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EP3447175B1 - Vliesleger und vlieslegeverfahren - Google Patents

Vliesleger und vlieslegeverfahren Download PDF

Info

Publication number
EP3447175B1
EP3447175B1 EP18193837.4A EP18193837A EP3447175B1 EP 3447175 B1 EP3447175 B1 EP 3447175B1 EP 18193837 A EP18193837 A EP 18193837A EP 3447175 B1 EP3447175 B1 EP 3447175B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
laying
belt
deflection
woven fabric
carriage
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP18193837.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3447175A1 (de
Inventor
Joachim BINNIG
Eberhard HÄBERLE
Steffen HARTUNG
Rudolf Kuhn
Andreas Meier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hi Tech Textile Holding GmbH
Original Assignee
Hi Tech Textile Holding GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hi Tech Textile Holding GmbH filed Critical Hi Tech Textile Holding GmbH
Publication of EP3447175A1 publication Critical patent/EP3447175A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3447175B1 publication Critical patent/EP3447175B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G25/00—Lap-forming devices not integral with machines specified above
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/70—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres
    • D04H1/72—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged
    • D04H1/736—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres characterised by the method of forming fleeces or layers, e.g. reorientation of fibres the fibres being randomly arranged characterised by the apparatus for arranging fibres

Definitions

  • the invention relates to a fleece layer and a fleece laying method with the features in the preamble of the main claim of the method and device.
  • Such a fleece layer is from EP 1 828 453 B1 known. It is designed as a so-called tape layer and has two main carriages (upper carriage and laying carriage) as well as two laying tapes that are guided to the main carriage via pulleys.
  • the superstructure has a belt deflection for both laying belts.
  • One of the laying belts is designed as a feed belt to which a fiber web is transferred on the input side of the fleece layer.
  • the feed belt with the web of fibers lying on it is deflected at the belt deflection by 180 ° in the opposite direction over two rollers, a single straight band section of the laying belt being formed between the two rollers on the belt deflection.
  • the opposing band is also deflected at the band deflection, a single straight band section of the opposing band being formed.
  • These two straight band sections of the two laying bands are directed obliquely downwards and run parallel, with the pile being held and guided on both sides in the clamping connection between these two band sections.
  • the DE 295 18 587 U1 and the EP 1 136 600 A1 also show non-woven layers with such a belt deflection on the upper carriage with two deflection points for the feed belt with the pile on top.
  • the EP 1 367 166 A1 shows a fleece layer with two laying belts and a belt deflection on the upper carriage.
  • the pile is detached from the feeding tape at the tape deflection and guided and deflected separately over a single rotating and rear-sucked deflection roller, with the tape freed from the pile being deflected in a separate tape loop with a very large deflection angle at the separation point.
  • the non-generic JP S56-26011 A shows a crushing device with which a web is crushed by slipping between parallel conveyor belts and thereby roughened and thickened.
  • the conveyor belts are guided over stationary conveyor rollers.
  • the previously known fleece layers are limited in their performance, in particular in the possible passage speed of the pile. This is especially the case with very light and sensitive fiber webs.
  • the invention solves this problem with the features in the main claim of the method and device.
  • the belt deflection has three or more deflection points for the one laying belt or feed belt.
  • the laying belt or feed belt has at the three or more deflection points in each case a deflection angle ⁇ , ⁇ , ⁇ of less than 90 °.
  • the fleece layer with the claimed belt deflection and the fleece laying process have the advantage that the fiber web can be guided better and more gently and transported over the belt deflection. In addition, higher throughput speeds of the fiber web are possible than in the prior art.
  • first and second and possibly further straight band sections with a corresponding number of three or more deflection points on the band deflection has the advantage that the fiber web can be guided better at the critical points.
  • the three or more deflection points reduce the deflection angle compared to the prior art, which is also advantageous for guiding and holding the pile.
  • the ribbon and pile deflection can take place gradually and therefore more gently in several steps.
  • the last straight band section at the end of the band deflection can already have an inclination in the direction opposite to the feed direction, wherein in this band section the pile can be guided by the laying bands on both sides with a clamping connection.
  • the claimed fleece layer can be designed for very high belt and pile speeds. For this purpose, training as a co-rotating layer with a main carriage moving in the same direction is advantageous.
  • the pile can be fed from the upper carriage, the laying carriage on a direct and straight path without any further diversions and can be deposited by the laying carriage on a haul-off device.
  • the fleece layer can also have a tensioning device or tape length compensation device, which enables the main carriages and their kinematics to be decoupled. As a result, the weight per unit area of the laid fleece can be influenced and possibly changed via the laying width and / or the length of the fleece.
  • the fleece layer can have a buffer function to compensate for fluctuating infeed speeds of the batt.
  • the claimed fleece layer can have the following design features individually or in combination.
  • the deflection points on the belt deflection can be formed by deflection rollers.
  • the one laying belt or feed belt can have two or more straight belt sections with different orientations at the belt deflection.
  • the straight belt sections of the one laying belt or feed belt can be arranged between the deflection points, in particular between deflection rollers.
  • the first tape section in the feed direction of the one laying tape or feed belt can be directed obliquely downwards in the feed direction and the second or last tape section of the one laying tape or feed belt can be directed obliquely downwards counter to the feed direction.
  • the first deflection angle ⁇ and the last, in particular the third deflection angle ⁇ of the one laying belt or feed belt can each be greater than the mean, in particular the second deflection angle ⁇ .
  • the first deflection angle ⁇ can be between 55 ° and 70 °, preferably approximately 63 °.
  • the second deflection angle ⁇ can be between 40 ° and 55 °, preferably approximately 46 °.
  • the third and last deflection angle ⁇ can be between 65 ° and 75 °, preferably approximately 71 °.
  • the belt deflection for the other laying belt or counter belt can have three or more deflection rollers.
  • the other laying belt or counter-belt can have two or more straight belt sections with different orientations at the belt deflection.
  • the upper or first straight belt sections of both laying belts can have different orientations and run towards one another at an angle.
  • the second or last straight band sections of the two laying bands can be closely adjacent and oriented essentially in the same direction.
  • the second or last straight band sections of both laying bands can run parallel to one another or conically to one another at an acute angle.
  • the superstructure can have a pile guide with several sections at the belt deflection, in which the fiber pile is first guided on one side and then on both sides.
  • a first open guide section of the pile guide can be formed between the first straight tape sections of both laying tapes, the fiber pile being guided on one side on one laying tape or feed tape.
  • a subsequent closed guide section of the pile guide can be formed between the second or last straight tape sections of both laying tapes, the fiber pile being guided on both sides in the clamping connection.
  • the main carriages of the web layer can be arranged movably parallel to each other and independently driven and controlled.
  • the fleece layer can have controlled belt drives for the rotating drive of the laying belts.
  • the fleece layer can have a tensioning device, in particular with an auxiliary carriage arrangement, for the laying belts, which is coupled to the main carriage.
  • the laying belts can be guided in parallel in the area between the main carriages in a single straight section and clamp the batt (9) between them.
  • the fleece layer can have a controlled take-off device, in particular a take-off belt, for the deposited, multi-layer fleece formed from the batt.
  • the fleece layer can be connected downstream of a pile forming device, in particular a card or card.
  • the fleece layer can be connected upstream of a fleece bonding device, in particular a needle loom.
  • the invention relates to a fleece layer (1) and a fleece laying method.
  • the invention also relates to a fiber treatment plant with a fleece layer (1) and other plant components.
  • the fleece layer (1) is used to panel a fed fiber web (9) to form a multi-layer fleece (10).
  • the fleece layer (1) has for this purpose in the embodiment of Figure 1 two main carriages (2,3), namely a first main carriage or upper carriage (2) and a second main carriage or laying carriage (3), and two endless laying belts (6,7) each guided in a loop over both main carriages (2,3) on.
  • the fleece layer (1) also has a take-off device (8) directed transversely or obliquely to the movement path of the main carriages (2, 3) for receiving and transporting the multi-layer fleece (10).
