[go: up one dir, main page]

EP3408108B1 - Verfahren zum herstellen eines bedruckten dekorpaneels - Google Patents

Verfahren zum herstellen eines bedruckten dekorpaneels Download PDF

Info

Publication number
EP3408108B1
EP3408108B1 EP17701147.5A EP17701147A EP3408108B1 EP 3408108 B1 EP3408108 B1 EP 3408108B1 EP 17701147 A EP17701147 A EP 17701147A EP 3408108 B1 EP3408108 B1 EP 3408108B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
radiation
printing
carrier
printing ink
ink
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP17701147.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3408108A1 (de
Inventor
Carsten Buhlmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Surface Technologies GmbH and Co KG
Original Assignee
Surface Technologies GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Surface Technologies GmbH and Co KG filed Critical Surface Technologies GmbH and Co KG
Publication of EP3408108A1 publication Critical patent/EP3408108A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3408108B1 publication Critical patent/EP3408108B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B44C5/043—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers containing wooden elements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M7/00—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock
    • B41M7/0081—After-treatment of prints, e.g. heating, irradiating, setting of the ink, protection of the printed stock using electromagnetic radiation or waves, e.g. ultraviolet radiation, electron beams
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/04—Ornamental plaques, e.g. decorative panels, decorative veneers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C1/00—Processes, not specifically provided for elsewhere, for producing decorative surface effects
    • B44C1/24—Pressing or stamping ornamental designs on surfaces
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B44—DECORATIVE ARTS
    • B44C—PRODUCING DECORATIVE EFFECTS; MOSAICS; TARSIA WORK; PAPERHANGING
    • B44C5/00—Processes for producing special ornamental bodies
    • B44C5/06—Natural ornaments; Imitations thereof

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a printed decorative panel.
  • the present invention relates in particular to a method for producing a printed decorative panel with radiation-curable ink, which method enables improved curing of the radiation-curable ink.
  • Decorative panels for example for interior construction, are known per se. So far, such decorative panels have often been produced as laminates, in which a decorative paper pre-printed with a desired decoration is applied to a carrier plate, on which a so-called overlay is then applied. Furthermore, direct printing processes are known in which the carrier plate itself or a non-printed paper applied to the carrier plate is printed.
  • a wear and / or cover layer within the meaning of the invention is a layer applied as an external finish, which in particular protects the decorative layer from wear and tear or damage from dirt, the influence of moisture or mechanical effects such as abrasion.
  • wear or cover layers have a surface structure that matches the decor.
  • a surface structure that matches the decor is understood to mean that the surface of the decorative panel has a haptically perceptible structure which corresponds in its shape and pattern to the applied decoration in order to obtain a replica of a natural material that is as true to the original as possible, also with regard to the feel.
  • a problem that can arise when directly printing decorative panels is that the printed ink or the decor often has to be dried completely before further treatment steps in order to ensure a high quality of the decor. This can possibly reduce the production speed.
  • Such a problem can apply equally to printing a paper applied to a carrier plate as well as to direct printing on the carrier plate.
  • EP 1 918 108 A1 is particularly concerned with an ink composition and an ink jet printing process, particularly describing radiation curable compositions.
  • the substrate to be printed is in particular paper, glass, plastic, films, metal and printed circuit boards. It is further generally described that the conditions used for the irradiation are selected based on the predetermined amount and thickness of the ink adhered to the substrate.
  • US 2007/0040885 A1 describes a printing method and an arrangement for printing in particular a paper using radiation-curing ink.
  • the ink has curing initiators that are active for radiation of different wavelengths, so that first partial curing and then final curing can take place.
  • a control unit is provided which adjusts the radiation energy of a radiation unit as a function of the type of ink and the amount of ink applied to a substrate. The amount of ink is determined based on an image to be printed, that is, based on predetermined data.
  • US 2012/0176436 A1 deals with a printing process for printing on paper, for example. It should be provided in particular that ink is applied to the substrate to be printed and irradiated from the opposite side in order to achieve curing of the ink. It is described that the amount of irradiation or the irradiation time is adjusted based on the amount of the ink applied to the substrate to be printed. This is done on the basis of predetermined print data. Taking this into account, the object of the present invention is to create a method for producing a decorative panel which is able to at least partially overcome at least one problem known from the prior art. In particular, it is the object of the present invention to provide a method for producing a decorative panel which allows an improved application of a decoration by means of a printing process.
  • decorative panel is to be understood as meaning wall, ceiling, door or floor panels which have a decoration applied to a carrier plate.
  • Decorative panels are used in a variety of ways both in the area of interior design of rooms and for decorative cladding of buildings, for example in trade fair construction.
  • One of the most common areas of application for decorative panels is their use as flooring.
  • the decor panels often have a decor that is intended to simulate a natural material.
  • Examples of such modeled natural materials are types of wood such as maple, oak, birch, cherry, ash, walnut, chestnut, wenge or exotic woods such as panga-panga, Mahogany, bamboo and bubinga.
  • natural materials such as stone surfaces or ceramic surfaces are often modeled on.
  • direct printing is understood to mean the application of a decoration directly to the carrier of a panel or to an unprinted fiber material layer applied to the carrier.
  • a decorative layer previously printed with a desired decor is applied to a carrier
  • direct printing the decor is printed directly in the course of the surface coating or the panel production.
  • Different printing techniques can be used that can work with printing inks, such as, in particular, digital printing techniques such as inkjet processes or laser printing processes.
  • fiber materials includes materials such as e.g. To understand paper and nonwovens based on vegetable, animal, mineral or artificial fibers, as well as cardboard.
  • fiber materials made from plant fibers are, in addition to papers and nonwovens made from cellulose fibers, panels made from biomass such as straw, corn stalks, bamboo, leaves, algae extracts, hemp, cotton or oil palm fibers.
  • animal fiber materials are keratin-based materials such as Wool or horsehair.
  • mineral fiber materials are made of mineral wool or glass wool.
  • a plate-shaped carrier is initially provided in accordance with method step a).
  • the carrier provided according to method step a) can be designed in a manner known per se for the production of decorative panels.
  • the carrier can be made of different materials.
  • the material of the carrier can be selected depending on the area of application.
  • the carrier can consist of or have a wood material, provided that the decorative panel is not exposed to excessive moisture or weather conditions. If, on the other hand, the panel is to be used in damp rooms or outdoors, for example, the carrier can consist of or have a plastic.
  • Wood-based materials within the meaning of the invention are, in addition to solid wood materials, also materials such as e.g. Cross laminated timber, glued laminated timber, cross laminated timber, laminated veneer plywood, laminated veneer lumber, veneer strip timber and flexible plywood.
  • wood-based materials for the purposes of the invention also include wood-chip materials such as e.g. Chipboard, extruded board, coarse chipboard (Oriented Structural Board, OSB) and chipboard wood as well as wood fiber materials such as Wood fiber insulation boards (HFD), medium-hard and hard fiber boards (MB, HFH), and in particular medium-density fibreboard (MDF) and high-density fibreboard (HDF).
  • wood fiber insulation boards HFD
  • MB medium-hard and hard fiber boards
  • MDF medium-density fibreboard
  • HDF high-density fibreboard
  • Modern wood-based materials such as wood-polymer materials (Wood Plastic Composite, WPC), sandwich panels made of a light core material such as foam, rigid foam or paper honeycomb and a layer of wood applied to it, as well as mineral, e.g. Wood-based panels for the purposes of the invention are bonded with cement. Cork also represents a wood material in the sense of the invention.
  • WPC Wood Plastic Composite
  • Plastics that can be used in the manufacture of the corresponding panels are, for example, thermoplastics such as polyvinyl chloride (PVC), polyolefins (e.g. polyethylene (PE), polypropylene (PP), polyamides (PA), polyurethanes (PU), polystyrene (PS)) , Acrylonitrile-butadiene-styrene (ABS), polymethyl methacrylate (PMMA), polycarbonate (PC), polyethylene terephthalate (PET), polyetheretherketone (PEEK) or mixtures or copolymers of these.
  • PVC polyvinyl chloride
  • PE polyolefins
  • PE polyethylene
  • PP polypropylene
  • PA polyamides
  • PU polyurethanes
  • PS polystyrene
  • ABS Acrylonitrile-butadiene-styrene
  • PMMA polymethyl methacrylate
  • PC polycarbonate
  • PET polyethylene terephthalate
  • a copolymer of polyethylene and polypropylene for example in a ratio of 1/1 can also be used, for example, a wood and a polymer which can be present in a ratio of 40/60 to 70/30, for example 50/50.
  • Polypropylene, polyethylene or a copolymer of, for example, can be used as polymer components the two aforementioned Materials are used, furthermore wood flour can be used as a wood component.
  • the plastics can in principle contain customary fillers, for example calcium carbonate (chalk), aluminum oxide, silica gel, quartz powder, wood flour, talc.
  • mineral fillers can be advantageous.
  • Talc or talc or calcium carbonate (chalk), aluminum oxide, silica gel, quartz powder, wood flour, gypsum are particularly suitable here.
  • chalk can be provided.
  • the proportion of mineral fillers, such as talc can be in a range from 30% by weight to 80% by weight, for example from 45% by weight to 70% by weight.
  • the slip of the carrier can be improved by the fillers, in particular by the chalk. Using talc, for example, can enable improved heat resistance and moisture resistance to be achieved.
  • talc can be used as a filler in a WPC material, for example with a wood component, for example wood fibers together with a plastic, as described above, or to form a pure plastic.
  • the fillers can also be colored in a known manner.
  • a mixture of talc and polypropylene can be present, in which talc is present in the aforementioned quantity range, approximately at 60% by weight.
  • the plate material has a flame retardant.
  • a carrier is provided with a decoration in a method described above.
  • the carrier is printed using radiation-curable printing ink, as described in detail below.
  • printing of the carrier can be implemented directly on the carrier or likewise encompassed by the present invention on a fibrous web or another suitable printing substrate of the carrier and thus indirectly on the carrier.
  • printing on the carrier as well as applying a layer to the carrier or applying a material to the carrier can be understood to mean the direct printing of the carrier or the application of a layer directly to the carrier or the application of a material to the carrier indirectly to a layer on the carrier.
  • the paper or nonwoven layer is first applied to the carrier and immediately printed or provided with a printing substrate and then printed.
  • a resin layer which can serve as an adhesive for fixing the paper or fleece layer, can preferably be applied to the plate-shaped carrier after process step a) according to process step b).
  • a resin composition known per se can be used in this process step.
  • this method step can again be used through the use of application rollers.
  • a resin composition which has at least one compound selected from the group consisting of melamine resin, formaldehyde resin, urea resin, phenolic resin, epoxy resin, unsaturated polyester resin, diallyl phthalate or mixtures thereof as resin component .
  • the resin composition can, for example, be applied in an amount between 5 g / m 2 and 50 g / m 2 , preferably 10 g / m 2 and 40 g / m 2 be applied.
  • the amount of the resin composition applied is particularly preferably selected such that the paper or nonwoven applied in the subsequent step c) is not completely soaked with the resin composition.
  • the resin layer can be prevented from bleeding through before printing by selecting the type and amount of the applied resin layer.
  • the resin composition is applied in step b) with a kinematic viscosity that corresponds to a flow time between ⁇ 10 s and ⁇ 40 s from a standard flow cup (measured in accordance with DIN 53211).
  • the paper or fleece layer can be applied to the plate-shaped carrier or to the resin layer. It can be provided that in step c) a paper or fleece with a grammage between 30 g / m 2 and 80 g / m 2 , preferably between 40 g / m 2 and 70 g / m 2 on the plate-shaped carrier is applied.
  • the application of the paper or the fleece can be implemented, for example, via suitable feed rollers which guide the paper or fleece in such a way that it is arranged on the carrier.
  • the resulting layer structure can be calendered, in particular at a temperature between 40 ° and 250 ° C.
  • This step can be carried out in a manner known per se by the method of the layer structure by a calender having calender rolls, which treats the layer structure with pressure and / or heat.
  • the resin layer can remain uncured or, preferably, it can be partially or fully cured.
