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EP3458207A1 - Verfahren zum herstellen eines formkörpers - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines formkörpers

Info

Publication number
EP3458207A1
EP3458207A1 EP17722801.2A EP17722801A EP3458207A1 EP 3458207 A1 EP3458207 A1 EP 3458207A1 EP 17722801 A EP17722801 A EP 17722801A EP 3458207 A1 EP3458207 A1 EP 3458207A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
preform
tool
temperature
profiling
partially
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP17722801.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Grosserüschkamp
Michael Gövert
Thomas FLÖTH
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ThyssenKrupp Steel Europe AG
ThyssenKrupp AG
Original Assignee
ThyssenKrupp Steel Europe AG
ThyssenKrupp AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by ThyssenKrupp Steel Europe AG, ThyssenKrupp AG filed Critical ThyssenKrupp Steel Europe AG
Publication of EP3458207A1 publication Critical patent/EP3458207A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/14—Spinning
    • B21D22/16—Spinning over shaping mandrels or formers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00—Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/14—Spinning
    • B21D22/18—Spinning using tools guided to produce the required profile
    • B21D22/185—Spinning using tools guided to produce the required profile making domed objects
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D37/00—Tools as parts of machines covered by this subclass
    • B21D37/16—Heating or cooling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D53/00—Making other particular articles
    • B21D53/10—Making other particular articles parts of bearings; sleeves; valve seats or the like
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D3/00—Yielding couplings, i.e. with means permitting movement between the connected parts during the drive
    • F16D3/16—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts
    • F16D3/20—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts one coupling part entering a sleeve of the other coupling part and connected thereto by sliding or rolling members
    • F16D3/22—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts one coupling part entering a sleeve of the other coupling part and connected thereto by sliding or rolling members the rolling members being balls, rollers, or the like, guided in grooves or sockets in both coupling parts
    • F16D3/223—Universal joints in which flexibility is produced by means of pivots or sliding or rolling connecting parts one coupling part entering a sleeve of the other coupling part and connected thereto by sliding or rolling members the rolling members being balls, rollers, or the like, guided in grooves or sockets in both coupling parts the rolling members being guided in grooves in both coupling parts
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
    • F16D2250/00—Manufacturing; Assembly
    • F16D2250/0023—Shaping by pressure
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a shaped body.
  • the invention was based on the object, a method with reduced compared to conventional spinning drums
  • the first temperature and / or second temperature are between 200 ° C and 700 ° C, in particular between 250 ° C and 580 ° C.
  • a temperature from 200 ° C preferably from 250 ° C lower forming forces compared to conventional spin forming are thus necessary when molding in particular the hub on the semifinished product and / or the bell on the preform, since the material softer with increasing temperature and thus connected, is easier to mold.
  • the temperature is limited depending on the alloying elements to a maximum of 700 ° C, in particular to a maximum of 580 ° C in order to suppress a structural change, for example in (partial) austenite, in the material substantially.
  • the first and second temperatures may be the same or different from that mentioned
  • Temperature range can be selected, preferably in dependence on the material and the tools used and / or deformation.
  • the third temperature is between 400 ° C and 1000 ° C, in particular between 480 ° C and 950 ° C.
  • Forming forces in comparison to conventional spin forming can be cured at least in regions during or after profiling according to a preferred embodiment of the inventive method of molding.
  • Hardening during profiling requires that the third temperature be at least Acl for partial austenitizing, preferably at least Ac3 for complete austenitizing.
  • curing may take place after profiling take place, wherein the third temperature is then limited to a maximum of 700 ° C, in particular to a maximum of 580 ° C.
  • a surface hardening is carried out on the shaped body, in particular in the inner area of the bell.
  • Particularly preferred hardenable steel materials are used, which have at least a hardness of 50HRC in the tempered state.
  • the steel material preferably consists of the following alloy constituents in% by weight:
  • HRC is the Rockwell hardness and the hardness test is regulated in DIN EN ISO 6508-1.
  • the semifinished product in the first working step and / or tool and / or the preform with an upper geometrical element in the second working step and / or tool are actively tempered during molding. This can ensure that even after inserting or arranging the warm workpiece, the workpiece is held at a predetermined temperature in the tool by means of suitable arranged and / or integrated means, so that a rapid cooling of the workpiece compared to a cold tool can be avoided.
  • the shaping and / or profiling can each take place in one or more work steps.
  • the generation of the desired (pre-) form can take place in one or more tools.
  • a shaped body is produced in the form of a pivot pin or journal, wherein the profiling in the third tool at least partially in the lower geometric element respectively the bell of the warm preform takes place and at least one embodiment comprises a cage track and / or ball tracks.
  • the profiling in the third tool can take place by means of flow-forming rollers, wherein the profiling takes place, for example, by means of at least one rolled beam and / or at least one profiling roll or cumulatively or alternatively in a profiling tool which has, for example, at least one sliding element.
  • the heating takes place inductively.
  • Inductive heat sources are easy and economical to operate and can at least partially workpieces heat, in particular, the heat treatment depth can be targeted and relatively easily controlled.
  • the heating of the respective workpiece is carried out before placing or inserting in the respective tool and / or before carrying out the respective work step.
  • other heat sources are conceivable, for example heating the workpiece in an oven.
  • the heating outside of the tool is particularly preferred and the cycle time can be increased thereby.