  • the fleece layer (1) can have a tensioning device (4).
  • the two laying belts (6,7) which are guided in separate loop paths, come together on the upper carriage (2) from different directions, are guided there via a belt deflection (12) described below and emerge from the upper carriage (2) in a parallel position, with the Pick up the fiber pile (9) and on both sides lead in the clamp connection.
  • the fiber web (9) is transferred from this parallel band section directly in a straight path to the laying carriage (3).
  • the laying belts (6, 7) come apart again and are led away in opposite directions, the released fiber web (9) emerging down onto the take-off device (8) and being deposited there.
  • the laying carriage (7) performs reversing movements in the transverse direction to the take-off device (8), which carries out a forward movement, preferably coupled with the laying carriage movement, and transports away the fleece (10), which is peeled off in flaky form.
  • the main carriages (2, 3) are movably supported and guided parallel to one another by means of drives (31) on a rail guide in the frame of the fleece layer (1). They each have their own and independently controllable drive (not shown) for their travel movement. In the same-direction laying shown, the main carriages (2, 3) move in the same direction of travel, the upper carriage (2) having double paths and twice the speed compared to the laying carriage (3).
  • the travel movements of the main carriages (2,3) can be decoupled from one another, so that the loop length of the laying belts (6,7) running parallel between the main carriages (2,3) can be changed due to differences in movement, thereby forming a pile storage system.
  • the laying belts (6, 7) can also have independent drives that set them in a controlled circular movement. With such a configuration it is possible to influence the exit speed of the fiber web (9) on the laying carriage (3) and in particular to decouple it from the traveling speed of the laying carriage (3). In this way, the pile deposit on the take-off device (8) and the weight per unit area of the fleece (10) can be influenced and can be changed over the laying width of the laying carriage (3) moving back and forth.
  • the consolidated end product can have a desired basis weight distribution or error compensation for pile or consolidation errors can be operated.
  • the tensioning device (4) it is possible to compensate for speed fluctuations in the fed fiber web (9) and to develop a buffer effect.
  • the fleece layer (1) can be designed in different ways, for example according to the EP 1 828 453 B1 , or the DE 203 21 834 U1 or the EP 0 517 563 B2 .
  • the main difference to the previously known fleece layer is the design of the superstructure (2) and the belt deflection (12).
  • FIG 2 shows this belt deflection (12) in an enlarged detailed view.
  • the two laying belts (6,7) are fed to the upper carriage (2) and the belt deflector (12) on the upper side at an inlet point (32) separately from one another and from opposite directions.
  • One laying belt (6) forms the so-called feed belt, which attaches the fiber web (9) to the in Figure 1 the left input side (35) of the fleece layer (1) receives, carries and feeds to the upper carriage (2).
  • the pile guide can be one-sided and in an open position, with one or more pressure rollers possibly being present.
  • the other laying belt (7) is referred to below as the opposing belt.
  • Both laying belts (6, 7) are fed to the upper carriage (2) and the belt deflector (12) in an essentially horizontal orientation.
  • the feed belt (6) moves out of its feed direction at the belt deflection (12) (11) deflected in the opposite direction by approx. 180 ° downwards to an outlet point (33) on the superstructure.
  • both laying belts (6, 7) emerge in a closely spaced parallel position and, in a sandwich with the fiber pile (9), form a pile guide area (34) on both sides.
  • the upper run (13) and the lower run (14) of the feed belt (6) are aligned in parallel, the outlet height of the upper carriage (2) and the inlet height of the laying carriage (3) being the same. This results in a deflection angle of 180 °. If the said outlet and inlet heights are different, the lower run (14) can have an inclination to the horizontal so that the deflection angle can differ slightly from 180 °. An angular deviation can also occur for other reasons, e.g. when the upper run (13) is inclined.
  • the counter belt (7) is also deflected at the belt deflection, whereby the entry and exit direction of the counter belt (7) on the upper carriage (2) can be in the same direction and, in particular, be horizontal.
  • the belt deflection (12) causes a height offset of the opposing belt (7) between the inlet and outlet points (32, 33).
  • Both laying belts (6,7) entering at the top are deflected downwards at the belt deflection (12) and exit again at the upper carriage (2) in a lower position, which in the aforementioned manner is preferably the same height as the entry point on the laying carriage (3) Has.
  • the tape deflection (12) has three preferably rounded deflection points (15, 16, 17) for the so-called pile-guiding laying tape (6) carrying the fiber web (9).
  • the number of deflection points can alternatively also be greater, for example four.
  • the deflection points (15,16,17) are, for example, each of freely rotatable or possibly driven cylindrical pulleys formed, over the shell of which the feed belt (6) is guided. Alternatively, other deflection means are possible.
  • the three deflection points (15,16,17) or deflection rollers are arranged at a distance one above the other, the middle deflection point (16) being further forward in the feed direction (11) than the other two deflection points (15,17).
  • the first strip section (22) in the feed direction (11) is directed obliquely downwards in the feed direction (11).
  • the second band section (23) is directed obliquely downwards against the feed direction (11). If the belt deflector (12) has more than three deflection points for the feed belt (6), the belt section (23) is the last belt section before the outlet point (33) of the upper carriage (2).
  • the feed belt (6) each has a deflection angle ⁇ , ⁇ , ⁇ which is less than 90 °.
  • the angles ⁇ , ⁇ , ⁇ give the total deflection angle of e.g. 180 °.
  • the first deflection angle ⁇ at the first deflection point or deflection roller (15) and also the last, in particular third deflection angle ⁇ at the last or third deflection point (17), are each greater than the deflection angle ⁇ at the middle one Deflection point (16).
  • the first deflection angle ⁇ can be between 55 ° and 70 °, preferably approximately 63 °.
  • the second smaller deflection angle ⁇ can be between 40 ° and 55 °, preferably approximately 46 °.
  • the third and, for example, last deflection angle ⁇ can be between 65 ° and 75 ° and is preferably approximately 71 °.
  • the aforementioned deflection angles ⁇ , ⁇ , ⁇ can vary in size and assignment.
  • the first deflection point or deflection roller (15) on the upper carriage (2) can be shifted horizontally against the feed direction (11), with the two other deflection points or deflection rollers (16, 17) retaining their arrangement and design. This makes the first deflection angle ⁇ smaller and the second deflection angle ⁇ larger than in FIG Figure 2 , whereby their size ratio may also change, in particular vice versa.
  • the belt deflection (12) also has three or more deflection rollers (18 to 21) for the other counter belt (7).
  • three pulleys (18, 19, 20) are arranged one above the other at a distance.
  • the first deflection roller (18) lies in front of the middle deflection roller (19) and this again in front of the lower deflection roller (20).
  • a first straight belt section (24) is inserted between the first and the second or middle deflection roller (18, 19) and a second straight belt section (20) is inserted between the second or middle deflection roller (19) and the lower and / or third deflection roller (20). 25) formed.
  • These straight band sections (24, 25) also have different orientations.
  • a fourth deflection roller (21) is also provided next to the lower deflection roller (20), with which the counter belt (7) is deflected by more than 180 ° and then at the outlet (33) of the upper carriage (2) assumes a parallel and, for example, horizontal position to the feed belt (6) and its lower run (14).
  • a support roller (27) arranged below the deflection rollers (17, 20) supports the deflected counter-belt (7). It can be adjustable in order to adjust the belt height and the distance to the feed belt (6) and, if necessary, to adapt it to different pile thicknesses.
  • the counter belt (7) is arranged below and carries the fiber web (9), the feed belt (6) being arranged above and covering the fiber web (9) from above.
  • the fiber web (9) is fed to the upper run (2) and the belt deflector (12) lying on the upper run (13) of the feed belt (6) at the inlet point (32) above.
  • the fiber web (9) is also guided lying on one side on the feed belt (6).
  • the opposite, first straight belt section (24) of the counter belt (7) is far apart.
  • the first straight band sections (22,24) of both laying bands (6,7) have different orientations and run towards one another at an angle.