  • the printing of the carrier according to method step e) takes place following the calendering according to method step c) or in Following the application of a printing substrate, in particular on the calendered layer structure, as described below.
  • the following statements apply equally if a paper or fleece layer is dispensed with and the printing substrate is applied directly to the carrier.
  • Such a printing substrate comprises, for example, a resin system, for example comprising a melamine resin.
  • a successive double application of a resin composition in each case with the formation of two resin-containing layers can be carried out to produce the printing background using the following method steps: formation of a first resin-containing layer using a resin composition with a mixture of melamine resin and urea resin; and forming a second resin-containing layer using a resin composition with a proportion of melamine resin in the resin proportion which is in a range of 95% by weight, in particular 99% by weight.
  • the printing substrate can be designed in one or more layers, each of the layers having or being able to consist of a resin component.
  • the resin in each layer can include or consist of urea resin or melamine resin, so that the proportion of urea resin in the resin content can be, for example, from ⁇ 0% by weight to ⁇ 100, with the remainder being formed by melamine resin and / or where the proportion of melamine resin in the resin portion can be, for example, from 0% by weight to 100, with the remainder being formed, for example, by urea resin.
  • the respective resin composition can in principle, for example, have a resin content between 15% by weight and 95% by weight, preferably between 20% by weight and 90% by weight, even more preferably between 25% by weight and Have ⁇ 65 wt .-%.
  • the first resin-containing layer can be applied with a mixture which has only melamine resin and urea resin in the resin portion.
  • Melamine resin can be present in the resin portion, for example, in a proportion that is in a range from 55% by weight to 90% by weight, for example 60% by weight to 80% by weight, about 70% by weight, is, wherein the remaining portion of the resin portion can each be formed by urea resin.
  • the first resinous layer according to method step e1) can be applied in an amount which is smaller than the amount of the second resinous layer applied according to method step e2).
  • a resin composition which, as a solid, contains at least one compound from the group consisting of titanium dioxide, barium sulfate, barium oxide, barium chromate, zirconium (IV) oxide, silicon dioxide, aluminum hydroxide, aluminum oxide, iron oxide, iron ( III. Has mercury sulfide, carbon black, graphite, cellulose fibers or mixtures of these.
  • titanium dioxide barium sulfate, barium oxide, barium chromate, zirconium (IV) oxide, silicon dioxide, aluminum hydroxide, aluminum oxide, iron oxide, iron ( III. Has mercury sulfide, carbon black, graphite, cellulose fibers or mixtures of these.
  • a printing background with a brown or brownish base tone can be applied, while with a decor design that is a light type of wood or a light stone
  • a printing background with a yellow or white base tone should be applied.
  • the use of cellulose fibers in the resin composition applied to the plate-shaped carrier shows in particular the advantageous effect that any irregularities on the carrier plate surface to which the resin composition is applied no longer show through to the surface to be printed later, which leads to a significant improvement in the printed image leads.
  • Such irregularities can be, for example, grinding grooves from grinding the carrier plates or impressions from conveying means, such as, for example, conveyor belts etc.
  • cellulose fibers When cellulose fibers are used, they preferably have a grain size in the range between> 10 ⁇ m and ⁇ 100 ⁇ m, in particular between 25 ⁇ m and 90 ⁇ m.
  • the proportion of the cellulose fiber in the solid contained in the resin composition can, for example, be in a range between 0 0% by weight and 100% by weight, preferably between 40% by weight and 100% by weight., in particular between 60% by weight and 100% by weight. lie.
  • the preferred proportion of solids in the resin composition when using cellulose fibers is at the lower end of the% by weight range, preferably between 0.5% by weight and 3.5% by weight, in particular between 1.0% by weight % and 2.5% by weight, whereas the preferred proportion of solids in the resin composition for the other solids listed as suitable, for example, is preferably between 5% by weight and 85% by weight, preferably between 10% by weight % and 80% by weight, even more preferably between 35% by weight and 75% by weight. This is due in particular to the low specific gravity of the cellulose fibers that can be added as solids in comparison to the specific gravity of the other solids listed.
  • a resin composition which contains at least one organic or inorganic pigment selected from the group consisting of Prussian blue, brilliant yellow, cadmium yellow, cadmium red, chromium oxide green, cobalt blue, cobalt colin blue, cobalt violet, Irgazine red, iron oxide black, manganese violet, phthalocyanine blue, Terra di Siena, titanium white, ultramarine blue, ultramarine red, umber, kaolin, zirconium silicate pigments, monoazo yellow and monoazo orange, thioindigo, beta-naphthol pigments, naphthol AS pigments, pyrazolone pigments Acetoacetic anilide pigments, azo metal complex pigments, diaryl yellow pigments, quinacridone pigments, diketopyrrolo-pyrrole pigments (DPP), dioxazine pigments, perylene pigments, isoindolinone pigments, copper
  • a resin composition which has a hardener, the hardener in the resin composition, for example, in a concentration between 0 0.05% by weight and 3.0 % By weight, preferably 0.15% by weight and 2.0% by weight, even more preferably between 0.5% by weight and 2.0% by weight.
  • a hardener in the resin composition makes it possible to optimize the setting or curing behavior of the resin composition depending on the paper applied to the plate-shaped carrier and / or to provide a particularly rapid provision of the printing substrate, which can be particularly advantageous if Immediately after the application of the printing substrate, printing follows.
  • the hardener can for example have a solution of organic salts.
  • the hardener preferably has an acidic pH value, preferably between 0.5 and ⁇ pH 7, preferably 0,5 pH 0.5 and pH 6.
  • a so-called latent hardener is used as the hardener.
  • Latent hardeners are characterized by the fact that, after their addition to the resin, they achieve, on the one hand, a sufficient processing time at room temperature and, on the other hand, the shortest possible curing time at the subsequent processing temperatures becomes.
  • the effect of the latent hardeners is based on the fact that they are ineffective at normal temperature and only release an acid at increased heat or due to a chemical reaction, which accelerates the hardening process.
  • latent hardeners examples include alkyl or alkanolamine salts of sulphurous acid, amidosulphonic acid, 3-chloro-1,2-propanediol, p-toluenesulphonic acid, morpholine, ammonium sulphate, ammonium chloride, ammonium sulphite, ammonium nitrate, ethanolamine hydrochloride, dimethylethanolammonium sulphite, diethanolammonium sulphite, diethanolammonium sulphite.
  • the hardener can be an aqueous, preferably nonionic, solution.
  • An example of a suitable hardener is MH-180 B (Melatec AG, Switzerland).
  • At least one, for example all of the resin compositions applied in process step e) can contain further constituents or additives such as rheological agents to adjust the viscosity, water, flow improvers, preservatives, surfactants, foam inhibitors or the like in addition to the aforementioned constituents.
  • a drying step can follow in which at least the surface of the resin-containing layer is at least partially dried.
  • a surface temperature is applied to the surface to which the resin composition has been applied between ⁇ 75 ° C and ⁇ 125 ° C, preferably between ⁇ 80 ° C and ⁇ 110 ° C, in particular between ⁇ 90 ° C and ⁇ 100 ° C.
  • IR emitters, NIR emitters, nozzle dryers or comparable devices are suitable for generating a corresponding surface temperature.
  • the surface temperature mentioned is preferably set for a time period between ⁇ 1 s and 600 s, preferably between 5 s and 400 s, more preferably between 10 s and 300 300 s.
  • the resin composition applied and optionally dried in process step e) can furthermore be treated with, for example, UV radiation.
  • the plate treated in this way or the carrier with the applied printing substrate can then be printed directly, in particular using flexographic printing, offset printing or screen printing processes, and in particular by means of digital printing techniques, such as inkjet processes or laser printing processes.
  • digital printing techniques such as inkjet processes or laser printing processes.
  • the latter in particular offer a high possible variance in the order quantity, so that the method described here is particularly advantageous in the case of digital printing techniques.
  • the carrier is printed with an application amount of radiation-curable printing ink, such as radiation-curable ink.
  • a printing ink such as an ink
  • the paint and / or ink has corresponding radiation- or photo-induced polymerizing components and, if appropriate, suitable photoinitiators.
  • suitable constituents are acrylates, epoxides or cyclic amines, such as, for example, ethyleneimine.
  • the previously applied printing ink is hardened according to method step g) by treating the printing ink with radiation, in particular with UV radiation , he follows.
  • UV radiation can in particular be understood to mean radiation which is in a wavelength range of, for example, 10-380 nm, approximately 100-380 nm.
  • such radiation can be generated, for example, in a manner known per se by using medium-pressure radiators.
  • a gas discharge lamp such as a mercury vapor lamp, can be used, or a UV LED.
  • a radiation-curable printing ink for example a radiation-curable ink
  • a radiation-curable ink has the advantage that the printing ink does not need to be subjected to a time-consuming drying step, but can be cured comparatively quickly by the influence of, for example, UV radiation.
  • the cured printing ink only obtains its final hardness after a comparatively long period of time due to the curing mechanism and a corresponding complete curing, further treatment of the substrate can already take place after the aforementioned very short time.
  • the method according to method step h) described here also provides that at least one parameter of the radiation used in method step g) is adapted to the amount of radiation-curable printing ink applied.
  • the radiation or at least one parameter of the radiation to the application amount of the radiation-curing printing ink, it can be achieved that the radiation is applied with one or more parameters that can enable the printing ink to cure sufficiently and with high line speeds can be achieved.
  • the thermal load on the carrier plate can be kept particularly low by the least possible effect of the radiation. This enables a very gentle treatment of the carrier plate when the printing ink hardens.
  • the printed carrier can have different properties, such as chemical resistance, adhesion, scratch resistance, gloss and sensitivity to tearing.
  • properties of the printed carrier can be adapted to the desired field of application, such as the treatment steps subsequently carried out or potentially subsequently applied layers.
  • these can preferably be calibrated before a printing process or curing process is carried out, so that, for example by a control unit, when the amount of ink applied is changed, for example in a predetermined pattern, the corresponding parameter (s) can be adapted particularly reliably.
  • the calibration can, for example, relate to or be carried out using different printing inks, or different travel speeds of the carrier, so that the distance between the printing unit and the radiation unit and the corresponding travel time of the carrier between the print head and the radiation unit can be included, as can the influence different curing behavior of different printing inks or different application quantities of the printing inks.
  • method step h) is based on an application quantity of the radiation-curable printing ink determined by at least one sensor during the printing process.
  • the specific application quantity used can be detected, for example using appropriate sensors, and used accordingly.
  • Adjustment of the hardening can therefore not be based on preset values, or not based exclusively on them, but rather reflect the actual conditions of the printing process. This means that hardening can always take place using the correct parameters even if the actual amount applied deviates from the previously set values.
  • the application amount is determined using at least one sensor.
  • the application amount can thus be determined in situ and passed on to a control unit or to a radiation unit, which can simplify highly precise irradiation.
  • the radiation unit taking the distance of the radiation unit from the print head as a basis in combination with the travel speed based on the specifically determined data of the application quantity, the radiation unit can be controlled, for example by the control unit.
  • the choice of the sensor that is to say in particular the mode of operation of the sensor or sensors, is not fundamentally restricted within the meaning of the present invention. If a plurality of two or more sensors are used, the same or different sensors can be used.
  • At least one parameter of the radiation used in method step g) is adapted during the printing of the carrier according to method step f).
  • an adaptation does not take place, as is also possible in principle, before the printing of an entire decoration, but at least partially before individual decoration areas.
  • the at least one parameter can be adapted at the same time as a printing process.
  • the radiation therefore does not need to be adapted to an averaged value or a minimum value or a maximum value of the application thickness, but rather an adjustment can be implemented during a decor print while the decor is being printed on individual and possibly different areas of the decor. This enables a particularly precise adjustment to the entire decor image and therefore a particularly effective adaptation.
  • the determination of the application quantity of the radiation-curable printing ink is carried out during the printing process using at least one optical sensor that scans or detects a discharge area of a print head.
  • the transmission of radiation can be determined which is guided through the ink jet in order to obtain conclusions about the amount of ink and thus the amount applied.