  • FIG. 2 a schematic representation of an exemplary embodiment at the time of the generation of a preform with an upper geometric element
  • FIG. 3 a schematic representation of an exemplary embodiment at the time of heating a preform with an upper geometric element
  • FIG. 4 a schematic representation of an exemplary embodiment at the time of the generation of a preform with an upper and at least one lower geometric element
  • FIG. 5 a schematic representation of an exemplary embodiment at the time of heating a preform with an upper and at least one lower geometric element
  • a blank-shaped semi-finished product (1) made of a steel material, for example hot-rolled, boron-alloyed steel materials is provided.
  • Temperature which is between 200 ° C and 700 ° C, at least partially heated, in particular before the semi-finished product (1) is processed in a first step and / or inserted or arranged in a first tool (7).
  • the at least partially heating inductively by means of an inductor (2).
  • the semifinished product (1) is for example supplied to a device correspondingly equipped with at least one inductor (2) [FIG. 1] or the inductor can be arranged on a supply device, not shown here, which the first tool (7) equipped with the semi-finished product (1).
  • the warm semi-finished product (1) is placed in the first tool (7), in particular arranged in a correspondingly shaped die (4).
  • the die (4) is actively rotatably disposed in the first tool (7).
  • After inserting the warm Semi-finished product (1) is a pin-shaped hold-down (5) centered on the semi-finished (1) equipped die (4) lowered and fixes the semi-finished product (1) against rotation in the die (4).
  • At least one spinning roller (6, 6 ') is lowered onto the warm, rotating semi-finished product (1) and presses material radially from outside to inside, whereby the pushed-on material first accumulates on the pin-shaped holding-down device (5) and the spinning roller (6, 6 ') is driven so that the accumulated material in the further process along the pin-shaped blank holder (5) is pushed up to produce a hub / pin (8).
  • two pressure rollers (6, 6 ') are provided, which are arranged diametrically, so that the lateral action forces on a, for example, with the die (4) connected and not shown here
  • Production of the preform (3) can in the region of the upper geometric element not shown here additional functional elements preferably in the first step or a downstream, separate process step, for example teeth, in particular inside and / or outside in the hub (8), grooves, threads, etc. by means Pressure rollers are molded.
  • the die (4) can be thermally decoupled from further components (not shown), for example the main spindle of the first tool (7) connected to the die (4), in order to substantially prevent heating of the further components of the tool (7) , which may have a negative effect on the life of these components in particular.
  • Temperature which is between 200 ° C and 700 ° C, at least partially heated, in particular before the preform (3) is processed with an upper geometric element in a second step and / or arranged or inserted in a second tool (12).
  • the at least partially Heating inductively by means of an inductor.
  • Geometry element is for example supplied to a corresponding equipped with at least one inductor (2) device [Fig. 3] or the inductor can be arranged on a feed device, not shown, which the second
  • the warm preform (3) with an upper geometric element is transferred to the second tool (12) and, for example, clamped against rotation between a tool core (13) and a holding-down device (9).
  • the tool core (13) and the hold-down device (9) are actively rotatably arranged in the second tool (12), symbolized by the rotating arrow display.
  • At least one spinning roller (6, 6 ') is lowered onto the warm, rotating preform (3) with an upper geometrical element and presses material radially from the inside outwards starting from the hub / pin (8) of the preform (3) Material is pushed along the tool core (13), symbolized by the arrow, wherein the spinning roller (6, 6 ') is driven such that a bell (14) is generated. This creates a
  • Tool core (13) equipped with means for temperature control. Furthermore, the tool core (13) can be thermally decoupled from further components (not shown), for example a main spindle of the second tool (12) connected to the tool core (13), in order to substantially prevent heating of the further components of the tool (12) , which may have a negative effect on the life of these components in particular.
  • the at least partially heating inductively by means of an inductor preferably by means of a ring inductor (2 '), which, as shown in FIG. 5, is arranged externally, in particular, over the bell (14) of the preform (11) and heats the bell (14) at least in regions.
  • a ring inductor can be inserted inside the bell of the preform to heat the bell from the inside.
  • a line inductor can also be arranged from the inside or from the outside in the area of the bell and at least heat the region of the bell of the preform.
  • the preform (11) with an upper and at least one lower geometric element is for example supplied to a device correspondingly equipped with at least one inductor (2 ') [FIG. 5] or the inductor can be arranged on a feed device, not shown, which a third tool (16, 20) with the preform (11) equipped with an upper and at least one lower geometric element.
  • the warm preform (11) with an upper and at least a lower one
  • Geometry element is transferred according to a first embodiment to a third tool (16) and, for example, clamped against rotation on a tool core (22).
  • the tool core (22) is actively rotatably arranged in the third tool (16), symbolized by the rotating arrow display.
  • the tool core (22) which forms the inner contour in the region of the bell (14) of the molded body (15) to be produced, by the action of the at least one rolling beam (23) and / or at least one profiling roll (17) and the tool core (22) on each other ball tracks (24) and / or a cage track (25 ) profiled in the bell (14) by means of flow-forming rollers.
  • Alternatively and not shown here can be used for profiling two or without two 90 ° offset support rollers not shown for profiling or other two to four profiling rollers without or with two offset 90 ° to each other, not shown support rollers for profiling. If hardening is to be carried out during profiling, heating the preform (11) at least in regions to a third temperature of at least Acl for a partial austenitizing, preferably to at least Ac3 for a complete
  • Austenitizing required profiling should be essentially complete before the shaped body (15) reaches the temperature of martensite start (Ms) and the hardening or transformation of the austenite microstructure into martensitic microstructure has taken place.