  • the second or last straight belt sections (23, 25) of both laying belts (6, 7) run closely adjacent and are essentially aligned in the same direction, their orientation having a directional component opposite to the feed direction (11).
  • the second or last straight ribbon cuts (23, 25) form a narrow gap between them, in which the fiber web (9) is received and, if necessary, guided on both sides with a clamp connection.
  • Said belt sections (23, 25) can run parallel to one another. For the purpose of pile compacting, they can also run conically towards one another at an acute angle and thereby create a gap that narrows in the direction of pile travel form. The shape and size of the gap can be adjusted and changed.
  • the deflection points or the relevant jacket areas of the deflection rollers (16, 19) of the laying belts (6, 7) can have different heights, with the deflection point of the counter belt (7) being somewhat higher, for example.
  • the deflection rollers (16, 19) can be arranged with their axes at the same height, the roller diameter of the deflection roller (16) being larger than that of the deflection roller (19).
  • the fiber web (9) already has the straight belt section (25) of the counter band (7) opposite.
  • the straight belt section (25) of the opposing belt (7) ends before the straight belt section (23) of the feed belt (6).
  • the lower deflecting rollers (17, 20) can have approximately the same diameter, the deflecting roller (20) of the counter-belt (7) being arranged with its axis somewhat above the axis of the deflecting roller (17).
  • the pulleys (17 to 21) of the two laying belts (6, 7) can have adjustable axes and can be adapted to different pile thicknesses or other pile properties.
  • the upper carriage (2) has a pile guide (28) with several, for example two, guide sections (29,30) on the belt deflection (12), in which the fiber pile (9) is guided first on one side and then on both sides.
  • a first open guide section (29) is formed between the first straight belt sections (22,24) of the laying belts (6,7), which run obliquely to one another in a funnel-like manner with a large opening angle of, for example, more than 10 °.
  • the fiber web (9) is guided here on one side on the feed belt (6). Due to the moderate deflection angle ⁇ does not lift the openly guided fiber web (9) from the feed belt (6) even at high running speeds.
  • the first open guide section (29) is followed by the second closed guide section (30) into which the fiber web (9) dips without a guide over an equally moderate deflection angle ⁇ .
  • the second guide section (30) forms a clamping section between the second straight band sections (23, 25), between which the fiber web (9) is guided on both sides in the clamping connection.
  • the clamping area (30) is directed towards the outlet point (33) and ends shortly before it.
  • the two-sided guidance is canceled again, with the possibly compacted and additionally stabilized fiber web (9) at the third deflection point (17) again being moderately deflected by the angle ⁇ under one-sided guidance on the feed belt (6) and then enters the guide area (34) on the outlet side (33) on both sides between the again brought together laying strips (6,7).
  • the fiber web (9) already has a directional component opposite to the feed direction (11) and in the direction of continuation to the laying carriage (3). Even at this deflection point (17), it does not detach from the load-bearing feed belt (6) despite being guided on one side. This is also the case at high running speeds and correspondingly high centrifugal forces.
  • One or more system components can be connected upstream of the fleece layer (1) on the input side (35).
  • This can, for example, be a pile forming device, in particular a card or card.
  • a stretching or compressing device, a pile storage device or other similar system components can be connected upstream.
  • the system components mentioned are not included shown.
  • One or more system components can also be connected downstream on the output side of the fleece layer (1) and the delivery point of the take-off device (8).
  • This can be a web bonding device, e.g. a single-stage or multi-stage needling machine, a hydroentanglement system, a thermal consolidation device or the like.
  • a compensating belt for buffering and compensating for fluctuating web delivery speeds can also be connected between the web layer (1) and the consolidation device, in particular a needle machine.
  • the number of deflection points (15, 16, 17) of the feed belt (6) can be greater than three and can e.g. be four or five, the number and orientation of the straight band sections (22,23) increasing accordingly.
  • the size and distribution of the deflection angles can also change.
  • the deflection points (18, 19, 20) of the counter-belt (7) can be adapted accordingly.
  • the pile guide (28) can also have a larger number of sections, it being possible to increase the number of open guide sections (29) and / or clamping sections (30).
  • the fleece layer (1) can for example be designed as a counter-rotating layer, in which the main carriages (2,3) move in opposite directions and the laying belts (6,7) running parallel in the guide area (34) between the two main carriages (2,3 ) are guided over a fixed deflection, eg a deflection roller.
  • the clamping device (4) can be omitted or designed in a different way, for example only has a single auxiliary or tensioning carriage.
  • the guide of the laying belts (6, 7) can be designed in a different way, with one or more additional support carriages being arranged, for example.
  • the counter belt (7) can be laid as far as the entry side of the fleece layer (1) and cover the fiber pile (9) on the feed belt (6).
  • Such modifications of the design of the web layer shown (1) can, for example, according to FIG EP 1 010 785 , the EP 1 010 786 or the EP 1 010 787 be trained.
  • the laying strips (6, 7) consist of high-tensile and flexurally elastic plastic sheets. They can alternatively consist of other materials and e.g. be designed as chain or slat belts. Variations are also possible with regard to the drive technology.
  • the main carriages (2, 3) can have a common drive for their travel movements and can be mechanically coupled to one another by a cable or the like.
  • the fleece layer (1) has a preferably programmable control (not shown) to which the various drives of the main carriages (2,3), the laying belts (6,7) and the take-off device (8) as well as any other components, e.g. a stretching device arranged in the inlet area.
  • This control can be connected to a higher-level system control or integrated into it.
  • a belt deflection (12) of the type shown with several deflection points for at least one laying belt (6, 7) can also be present at other points of a fleece layer (1) or compensating stacker, for example on the laying carriage (3) or on a stationary 180 ° belt deflection in the Frame of the fleece layer (1).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Vliesleger und ein Vlieslegeverfahren mit den Merkmalen im Oberbegriff des Verfahrens- und Vorrichtungshauptanspruchs.
  • Ein solcher Vliesleger ist aus der EP 1 828 453 B1 bekannt. Er ist als sogenannter Bandleger ausgebildet und weist zwei Hauptwagen (Oberwagen und Legewagen) sowie zwei Legebänder auf, die über Umlenkrollen an den Hauptwagen geführt sind. Der Oberwagen besitzt eine Bandumlenkung für beide Legebänder. Das eine Legeband ist als Zuführband ausgebildet, an welches ein Faserflor an der Eingangsseite des Vlieslegers übergeben wird. Das Zuführband mit dem aufliegenden Faserflor wird an der Bandumlenkung um 180° in die Gegenrichtung über zwei Rollen umgelenkt, wobei zwischen den beiden Rollen an der Bandumlenkung ein einziger gerader Bandabschnitt des Legebands ausgebildet wird. Das Gegenband wird ebenfalls an der Bandumlenkung umgelenkt, wobei ein einziger gerader Bandabschnitt des Gegenbands ausgebildet wird. Diese beiden geraden Bandabschnitte der beiden Legebänder sind schräg abwärts gerichtet und verlaufen parallel, wobei zwischen diesen beiden Bandabschnitten der Flor im Klemmschluss beidseitig aufgenommen und geführt ist.
  • Die DE 295 18 587 U1 und die EP 1 136 600 A1 zeigen ebenfalls Vliesleger mit einer solchen Bandumlenkung am Oberwagen mit zwei Umlenkstellen für das Zuführband mit dem aufliegenden Flor.
  • Aus der EP 0 522 893 A2 ist ein anderer Vliesleger mit zwei Hauptwagen und zwei Legebändern sowie einer Bandumlenkung am Oberwagen bekannt. Die beiden Legebänder werden an der Bandumlenkung unter Bildung eines Einlauftrichters schräg abwärts bis zu einer Klemmstelle zwischen zwei eng benachbarten Umlenkrollen geführt. Der zunächst auf dem Zuführband offen zugeführte Faserflor wird an der Klemmstelle beidseitig eingespannt und dabei um mehr als 90° umgelenkt. Diese Bandumlenkung hat wie der eingangs genannte Stand der Technik für jedes Legeband zwei Umlenkstellen mit Umlenkrollen.