  • This configuration can enable a particularly precise determination of the order quantity. It can be advantageous if a sensor is assigned to each print head or if each of the print heads is provided with a sensor.
  • the determination of the application quantity of the radiation-curable printing ink is carried out during the printing process using at least one optical sensor which detects the printed carrier.
  • This configuration can optionally be implemented particularly simply and inexpensively. This is because conventional print heads can be used in this embodiment without the need for a significant conversion.
  • the amount applied is determined taking into account the color applied, that is, if the type of color applied is included in the calculation.
  • the control data can be used to determine which color should be applied to which position.
  • the determination of the application quantity of the radiation-curable printing ink is carried out during the printing process using a flow sensor which detects an ink line upstream of a print head or within a print head.
  • the flow sensor which is preferably provided on or in front of all the corresponding print heads, can determine the specific amount of ink flowing very precisely, which flows to the print head or through the print head.
  • the position of the flow sensor can advantageously be selected depending on the system used.
  • a printing process can optionally be interrupted or readjusted in order to allow the carrier to be printed in the desired manner.
  • a warning can be issued if the deviation of the determined order quantity from the desired order quantity lies outside predetermined limits, in order to enable a desired tolerance.
  • the warning notices can take place in the most varied of ways, for example by means of a warning tone or a visual indication.
  • a wear or cover layer can also be applied above the decorative layer in a subsequent process step, which in particular protects the decorative layer from wear and tear or damage from dirt, the influence of moisture or mechanical effects such as abrasion.
  • the wear layer has hard materials such as titanium nitride, titanium carbide, silicon nitride, silicon carbide, boron carbide, tungsten carbide, tantalum carbide, aluminum oxide (corundum), zirconium oxide or mixtures of these in order to increase the wear resistance of the layer increase.
  • the hard material is contained in the wear layer composition in an amount between 5% by weight and 40% by weight, preferably between 15% by weight and 25% by weight.
  • the hard material preferably has an average grain diameter D 50 between 10 ⁇ m and 250 ⁇ m, more preferably between 10 ⁇ m and 100 ⁇ m.
  • one embodiment of the invention provides that the radiation-curable composition containing hard material is applied in a concentration between 10 g / m 2 and 300 g / m 2 , preferably between 50 g / m 2 and 250 g / m 2 becomes.
  • the application can be applied, for example, by means of rollers, such as rubber rollers, or by means of pouring devices.
  • the hard material is not contained in the composition at the time the wear layer composition is applied, but rather is sprinkled as particles onto the wear layer composition applied and this is then hardened.
  • a curable composition is applied as a top and / or wear layer and a hardening process only takes place before the structure is introduced to the extent that only a partial hardening of the top and / or wear layer takes place.
  • a desired surface structure is embossed into the partially hardened layer by means of suitable tools, such as, for example, a hard metal structure roller or a punch or a press, such as a short-cycle press.
  • the embossing is preferably carried out in accordance with the applied decor.
  • the carrier plate and the embossing tool are aligned with one another by corresponding relative movements, for example based on corresponding, for example optical markings. in the Following the introduction of the desired structure into the partially hardened top and / or wear layer, there is a further hardening, such as final hardening of the now structured top and / or wear layer.
  • the wear and / or cover layer is applied as a resin layer, such as a melamine resin layer, or as a radiation-curable or at least partially radiation-curable composition, for example based on an acrylate paint, an epoxy paint, or a urethane acrylate.
  • a resin layer such as a melamine resin layer
  • a radiation-curable or at least partially radiation-curable composition for example based on an acrylate paint, an epoxy paint, or a urethane acrylate.
  • the top and / or wearing layer can have means for reducing the static (electrostatic) charging of the final laminate.
  • the top and / or wearing layer connections such as e.g. Has choline chloride.
  • the antistatic agent can be used, for example, in a concentration between 0.1% by weight and 40.0% by weight, preferably between 1.0% by weight and 30.0% by weight in the cover and / or composition for forming wear layer may be included.
  • the structuring is generated in the course of the printing process.
  • a multiple application of paint for example with respective at least partial or complete hardening, is carried out in such a way that raised areas arise over the printing substrate, which result in a desired three-dimensional structure.
  • a wear and / or cover layer can then be applied to the structure produced in this way.
  • a counter-tension can be applied to the side opposite the decor side. It is particularly preferred that the backing is applied in a common calendering step with the paper or fleece on the decor side or independently. In a further embodiment of the invention it can be provided that a counter-pull only after the application of the decorative image is applied to the side of the plate-shaped carrier opposite the decorative layer. It can be provided in particular that the counter-pull is applied in a common work step with the application of an overlay as a top and / or wear layer.
  • the plate-shaped carrier can have a profile at least in one edge area.
  • the decoration is also applied in the area of the profiling, so that the profiling takes place before the decorative layer is applied to the plate-shaped carrier.
  • profiling can also take place after the decorative layer has been applied.
  • a decorative and / or functional profile is introduced into at least some of the edges of the decorative panel by means of suitable material-removing tools.
  • a functional profile is understood to mean, for example, the introduction of a tongue and / or groove profile into an edge in order to make decorative panels connectable to one another via the introduced profiles.
  • a decorative profile within the meaning of the invention is, for example, a bevel introduced in the edge area of the decorative panel, for example to simulate a joint between two interconnected panels after they have been connected, as occurs for example in so-called country house floorboards.
  • the decorative profile to be provided in a panel such as a bevel
  • the functional profile for example tongue and groove
  • the decoration only after the at least partial profiling of the carrier, for example by the methods described above, such as direct printing processes, removal or damage to the decoration in the course of profiling is advantageously avoided.
  • the decoration also corresponds in the areas of the profiling in a true-to-detail manner to the desired imitation, for example of a natural material.
  • the method described above can enable high adaptability with high throughput and gentle processing at the same time.
  • At least one parameter of the radiation used in method step g) is adapted independently of one another and for example differently in a plurality of regions that differ locally from one another.
  • at least one radiation parameter can be adapted particularly effectively even if different application quantities of radiation-curing printing ink are applied in different areas of the carrier plate.
  • the locally different areas can be provided or arranged parallel to a direction of travel of the carrier plate and / or the locally different areas can be arranged in a direction at right angles to the direction of travel of the carrier plate.
  • the direction of travel this is in particular the direction in which the carrier plate is transported by a printing unit.
  • This configuration too, can in turn enable a particularly precise adjustment to the entire decorative image and therefore a particularly effective adaptation.
  • the at least one adapted parameter of the applied radiation includes the number of radiators.
  • the at least one radiation parameter can be adapted in a particularly simple manner, since this parameter can be set without any problems by means of a corresponding control and, furthermore, commercially available radiators can be used. This makes implementation particularly easy.
  • the number of emitters that is to say the emitters active or working during curing, can be adapted in a direction that is parallel to the direction of travel of the carrier plate and / or in a direction at right angles thereto.
  • the at least one adapted parameter of the radiation used includes the power of at least one radiator.
  • the power of one or more radiators can be varied, whereby a particularly precise and defined adaptation can be possible.
  • a high degree of adaptation can always take place in this embodiment, even with comparatively small differences in the application quantity.
  • the at least one adapted parameter of the radiation used includes the duration of exposure of the radiation-curable printing ink.
  • This parameter can be set, for example, by varying the line speed of the carrier plate, ie the speed at which the printed carrier plate passes an irradiation unit. This parameter, too, can effectively enable the radiation to act on the printing ink and thus allow the curing conditions to be adapted.
  • method step g) is implemented using a power of the radiation, which occurs in particular on the surface of the irradiated substrate, in a range of 100W / cm to 200W / cm, preferably of ⁇ 110W / cm to ⁇ 170W / cm, for example from ⁇ 120W / cm to ⁇ 160W / cm, approximately from 145 W / cm.
  • the total dose of radiation striking the printing ink can be set, for example, to a range of ⁇ 400 mJ / cm 2 up to 1200 mJ / cm 2 , in particular 600 mJ / cm 2 to 1000 mJ / cm 2 , for example from 700 mJ / cm 2 to 900 mJ / cm 2 , for example from 830 mJ / cm 2 .
  • the dose applied to the ink can be a suitable parameter to be adjusted according to the invention.
  • a dwell time in the direct focus of the emitter which can have an area corresponding to the direction of movement of the carrier of approximately 10 mm, can be approximately 0.024 s, with the dwell time in an extended Focus, which can have a range corresponding to the direction of movement of the carrier of approximately 50 mm, of approximately 0.12 s.
  • total exposure times which can include both the direct focus and the extended focus, can be in a range from 0.05 s to 20 s, preferably 0.1 s to 2 s, approximately 0.2 s to 0 , 5 s.
  • a speed of the carrier can be set in a range of, for example, 25 m / min.
  • a panel is printed with a radiation-curable printing ink and the printing ink is radiation-cured, the curing process in particular being able to be particularly effective and gentle.
  • FIG. 1 there is shown an apparatus for producing a printed panel in one embodiment of the present invention for performing a method according to the present invention.
  • the device comprises a feed device 10 for feeding a plate-shaped carrier 12, so that the carrier 12 runs in the direction of arrow 14 as the direction of travel. Downstream of the feed device 12 is an application unit 16 for applying a resin layer 18 to the fed carrier 12. In the direction of travel behind the application unit 16 there is a feed device 20 for applying a paper or fleece layer 22 to the plate-shaped carrier 12. What is not shown is an adjoining unit for calendering, in particular with heat, of a layer structure comprising the carrier, the resin layer 18 and the paper or non-woven layer 22.
  • FIG Figure 1 Furthermore, an application unit 24 is provided for applying a printing substrate 26 to the carrier 12. In the direction of travel of the carrier 12 behind the application unit 24, printing of the carrier 12 can follow.
  • a printing unit 28 is provided for printing the carrier 12 with an application quantity of radiation-curable printing ink 30.
  • a radiation unit 32 is provided for treating the printed carrier 12 with radiation for curing the radiation-curable printing ink 30, so that the carrier 12 is provided with cured printing ink 44.
  • FIG Figure 1 shown that the radiation unit 32 has five radiators 34, 36, 38, 40, 42. These can be arranged side by side, but can in principle, any arrangement of the radiators 34, 36, 38, 40, 42 can be covered by the present invention.
  • the device has a control unit 46 which is connected, for example, to the printing unit 28 and the radiation unit 32 for data transmission with a data connection 48.
  • the control unit 46 can be fed with data relating to an application amount of the radiation-curable printing ink 30 and can determine at least one parameter of radiation emitted by the radiation unit 32 on the basis of the application amount.
  • the data relating to the application quantity can be generated by sensors (not shown) for determining the applied printing ink 30.
  • the determination of the application amount of the radiation-curable printing ink can be carried out during the printing process using at least one optical sensor that detects an discharge area of a print head.
  • the determination of the application quantity of the radiation-curable printing ink is carried out during the printing process using at least one optical sensor which detects the printed carrier.
  • provision can also be made for the application quantity of the radiation-curable printing ink to be determined during the printing process using a flow sensor which detects an ink line upstream of a print head or within a print head.
  • control unit 46 transmits the at least one parameter to the radiation unit 32.
  • the radiation unit 32 in turn can use the printing ink 30 harden taking this parameter into account.
  • FIG. 3 another example is shown.
  • part of the printing ink 30 is applied to the carrier 12 with a comparatively small amount of radiation-curable printing ink 30 applied, and furthermore a part of the printing ink 30 is applied to the carrier 12 with a comparatively high amount of radiation-curable printing ink 30 applied.
  • curing or irradiation of the printing ink 30 can take place locally differently by using the radiators 34, 36, 38 and 42. It can be seen that a wide variety of adjustments can also be possible with differently printed decor areas.
  • the following parameter selection can be made, the application quantities relating to the entire decor.
  • an application amount of ⁇ 2g / m 2 for example, one emitter can be used, with an application amount of ⁇ 2g / m 2 to ⁇ 5g / m 2 , for example, two emitters can be used, with an application amount of ⁇ 5g / m 2 to ⁇ 8g / m 2 , for example, three emitters can be used, with an application amount of 8g / m 2 to ⁇ 10g / m 2 , for example, four emitters can be used and with an application amount of ⁇ 10 g / m 2 , for example, five emitters can be used, the above values being understood as purely exemplary.