  • Ms martensite start
  • at least the tool core (22) can be equipped with means for active cooling to the required
  • means for tempering can also be provided.
  • the hardening can take place after profiling, wherein the third temperature is then limited to a maximum of 700 ° C, in particular to a maximum of 580 ° C.
  • Hardening can then be carried out in a further process step by austenitizing the shaped body (15), for example in an oven and quenching, for example in a water or oil bath.
  • an edge layer hardening in particular in the interior region of the profiled bell (10), can be carried out at least in regions, preferably at least in the area of the ball tracks (24).
  • the molded body (15) has at least one hub / pin (8), which further
  • Functional elements may comprise at least one profiled bell (10).
  • the warm preform (11) with an upper and at least a lower one
  • Geometry element is transferred according to an alternative second embodiment to a third tool (20) and clamped against rotation, for example, on a tool core (21).
  • the tool core (21) is non-rotatably arranged in the third tool (20).
  • at least one, preferably a plurality of radially movable mold sliding elements (18), symbolized by the arrow, which are arranged between die elements (19) and the outer contour in the region of the bell (14) of the shaped body to be generated (15 ') and the tool core (21 ), which has the inner contour in the region of the bell (14) of the molded body (15 ') to be produced, are produced by the action of the at least one molded sliding element (18) and / or at least one die element (19).
  • the drive of the at least one mold sliding element (18) takes place, for example, mechanically by means of appropriately designed slides and / or by means of hydraulics. If hardening is to be carried out during profiling, it is necessary to at least partially heat the preform (11) to a third temperature of at least Acl for partial austenitizing, preferably to at least Ac3 for complete austenitizing.
  • the profiling should be done essentially before reaching the temperature of martensite (Ms) in the
  • Shaped body (15 ') must be completed before the hardening or transformation of the austenite microstructure into martensitic structure.
  • at least the tool core (21) can be provided with means for active cooling
  • the tool core (21) may be thermally decoupled from further components, not shown, in order to substantially prevent heating of the further components of the tool (20), which may adversely affect, in particular, the service life of these components.
  • Hardening can then be carried out in a further, separate process step by austenitizing the shaped body (15 '), for example in an oven and quenching, for example in a water or oil bath.
  • an edge layer hardening can be carried out at least in regions, in particular in the inner region of the profiled bell (10 '), preferably at least in the region of the ball tracks (24').
  • the molded body (15 ') has at least one hub / pin (8), which may comprise further functional elements with at least one profiled bell (10').
  • Moldings are produced by the method according to the invention. Ronde-shaped semi-finished product

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betriff ein Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers (15, 15'), umfassend folgende Schritte:- Bereitstellen eines rondenförmigen oder vorgeformten Halbzeugs (1) aus einem Stahlwerkstoff,- Zumindest bereichsweises Erwärmen des Halbzeugs (1) auf eine erste Temperatur,- Formen einer Nabe (8) an dem zumindest bereichsweise warmen Halbzeug (1) zur Erzeugung einer Vorform (3) mit einem oberen Geometrieelement in einem ersten Arbeitsschritt und/oder Werkzeug (7) mittels Drückwalzen,- Zumindest bereichsweises Erwärmen oder Wiedererwärmen der Vorform (3) mit einem oberen Geometrieelement auf eine zweite Temperatur,- Formen einer Glocke (14) an der zumindest bereichsweise warmen Vorform (3) mit einem oberen Geometrieelement zur Erzeugung einer Vorform (11) mit einem oberen und mindestens einem unteren Geometrieelement in einem zweiten Arbeitsschritt und/oder Werkzeug (12) mittels Drückwalzen,- Zumindest bereichsweises Erwärmen oder Wiedererwärmen der Vorform (11) auf eine dritte Temperatur,- Profilieren der zumindest bereichsweise warmen Vorform (11) zur Erzeugung eines Formkörpers (15, 15') in einem dritten Arbeitsschritt und/oder Werkzeug (16, 20).

Description

Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers.
Verfahren zum Herstellen von Formkörpern insbesondere mittels Drückwalzen gehören zum Stand der Technik. So ist beispielsweise in dem Dokument US 2001/0035036 AI ein Verfahren zur Herstellung eines rotationssymmetrischen Bauteils beschrieben, wie aus einem rondenförmigen Rohling ein Bauteil mit einer Nabe mittels Drückwalzen erzeugt wird. Aus weiteren Dokumenten DE 10 2013 101 555 B3 und DE 10 2013 106 268 AI sind beispielsweise Verfahren zum Herstellen von Gelenk- oder Achszapfen mittels Drückwalzen bekannt, wobei aus im Wesentlichen planen Rohlingen aus einem Stahlwerkstoff entsprechende Formkörper in einem mehrstufigen Drückwalzprozess hergestellt werden. Die genannten Verfahren haben gemeinsam, dass für die massive Formgebung hohe Umformkräfte benötigt werden und entsprechend dimensionierte Drückwalzanlagen erforderlich sind.
Ausgehend von dem Stand der Technik lag der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren mit im Vergleich zum konventionellen Drückwalzen reduzierten
Umformkräften bereitzustellen.