  • Die EP 1 367 166 A1 zeigt einen Vliesleger mit zwei Legebändern sowie einer Bandumlenkung am Oberwagen. Der Flor wird an der Bandumlenkung vom zuführenden Legeband abgelöst und separat über eine einzelne rotierende und hintersaugte Umlenkwalze geführt und umgelenkt, wobei das vom Flor befreite Legeband in einer getrennten Bandschlaufe mit sehr großem Umlenkwinkel an der Ablösestelle umgelenkt wird.
  • Die gattungsfremde JP S56-26011 A zeigt eine Knautschvorrichtung, mit der eine Bahn durch Schlupf zwischen parallelen Förderbändern geknautscht und dadurch aufgeraut und verdickt wird. Die Förderbänder sind dabei über stationäre Förderrollen geführt.
  • Die vorbekannten Vliesleger sind in ihrer Leistungsfähigkeit, insbesondere in der möglichen Durchlaufgeschwindigkeit des Flors, begrenzt. Dies ist insbesondere bei sehr leichten und empfindlichen Faserfloren der Fall.
  • Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Vlieslegetechnik aufzuzeigen.
  • Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Verfahrens- und Vorrichtungshauptanspruch.
  • Die Bandumlenkung weist drei oder mehr Umlenkstellen für das eine Legeband bzw. Zuführband auf. Das Legeband bzw. Zuführband weist an den drei oder mehr Umlenkstellen jeweils einen Umlenkwinkel α, β, γ von weniger als 90° auf. Der Vliesleger mit der beanspruchten Bandumlenkung und das Vlieslegeverfahren haben den Vorteil, dass der Faserflor besser und schonender geführt und über die Bandumlenkung transportiert werden kann. Außerdem sind höhere Durchlaufgeschwindigkeiten des Faserflors als beim Stand der Technik möglich.
  • Die Anordnung erster und zweiter und ggf. weiterer gerader Bandabschnitte mit einer entsprechenden Zahl von drei oder mehr Umlenkstellen an der Bandumlenkung hat den Vorteil, dass der Faserflor an den kritischen Stellen besser geführt werden kann. Die drei oder mehr Umlenkstellen reduzieren gegenüber dem Stand der Technik die Umlenkwinkel, was ebenfalls für die Führung und den Halt des Flors von Vorteil ist. Die Band- und Florumlenkung kann in mehreren Schritten allmählich und damit schonender erfolgen. Der letzte gerade Bandabschnitt am Ende der Bandumlenkung kann bereits eine Neigung in die der Zuführrichtung entgegengesetzte Richtung haben, wobei in diesem Bandabschnitt der Flor beidseitig im Klemmschluss von den Legebändern geführt sein kann. In diesem Bandabschnitt kann er verfestigt werden, so dass er die letzte Umlenkstelle trotz einer dort nur einseitigen Florführung sicher und auch mit hoher Durchlaufgeschwindigkeit passieren kann.
    Fliehkraftbedingte Ablösungen des Faserflors von einem nur einseitig führenden Legeband oder Strukturänderungen des Faserflors an solchen Umlenkstellen können mit der erfindungsgemäßen Bandumlenkung vermieden werden.
  • Der beanspruchte Vliesleger kann für sehr hohe Band- und Florlaufgeschwindigkeiten ausgelegt sein. Hierfür ist eine Ausbildung als gleichläufiger Leger mit gleichsinnig bewegten Hauptwagen von Vorteil. Der Flor kann vom Oberwagen, dem Legewagen auf einem direkten und geraden Weg ohne weitere Umlenkungen zugeführt werden und vom Legewagen auf eine Abzugeinrichtung abgelegt werden.
  • Der Vliesleger kann außerdem eine Spanneinrichtung bzw. Bandlängenausgleichseinrichtung aufweisen, die eine Entkoppelung der Hauptwagen und deren Kinematik ermöglicht. Hierdurch kann das Flächengewicht des abgelegten Vlieses über die Legebreite und/oder über die Vlieslänge beeinflusst und ggf. verändert werden. Außerdem kann der Vliesleger eine Pufferfunktion für den Ausgleich schwankender Einlaufgeschwindigkeiten des Faserflors haben.
  • In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
  • Der beanspruchte Vliesleger kann folgende Ausgestaltungsmerkmale einzeln oder in Kombination aufweisen.
  • Die Umlenkstellen an der Bandumlenkung können von Umlenkrollen gebildet sein.
  • Das eine Legeband bzw. Zuführband kann an der Bandumlenkung zwei oder mehr gerade Bandabschnitte mit unterschiedlichen Ausrichtungen aufweist.
  • Die geraden Bandabschnitte des einen Legebands bzw. Zuführbands können zwischen den Umlenkstellen, insbesondere zwischen Umlenkrollen, angeordnet sein.
  • Der in Zuführrichtung erste Bandabschnitt des einen Legebands bzw. Zuführbands kann in Zuführrichtung schräg abwärts gerichtet sein und der zweite oder letzte Bandabschnitt des einen Legebands bzw. Zuführbands kann entgegen der Zuführrichtung schräg abwärts gerichtet sein.
  • Der erste Umlenkwinkel α und der letzte, insbesondere dritte Umlenkwinkel γ des einen Legebands bzw. Zuführbands können jeweils größer als der mittlere, insbesondere zweite Umlenkwinkel β sein.
  • Der erste Umlenkwinkel α kann zwischen 55° und 70°, bevorzugt ca. 63° betragen.
    Der zweite Umlenkwinkel β kann zwischen 40° und 55°, bevorzugt ca. 46°, betragen.
    Der dritte und letzte Umlenkwinkel γ kann zwischen 65° und 75°, bevorzugt ca. 71°, betragen.
  • Die Bandumlenkung für das andere Legeband bzw. Gegenband kann drei oder mehr Umlenkrollen aufweisen.
  • Das andere Legeband bzw. Gegenband kann an der Bandumlenkung zwei oder mehr gerade Bandabschnitte mit unterschiedlichen Ausrichtungen aufweisen.
  • Die oberen oder ersten geraden Bandabschnitte beider Legebänder können unterschiedliche Ausrichtungen aufweisen und schräg aufeinander zulaufen.
  • Die zweiten oder letzten geraden Bandabschnitte beider Legebänder können eng benachbart und im wesentlichen gleich gerichtet sein.
  • Die zweiten oder letzten geraden Bandabschnitte beider Legebänder können parallel zueinander oder mit einem spitzen Winkel konisch aufeinander zu verlaufen.
  • Der Oberwagen kann an der Bandumlenkung eine Florführung mit mehreren Abschnitten aufweisen, in denen der Faserflor erst einseitig und danach beidseitig geführt ist.
  • Ein erster offener Führungsabschnitt der Florführung kann zwischen den ersten geraden Bandabschnitten beider Legebänder gebildet sein, wobei der Faserflor am einen Legeband bzw. Zuführband einseitig geführt ist.
  • Ein folgender geschlossener Führungsabschnitt der Florführung kann zwischen den zweiten oder letzten geraden Bandabschnitten beider Legebänder gebildet sein, wobei der Faserflor im Klemmschluss beidseitig geführt ist.
  • Die Hauptwagen des Vlieslegers können parallel zueinander beweglich angeordnet und eigenständig angetrieben und gesteuert sein.
    Der Vliesleger kann gesteuerte Bandantriebe für den umlaufenden Antrieb der Legebänder aufweisen.
  • Der Vliesleger kann eine Spanneinrichtung, insbesondere mit einer Hilfswagenanordnung, für die Legebänder aufweisen, die mit den Hauptwagen gekoppelt ist.
  • Die Legebänder können im Bereich zwischen den Hauptwagen in einem einzelnen geraden Abschnitt parallel geführt sein und den Faserflor (9) zwischen sich einklemmen.
  • Der Vliesleger kann eine gesteuerte Abzugeinrichtung, insbesondere ein Abzugband, für das abgelegte, aus dem Faserflor gebildete, mehrlagige Vlies aufweisen.