  • a UV radiator with a given UV-curable ink with applied ink quantities of ⁇ 1 ml / m 2, with a dose of 280 mJ / cm 2 acting on the ink.
  • two UV radiators arranged one behind the other are used, with a dose of 550 mJ / cm 2 acting on the ink, and that with applied amounts of ink > 5ml / m 2 is worked with three successively arranged UV lamps, a dose of 830 mJ / cm 2 acting on the ink.
  • the feed rate of the panel is 25 m / min in all examples.
  • a dwell time in the direct focus of the radiator which can have an area corresponding to the direction of movement of the carrier of approximately 10 mm, can be approximately 0.024 s, with the dwell time in an extended Focus, which can have a range corresponding to the direction of movement of the carrier of approximately 50 mm, of approximately 0.12 s.
  • the dose in the wavelength range 230-410 nm was measured using a mercury emitter.
  • the aforementioned parameters can differ in addition to the specific ink used, for example based on doping of the radiator.
  • the dose can be determined, for example, by a product from UV-Technik Meyer GmbH sold under the name "UV-Micro-Puck”.
  • the aforementioned adjustments are also dependent on the desired curing result, which is achieved by the influence of the emitters on the ink. Consequently
  • the radiation used, which acts on the ink can be selected in particular against the background that the ink is optionally pressed together with a layer arranged on the ink, such as a melamine resin layer or lacquer layer, to introduce haptically perceptible structures.
  • a stronger hardening or a stronger dose acting on the ink may be necessary than in the case of an ink layer which is not subjected to any compression.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Electromagnetism (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • Toxicology (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
  • Printing Methods (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines bedruckten Dekorpaneels. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere ein Verfahren zum Herstellen eines bedruckten Dekorpaneels mit strahlungshärtbarer Tinte, welches eine verbesserte Härtung der strahlungshärtbaren Tinte ermöglicht.
  • Dekorpaneele, beispielsweise für den Innenausbau, sind an sich bekannt. Bisher werden solche Dekorpaneele vielfach als Laminate hergestellt, bei welchen auf eine Trägerplatte ein mit einem gewünschten Dekor vorbedrucktes Dekorpapier aufgebracht wird, auf welches dann wiederum ein sogenanntes Overlay aufgebracht wird. Weiterhin sind Direktdruckverfahren bekannt, bei welchen die Trägerplatte selbst oder ein auf die Trägerplatte aufgebrachtes nicht bedrucktes Papier bedruckt wird.
  • Als weitere Behandlungsschritte kann es beispielsweise vorgesehen sein, zum Schutz der aufgebrachten Dekorschicht Verschleiß- oder Deckschichten oberhalb der Dekorschicht aufzubringen. Eine Verschleiß- und/oder Deckschicht im Sinne der Erfindung ist eine als äußerer Abschluss aufgebrachte Schicht, welche insbesondere die Dekorschicht vor Abnutzung oder Beschädigung durch Schmutz, Feuchtigkeitseinfluss oder mechanische Einwirkungen, wie beispielsweise Abrieb, schützt.
  • Vielfach ist es vorgesehen, dass in solche Verschleiß- oder Deckschichten eine mit dem Dekor übereinstimmende Oberflächenstrukturierung eingebracht ist. Unter einer mit dem Dekor übereinstimmenden Oberflächenstrukturierung ist zu verstehen, dass die Oberfläche des Dekorpaneels eine haptisch wahrnehmbare Struktur aufweist, welche in ihrer Form und ihrem Muster dem aufgebrachten Dekor entspricht, um so eine möglichst originalgetreue Nachbildung eines natürlichen Werkstoffes auch hinsichtlich der Haptik zu erhalten.
  • Ein Problem, welches beim direkten Bedrucken von Dekorpaneelen auftreten kann, ist, dass die aufgedruckte Tinte beziehungsweise das Dekor oftmals vor weiteren Behandlungsschritten vollständig getrocknet werden muss, um so eine hohe Qualität des Dekors zu gewährleisten. Dies kann gegebenenfalls die Produktionsgeschwindigkeit senken. Ein derartiges Problem kann dabei gleichermaßen gelten für ein Bedrucken eines auf einer Trägerplatte aufgebrachten Papiers wie auch für das unmittelbare Bedrucken der Trägerplatte.
  • EP 1 918 108 A1 befasst sich insbesondere mit einer Tintenzusammensetzung und einem Tintenstrahl-Druckverfahren, wobei insbesondere strahlungshärtbare Zusammensetzungen beschrieben werden. Das zu bedruckende Substrat ist insbesondere Papier, Glas, Kunststoff, Filme, Metall und Leiterplatten. Es wird weiterhin allgemein beschrieben, dass die Bedingungen, welche für das Bestrahlen verwendet werden, gewählt werden basierend auf der vorbestimmten Menge und Dicke der Tinte, welche auf dem Substrat haftet.
  • US 2007/0040885 A1 beschreibt ein Druckverfahren und eine Anordnung zum Bedrucken insbesondere eines Papiers unter Verwendung von strahlungshärtender Tinte. Dabei ist es insbesondere vorgesehen, dass die Tinte Härtungsinitiatoren aufweist, die für Strahlung unterschiedlicher Wellenlänge aktiv sind, so dass zunächst eine Teilhärtung und anschließend eine Endhärtung stattfinden kann. Es ist ferner beschrieben, dass eine Steuereinheit vorgesehen ist, die die Strahlungsenergie einer Strahlungseinheit in Abhängigkeit der Art der Tinte und der Menge der Tinte, die auf ein Substrat aufgebracht ist, einstellt. Dabei wird die Tintenmenge basierend auf einem zu bedruckenden Bild ermittelt, also basierend auf vorbestimmten Daten.
  • US 2012/0176436 A1 befasst sich mit einem Druckverfahren etwa zum Bedrucken von Papier. Dabei soll es insbesondere vorgesehen sein, dass Tinte auf das zu bedruckende Substrat aufgebracht wird und von der gegenüberliegenden Seite bestrahlt wird, um eine Härtung der Tinte zu erreichen. Es wird beschrieben, dass die Strahlungsmenge oder die Bestrahlungsdauer eingestellt wird basierend auf Menge der Tinte, welche auf das zu bedruckende Substrat aufgebracht wird. Dies erfolgt anhand von vorbestimmten Druckdaten. Dies berücksichtigend ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Dekorpaneels zu schaffen, welches wenigstens ein aus dem Stand der Technik bekanntes Problem zumindest teilweise zu überwinden vermag. Insbesondere ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Herstellen eines Dekorpaneels zu schaffen, welches ein verbessertes Aufbringen eines Dekors mittels eines Druckprozesses erlaubt.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1. Gelöst wird diese Aufgabe ferner durch eine Vorrichtung gemäß Anspruch 11 Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen sowie der weiteren Beschreibung und den Figuren gegeben, wobei die weiteren beschriebenen Merkmale einzeln oder in einer beliebigen Kombination einen Bestandteil der Erfindung darstellen können, insoweit sich aus dem Kontext nicht explizit das Gegenteil ergibt.
    Es wird ein Verfahren zur Herstellung eines bedruckten Paneels vorgeschlagen, aufweisend die Verfahrensschritte:
    1. a) Bereitstellen eines plattenförmigen Trägers;
    2. b) Gegebenenfalls Aufbringen einer Harzschicht auf den plattenförmigen Träger;
    3. c) Gegebenenfalls Aufbringen einer Papier- oder Vliesschicht auf den plattenförmigen Träger;
    4. d) Gegebenenfalls Kalandrieren des entstandenen Schichtenaufbaus, insbesondere bei einer Temperatur zwischen ≥ 40° und ≤ 250°C,
    5. e) gegebenenfalls Aufbringen eines Druckuntergrunds auf den plattenförmigen Träger, wobei das Verfahren die weiteren Verfahrensschritte aufweist:
    6. f) Bedrucken des Trägers mit einer Auftragsmenge an strahlungshärtbarer Druckfarbe und;
    7. g) Härten der zuvor aufgebrachten Druckfarbe durch das Behandeln der Druckfarbe mit Strahlung, wobei
    8. h) wenigstens ein Parameter von bei Verfahrensschritt g) verwendeter Strahlung angepasst wird an die Auftragsmenge an strahlungshärtbarer Druckfarbe, wobei
      Verfahrensschritt h) basiert auf einer durch wenigstens einen Sensor während des Druckvorgangs ermittelten Auftragsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe, wobei wenigstens ein Parameter von bei Verfahrensschritt g) verwendeter Strahlung angepasst wird während des Bedruckens des Trägers gemäß Verfahrensschritt f).
  • In überraschender Weise hat sich gezeigt, dass durch das vorbeschriebene Verfahren ein verbessertes Aufbringen des Dekors auf eine Trägerplatte oder auf ein auf der Trägerplatte angeordnetes Papier erfolgen kann.
  • Unter dem Begriff Dekorpaneel sind im Sinne der Erfindung Wand-, Decken-, Tür-, oder Bodenpaneele zu verstehen, welche ein auf eine Trägerplatte aufgebrachtes Dekor aufweisen. Dekorpaneele werden dabei in vielfältiger Weise sowohl im Bereich des Innenausbaus von Räumen, als auch zur dekorativen Verkleidung von Bauten, beispielsweise im Messebau verwendet. Eine der häufigsten Einsatzbereiche von Dekorpaneelen ist deren Nutzung als Fußbodenbelag. Die Dekorpaneele weisen dabei vielfach ein Dekor auf, welches einen Naturwerkstoff nachempfinden soll.
  • Beispiele für solche nachempfundenen Naturwerkstoffe sind Holzart wie z.B. Ahorn, Eiche, Birke, Kirsche, Esche, Nussbaum, Kastanie, Wenge oder auch exotische Hölzer wie Panga-Panga, Mahagoni, Bambus und Bubinga. Darüber hinaus werden vielfach Naturwerkstoffe wie Steinoberflächen oder Keramikoberflächen nachempfunden.
  • Unter dem Begriff "Direktdruck" wird im Sinne der Erfindung das Aufbringen eines Dekors direkt auf den Träger eines Paneels oder auf eine auf dem Träger aufgebrachte nicht bedruckte Faserwerkstoffschicht verstanden. Entgegen der konventionellen Verfahren, bei welchen auf einen Träger eine zuvor mit einem gewünschten Dekor bedruckte Dekorschicht aufgebracht wird, erfolgt beim Direktdruck das Aufdrucken des Dekors unmittelbar im Zuge der Oberflächenbeschichtung bzw. der Paneel-Herstellung. Dabei können unterschiedliche Drucktechniken zum Einsatz gelangen, die mit Druckfarben arbeiten können, wie insbesondere Digitaldrucktechniken, wie beispielsweise Inkjet-Verfahren oder Laserdruck-Verfahren.
  • Im Sinne der Erfindung sind unter dem Begriff Faserwerkstoffe Materialien wie z.B. Papier und Vliese auf Basis pflanzlicher, tierische, mineralischer oder auch künstlicher Fasern zu verstehen, ebenso wie Pappen. Beispiele für Faserwerkstoffe aus pflanzlichen Fasern sind neben Papieren und Vliesen aus Zellstofffasern, Platten aus Biomasse wie Stroh, Maisstroh, Bambus, Laub, Algenextrakte, Hanf, Baumwolle oder Ölpalmenfasern. Beispiele für tierische Faserwerkstoffe sind keratinbasierte Materialien wie z.B. Wolle oder Rosshaar. Beispiele für mineralische Faserwerkstoffe sind aus Mineralwolle oder Glaswolle.