Die oben genannte Aufgabe wird durch ein Verfahren gelöst, umfassend folgende Schritte:
- Bereitstellen eines rondenförmigen oder vorgeformten Halbzeugs aus einem
Stahlwerkstoff,
- Zumindest bereichsweises Erwärmen des Halbzeugs auf eine erste Temperatur,
- Formen einer Nabe an dem zumindest bereichsweise warmen Halbzeug zur Erzeugung einer Vorform mit einem oberen Geometrieelement in einem ersten Arbeitsschritt und/oder Werkzeug mittels Drückwalzen,
- Zumindest bereichsweises Erwärmen oder Wiedererwärmen der Vorform mit einem oberen Geometrieelement auf eine zweite Temperatur,
- Formen einer Glocke an der zumindest bereichsweise warmen Vorform mit einem oberen Geometrieelement zur Erzeugung einer Vorform mit einem oberen und mindestens einem unteren Geometrieelement in einem zweiten Arbeitsschritt und/oder Werkzeug mittels Drückwalzen,
- Zumindest bereichsweises Erwärmen oder Wiedererwärmen der Vorform auf eine dritte Temperatur,
- Profilieren der zumindest bereichsweise warmen Vorform zur Erzeugung eines Formkörpers in einem dritten Arbeitsschritt und/oder Werkzeug.
Es hat sich herausgestellt, dass eine Reduzierung der Umformkräfte im Vergleich zum konventionellen Drückwalzen möglich ist, wenn insbesondere vor dem Formen und/oder Profilieren das Werkstück auf eine bestimmte Temperatur erwärmt wird. Gemäß einer ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens liegen die erste Temperatur und/oder zweite Temperatur zwischen 200°C und 700°C, insbesondere zwischen 250°C und 580°C. Insbesondere bei einer Temperatur ab 200°C, vorzugsweise ab 250°C sind somit beim Formen insbesondere der Nabe an dem Halbzeug und/oder der Glocke an der Vorform geringere Umformkräfte im Vergleich zum konventionellen Drückwalzen notwendig, da das Material mit steigender Temperatur weicher und damit verbunden, leichter formbar wird. Bei einer bevorzugten Verwendung von härtbaren Stahlwerkstoffen ist die Temperatur je nach Legierungselementen auf maximal 700°C, insbesondere auf maximal 580°C begrenzt, um eine Gefügeänderung, beispielsweise in (Teil-) Austenit, im Material im Wesentlichen zu unterdrücken. Die erste und zweite Temperatur können gleich sein oder unterschiedlich aus dem genannten
Temperaturbereich gewählt werden, vorzugsweise in Abhängigkeit vom Werkstoff und der eingesetzten Werkzeuge und/oder Umformgrade.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens liegt die dritte Temperatur zwischen 400°C und 1000°C, insbesondere zwischen 480°C und 950°C. Neben den für das Profilieren des zu erzeugenden Formkörpers geringeren
Umformkräften im Vergleich zum konventionellen Drückwalzen kann gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Verfahrens der Formkörper zumindest bereichsweise während oder nach dem Profilieren gehärtet werden. Das Härten während des Profilierens setzt voraus, dass die dritte Temperatur mindestens Acl für ein Teilaustenitisieren, vorzugsweise mindestens Ac3 für ein vollständiges Austenitisieren beträgt. Alternativ kann das Härten zeitlich nach dem Profilieren erfolgen, wobei die dritte Temperatur dann auf maximal 700°C, insbesondere auf maximal 580°C begrenzt wird. Dadurch kann gemäß einer alternativen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens an dem Formkörper zumindest bereichsweise eine Randschichthärtung insbesondere im Innenbereich der Glocke durchgeführt werden. Besonders bevorzugt werden härtbare Stahlwerkstoffe verwendet, die im vergüteten Zustand mindestens eine Härte von 50HRC aufweisen. Vorzugsweise besteht der Stahlwerkstoff aus folgenden Legierungsbestandteilen in Gew.-%:
0,15 <= c <= 0,8,
0,1 <= Si <= 1,2,
0,3 <= Mn <= 1,8,
0,1 <= Cr <= 1,8,
0,05 <= Mo <= 0,6,
0,05 <= Ni <= 3,0,
0,0005 <= B <= 0,01,
AI <= 0,15,
Ti <= 0,04,
P <= 0,04,
S <= 0,03,
N <= 0,03,
Rest Eisen und unvermeidbare Verunreinigungen. HRC ist die Rockwellhärte und die Härteprüfung ist in der DIN EN ISO 6508-1 geregelt.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden während des Formens das Halbzeug im ersten Arbeitsschritt und/oder Werkzeug und/oder die Vorform mit einem oberen Geometrieelement im zweiten Arbeitsschritt und/oder Werkzeug aktiv temperiert. Dadurch kann gewährleistet werden, dass auch nach dem Einlegen oder Anordnen des warmen Werkstücks das Werkstück auf eine vorbestimmte Temperatur im Werkzeug mittels geeigneten angeordneten und/oder integrierten Mitteln gehalten wird, sodass eine rasche Abkühlung des Werkstücks im Vergleich zu einem kalten Werkzeug vermieden werden kann.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann das Formen und/oder Profilieren jeweils in einem oder mehreren Arbeitsschritten erfolgen. Je nach Komplexität des zu erzeugenden Formkörpers kann die Erzeugung der gewünschten (Vor-) Form in einem oder in mehreren Werkzeugen erfolgen.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Formkörper in Form eines Gelenk- oder Achszapfens hergestellt wird, wobei das Profilieren im dritten Werkzeug zumindest bereichsweise im unteren Geometrieelement respektive der Glocke der warmen Vorform erfolgt und mindestens eine Ausbildung einer Käfigbahn und/oder Kugelbahnen umfasst. Das Profilieren im dritten Werkzeug kann mittels Drückwalzen, wobei die Profilierung beispielsweise mittels mindestens einem Walzbalken und/oder mindestens einer Profilierungswalze oder kumulativ oder alternativ in einem Profilierungswerkzeug, welches beispielsweise mindestens ein Formschiebeelement aufweist, erfolgen.