  • Der Vliesleger kann einer Florbildungseinrichtung, insbesondere einer Karde oder Krempel, nachgeschaltet sein.
    Der Vliesleger kann einer Vliesverfestigungseinrichtung, insbesondere einer Nadelmaschine, vorgeschaltet sein.
  • Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielhaft und schematisch dargestellt. Im Einzelnen zeigen:
    • Figur 1:
    eine schematische Darstellung eines Vlieslegers mit zwei Hauptwagen und einer Bandumlenkung am Oberwagen und
    Figur 2:
    eine vergrößerte und abgebrochene Detailansicht des Oberwagens und der Bandumlenkung.
  • Die Erfindung betrifft einen Vliesleger (1) sowie ein Vlieslegeverfahren. Die Erfindung betrifft auch eine Faserbehandlungsanlage mit einem Vliesleger (1) und weiteren Anlagenkomponenten.
  • Der Vliesleger (1) dient dazu, einen zugeführten Faserflor (9) zu einem mehrlagigen Vlies (10) abzutäfeln. Der Vliesleger (1) weist hierfür im Ausführungsbeispiel von Figur 1 zwei Hauptwagen (2,3), nämlich einen ersten Hauptwagen oder Oberwagen (2) und einen zweiten Hauptwagen oder Legewagen (3), und zwei endlose und jeweils in einer Schleife über beide Hauptwagen (2,3) geführte Legebänder (6,7) auf. Der Vliesleger (1) besitzt ferner eine quer oder schräg zur Bewegungsbahn der Hauptwagen (2,3) gerichtete Abzugeinrichtung (8) für die Aufnahme und den Abtransport des mehrlagigen Vlieses (10). Außerdem kann der Vliesleger (1) eine Spanneinrichtung (4) aufweisen.
  • Die beiden in getrennten Schleifenbahnen geführten Legebänder (6,7) kommen am Oberwagen (2) aus unterschiedlichen Richtungen zusammen, werden dort über eine nachfolgend beschriebene Bandumlenkung (12) geführt und treten am Oberwagen (2) in Parallellage aus, wobei sie zwischen sich den Faserflor (9) aufnehmen und beidseitig im Klemmschluss führen. Im gezeigten Ausführungsbeispiel eines gleichsinnigen Vlieslegers (1) wird von diesem parallelen Bandabschnitt der Faserflor (9) direkt in einer geraden Bahn an den Legewagen (3) übergeben. Am Legewagen (3) treten die Legebänder (6,7) wieder auseinander und werden nach entgegengesetzten Richtungen weggeführt, wobei der freigegebene Faserflor (9) nach unten auf die Abzugeinrichtung (8) austritt und dort abgelegt wird. Der Legewagen (7) führt hierfür reversierende Fahrbewegungen in Querrichtung zur Abzugeinrichtung (8) auf, welche eine mit der Legewagenbewegung vorzugsweise gekoppelte Vorwärtsbewegung ausführt und das in schuppenförmig abgetäfelte Vlies (10) abtransportiert.
  • Die Hauptwagen (2,3) sind mittels Laufwerken (31) an einer Schienenführung im Gestell des Vlieslegers (1) parallel zueinander beweglich gelagert und geführt. Sie haben dabei jeweils einen eigenen und eigenständig steuerbaren Antrieb (nicht dargestellt) für ihre Fahrbewegung. Beim gezeigten gleichsinnigen Leger bewegen sich die Hauptwagen (2,3) in die gleiche Fahrtrichtung, wobei der Oberwagen (2) im Vergleich zum Legewagen (3) doppelte Wege und eine doppelte Geschwindigkeit hat.
  • Die Fahrbewegungen der Hauptwagen (2,3) können voneinander entkoppelt sein, so dass durch Bewegungsunterschiede die Schlaufenlänge der zwischen den Hauptwagen (2,3) parallel geführten Legebänder (6,7) verändert und dadurch ein Florspeicher gebildet werden kann. Die Legebänder (6,7) können ebenfalls eigenständige Antriebe aufweisen, die sie in eine gesteuerte Umlaufbewegung versetzen. Durch eine solche Konfiguration ist es möglich, die Austrittsgeschwindigkeit des Faserflors (9) am Legewagen (3) zu beeinflussen und insbesondere von der Fahrgeschwindigkeit des Legewagens (3) zu entkoppeln. Hierüber kann die Florablage auf der Abzugeinrichtung (8) und das Flächengewicht des Vlieses (10) beeinflusst und über die Legebreite des hin- und herfahrenden Legewagens (3) verändert werden. Damit lassen sich einerseits Randverdickungen des Vlieses (10) vermeiden und andererseits bewusste Profilierungen in Quer- und/oder Längsrichtung des Vlieses (10) bilden. Mit solchen Profilierungen kann das verfestigte Endprodukt eine gewünschte Flächengewichtsverteilung erhalten oder es kann Fehlerkompensation von Flor- oder Verfestigungsfehlern betrieben werden. Außerdem ist es möglich, durch die Hauptwagenentkoppelung und die Spanneinrichtung (4) Geschwindigkeitsschwankungen im zugeführten Faserflor (9) zu kompensieren und eine Pufferwirkung zu entfalten.
  • Mit dieser vorbeschriebenen Grundkonzeption kann der Vliesleger (1) in unterschiedlicher Weise ausgebildet sein, z.B. entsprechend der EP 1 828 453 B1 , oder der DE 203 21 834 U1 oder der EP 0 517 563 B2 . Der Unterschied zu den vorbekannten Vlieslegern besteht vornehmlich in der Gestaltung des Oberwagens (2) und der Bandumlenkung (12).
  • Figur 2 zeigt diese Bandumlenkung (12) in einer vergrößerten Detailansicht. Die beiden Legebänder (6,7) werden dem Oberwagen (2) und der Bandumlenkung (12) an der Oberseite an einer Einlassstelle (32) getrennt voneinander und aus entgegengesetzten Richtungen zugeführt. Das eine Legeband (6) bildet das sogenannte Zuführband, das den Faserflor (9) an der in Figur 1 linken Eingangsseite (35) des Vliesleger (1) aufnimmt, trägt und dem Oberwagen (2) zuführt. Die Florführung kann einseitig und in offener Lage sein, wobei ggf. ein oder mehrere Andrückwalzen vorhanden sind.
  • Das andere Legeband (7) wird nachfolgend als Gegenband bezeichnet. Beide Legebänder (6,7) werden in einer im Wesentlichen horizontalen Ausrichtung dem Oberwagen (2) und der Bandumlenkung (12) zugeführt. Das Zuführband (6) wird an der Bandumlenkung (12) aus seiner Zuführrichtung (11) in die Gegenrichtung um ca. 180° nach unten zu einer Auslassstelle (33) am Oberwagen umgelenkt. Hier treten beide Legebänder (6,7) in eng benachbarter Parallelage aus und bilden im Sandwich mit dem Faserflor (9) einen beidseitigen Florführungsbereich (34).
  • In der gezeigten Variante sind das Obertrum (13) und das Untertrum (14) des Zuführbandes (6) parallel ausgerichtet, wobei die Auslaufhöhe des Oberwagens (2) und die Einlaufhöhe des Legewagens (3) gleich sind. Hieraus resultiert ein Umlenkwinkel von 180°. Wenn die besagte Auslauf- und Einlaufhöhe unterschiedlich sind, kann das Untertrum (14) eine Neigung gegen die Horizontale haben, so dass der Umlenkwinkel von 180° geringfügig abweichen kann. Eine Winkelabweichung kann auch aus anderen Gründen eintreten, z.B. wenn das Obertrum (13) eine Schräglage hat.
  • Das Gegenband (7) wird an der Bandumlenkung zwar ebenfalls umgelenkt, wobei die Eintritts- und Austrittsrichtung des Gegenbands (7) am Oberwagen (2) gleichgerichtet und insbesondere horizontal sein kann. Mit der Bandumlenkung (12) wird dazwischen ein Höhenversatz des Gegenbands (7) zwischen Einlass- und Auslassstelle (32,33) bewirkt.
