nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass auch Fixierelemente für den hinteren Bereich eines Substrates vorgesehen sind, wobei die Fixierelemente jeweils als ein Saugersystem ausgebildet sind, wobei die Saugersysteme mit verstellbaren hinteren Mantelsegmenten verbunden und in Umfangsrichtung relativ gegenüber den Greifersystemen an vorderen Mantelsegmenten verstellbar sind, so dass Substrate von einem maximalen bis minimalen Format in der Betriebsart Schöndruck und/oder in der Betriebsart Schön- und Widerdruck im vorderen und hinteren Bereich auf der Speichertrommel gehalten werden können.
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