Gemäß einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt die Erwärmung induktiv. Induktive Wärmequellen sind einfach und wirtschaftlich zu betreiben und können zumindest bereichsweise Werkstücke erwärmen, insbesondere kann die Wärmebehandlungstiefe gezielt und relativ einfach gesteuert werden.
Bevorzugt wird die Erwärmung des jeweiligen Werkstücks vor dem Anordnen oder Einlegen in das jeweilige Werkzeug durchgeführt und/oder vor Durchführung des jeweiligen Arbeitsschrittes. Alternativ sind auch andere Wärmequellen denkbar, beispielsweise Erwärmen des Werkstücks in einem Ofen. Die Erwärmung außerhalb des Werkzeugs ist besonders bevorzugt und die Taktzeit kann dadurch erhöht werden.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand einiger Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher erläutert. Gleiche Teile sind mit gleichen Bezugszeichen versehen. Es zeigt
Figur 1): eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels zum Zeitpunkt des Erwärmens eines Halbzeugs,
Figur 2): eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels zum Zeitpunkt der Erzeugung einer Vorform mit einem oberen Geometrieelement, Figur 3): eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels zum Zeitpunkt des Erwärmens einer Vorform mit einem oberen Geometrieelement,
Figur 4): eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels zum Zeitpunkt der Erzeugung einer Vorform mit einem oberen und mindestens einem unteren Geometrieelement,
Figur 5): eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels zum Zeitpunkt des Erwärmens einer Vorform mit einem oberen und mindestens einem unteren Geometrieelement,
Figur 6): eine schematische Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels zum
Zeitpunkt der Erzeugung eines Formkörpers,
Figur 7): eine schematische Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels zum
Zeitpunkt der Erzeugung einer Formkörpers.
In einem ersten Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein rondenförmiges Halbzeug (1) aus einem Stahlwerkstoff, beispielsweise warmgewalzte, borlegierte Stahlwerkstoffe bereitgestellt. Um die Umformkräfte im Vergleich zum konventionellen Drückwalzen zu reduzieren, wird das Werkstück/Halbzeug (1) auf eine erste
Temperatur, welche zwischen 200°C und 700°C liegt, zumindest bereichsweise erwärmt, insbesondere bevor das Halbzeug (1) in ein einem ersten Arbeitsschritt bearbeitet wird und/oder in ein erstes Werkzeug (7) eingelegt oder angeordnet wird. Vorzugsweise erfolgt die zumindest bereichsweise Erwärmung induktiv mittels eines Induktors (2). Das Halbzeug (1) wird beispielsweise einer entsprechend mit mindestens einem Induktor (2) ausgestatteten Vorrichtung zugeführt [Fig. 1] oder der Induktor kann an einer hier nicht dargestellten Zuführvorrichtung angeordnet sein, welche das erste Werkzeug (7) mit dem Halbzeug (1) bestückt.
Das warme Halbzeug (1) wird in das erste Werkzeug (7) eingelegt, insbesondere in einer entsprechend ausgebildeten Matrize (4) angeordnet. Die Matrize (4) ist aktiv drehbar in dem ersten Werkzeug (7) angeordnet. Nach dem Einlegen des warmen Halbzeugs (1) wird ein stiftförmiger Niederhalter (5) mittig auf die mit dem Halbzeug (1) bestückten Matrize (4) abgesenkt und fixiert das Halbzeug (1) verdrehsicher in der Matrize (4). Mindestens eine Drückrolle (6, 6') wird auf das warme, sich drehende Halbzeug (1) abgesenkt und drückt Material radial von außen nach innen, wobei sich das angeschobene Material zunächst am stiftförmigen Niederhalter (5) ansammelt und die Drückrolle (6, 6') derart angesteuert wird, dass das angesammelte Material im weiteren Prozess entlang des stiftförmigen Niederhalters (5) hochgedrückt wird, um eine Nabe/Zapfen (8) zu erzeugen. Bevorzugt sind zwei Drückrollen (6, 6') vorgesehen, welche diametral angeordnet sind, damit die seitlichen Einwirkkräfte auf eine beispielsweise mit der Matrize (4) verbundenen und hier nicht dargestellten
Hauptspindel zum drehenden Antrieb, symbolisiert durch die drehende
Pfeildarstellung, im Wesentlichen kompensiert werden können. Somit entsteht eine Vorform (3) mit einem oberen Geometrieelement (Nabe/Zapfen) in einem ersten Arbeitsschritt und/oder Werkzeug (7) mittels Drückwalzen [Fig. 2]. Um ein vorzeitiges Abkühlen der zu erzeugenden Vorform (3) zu verhindern, kann die Matrize (4) mit Mitteln zur Temperierung bestückt sein. Im Zuge der Erzeugung oder nach der
Erzeugung der Vorform (3) können im Bereich des oberen Geometrieelementes hier nicht dargestellte zusätzliche Funktionselemente vorzugsweise im ersten Arbeitsschritt oder einem nachgelagerten, separaten Verfahrensschritt beispielsweise Verzahnungen, insbesondere innen und/oder außen im Bereich der Nabe (8), Nuten, Gewinde etc. mittels Drückwalzen eingeformt werden. Des Weiteren kann die Matrize (4) von weiteren, nicht dargestellten Komponenten, beispielsweise der mit der Matrize (4) verbundenen Hauptspindel des ersten Werkzeugs (7) thermisch entkoppelt sein, um eine Erwärmung der weiteren Komponenten des Werkzeugs (7) im Wesentlichen zu vermeiden, welche sich negativ insbesondere auf die Lebensdauer dieser Komponenten auswirken kann.