  • Beide oben eintretenden Legebänder (6,7) werden an der Bandumlenkung (12) nach unten umgelenkt und treten am Oberwagen (2) in einer tieferen Lage wieder aus, die in der vorerwähnten Weise vorzugsweise die gleiche Höhe wie die Einlaufstelle am Legewagen (3) hat.
  • Wie Figur 2 verdeutlicht, hat die Bandumlenkung (12) drei vorzugsweise gerundete Umlenkstellen (15,16,17) für das den Faserflor (9) tragende, sog. florführende Legeband (6). Die Zahl der Umlenkstellen kann alternativ auch größer sein und z.B. vier betragen. Die Umlenkstellen (15,16,17) werden z.B. jeweils von frei drehbaren oder ggf. angetriebenen zylindrischen Umlenkrollen gebildet, über deren Mantel das Zuführband (6) geführt ist. Alternativ sind andere Umlenkmittel möglich. An den Umlenkstellen (15,16,17), insbesondere an den drehbaren Umlenkrollen, kann auch eine Haltewirkung für den Faserflor (9) vermittelnde Einrichtung vorhanden sein, die z.B. eine Halte- oder Haftwirkung durch Absaugen oder Blasen von Luft, durch elektrostatische Kräfte oder dgl. erzeugt.
  • Die drei Umlenkstellen (15,16,17) bzw. Umlenkollen sind mit Abstand übereinander angeordnet, wobei die mittlere Umlenkstelle (16) in Zuführrichtung (11) weiter vorn als die beiden anderen Umlenkstellen (15,17) liegt. Hierdurch wird zwischen der oberen und der mittleren Umlenkstelle bzw. Umlenkrolle (15,16) ein erster gerader Bandabschnitt (22) und zwischen der mittleren (16) und der unteren Umlenkstelle bzw. Umlenkrolle (17) ein zweiter gerader Bandabschnitt (23) des Zuführbands (6) gebildet. Der in Zuführrichtung (11) erste Bandabschnitt (22) ist in Zuführrichtung (11) schräg abwärts gerichtet. Der zweite Bandabschnitt (23) ist entgegen der Zuführrichtung (11) schräg abwärts gerichtet. Falls die Bandumlenkung (12) mehr als drei Umlenkstellen für das Zuführband (6) hat, ist der Bandabschnitt (23) der letzte Bandabschnitt vor der Auslassstelle (33) des Oberwagens (2).
  • Das Zuführband (6) hat an den gezeigten drei Umlenkstellen (15,16,17) jeweils einen Umlenkwinkel α, β, γ, der weniger als 90° beträgt. In der Summe ergeben die Winkel α, β, γ den Gesamt-Umlenkungswinkel von z.B. 180°.
  • Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist der erste Umlenkwinkel α an der ersten Umlenkstelle bzw. Umlenkrolle (15) und auch der letzte, insbesondere dritte Umlenkwinkel γ an der letzten oder dritten Umlenkstelle (17) jeweils größer als der Umlenkwinkel γ an der mittleren Umlenkstelle (16). Der erste Umlenkwinkel α kann zwischen 55° und 70°, vorzugsweise ca. 63°, betragen. Der zweite kleinere Umlenkwinkel β kann zwischen 40° und 55°, bevorzugt ca. 46°, betragen. Der dritte und z.B. letzte Umlenkwinkel γ kann zwischen 65° und 75° liegen und beträgt bevorzugt ca. 71°.
  • Die vorgenannten Umlenkwinkel α, β, γ, können in der Größe und Zuordnung variieren. In einer anderen Ausführungsform kann z.B. die erste Umlenkstelle bzw. Umlenkrolle (15) am Oberwagen (2) gegen die Zuführrichtung (11) horizontal verschoben sein, wobei die beiden anderen Umlenkstellen bzw. Umlenkrollen (16,17) ihre Anordnung und Ausbildung behalten. Hierdurch wird der erste Umlenkwinkel α kleiner und der zweite Umlenkwinkel β größer als in Figur 2, wobei sich ggf. auch deren Größenverhältnis ändert, insbesondere umkehrt.
  • Die Bandumlenkung (12) weist für das andere Gegenband (7) ebenfalls drei oder mehr Umlenkrollen (18 bis 21) auf. Hierbei sind drei Umlenkrollen (18,19,20) mit Abstand übereinander angeordnet. In Zulaufrichtung des Gegenband (7) zum Oberwagen (2) gesehen liegt die erste Umlenkrolle (18) dabei vor der mittleren Umlenkrolle (19) und diese wieder vor der unteren Umlenkrolle (20). Zwischen der ersten und der zweiten bzw. mittleren Umlenkrolle (18,19) wird ein erster gerader Bandabschnitt (24) und zwischen der zweiten bzw. mittleren Umlenkrolle (19) und der unteren und/oder dritten Umlenkrolle (20) ein zweiter gerader Bandabschnitt (25) gebildet. Auch diese geraden Bandabschnitte (24,25) haben unterschiedliche Ausrichtungen.
  • Für das Gegenband (7) ist außerdem noch eine vierte Umlenkrolle (21) neben der unteren Umlenkrolle (20) vorgesehen, mit der das Gegenband (7) um mehr als 180° umgelenkt wird und dann am Auslass (33) des Oberwagens (2) eine parallele und z.B. horizontale Lage zum Zuführband (6) und dessen Untertrum (14) einnimmt. Eine unterhalb der Umlenkrollen (17, 20) angeordnete Stützrolle (27) stützt das umgelenkte Gegenband (7). Sie kann verstellbar sein, um die Bandhöhe und den Abstand zum Zuführband (6) einzustellen und ggf. an unterschiedliche Flordicken anzupassen.
  • Am Auslass (33) des Oberwagens (2) ist das Gegenband (7) unten angeordnet und trägt den Faserflor (9), wobei das Zuführband (6) darüber angeordnet ist und den Faserflor (9) von oben abdeckt.
  • Gemäß Figur 2 wird der Faserflor (9) auf dem Obertrum (13) des Zuführbandes (6) liegend an der oben liegenden Einlassstelle (32) dem Oberwagen (2) und der Bandumlenkung (12) zugeführt. Im anschließenden, schräg abwärts gerichteten geraden Bandabschnitt (22) ist der Faserflor (9) ebenfalls einseitig auf dem Zuführband (6) liegend geführt. Der gegenüberliegende erste gerade Bandabschnitt (24) des Gegenbands (7) ist weit distanziert. Die ersten geraden Bandabschnitte (22,24) beider Legebänder (6,7) weisen unterschiedliche Ausrichtungen auf und laufen schräg aufeinander zu.
  • Die zweiten oder letzten geraden Bandabschnitte (23,25) beider Legebänder (6,7) verlaufen eng benachbart und sind im Wesentlichen gleich gerichtet, wobei ihre Ausrichtung eine Richtungskomponente entgegen der Zuführrichtung (11) hat. Die zweiten oder letzten geraden Bandschnitte (23,25) bilden dabei zwischen sich einen engen Spalt, in dem der Faserflor (9) aufgenommen und ggf. mit Klemmschluss beidseitig geführt ist. Die besagten Bandabschnitte (23,25) können dabei parallel zueinander verlaufen. Sie können zum Zwecke einer Florkompaktierung auch mit einem spitzen Winkel konisch aufeinander zu verlaufen und dadurch einen in Florlaufrichtung sich verengenden Spalt bilden. Die Form und Größe des Spalts kann eingestellt und verändert werden.