  • Bei dem vorbeschriebenen Verfahren erfolgt zunächst gemäß Verfahrensschritt a) ein Bereitstellen eines plattenförmigen Trägers. Der gemäß Verfahrensschritt a) bereitgestellte Träger kann dabei in an sich bekannter Weise für die Herstellung von Dekorpaneelen ausgestaltet sein. In Anhängigkeit des gewünschten Einsatzbereiches der Dekorpaneele kann der Träger aus unterschiedlichen Materialen gefertigt sein. Insbesondere kann dabei das Material des Trägers in Abhängigkeit des Einsatzbereichs gewählt sein. So kann der Träger beispielsweise aus einem Holzwerkstoff bestehen beziehungsweise diesen aufweisen, sofern das Dekorpaneel keiner übermäßigen Feuchtigkeit oder Witterungsbedingungen ausgesetzt ist. Soll das Paneel hingegen z.B. in Feuchträumen oder im Außenbereich eingesetzt werden, kann der Träger beispielsweise aus einem Kunststoff bestehen oder diesen aufweisen.
  • Holzwerkstoffe im Sinne der Erfindung sind dabei neben Vollholzwerkstoffen auch Materialien wie z.B. Brettsperrholz, Brettschichtholz, Stabsperrholz, Funiersperrholz, Furnierschichtholz, Funierstreifenholz und Biegesperrholz. Darüber hinaus sind unter Holzwerkstoffen im Sinne der Erfindung auch Holzspanwerkstoffe wie z.B. Spanpressplatten, Strangpressplatten, Grobspanplatten (Oriented Structural Board, OSB) und Spanstreifenholz sowie auch Holzfaserwerkstoffe wie z.B. Holzfaserdämmplatten (HFD), mittelharte und harte Faserplatten (MB, HFH), sowie insbesondere mitteldichte Faserplatten (MDF) und hochdichte Faserplatten (HDF) zu verstehen. Auch moderne Holzwerkstoffe wie Holz-Polymer-Werkstoffe (Wood Plastic Composite, WPC), Sandwichplatten aus einem leichten Kernmaterial wie Schaumstoff, Hartschaum oder Papierwaben und einer darauf aufgebrachten Holzschicht, sowie mineralisch, z.B. mit Zement, gebundene Holzspanplatten bilden Holzwerkstoffe im Sinne der Erfindung. Auch Kork stellt dabei einen Holzwerkstoff im Sinne der Erfindung dar.
  • Kunststoffe, welche bei der Herstellung entsprechender Paneele eingesetzt werden können, sind beispielsweise thermoplastische Kunststoffe, wie Polyvinylchlorid (PVC), Polyolefine (beispielsweise Polyethylen (PE), Polypropylen (PP), Polyamide (PA), Polyurethane (PU), Polystyrol (PS), Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS), Polymethylmethacrylat (PMMA), Polycarbonat (PC), Polyethylenterephthalat (PET), Polyetheretherketon (PEEK) oder Mischungen oder Co-Polymerisate dieser. Beispielsweise kann ein Copolymerisat von Polyethylen und Polypropylen, beispielsweise in einem Verhältnis von 1/1 verwendet werden. Ferner kann beispielhaft ein Holz und ein Polymer geeignet sein, welches in einem Verhältnis von 40/60 bis 70/30, beispielsweise 50/50 vorliegen kann. Als Polymere Bestandteile können etwa Polypropylen, Polyethylen oder ein Copolymer aus den beiden vorgenannten Materialien verwendet werden, wobei ferner Holzmehl als Holzbestandteil Verwendung finden kann. Die Kunststoffe können grundsätzlich übliche Füllstoffe enthalten, beispielsweise Kalziumcarbonat (Kreide), Aluminiumoxid, Kieselgel, Quarzmehl, Holzmehl, Talkum.
    Bei Kunststoff-basierten Paneelen, etwa basierend auf Polyvinylchlorid, wie auch bei WPCbasierten Paneelen, etwa basierend auf Polypropylen und/oder Polyethylen, können dabei mineralische Füllstoffe von Vorteil sein. Besonders geeignet sind hier etwa Talkum beziehungsweise Talk oder auch Kalziumcarbonat (Kreide), Aluminiumoxid, Kieselgel, Quarzmehl, Holzmehl, Gips. Beispielsweise kann Kreide vorgesehen sein. Der Anteil der mineralischen Füllstoffe, wie etwa von Talkum, kann in einem Bereich von ≥ 30 Gew.-% bis ≤ 80 Gew.-%, beispielsweise von ≥ 45 Gew.-% bis ≤ 70 Gew.-% liegen. Durch die Füllstoffe, insbesondere durch die Kreide, kann der Schlupf des Trägers verbessert werden. Bei der Verwendung von Talkum, beispielsweise, kann es ermöglicht werden, dass eine verbesserte Hitzebeständigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit ermöglicht wird. Beispielsweise kann Talkum eingesetzt werden als Füllstoff in einem WPC-Material, etwa mit einem Holzbestandteil, etwa Holzfasern zusammen mit einem Kunststoff, wie dies vorstehend beschrieben ist, oder auch zu einem reinen Kunststoff. Auch können die Füllstoffe in bekannter Weise eingefärbt sein. Beispielsweise kann eine Mischung aus Talkum und Polypropylen vorliegen, bei welcher Talkum in dem vorgenannten Mengenbereich, etwa bei 60 Gew.-% vorliegt. kann Insbesondere kann es vorgesehen sein, dass das Plattenmaterial ein Flammschutzmittel aufweist.
    Ein derartiger Träger wird bei einem vorbeschriebenen Verfahren mit einem Dekor versehen. Dazu wird der Träger unter Verwendung von strahlungshärtbarer Druckfarbe bedruckt , wie dies nachfolgend im Detail beschrieben ist.
  • Ein Bedrucken des Trägers kann dabei im Sinne der Erfindung unmittelbar auf dem Träger realisiert werden oder ebenfalls von der vorliegenden Erfindung umfasst auf einer Faserstoffbahn oder einem weiteren geeigneten Druckuntergrund des Trägers und damit mittelbar auf dem Träger. Somit kann unter einem Bedrucken des Trägers gleichermaßen wie mit dem Auftragen einer Schicht auf den Träger beziehungsweise das Aufbringen eines Materials auf den Träger verstanden werden das unmittelbare Bedrucken des Trägers beziehungsweise das Aufbringen einer Schicht unmittelbar auf den beziehungswiese das Aufbringen eines Materials auf den Träger wie auch indirekt auf eine auf dem Träger befindliche Schicht.
  • Insoweit das Bedrucken auf einer Faserstoffbahn beziehungsweise auf einer Papier- oder Vliesschicht erfolgen soll, kann es vorgesehen sein, dass zunächst die Papier- oder Vliesschicht auf den Träger aufgebracht wird und unmittelbar bedruckt wird oder mit einem Druckuntergrund versehen und anschließend bedruckt wird.
  • Für den Fall des Aufbringens der Papier- oder Vliesschicht kann bevorzugt in Anschluss an den Verfahrensschritt a) gemäß Verfahrensschritt b) eine Harzschicht auf den plattenförmigen Träger aufgebracht werden, die als Klebstoff zum Fixieren der Papier- oder Vliesschicht dienen kann. Dabei kann in diesem Verfahrensschritt eine an sich bekannte Harzzusammensetzung Verwendung finden. Ferner kann dieser Verfahrensschritt wiederum Anwendung finden durch das Verwenden von Auftragswalzen.
  • Zur Aufbringung der Harzschicht in Schritt b) kann es vorzugsweise vorgesehen sein, dass eine Harzzusammensetzung aufgebracht wird, welche als Harzkomponente wenigstens eine Verbindung ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Melaminharz, Formaldehydharz, Harnstoffharz, Phenolharz, Epoxidharz, ungesättigtes Polyesterharz, Diallylphthalat oder Mischungen dieser aufweist. Dabei kann die Harzzusammensetzung beispielsweise in einer Auftragsmenge zwischen ≥5 g/m2 und ≤50 g/m2, vorzugsweise ≥10 g/m2 und ≤40 g/m2 aufgetragen werden. Besonders bevorzugt wird die Auftragsmenge der Harzzusammensetzung dabei so gewählt, dass das im anschließenden Schritt c) aufgebrachte Papier oder Vlies nicht vollständig mit der Harzzusammensetzung durchtränkt wird. Bevorzugt kann ein Durschlagen der Harzschicht vor dem Bedrucken verhindert werden durch die Auswahl der Art und Menge der aufgetragenen Harzschicht. Dazu kann es beispielsweise auch vorgesehen sein, dass die Harzzusammensetzung in Schritt b) mit einer kinematischen Viskosität, die einer Auslaufzeit zwischen ≥ 10 s und ≤ 40s aus einem Norm-Auslaufbecher (gemessen gemäß DIN 53211) entspricht, aufgetragen wird.
  • Anschließend kann gemäß Verfahrensschritt c) die Papier- oder Vliesschicht auf den plattenförmigen Träger beziehungsweise auf die Harzschicht aufgebracht werden. Dabei kann es vorgesehen sein, dass in Schritt c) ein Papier oder Vlies mit einer Grammatur zwischen ≥30 g/m2 und ≤80 g/m2, vorzugsweise zwischen ≥40 g/m2 und ≤70 g/m2 auf den plattenförmigen Träger aufgebracht wird. Das Aufbringen des Papiers oder des Vlieses kann beispielsweise über geeignete Zuführwalzen realisierbar sein, welche das Papier oder Vlies derart führen, dass es auf dem Träger angeordnet wird.
  • Nach Aufbringen der Papier- oder Vliesschicht kann sich gemäß Verfahrensschritt d) ein Kalandrieren des entstandenen Schichtenaufbaus anschließen, insbesondere bei einer Temperatur zwischen ≥ 40° und ≤ 250°C. Dieser Schritt kann dabei in an sich grundsätzlich bekannter Weise erfolgen durch das Verfahren des Schichtaufbaus durch einen Kalanderwalzen aufweisenden Kalander, welcher den Schichtaufbau mit Druck und/oder Wärme behandelt. Während des Kalandrierens kann die Harzschicht ungehärtet bleiben oder bevorzugt teilweise oder vollständig gehärtet werden.
  • Für den Fall, dass das Verfahren somit das Aufbringen eines Papiers oder Vlieses und damit etwa die Verfahrensschritte b) bis d) aufweist, erfolgt das Bedrucken des Trägers gemäß Verfahrensschritt e) im Anschluss an das Kalandrieren gemäß Verfahrensschritt c) oder im Anschluss an das Aufbringen eines Druckuntergrunds insbesondere auf den kalandrierten Schichtaufbau, wie dies nachstehend beschrieben ist. Die nachfolgenden Ausführungen gelten dabei gleichermaßen, wenn auf eine Papier- oder Vliesschicht verzichtet wird und der Druckuntergrund unmittelbar auf den Träger aufgebracht wird.
  • Ein derartiger Druckuntergrund umfasst beispielsweise ein Harzsystem, beispielsweise aufweisend einen Melaminharz. Beispielweise kann zur Erzeugung des Druckuntergrundes ein sukzessives zweifaches Auftragen jeweils einer Harzzusammensetzung unter Ausbildung zweier harzhaltiger Lagen erfolgen unter Verwendung der Verfahrensschritte: Ausbilden einer ersten harzhaltigen Lage unter Verwendung einer Harzzusammensetzung mit einem Gemisch aus Melaminharz und Harnstoffharz; und Ausbilden einer zweiten harzhaltigen Lage unter Verwendung einer Harzzusammensetzung mit einem Anteil von Melaminharz im Harzanteil, der in einem Bereich von ≥ 95Gew.-%, insbesondere ≥ 99Gew.-% liegt.
  • Grundsätzlich kann der Druckuntergrund dabei ein oder mehrlagig ausgeführt sein, wobei jede der Lagen einen Harzanteil aufweisen oder daraus bestehen können. Dabei kann in jeder Schichten das Harz etwa Harnstoffharz oder Melaminharz umfassen oder daraus bestehen, so dass der Anteil von Harnstoffharz im Harzanteil beispielsweise von ≥ 0 Gew.-% bis ≤ 100 ausmachen kann, wobei der Rest beispielsweise durch Melaminharz gebildet sein kann und/oder wobei der Anteil von Melaminharz im Harzanteil beispielsweise von ≥ 0 Gew.-% bis ≤ 100 ausmachen kann, wobei der Rest beispielsweise durch Harnstoffharz gebildet sein kann.