In einem weiteren Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Vorform (3) mit einem oberen Geometrieelement respektive Nabe/Zapfen (8) auf eine zweite
Temperatur, welche zwischen 200°C und 700°C liegt, zumindest bereichsweise erwärmt, insbesondere bevor die Vorform (3) mit einem oberen Geometrieelement in einem zweiten Arbeitsschritt bearbeitet wird und/oder in einem zweiten Werkzeug (12) angeordnet oder eingelegt wird. Vorzugsweise erfolgt die zumindest bereichsweise Erwärmung induktiv mittels eines Induktors. Die Vorform (3) mit einem oberen
Geometrieelement wird beispielsweise einer entsprechend mit mindestens einem Induktor (2) ausgestatteten Vorrichtung zugeführt [Fig. 3] oder der Induktor kann an einer nicht dargestellten Zuführvorrichtung angeordnet sein, welche das zweite
Werkzeug (12) mit der Vorform (3) bestückt.
Die warme Vorform (3) mit einem oberen Geometrieelement wird zu dem zweiten Werkzeug (12) transferiert und beispielsweise zwischen einem Werkzeugkern (13) und einem Niederhalter (9) verdrehsicher eingespannt. Der Werkzeugkern (13) und der Niederhalter (9) sind aktiv drehbar in dem zweiten Werkzeug (12) angeordnet, symbolisiert durch die drehende Pfeildarstellung. Mindestens eine Drückrolle (6, 6') wird auf die warme, sich drehende Vorform (3) mit einem oberen Geometrieelement abgesenkt und drückt Material ausgehend von der Nabe/Zapfen (8) der Vorform (3) radial von innen nach außen, wobei das Material entlang des Werkzeugkerns (13) geschoben wird, symbolisiert durch die Pfeildarstellung, wobei die Drückrolle (6, 6') derart angesteuert wird, dass eine Glocke (14) erzeugt wird. Somit entsteht eine
Vorform (11) mit einem oberen Geometrieelement respektive Nabe/Zapfen (8) und mindestens einem unteren Geometrieelement respektive Glocke (14) in einem zweiten Arbeitsschritt und/oder zweiten Werkzeug (12) mittels Drückwalzen [Fig. 4]. Um ein vorzeitiges Abkühlen der zu erzeugenden Vorform (11) zu verhindern, kann der
Werkzeugkern (13) mit Mitteln zur Temperierung bestückt sein. Des Weiteren kann der Werkzeugkern (13) von weiteren, nicht dargestellten Komponenten, beispielsweise einer mit dem Werkzeugkern (13) verbundenen Hauptspindel des zweiten Werkzeugs (12) thermisch entkoppelt sein, um eine Erwärmung der weiteren Komponenten des Werkzeugs (12) im Wesentlichen zu vermeiden, welche sich negativ insbesondere auf die Lebensdauer dieser Komponenten auswirken kann.
In einem weiteren Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die Vorform (11) mit einem oberen Geometrieelement respektive Nabe/Zapfen (8) und mindestens einem unteren Geometrieelement respektive Glocke (14) auf eine dritte Temperatur, welche zwischen 400°C und 1000°C liegt, zumindest bereichsweise erwärmt, insbesondere bevor die Vorform (11) in einem dritten Arbeitsschritt bearbeitet wird und/oder in ein drittes Werkzeug (16, 20) eingelegt oder angeordnet wird. Vorzugsweise erfolgt die zumindest bereichsweise Erwärmung induktiv mittels eines Induktors, vorzugsweise mittels eines Ringinduktors (2'), welcher, wie dargestellt in Figur 5, von außen insbesondere über die Glocke (14) der Vorform (11) angeordnet wird und die Glocke (14) zumindest bereichsweise erwärmt. Alternativ kann auch ein Ringinduktor innen in die Glocke der Vorform eingeführt werden, um die Glocke von innen zu erwärmen. Auch ein Linieninduktor kann von innen oder von außen im Bereich der Glocke angeordnet werden und zumindest den Bereich der Glocke der Vorform erwärmen. Die Vorform (11) mit einem oberen und mindestens einem unteren Geometrieelement wird beispielsweise einer entsprechend mit mindestens einem Induktor (2') ausgestatteten Vorrichtung zugeführt [Fig. 5] oder der Induktor kann an einer nicht dargestellten Zuführvorrichtung angeordnet sein, welche ein drittes Werkzeug (16, 20) mit der Vorform (11) mit einem oberen und mindesten einem unteren Geometrieelement bestückt.