  • Wie Figur 2 verdeutlicht, können die Umlenkstellen bzw. die betreffenden Mantelbereiche der Umlenkrollen (16,19) der Legebänder (6,7) eine unterschiedliche Höhe aufweisen, wobei z.B. die Umlenkstelle des Gegenbandes (7) etwas höher liegt. Hierzu können die Umlenkrollen (16,19) mit ihren Achsen auf gleicher Höhe angeordnet sein, wobei der Rollendurchmesser der Umlenkrolle (16) größer als derjenige der Umlenkrolle (19) ist. Am Scheitel der Umlenkstelle bzw. Umlenkrolle (16), an der das Zuführband (6) aus dem Bandabschnitt (22) kommend seine Richtung ändert und in den in Gegenrichtung geneigten Bandabschnitt (23) übergeht, liegt dem Faserflor (9) bereits der gerade Bandabschnitt (25) des Gegenbands (7) gegenüber. Andererseits endet der gerade Bandabschnitt (25) des Gegenbands (7) vor dem geraden Bandabschnitt (23) des Zuführbands (6). Die unteren Umlenkrollen (17,20) können in etwa gleich große Durchmesser haben, wobei die Umlenkrolle (20) des Gegenbands (7) mit ihrer Achse etwas oberhalb der Achse der Umlenkrolle (17) angeordnet ist. Die Umlenkrollen (17 bis 21) beider Legebänder (6,7) können verstellbare Achsen haben und sich an unterschiedliche Flordicken oder sonstige Floreigenschaften anpassen lassen.
  • Gemäß Figur 2 weist der Oberwagen (2) an der Bandumlenkung (12) eine Florführung (28) mit mehreren, z.B. zwei Führungsabschnitten (29,30) auf, in denen der Faserflor (9) erst einseitig und danach beidseitig geführt ist. Ein erster offener Führungsabschnitt (29) wird dabei zwischen den ersten geraden Bandabschnitten (22,24) der Legebänder (6,7) gebildet, die trichterartig mit einem großen Öffnungswinkel von z.B. mehr als 10° schräg aufeinander zu verlaufen. Der Faserflor (9) ist hier einseitig am Zuführband (6) geführt. Durch den moderaten Umlenkwinkel α hebt der offen geführte Faserflor (9) auch bei hohen Laufgeschwindigkeiten nicht vom Zuführband (6) ab. An den ersten offenen Führungsabschnitt (29) schließt im gezeigten Ausführungsbeispiel der zweite geschlossene Führungsabschnitt (30) an, in den der Faserflor (9) über einen ebenfalls moderaten Umlenkwinkel β führungsfrei eintaucht.
  • Der zweite Führungsabschnitt (30) bildet einen Klemmabschnitt zwischen den zweiten geraden Bandabschnitten (23,25), zwischen denen der Faserflor (9) im Klemmschluss beidseitig geführt ist. Der Klemmbereich (30) ist zur Auslassstelle (33) gerichtet und endet kurz davor. Am Ende des Klemmbereichs (30) wird die beidseitige Führung wieder aufgehoben, wobei der ggf. kompaktierte und zusätzlich stabilisierte Faserflor (9) an der dritten Umlenkstelle (17) wieder unter einseitiger Führung am Zuführband (6) moderat um den Winkel γ umgelenkt wird und dann in den auslassseitigen (33) beidseitigen Führungsbereich (34) zwischen den erneut zusammengeführten Legebändern (6,7) eintritt. Durch die Schräglage des Klemmbereichs (30) und der geraden Bandabschnitte (23,25) hat der Faserflor (9) bereits eine Richtungskomponente entgegen der Zuführrichtung (11) und in Weiterführrichtung zum Legewagen (3). Auch an dieser Umlenkstelle (17) löst es sich somit trotz einseitiger Führung nicht vom tragenden Zuführband (6). Dies ist auch bei hohen Laufgeschwindigkeiten und entsprechend hohen Fliehkräften der Fall.
  • Dem Vliesleger (1) können an der Eingangsseite (35) eine oder mehrere Anlagenkomponenten vorgeschaltet sein. Dies kann z.B. eine Florbildungseinrichtung, insbesondere eine Karde oder eine Krempel, sein. Außerdem kann eine Streck- oder Staucheinrichtung, ein Florspeicher oder dergleichen andere Anlagenkomponente vorgeschaltet sein. Die genannten Anlagenkomponenten sind der Übersicht halber nicht dargestellt.
  • Auf der Ausgangsseite des Vlieslegers (1) und der Abgabestelle der Abzugeinrichtung (8) können ebenfalls ein oder mehrere Anlagenkomponenten nachgeschaltet sein. Dies kann eine Vliesverfestigungseinrichtung sein, z.B. eine einstufige oder mehrstufige Nadelmaschine, eine Wasserstrahlverfestigungsanlage, eine thermische Verfestigungseinrichtung oder dergleichen. Desgleichen kann auch ein Ausgleichsband zur Pufferung und Kompensation schwankender Vliesabgabegeschwindigkeiten zwischen Vliesleger (1) und Verfestigungseinrichtung, insbesondere Nadelmaschine, geschaltet sein. Auch diese nachgeschalteten Anlagekomponenten sind der Übersicht halber nicht dargestellt.
  • Abwandlungen der gezeigten und beschriebenen Ausführungsformen sind in verschiedener Weise möglich. Die Zahl der Umlenkstellen (15,16,17) des Zuführbands (6) kann größer als drei sein und kann z.B. vier oder fünf betragen, wobei sich die Zahl und Ausrichtung der geraden Bandabschnitte (22,23) entsprechend erhöht. Auch die Größe und Verteilung der Umlenkwinkel kann sich dabei ändern. Die Umlenkstellen (18,19,20) des Gegenbands (7) können entsprechend angepasst sein. Die Florführung (28) kann dabei ebenfalls eine größere Abschnittszahl erhalten, wobei die Zahl der offenen Führungsabschnitte (29) und/oder der Klemmabschnitte (30) erhöht werden kann.
  • Der Vliesleger (1) kann z.B. als gegenläufiger Leger ausgebildet sein, bei dem sich die Hauptwagen (2,3) in entgegengesetzten Richtungen bewegen und die im Führungsbereich (34) parallel laufenden Legebänder (6,7) zwischen den beiden Hauptwagen (2,3) über eine gestellfeste Umlenkung, z.B. eine Umlenkwalze, geführt sind. Ferner kann die Spanneinrichtung (4) entfallen oder in anderer Weise ausgebildet sein, wobei sie z.B. nur einen einzelnen Hilfs- oder Spannwagen aufweist. Ferner kann die Führung der Legebänder (6,7) in anderer Weise ausgebildet sein, wobei z.B. ein oder mehrere zusätzliche Stützwagen angeordnet sind. Das Gegenband (7) kann zur Bildung einer geschlossenen Florzuführung bis zur Eingangsseite des Vliesleger (1) verlegt sein und den Faserflor (9) auf dem Zuführband (6) abdecken. Solche Abwandlungen der Bauform des gezeigten Vlieslegers (1) können z.B. gemäß der EP 1 010 785 , der EP 1 010 786 oder der EP 1 010 787 ausgebildet sein.
  • Die Legebänder (6,7) bestehen im gezeigten Ausführungsbeispiel aus zugfesten und biegeelastischen Kunststoffbahnen. Sie können alternativ aus anderen Materialien bestehen und z.B. als Ketten- oder Lattenbänder ausgebildet sein. Variationen sind auch hinsichtlich der Antriebstechnik möglich. Die Hauptwagen (2,3) können einen gemeinsamen Antrieb für ihre Fahrbewegungen aufweisen und können untereinander mechanisch durch ein Seil oder dergleichen gekoppelt sein.
  • Der Vliesleger (1) weist eine bevorzugt programmierbare Steuerung (nicht dargestellt) auf, an die die verschiedenen Antriebe der Hauptwagen (2,3), der Legebänder (6,7) und der Abzugeinrichtung (8) sowie evtl. weiterer Komponenten, z.B. einer im Einlaufbereich angeordneten Streckeinrichtung, angeschlossen sind. Diese Steuerung kann in eine übergeordnete Anlagensteuerung angebunden oder in diese integriert sein.
  • Eine Bandumlenkung (12) der gezeigten Art mit mehreren Umlenkstellen für mindestens ein Legeband (6,7) kann auch an anderen Stellen eines Vlieslegers (1) oder Kreuzlegers vorhanden sein, z.B. am Legewagen (3) oder an einer stationären 180°-Bandumlenkung im Gestell des Vlieslegers (1) .