  • Die jeweilige Harzzusammensetzung kann dabei grundsätzlich beispielsweise einen Harzanteil zwischen ≥15 Gew.-% und ≤95 Gew.-%, vorzugsweise zwischen ≥20 Gew.-% und ≤90 Gew.-%, noch bevorzugter zwischen ≥25 Gew.-% und ≤65 Gew.-% aufweisen.
  • Ferner kann die erste harzhaltige Lage aufgetragen werden mit einer Mischung, welche ausschließlich Melaminharz und Harnstoffharz im Harzanteil aufweist. Dabei kann Melaminharz in dem Harzanteil beispielsweise in einem Anteil vorliegen, der in einem Bereich von ≥ 55Gew.-% bis ≤ 90 Gew.-%, beispielsweise ≥ 60Gew.-% bis ≤ 80 Gew.-%, etwa 70Gew.-%, liegt, wobei der restliche Anteil des Harzanteils jeweils von Harnstoffharz gebildet sein kann. Beispielsweise kann die erste harzhaltige Lage gemäß Verfahrensschritt e1) mit einer Menge aufgetragen ist, die kleiner ist, als die Menge der aufgetragenen zweiten harzhaltigen Lage gemäß Verfahrensschritt e2). Beispielsweise kann die erste harzhaltige Lage in Verfahrensschritt e1) mit einer Menge in einem Bereich von ≥10 g/m2 bis ≤25g/m2, beispielsweise in einem Bereich von ≥15 g/m2 bis ≤20g/m2, aufgetragen werden, und kann die zweite harzhaltige Lage in Verfahrensschritt e2) mit einer Menge in einem Bereich von ≥20 g/m2 bis ≤40 g/m2, beispielsweise in einem Bereich von ≥25 g/m2 bis ≤ 35 g/m2, aufgetragen werden.
  • Dabei kann es bevorzugt sein, dass in Verfahrensschritt e) eine Harzzusammensetzung aufgebracht wird, welche als Feststoff wenigstens eine Verbindung der Gruppe bestehend aus Titandioxid, Bariumsulfat, Bariumoxid, Bariumchromat, Zirconium(IV)oxid, Siliciumdioxid, Aluminiumhydroxid, Aluminiumoxid, Eisenoxid, Eisen(III)hexacyanoferrat, Chromoxid, Cadmiumoxid, Cadmiumsulfid, Cadmiumselenit, Cobaldoxid, Cobaldphosphat, Cobaldaluminat, Vanadiumoxid, Bismutvanadiumoxid, Zinnoxid, Kupferoxid, Kupfersulfat, Kupfercarbonat, Bleiantimonat, Bleichromat, Bleioxid, Bleicarbonat, Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Calciumaluminiatsulfat, Zinkoxid, Zinksulfid, Arsensulfid, Quecksilbersulfid, Ruß, Graphit, Zellulosefasern oder Mischungen dieser aufweist. Durch die Verwendung solcher Feststoffe kann insbesondere ein farbiger Druckuntergrund bereitgestellt werden, dessen Farbgebung eine den Dekordruck unterstützende Eigenschaft aufweist. So kann beispielsweise bei einer Dekorgestaltung, welche eine dunkle Holzart repräsentieren soll ein Druckuntergrund mit einem braunen oder bräunlichen Grundton aufgebracht werden, während bei einer Dekorgestaltung, welche eine helle Holzart oder einen hellen Stein repräsentieren soll ein Druckuntergrund mit einem gelben oder weißen Grundton aufgebracht werden. Die Verwendung von Zellulosefasern in der auf den plattenförmigen Träger aufgebrachten Harzzusammensetzung zeigt dabei insbesondere den vorteilhaften Effekt, dass etwaige Unregelmäßigkeiten auf der Trägerplattenoberfläche, auf welchen die Harzzusammensetzung aufgebracht wird, nicht mehr auf die später zu bedruckende Oberfläche durchschlagen, was zu einer deutlichen Verbesserung des Druckbildes führt. Solche Unregelmäßigkeiten können beispielsweise Schleifrillen von Schleifen der Trägerplatten oder Abdrücke durch Fördermittel, wie z.B. Transportbänder etc, sein. Bei der Verwendung von Zellulosefasern haben diese bevorzugt eine Korngröße im Bereich zwischen >10µm und <100µm, insbesondere zwischen ≥25µm und ≤90µm. Der Anteil der Zellulosefaser an dem in der Harzzusammensetzung enthaltenen Feststoff kann dabei beispielsweise in einem Bereich zwischen ≥0 Gew.-% und ≤100 Gew.-%., vorzugsweise zwischen ≥40 Gew.-% und ≤100 Gew.-%., insbesondere zwischen ≥60 Gew.-% und ≤100 Gew.-%. liegen. Dabei bewegt sich der bevorzugte Anteil an Feststoff in der Harzzusammensetzung bei der Verwendung von Zellulosefasern am unteren Ende des Gew.-% Bereichs, bevorzugt zwischen 0,5 Gew.-% und 3,5 Gew.-%, insbesondere zwischen 1,0 Gew.-% und 2,5 Gew.-%, wohingegen der bevorzugte Anteil an Feststoff in der Harzzusammensetzung bei den weiteren als beispielsweise geeignet aufgeführten Feststoffen bevorzugt zwischen ≥5 Gew.-% und ≤ 85 Gew.-%, vorzugsweise zwischen ≥10 Gew.-% und ≤ 80 Gew.-%, noch bevorzugter zwischen ≥35 Gew.-% und ≤ 75 Gew.-% liegt. Dies liegt insbesondere in dem geringen spezifischen Gewicht der als Feststoff zusetzbaren Zellulosefasern im Vergleich zu dem spezifischen Gewicht der weiteren aufgeführten Feststoffe begründet.
  • Insbesondere kann es dabei erfindungsgemäß vorgesehen sein, dass in Verfahrensschritt e) eine Harzzusammensetzung aufgebracht wird, welche wenigstens ein organisches oder anorganisches Pigment ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Berlinerblau, Brillantgelb, Cadmiumgelb, Cadmiumrot, Chromoxidgrün, Cobaltblau, Cobaltcölinblau, Cobaltviolett, Irgazinrot, Eisenoxidschwarz, Manganviolett, Phthalocyaninblau, Terra di Siena, Titanweiß, Ultramarinblau, Ultramarinrot, Umbra, Kaolin, Zirkonium-Silicat-Pigmente, Monoazogelb und Monoazoorange, Thioindigo, beta-Naphthol-Pigmente, Naphthol AS-Pigmente, Pyrazolon-Pigmente, N-Acetessigsäureanilid-Pigmente, Azometallkomplex-Pigmente, Diaryl-Gelb-Pigmente, Chinacridon-Pigmente, Diketopyrrolo-pyrrol-Pigmente (DPP), Dioxazin-Pigmente, Perylen-Pigmente, Isoindolinon-Pigmente, Kupfer-Phthalocyanin-Pigmente und Mischungen dieser aufweist.
  • Desweiteren kann es in einer Ausgestaltung des Verfahrens vorgesehen sein, dass in Verfahrensschritt e) eine Harzzusammensetzung aufgebracht wird, welche einen Härter aufweist, wobei der Härter in der Harzzusammensetzung beispielsweise in einer Konzentration zwischen ≥0,05 Gew.-% und ≤3,0 Gew.-%, vorzugsweise ≥0,15 Gew.-% und ≤2,0 Gew.-%, noch bevorzugter zwischen ≥0,5 Gew.-% und ≤2,0 Gew.-% enthalten ist. Das Vorsehen eines Härters in der Harzzusammensetzung erlaubt es, das Abbinde- bzw. Aushärteverhalten der Harzzusammensetzung in Abhängigkeit zum auf den plattenförmigen Träger aufgebrachten Papier zu optimieren und/oder ferner eine besonders schnelle Bereitstellung des Druckuntergrunds bereitzustellen, was insbesondere dann von Vorteil sein kann, wenn sich unmittelbar an das Aufbringen des Druckuntergrunds ein Bedrucken anschließt.
  • Gemäß einer Ausgestaltung des Verfahrens kann der Härter dabei beispielsweise eine Lösung organischer Salze aufweisen. Bevorzugt weist der Härter dabei einen sauren pH-Wert, vorzugsweise zwischen ≥ pH 0,5 und < pH 7, vorzugsweise > pH 0,5 und ≤ pH 6 auf.
  • In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird als Härter ein sogenannter latenter Härter eingesetzt. Latente Härter zeichnen sich dadurch aus, dass nach ihrem Zusatz zum Harz einerseits eine ausreichende Verarbeitungszeit bei Zimmertemperatur, andererseits eine möglichst kurze Härtungszeit bei den anschließenden Verarbeitungstemperaturen erzielt wird. Die Wirkung der latenten Härter beruht darauf, dass sie bei gewöhnlicher Temperatur unwirksam sind und erst bei erhöhter Wärme oder aufgrund einer chemischen Reaktion eine Säure freisetzen, die den Härtungsvorgang beschleunigt. Beispiele für latente Härter sind unter anderem Alkyl- oder Alkanolaminsalze der schwefeligen Säure, Amidosulfonsäure, 3-Chlor-1,2-propandiol, p-Toluolsulfonsäure, Morpholin, Ammoniumsulfat, Ammoniumchlorid, Ammoniumsulfit, Ammoniumnitrat, Ethanolaminhydrochlorid, Dimethylethanolammoniumsulfit, Diethanolammoniumsulfamat oder Maleinsäure.
  • Insbesondere kann es sich bei dem Härter um eine wässrige, bevorzugt nichtionogene Lösung handeln. Ein Beispiel für einen geeigneten Härter ist MH-180 B (Melatec AG, Schweiz).
  • Wenigstens eine, beispielsweise sämtliche in Verfahrensschritt e) aufgebrachte Harzzusammensetzungen können neben den zuvor genannten Bestandteilen weiter Bestandteile bzw. Additive wie beispielsweise Rheologiemittel zur Einstellung der Viskosität, Wasser, Fließverbesserer, Konservierungsmittel, Tenside, Schaumverhinderer oder dergleichen enthalten.
  • In dem erfindungsgemäßen Verfahren kann sowohl der Auftrag einer Harzzusammensetzung auf den plattenförmigen Träger gemäß Verfahrensschritt b), als auch der Auftrag eines Druckuntergrunds auf den plattenförmigen Träger gemäß Verfahrensschritt e), mittels Auftragswalzen, mit einer Sprüheinrichtung, Rakeln, Blade-Coating, Luftbürsten, Gussstricheinrichtungen, Schlitzdüsen, Gießvorhang oder anderer geeigneter Vorrichtungen erfolgen.
  • Nach dem Auftrag der Harzzusammensetzung in Verfahrensschritt e) kann ein Trocknungsschritt folgen, bei welchem zumindest die Oberfläche der harzhaltigen Lage zumindest teilweise getrocknet wird. Dazu kann es vorgesehen sein, dass auf der Oberfläche, auf welche die Harzzusammensetzung aufgetragen wurde, eine Oberflächentemperatur zwischen ≥75°C und ≤125 °C, vorzugsweise zwischen ≥80°C und ≤110 °C, insbesondere zwischen ≥90°C und ≤100 °C erzeugt wird. Zur Erzeugung einer entsprechenden Oberflächentemperatur sind beispielsweise IR-Strahler, NIR-Strahler, Düsentrockner oder vergleichbare Einrichtungen geeignet. Die genannte Oberflächentemperatur wird dabei bevorzugt für einen Zeitraum zwischen ≥1 s und ≤600 s, vorzugsweise zwischen ≥5s und ≤400s, noch bevorzugter zwischen ≥10 s und ≤300 s eingestellt.
  • Im Anschluss an das Trocknen des Druckuntergrunds etwa durch Wärme kann ferner ein anschließendes Behandeln der in Verfahrensschritt e) aufgebrachten und gegebenenfalls getrockneten Harzzusammensetzung beispielsweise mit UV-Strahlung erfolgen.