Die warme Vorform (11) mit einem oberen und mindestens einem unteren
Geometrieelement wird gemäß einer ersten Ausgestaltung zu einem dritten Werkzeug (16) transferiert und beispielsweise auf einem Werkzeugkern (22) verdrehsicher eingespannt. Der Werkzeugkern (22) ist aktiv drehbar in dem dritten Werkzeug (16) angeordnet, symbolisiert durch die drehende Pfeildarstellung. Mit mindestens einem Walzbalken (23) und/oder mindestens einer Profilierungswalze (17), welche jeweils die Außenkontur im Bereich der Glocke (14) des zu erzeugenden Formkörpers (15) aufweisen, dem Werkzeugkern (22), der die Innenkontur im Bereich der Glocke (14) des zu erzeugenden Formkörpers (15) aufweist, werden durch das Einwirken des mindestens einen Walzbalkens (23) und/oder mindestens einer Profilierungswalze (17) und des Werkzeugkerns (22) aufeinander Kugelbahnen (24) und/oder eine Käfigbahn (25) in der Glocke (14) mittels Drückwalzen profiliert. Alternativ und hier nicht dargestellt können zum einen zwei Walzbalken ohne oder mit zwei 90° zueinander versetzten nicht dargestellten Unterstützungsrollen zum Profilieren oder zum anderen zwei bis vier Profilierungswalzen ohne oder mit zwei 90° zueinander versetzten nicht dargestellten Unterstützungsrollen zum Profilieren eingesetzt werden. Soll ein Härten während des Profilierens durchgeführt werden, ist eine zumindest bereichsweise Erwärmung der Vorform (11) auf eine dritte Temperatur von mindestens Acl für ein Teilaustenitisieren, vorzugsweise auf mindestens Ac3 für ein vollständiges
Austenitisieren erforderlich. Das Profilieren sollte im Wesentlichen abgeschlossen sein, bevor der Formkörper (15) die Temperatur von Martensit-Start (Ms) erreicht und die Härtung respektive Umwandlung des Austenit-Gefüges in martensitisches Gefüge erfolgt ist. Je nach Auslegung des Werkzeugs (16) kann zumindest der Werkzeugkern (22) mit Mitteln zum aktiven Kühlen ausgestattet sein, um die erforderliche
Abkühlgeschwindigkeit zur Umwandlung in Martensit bereitstellen zu können.
Alternativ oder kumulativ können auch Mittel zur Temperierung vorgesehen sein.
Alternativ kann das Härten zeitlich nach dem Profilieren erfolgen, wobei die dritte Temperatur dann auf maximal 700°C, insbesondere auf maximal 580°C begrenzt wird. Des Weiteren kann der Werkzeugkern (22) von weiteren, nicht dargestellten
Komponenten, beispielsweise einer mit dem Werkzeugkern (22) verbundenen
Hauptspindel des dritten Werkzeugs (16) thermisch entkoppelt sein, um eine
Erwärmung der weiteren Komponenten des Werkzeugs (16) im Wesentlichen zu vermeiden, welche sich negativ insbesondere auf die Lebensdauer dieser Komponenten auswirken kann. Das Härten kann dann in einem weiteren Verfahrensschritt durch Austenitisieren des Formkörpers (15), beispielsweise in einem Ofen und Abschrecken, beispielsweise in einem Wasser-/oder Ölbad erfolgen. Ferner kann gemäß einer weiteren alternativen Ausgestaltung an dem Formkörper zumindest bereichsweise eine Randschichthärtung insbesondere im Innenbereich der profilierten Glocke (10) durchgeführt werden, vorzugsweise zumindest im Bereich der Kugelbahnen (24). Der Formkörper (15) weist mindestens eine Nabe/Zapfen (8), welche weitere
Funktionselemente umfassen kann mit mindestens einer profilierten Glocke (10) auf.
Die warme Vorform (11) mit einem oberen und mindestens einem unteren
Geometrieelement wird gemäß einer alternativen zweiten Ausgestaltung zu einem dritten Werkzeug (20) transferiert und beispielsweise auf einem Werkzeugkern (21) verdrehsicher eingespannt. Der Werkzeugkern (21) ist nicht drehbar in dem dritten Werkzeug (20) angeordnet. Mit mindestens einem, vorzugsweise mehreren radial verfahrbaren Formschiebeelementen (18), symbolisiert durch die Pfeildarstellung, welche zwischen Matrizenelementen (19) angeordnet sind und die Außenkontur im Bereich der Glocke (14) des zu erzeugenden Formkörpers (15') aufweisen und dem Werkzeugkern (21), welcher die Innenkontur im Bereich der Glocke (14) des zu erzeugenden Formkörpers (15') aufweist, werden durch das Einwirken des mindestens einen Formschiebeelementes (18) und/oder mindestens einem Matrizenelement (19) und Werkzeugkern (21) aufeinander Kugelbahnen (24') und/oder eine Käfigbahn (25') in der Glocke (14) profiliert. Der Antrieb des zumindest einen Formschiebeelementes (18) erfolgt beispielsweise mechanisch über entsprechend ausgebildete Schieber und/oder mittels Hydraulik. Soll ein Härten während des Profilierens durchgeführt werden, ist eine zumindest bereichsweise Erwärmung der Vorform (11) auf eine dritte Temperatur von mindestens Acl für ein Teilaustenitisieren, vorzugsweise auf mindestens Ac3 für ein vollständiges Austenitisieren erforderlich. Das Profilieren sollte im Wesentlichen vor Erreichen der Temperatur von Martensit- Start (Ms) im
Formkörper (15') abgeschlossen sein, bevor die Härtung respektive Umwandlung des Austenit-Gefüges in martensitisches Gefüge erfolgt. Je nach Auslegung des Werkzeugs (20) kann zumindest der Werkzeugkern (21) mit Mitteln zum aktiven Kühlen
ausgestattet sein, um die erforderliche Abkühlgeschwindigkeit zur Umwandlung in Martensit bereitstellen zu können. Alternativ oder kumulativ können auch Mittel zur Temperierung vorgesehen sein. Alternativ kann das Härten zeitlich nach dem Profilieren erfolgen, wobei die dritte Temperatur dann auf maximal 700°C, insbesondere auf maximal 580°C begrenzt wird. Des Weiteren kann der Werkzeugkern (21) von weiteren, nicht dargestellten Komponenten thermisch entkoppelt sein, um eine Erwärmung der weiteren Komponenten des Werkzeugs (20) im Wesentlichen zu vermeiden, welche sich negativ insbesondere auf die Lebensdauer dieser Komponenten auswirken kann. Das Härten kann dann in einem weiteren, separaten Verfahrensschritt durch Austenitisieren des Formkörpers (15'), beispielsweise in einem Ofen und Abschrecken, beispielsweise in einem Wasser-/oder Ölbad erfolgen. Ferner kann gemäß einer weiteren alternativen Ausgestaltung an dem Formkörper zumindest bereichsweise eine Randschichthärtung insbesondere im Innenbereich der profilierten Glocke (10') durchgeführt werden, vorzugsweise zumindest im Bereich der Kugelbahnen (24'). Der Formkörper (15') weist mindestens eine Nabe/Zapfen (8), welche weitere Funktionselemente umfassen kann mit mindestens einer profilierten Glocke (10') auf.