    • BEZUGSZEICHENLISTE
    • 1
    Vliesleger
    2
    Hauptwagen, Oberwagen
    3
    Hauptwagen, Legewagen
    4
    Spanneinrichtung, Hilfswagenanordnung
    5
    Koppelung
    6
    Legeband, Zuführband
    7
    Legeband, Gegenband
    8
    Abzugeinrichtung, Abzugsband
    9
    Faserflor
    10
    Vlies
    11
    Zuführrichtung
    12
    Bandumlenkung
    13
    Obertrum
    14
    Untertrum
    15
    Umlenkstelle, Umlenkrolle, Zuführband
    16
    Umlenkstelle, Umlenkrolle, Zuführband
    17
    Umlenkstelle, Umlenkrolle, Zuführband
    18
    Umlenkrolle, Gegenband
    19
    Umlenkrolle, Gegenband
    20
    Umlenkrolle, Gegenband
    21
    Umlenkrolle, Gegenband
    22
    Bandabschnitt, Zuführband
    23
    Bandabschnitt, Zuführband
    24
    Bandabschnitt, Gegenband
    25
    Bandabschnitt, Gegenband
    26
    Bandschlaufe
    27
    Stützrolle
    28
    Florführung
    29
    Führungsabschnitt offen, Trichter
    30
    Führungsabschnitt, Klemmabschnitt
    31
    Laufwerk
    32
    Einlassstelle
    33
    Auslassstelle
    34
    Florführungsbereich
    35
    Eingangsseite
    α
    Umlenkwinkel
    β
    Umlenkwinkel
    γ
    Umlenkwinkel

Claims (15)

  1. Vliesleger mit einem Oberwagen (2) und einem Legewagen (3), sowie zwei endlosen Legebändern (6,7), die jeweils über Umlenkrollen (15 - 21) am Oberwagen (2) und am Legewagen (3) geführt sind, wobei das eine Legeband (6) als Zuführband ausgebildet ist, das einen Faserflor (9) trägt und dem Oberwagen (2) zuführt und der Oberwagen (2) eine Bandumlenkung (12) für beide Legebänder (6,7) aufweist, wobei an der Bandumlenkung (12) das eine Legeband (6) von seiner Zuführrichtung (11) in die Gegenrichtung um ca. 180° umgelenkt wird, dadurch
    gekennzeichnet, dass die Bandumlenkung (12) drei oder mehr Umlenkstellen (15,16,17) für das eine Legeband (6) aufweist, wobei das eine Legeband (6) an den drei oder mehr Umlenkstellen (15,16,17) jeweils einen Umlenkwinkel α, β, γ von weniger als 90° aufweist.
  2. Vliesleger nach Anspruch 1, dadurch
    gekennzeichnet, dass das eine Legeband (6) an der Bandumlenkung (12) zwei oder mehr gerade Bandabschnitte (22,23) mit unterschiedlichen Ausrichtungen aufweist, wobei die geraden Bandabschnitte (22,23) zwischen den Umlenkstellen (15,16,17), insbesondere Umlenkrollen, angeordnet sind.
  3. Vliesleger nach Anspruch 2, dadurch
    gekennzeichnet, dass der in Zuführrichtung (11) erste Bandabschnitt (22) in Zuführrichtung (11) schräg abwärts gerichtet ist und der zweite oder letzte Bandabschnitt (23) entgegen der Zuführrichtung (11) schräg abwärts gerichtet ist.
  4. Vliesleger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Umlenkwinkel α und der letzte, insbesondere dritte Umlenkwinkel γ jeweils größer als der mittlere, insbesondere zweite Umlenkwinkel β sind.
  5. Vliesleger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Umlenkwinkel α zwischen 55° und 70°, bevorzugt ca. 63°, der zweite Umlenkwinkel β zwischen 40° und 55°, bevorzugt ca. 46°, und der dritte und letzte Umlenkwinkel γ zwischen 65° und 75°, bevorzugt ca. 71°, beträgt.
  6. Vliesleger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bandumlenkung (12) für das andere Legeband (7) drei oder mehr Umlenkrollen (18 - 21) aufweist, wobei das andere Legeband (7) an der Bandumlenkung (12) zwei oder mehr gerade Bandabschnitte (24,25) mit unterschiedlichen Ausrichtungen aufweist.
  7. Vliesleger nach Anspruch 6, dadurch
    gekennzeichnet, dass drei Umlenkrollen (18,19,20) des anderen Legebands (7) mit Abstand übereinander angeordnet sind, wobei in Zulaufrichtung des anderen Legebands (7) zum Oberwagen (2) gesehen die erste Umlenkrolle (18) vor der mittleren Umlenkrolle (19) und diese wieder vor der unteren Umlenkrolle (20) liegt.
  8. Vliesleger nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch
    gekennzeichnet, dass die oberen oder ersten geraden Bandabschnitte (22,24) beider Legebänder (6,7) unterschiedliche Ausrichtungen aufweisen und schräg aufeinander zulaufen, wobei die zweiten oder letzten geraden Bandabschnitte (23,25) beider Legebänder (6,7) eng benachbart und im wesentlichen gleich gerichtet sind.
  9. Vliesleger nach Anspruch 8, dadurch
    gekennzeichnet, dass die zweiten oder letzten geraden Bandabschnitte (23,25) beider Legebänder (6,7) parallel zueinander oder mit einem spitzen Winkel konisch aufeinander zu verlaufen.
  10. Vliesleger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberwagen (2) an der Bandumlenkung (12) eine Florführung (28) mit mehreren Abschnitten (29,30) aufweist, in denen der Faserflor (9) erst einseitig und danach beidseitig geführt ist.
  11. Vliesleger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Oberwagen (2) und der Legewagen (3) parallel zueinander beweglich angeordnet und eigenständig angetrieben und gesteuert sind, wobei der Vliesleger (1) gesteuerte Bandantriebe für den umlaufenden Antrieb der Legebänder (6,7) aufweist.
  12. Vliesleger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesleger (1) eine Spanneinrichtung (4), insbesondere mit einer Hilfswagenanordnung, für die Legebänder (6,7) aufweist, die mit dem Oberwagen (2) und dem Legewagen (3) gekoppelt ist.
  13. Vliesleger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Legebänder (6,7) im Bereich zwischen dem Oberwagen (2) und dem Legewagen (3) in einem einzelnen geraden Abschnitt parallel geführt sind und den Faserflor (9) zwischen sich einklemmen.
  14. Faserbehandlungsanlage mit einem Vliesleger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Vliesleger (1) einer Florbildungseinrichtung, insbesondere einer Karde oder Krempel, nachgeschaltet ist und einer Vliesverfestigungseinrichtung, insbesondere einer Nadelmaschine oder einer Wasserstrahlverfestigungsanlage oder einer thermischen Verfestigungseinrichtung, vorgeschaltet ist.
  15. Verfahren zum Legen eines mehrlagigen Vlieses (10) mit einem Vliesleger (1), der einen Oberwagen (2) und einen Legewagen (3), sowie zwei endlos Legebänder (6,7) aufweist, die über Umlenkrollen (15 - 21) an am Oberwagen (2) und am Legewagen (3) geführt sind, wobei das eine, als Zuführband ausgebildete Legeband (6) einen Faserflor (9) trägt und dem Oberwagen (2) zuführt und der Oberwagen (2) eine Bandumlenkung (12) für beide Legebänder (6,7) aufweist, wobei an der Bandumlenkung (12) das eine Legeband (6) von seiner Zuführrichtung (11) in die Gegenrichtung um ca. 180° umgelenkt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das eine Legeband (6) an der Bandumlenkung (12) an drei oder mehr Umlenkstellen (15,16,17) umgelenkt wird, wobei das eine Legeband (6) an den drei oder mehr Umlenkstellen (15,16,17) jeweils einen Umlenkwinkel α, β, γ von weniger als 90° aufweist.
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