  • Die so behandelte Platte beziehungsweise der Träger mit dem aufgebrachten Druckuntergrund kann anschließend unmittelbar bedruckt werden, insbesondere unter Verwendung von FlexoDruck, Offset-Druck oder Siebdruckverfahren, als auch insbesondere mittels Digitaldrucktechniken, wie beispielsweise Inkjet-Verfahren oder Laserdruck-Verfahren. Insbesondere letztere bieten eine hohe mögliche Varianz der Auftragsmenge, so dass das hier beschriebene Verfahren insbesondere bei Digitaldrucktechniken von Vorteil ist.
  • Mit Bezug auf das Bedrucken und damit das Ausbilden eines Dekors beziehungsweise einer Dekorschicht auf dem Träger ist es bei einem hier beschriebenen Verfahren vorgesehen, dass gemäß Verfahrensschritt f) der Träger mit einer Auftragsmenge an strahlungshärtbarer Druckfarbe, wie etwa strahlungshärtbarer Tinte, bedruckt wird. Insbesondere wird für das Bedrucken eine Druckfarbe wie etwa eine Tinte verwendet, welche durch UV-Strahlung gehärtet werden kann, somit UV-härtbar ist. Dabei kann es insbesondere vorgesehen sein, dass die Farbe und/oder Tinte entsprechende strahlungs- bzw. photoinduziert polymerisierende Bestandteile und gegebenenfalls geeignete Photoinitiatoren aufweist. Beispiele für geeignete Bestandteile sind Acrylate, Epoxide oder cyclische Amine, wie z.B. Ethylenimin.
  • Mit Bezug auf die Verwendung von strahlungshärtbarer Druckfarbe zum Bedrucken des Trägers ist es bei dem hier beschriebenen Verfahren vorgesehen, dass nach dem Bedrucken des Trägers ein Härten der zuvor aufgebrachten Druckfarbe gemäß Verfahrensschritt g) durch das Behandeln der Druckfarbe mit Strahlung, insbesondere mit UV-Strahlung, erfolgt.
  • Unter UV-Strahlung kann dabei insbesondere eine Strahlung verstanden werden, die in einem Wellenlängenbereich von beispielsweise 10-380nm, etwa 100-380nm liegt. Dabei kann derartige Strahlung beispielsweise erzeugbar sein in an sich bekannter Weise durch das Verwenden von Mitteldruckstrahlern. Beispielhaft kann eine Gasentladungslampe, wie etwa eine Quecksilberdampflampe, verwendet werden oder auch eine UV-LED.
  • Das Verwenden einer strahlungshärtbaren Druckfarbe, beispielsweise einer strahlungshärtbaren Tinte, hat den Vorteil, dass die Druckfarbe keinem zeitaufwändigen Trocknungsschritt unterworfen werden braucht, sondern vergleichsweise schnell durch den Einfluss von beispielsweise UV-Strahlung gehärtet werden kann. Obwohl die gehärtete Druckfarbe ihre endgültige Härte aufgrund des Härtungsmechanismus und einem entsprechenden vollständigen Durchhärten gegebenenfalls erst nach einem vergleichsweise größeren Zeitraum erhält, kann bereits nach der vorgenannten sehr kurzen Zeit bereits ein weiteres Behandeln des Trägers erfolgen.
  • Mit Bezug auf den vorgenannten Trocknungsschritt beziehungsweise Härtungsschritt gemäß Verfahrensschritt g) ist ferner bei dem hier beschriebenen Verfahren gemäß Verfahrensschritt h) vorgesehen, dass wenigstens ein Parameter von bei Verfahrensschritt g) verwendeter Strahlung angepasst wird an die Auftragsmenge an strahlungshärtbarer Druckfarbe.
  • Es hat sich in überraschender Weise gezeigt, dass insbesondere ein vorbeschriebenes Verfahren es erlauben kann, bei kurzer Bearbeitungszeit eine ausreichende und besonders schonende Härtung der strahlungshärtenden Druckfarbe zu erlauben.
  • Im Detail kann durch ein Anpassen der Strahlung beziehungsweise wenigstens eines Parameters der Strahlung an die Auftragsmenge der strahlungshärtenden Druckfarbe es erreicht werden, dass die Strahlung mit einem oder mehreren Parametern angewendet wird, die ein Härten der Druckfarbe in ausreichender Weise ermöglichen kann und wobei ferner hohe Liniengeschwindigkeiten erzielt werden können. Auf der anderen Seite kann es ermöglicht werden, dass die Wärmebelastung der Trägerplatte durch eine möglichst geringe Einwirkung der Strahlung besonders gering gehalten werden kann. Dadurch kann eine sehr schonende Behandlung der Trägerplatte bei einem Härten der Druckfarbe ermöglicht werden.
  • Weiterhin kann in Abkehr zu sonst üblichen Aufbauten, nach denen die Strahlung mit einheitlichen Parametern eingestellt ist, eine besonders einfache Adaptierbarkeit an das gewünschte Anwendungsgebiet beziehungsweise an das gewünschte Dekor ermöglicht werden. Dabei kann jedoch auf aufwändige Umbaumaßnahmen verzichtet werden, da die Härtung angepasst wird durch eine einfache Anpassung eines oder mehrerer Parameter der verwendeten Strahlung, was gegebenenfalls besonders einfach realisierbar ist. Dadurch können Produktionsausfälle bedingt durch Anpassungsarbeiten reduziert oder vollständig vermieden und die Produktivität somit gesteigert werden.
  • Darüber hinaus kann durch eine Anpassung der Strahlung und damit durch eine Begrenzung der Strahlung auf Parameter, welche in Abhängigkeit der Auftragsmenge gewählt werden, ein deutlicher Energiegewinn ermöglicht werden. Das kann das Verfahren besonders ökonomisch machen.
  • Weiterhin kann je nach Parametereinstellung der bedruckte Träger unterschiedliche Eigenschaften, wie chemische Beständigkeit, Haftung, Kratzfestigkeit, Glanz, sowie Schmissempfindlichkeit, besitzen. Somit kann durch eine Anpassung der Strahlungsparameter der bedruckte Träger in seinen Eigenschaften an das gewünschte Anwendungsgebiet angepasst werden, wie etwa an die nachfolgend durchgeführten Behandlungsschritte beziehungsweise potentiell nachfolgend aufgebrachte Schichten.
  • Mit Bezug auf die einzustellenden Parameter können diese vorzugsweise vor einem durchgeführten Druckvorgang beziehungsweise Härtungsvorgang kalibriert werden, so dass, etwa durch eine Steuereinheit, bei Änderung der Auftragsmenge der Tinte etwa in einem vorbestimmten Muster, der oder die entsprechenden Parameter besonders verlässlich angepasst werden können. Die Kalibrierung kann sich dabei beispielsweise beziehen auf beziehungsweise durchgeführt werden unter Verwendung unterschiedlicher Druckfarben, oder unterschiedlicher Verfahrgeschwindigkeiten des Trägers, so dass der Abstand zwischen der Druckeinheit und der Strahlungseinheit und die entsprechende Verfahrdauer des Trägers zwischen Druckkopf und Strahlungseinheit mit einbezogen werden kann ebenso wie der Einfluss unterschiedlicher Härtungsverhalten unterschiedlicher Druckfarben beziehungsweise unterschiedlicher Auftragsmengen der Druckfarben.
  • Dabei ist es vorgesehen, dass Verfahrensschritt h) basiert auf einer durch wenigstens einen Sensor während des Druckvorgangs ermittelten Auftragsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe. In dieser Ausgestaltung kann die konkret verwendete Auftragsmenge, etwa unter Verwendung entsprechender Sensoren, detektiert und entsprechend verwendet werden. Somit kann eine Anpassung der Härtung nicht oder nicht ausschließlich auf voreingestellten Werten basieren sondern vielmehr die tatsächlichen Gegebenheiten des Druckvorgangs wiederspiegeln. Dadurch kann ein Härten auch dann immer unter Verwendung der richtigen Parameter erfolgen, wenn die tatsächlich vorliegende Auftragsmenge von den zuvor eingestellten Werten abweicht.
  • Erfindungsgemäß wird die Auftragsmenge ermittelt unter Verwendung wenigstens eines Sensors. In dieser Ausgestaltung kann eine Ermittlung der Auftragsmenge somit in situ erfolgen und an eine Steuereinheit beziehungsweise an eine Strahlungseinheit weitergegeben werden, was eine höchst genaue Bestrahlung vereinfachen kann. Insbesondere kann unter Zugrundelegen des Abstands der Strahlungseinheit von dem Druckkopf in Kombination mit der Verfahrgeschwindigkeit basierend auf den konkret ermittelten Daten der Auftragsmenge die Strahlungseinheit, etwa durch die Steuereinheit, angesteuert werden.
  • Dabei kann es grundsätzlich frei wählbar sein, ob nur ein Sensor Verwendung findet oder eine Mehrzahl an Sensoren. Ferner ist die Wahl des Sensors, also insbesondere die Wirkungsweise des oder der Sensoren im Sinne der vorliegenden Erfindung nicht grundsätzlich beschränkt. Insoweit eine Mehrzahl von zwei oder mehr Sensoren verwendet wird, können dabei die gleichen oder unterschiedliche Sensoren verwendet werden.
  • Es kann insbesondere bei einem Ermitteln der konkreten Auftragsmenge von Vorteil sein, den entsprechenden Sensor zu kalibrieren, indem die Wirkung unterschiedlicher Tintenmengen und gegebenenfalls unterschiedlicher Tintenarten beziehungsweise Farben auf den Sensor zu ermitteln, wie dies vorstehend bereits beschrieben ist.
  • Entsprechend ist es vorgesehen, dass wenigstens ein Parameter von bei Verfahrensschritt g) verwendeter Strahlung angepasst wird während des Bedruckens des Trägers gemäß Verfahrensschritt f). In dieser Ausgestaltung erfolgt eine Anpassung somit nicht, wie dies grundsätzlich auch möglich ist, vor dem Drucken eines gesamten Dekors, sondern zumindest teilweise vor einzelnen Dekorbereichen. Beispielsweise kann ein Anpassen des wenigstens einen Parameters erfolgen gleichzeitig zu einem Druckvorgang.
  • Die Strahlung braucht somit nicht angepasst werden an einen gemittelten Wert oder einen Minimalwert oder einen Maximalwert der Auftragsdicke, sondern es kann vielmehr während des Druckens des Dekors auf einzelne und gegebenenfalls unterschiedliche Bereiche des Dekors eine Anpassung während eines Dekordrucks realisiert werden. Dies ermöglicht eine besonders genaue Einstellung auf das gesamte Dekorbild und daher eine besonders effektive Anpassung.
  • Bezüglich des Sensors kann es vorgesehen sein, dass das Ermitteln der Auftragsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe während des Druckvorgangs ausgeführt wird unter Verwendung wenigstens eines optischen Sensors, der einen Austragbereich eines Druckkopfes abtastet beziehungsweise detektiert. Beispielsweise kann die Transmission von Strahlung ermittelt werden, welche durch den Tintenstrahl geführt wird um so Rückschlüsse auf die Tintenmenge und damit die Auftragsmenge zu erhalten. Diese Ausgestaltung kann eine besonders genaue Ermittlung der Auftragsmenge ermöglichen. Dabei kann es von Vorteil sein, wenn jedem Druckkopf ein Sensor zugeordnet ist beziehungsweise dass jeder der Druckköpfe mit einem Sensor versehen ist.
  • Alternativ oder zusätzlich kann es vorgesehen sein, dass das Ermitteln der Auftragsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe während des Druckvorgangs ausgeführt wird unter Verwendung wenigstens eines optischen Sensors, der den bedruckten Träger detektiert. Diese Ausgestaltung kann gegebenenfalls besonders einfach und kostengünstig umsetzbar sein. Denn in dieser Ausgestaltung können herkömmliche Druckköpfe verwendet werden, ohne dass diese eines signifikanten Umbaus benötigen. Insbesondere in dieser Ausgestaltung kann es von Vorteil sein, wenn die Ermittlung der Auftragsmenge unter Berücksichtigung der aufgetragenen Farbe erfolgt, also wenn die Art der aufgetragenen Farbe in die Berechnung einfließt. Hierzu kann beispielsweise anhand der Steuerdaten ermittelt werden, welche Farbe an welcher Position ausgetragen werden sollte.