Die Erfindung ist nicht auf die in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt, vielmehr können auch andere insbesondere rotationssymmetrische
Formkörper mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt werden. Bezugszeichenliste rondenförmiges Halbzeug
, 2' Induktor
Vorform mit einem oberen Geometrieelement
Matrize
stiftförmiger Niederhalter
, 6' Drückrolle
erstes Werkzeug
oberes Geometrieelement, Nabe, Zapfen
Niederhalter
0, 10' profilierte Glocke, unteres profiliertes Geometrieelement1 Vorform mit einem oberen und unteren Geometrieelement2 zweites Werkzeug
3, 21, 22 Werkzeugkern
4 unteres Geometrieelement, Glocke
5, 15' Formkörper
6, 20 drittes Werkzeug
7 Profilierungswalze
8 Formschiebeelement
9 Matrizenelement
3 Walzbalken
4, 24' Kugelbahnen
5, 25' Käfigbahn

Claims

Ansprüche
1. Verfahren zum Herstellen eines Formkörpers (15, 15'), umfassend folgende
Schritte:
- Bereitstellen eines rondenförmigen oder vorgeformten Halbzeugs (1) aus einem Stahlwerkstoff,
- Zumindest bereichsweises Erwärmen des Halbzeugs (1) auf eine erste
Temperatur,
- Formen einer Nabe (8) an dem zumindest bereichsweise warmen Halbzeug (1) zur Erzeugung einer Vorform (3) mit einem oberen Geometrieelement in einem ersten Arbeitsschritt und/oder Werkzeug (7) mittels Drückwalzen,
- Zumindest bereichsweises Erwärmen oder Wiedererwärmen der Vorform (3) mit einem oberen Geometrieelement auf eine zweite Temperatur,
- Formen einer Glocke (14) an der zumindest bereichsweise warmen Vorform (3) mit einem oberen Geometrieelement zur Erzeugung einer Vorform (11) mit einem oberen und mindestens einem unteren Geometrieelement in einem zweiten Arbeitsschritt und/oder Werkzeug (12) mittels Drückwalzen,
- Zumindest bereichsweises Erwärmen oder Wiedererwärmen der Vorform (11) auf eine dritte Temperatur,
- Profilieren der zumindest bereichsweise warmen Vorform (11) zur Erzeugung eines Formkörpers (15, 15') in einem dritten Arbeitsschritt und/oder Werkzeug (16, 20).
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die erste Temperatur und/oder die zweite Temperatur zwischen 200°C und 700°C, insbesondere zwischen 250°C und 580°C liegen.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die dritte Temperatur zwischen 400°C und 1000°C, insbesondere zwischen 480°C und 950°C liegt.
4. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
während des Formens das Halbzeug (1) im ersten Arbeitsschritt und/oder
Werkzeug (7) und/oder die Vorform (3) mit einem oberen Geometrieelement im zweiten Arbeitsschritt und/oder Werkzeug (12) aktiv temperiert werden.
5. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Formen und/oder Profilieren jeweils in einem oder mehreren Arbeitsschritten erfolgen kann.
6. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Formkörper (15, 15') in Form eines Gelenk- oder Achszapfens hergestellt wird, wobei das Profilieren zumindest bereichsweise im unteren Geometrieelement respektive der Glocke (14) der warmen Vorform (11) erfolgt und mindestens eine Ausbildung einer Käfigbahn (25, 25') und/oder Kugelbahnen (24, 24') im dritten Arbeitsschritt und/oder Werkzeug (16, 20) umfasst.
7. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Formkörper (15, 15') zumindest bereichsweise während oder nach dem Profilieren gehärtet wird.
8. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Erwärmung induktiv erfolgt.
9. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet dass,
härtbare Stahlwerkstoffe verwendet werden, die im vergüteten Zustand
mindestens eine Härte von 50HRC aufweisen. Verfahren nach einem der vorgenannten Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, dass
an dem Formkörper (15, 15') zumindest bereichsweise eine Randschichthärtung insbesondere im Innenbereich der profilierten Glocke (10, 10') durchgeführt wird.
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