  • Alternativ oder zusätzlich kann es vorgesehen sein, dass das Ermitteln der Auftragsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe während des Druckvorgangs ausgeführt wird unter Verwendung eines Durchflusssensors, der eine Farbleitung stromaufwärts eines Druckkopfes oder innerhalb eines Druckkopfes detektiert. Dabei kann der Durchflusssensor, der bevorzugt an oder vor sämtlichen entsprechenden Druckköpfen vorgesehen ist, die konkret fließende Farbmenge höchst genau ermitteln, welche zu dem Druckkopf beziehungsweise durch den Druckkopf fließt. Dabei kann die Position des Durchflusssensors in Abhängigkeit des verwendeten Systems vorteilhaft gewählt werden.
  • Es kann ferner vorgesehen sein, dass bei einer Abweichung der ermittelten Auftragsmenge von der gewünschten Auftragsmenge ein Warnhinweis ausgegeben wird. In dieser Ausgestaltung kann somit verhindert werden, dass gegebenenfalls bei einer Fehlfunktion des Druckkopfes ein übermäßiger Ausschuss erfolgen muss. Denn basierend auf dem Warnhinweise kann gegebenenfalls ein Druckvorgang unterbrochen oder neu eingestellt werden, um so in gewünschter Weise ein Bedrucken des Trägers zu erlauben. Dabei kann ein Warnhinweise etwa dann abgegeben werden, wenn die Abweichung der ermittelten Auftragsmenge von der gewünschten Auftragsmenge außerhalb vorbestimmter Grenzen liegt, um so eine gewünschte Toleranz zu ermöglichen. Der Warnhinweise kann dabei auf verschiedenste Weise erfolgen, etwa durch einen Warnton oder einen optischen Hinweis. Zum Schutz der aufgebrachten Dekorschicht kann ferner eine Verschleiß- oder Deckschicht oberhalb der Dekorschicht in einem nachfolgenden Verfahrensschritt aufgebracht werden, welche insbesondere die Dekorschicht vor Abnutzung oder Beschädigung durch Schmutz, Feuchtigkeitseinfluss oder mechanische Einwirkungen, wie beispielsweise Abrieb, schützt.
  • Bezüglich der der Verschleiß- oder Deckschicht kann es vorgesehen sein, dass die Verschleißschicht Hartstoffe wie beispielsweise Titannitrid, Titancarbid, Siliciumnitrid, Siliciumcarbid, Borcarbid, Wolframcarbid, Tantalcarbid, Aluminiumoxid (Korund), Zirconiumoxid oder Mischungen dieser aufweist, um die Verschleißfestigkeit der Schicht zu erhöhen. Dabei kann es vorgesehen sein, dass der Hartstoff in einer Menge zwischen 5 Gew.-% und 40 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 15 Gew.-% und 25 Gew.-% in der Verschleißschichtzusammensetzung enthalten ist. Vorzugsweise weist der Hartstoff dabei einen mittleren Korndurchmesser D50 zwischen 10 µm und 250 µm, weiter vorzugsweise zwischen 10µm und 100µm auf. Hierdurch wird vorteilhafter Weise erreicht, dass die Verschleißschichtzusammensetzung eine stabile Dispersion ausbildet und eine Entmischung bzw. ein Absetzten des Hartstoffes in der Verschleißschichtzusammensetzung vermieden werden kann. Zur Ausbildung einer entsprechenden Verschleißschicht ist es in einer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die Hartstoff enthaltende und strahlungshärtbare Zusammensetzung in einer Konzentration zwischen 10 g/m2 und 300 g/m2, vorzugsweise zwischen 50 g/m2 und 250g/m2 aufgetragen wird. Dabei kann die Auftragung beispielsweise mittels Walzen, wie Gummiwalzen oder mittels Gießvorrichtungen aufgetragen werden. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass der Hartstoff zum Zeitpunkt des Auftrages der Verschleißschichtzusammensetzung nicht in der Zusammensetzung enthalten ist, sondern als Partikel auf die aufgetragenen Verschleißschichtzusammensetzung aufgestreut wird und diese im Anschluss gehärtet wird.
  • Hierzu kann es bevorzugt vorgesehen sein, dass als Deck- und/oder Verschleißschicht eine härtbare Zusammensetzung aufgetragen wird und ein Aushärtungsprozess vor dem Einbringen der Struktur nur in dem Maße erfolgt, dass lediglich eine Teilhärtung der Deck-und/oder Verschleißschicht erfolgt. In die so teilgehärtete Schicht wird mittels geeigneter Werkzeuge, wie beispielsweise einer Hartmetall-Strukturwalze oder eines Stempels beziehungsweise einer Presse, wie etwa einer Kurztaktpresse, eine gewünschte Oberflächenstruktur eingeprägt. Dabei erfolgt die Prägung bevorzugt in Übereinstimmung mit dem aufgebrachten Dekor. Zur Gewährleistung einer hinreichenden Übereinstimmung der einzubringenden Struktur mit dem Dekor kann es vorgesehen sein, dass die Trägerplatte und das Prägewerkzeug durch entsprechende Relativbewegungen, etwa basierend auf entsprechenden beispielsweise optischen Markierungen, zueinander ausgerichtet werden. Im Anschluss an die Einbringung der gewünschten Struktur in die teilgehärtete Deck- und/oder Verschleißschicht erfolgt eine weitere Härtung, wie etwa eine Endhärtung, der nun strukturierten Deck- und/oder Verschleißschicht.
  • Darüber hinaus kann es vorgesehen sein, dass die Verschleiß- und/oder Deckschicht als Harzschicht, wie etwa Melaminharzschicht, oder als strahlungshärtebare oder zumindest teilweise strahlungshärtebare Zusammensetzung, beispielsweise auf Basis einen Acrylat-Lackes, eines Epoxid-Lackes, oder eines Urethanacrylates aufgetragen wird.
  • Weiterhin kann die Deck- und/oder Verschleißschicht Mittel zur Verringerung der statischen (elektrostatischen) Aufladung des letztendlichen Laminates aufweisen. Beispielsweise kann es dazu vorgesehen sein, dass die Deck- und/oder Verschleißschicht Verbindungen wie z.B. Cholinchlorid aufweist. Das Antistatikmittel kann dabei beispielsweise in einer Konzentration zwischen ≥0,1 Gew.-% und ≤40,0 Gew.-%, bevorzugt zwischen ≥1,0 Gew.-% und ≤30,0 Gew.-% in der Deck- und/oder Zusammensetzung zur Ausbildung Verschleißschicht enthalten sein.
  • Es kann ferner vorgesehen sein, dass die Strukturierung im Zuge des Druckverfahrens erzeugt wird. Hierzu kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass ein mehrfacher Farbauftrag etwa mit jeweiligem zumindest teilweisem oder vollständigem Härten in der Weise erfolgt, dass über den Druckuntergrund erhabene Bereiche entstehen, welche eine gewünschte dreidimensionale Struktur ergeben. Auf die so erzeugte Struktur kann dann eine Verschleiß-und/oder Deckschicht aufgebracht werden.
  • Auf der der Dekorseite gegenüberliegenden Seite kann ein Gegenzug aufgebracht sein. Dabei ist es insbesondere bevorzugt, dass der Gegenzug in einem gemeinsamen Kalandrierschritt mit den Papier oder Vlies auf der Dekorseite oder eigenständig aufgebracht wird. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung kann es vorgesehen sein, dass ein Gegenzug erst nach dem Aufbringen des Dekorbildes auf die der Dekorschicht gegenüberliegenden Seite des plattenförmigen Trägers aufgebracht wird. Dabei kann es insbesondere vorgesehen sein, dass der Gegenzug in einem gemeinsamen Arbeitsschritt mit der Aufbringung eines Overlays als Deck- und/oder Verschleißschicht aufgebracht wird.
  • Insbesondere kann es jedoch im Rahmen der Erfindung bevorzugt sein, wenn auf das Aufbringen eines Gegenzuges verzichtet wird.
  • Weiterhin kann der plattenförmige Träger zumindest in einem Randbereich eine Profilierung aufweisen. Dabei kann es insbesondere vorgesehen sein, dass das Dekor auch im Bereich der Profilierung aufgebracht ist, so dass die Profilierung vor dem Aufbringen der Dekorschicht auf den plattenförmigen Träger erfolgt. Alternativ oder Ergänzend kann eine Profilierung auch nach dem Aufbringen der Dekorschicht erfolgen. Bei einer Profilierung im Sinne der Erfindung ist es vorgesehen, dass mittels geeigneter materialabhebender Werkzeuge zumindest in einen Teil der Kanten des Dekorpaneels ein dekoratives und/oder funktionales Profil eingebracht wird. Dabei ist unter einem funktionalen Profil beispielsweise die Einbringung eines Nut- und/oder Federprofils in eine Kante zu verstehen, um Dekorpaneele über die eingebrachten Profilierungen miteinander verbindbar zu gestalten. Ein dekoratives Profil im Sinne der Erfindung ist beispielsweise eine im Kantenbereich des Dekorpaneels eingebrachte Fase, um beispielsweise zwischen zwei miteinander verbundenen Paneelen nach deren Verbindung eine Fuge zu simulieren, wie sie beispielsweise bei sogenannten Landhausdielen auftritt.
  • Bei einer teilweisen Profilierung des Dekorpaneels werden nicht bereits alle in dem letztendlichen Paneel vorzusehenden Profile eingebracht, sondern nur ein Teil der vorzusehenden Profile, während weitere Profile in einem anschließenden Schritt eingebracht werden. So kann es beispielsweise vorgesehen sein, dass das in einem Paneel vorzusehende dekorative Profil, wie beispielsweise eine Fase, in einem Arbeitsschritt eingebracht wird, während das funktionale Profil, beispielsweise Nut/Feder in einem nachgelagerten Arbeitsschritt eingebracht wird.
  • Durch eine Aufbringung des Dekors erst nach dem zumindest teilweisen Profilieren des Trägers, etwa durch die vorbeschriebenen Verfahren wie beispielsweise Direktdruckverfahren, wird ein Abtragen oder Beschädigen des Dekors im Zuge der Profilierung in vorteilhafter Weise vermieden. Dadurch entspricht das Dekor auch in den Bereichen der Profilierung in detailgetreuer Weise der gewünschten Imitation beispielsweise eines Naturwerkstoffes.
  • Zusammenfassend kann das vorbeschriebene Verfahren eine hohe Adaptierbarkeit bei gleichzeitig hohem Durchsatz und schonender Bearbeitung ermöglichen.
  • Weiterhin kann es vorgesehen sein, dass wenigstens ein Parameter von bei Verfahrensschritt g) verwendeter Strahlung in einer Mehrzahl von einander lokal verschiedenen Bereichen unabhängig voneinander und beispielsweise unterschiedlich angepasst. In dieser Ausgestaltung kann in besonders vorteilhafter Weise es ermöglicht werden, dass auch, wenn in unterschiedlichen Bereichen der Trägerplatte unterschiedliche Auftragsmengen an strahlungshärtender Druckfarbe aufgebracht werden, wenigstens ein Strahlungsparameter besonders effektiv angepasst werden kann. Dabei können die lokal verschiedenen Bereiche parallel zu einer Verfahrrichtung der Trägerplatte vorgesehen sein beziehungsweise angeordnet sein und/oder können die lokal verschiedenen Bereiche in einer zu der Verfahrrichtung der Trägerplatte rechtwinkligen Richtung angeordnet sein. Mit Bezug auf die Verfahrrichtung ist dies insbesondere die Richtung, in welcher die Trägerplatte durch eine Druckeinheit transportiert wird. Auch diese Ausgestaltung kann wiederum eine besonders genaue Einstellung auf das gesamte Dekorbild und daher eine besonders effektive Anpassung ermöglichen.
  • Weiterhin kann es vorgesehen sein, dass der wenigstens eine angepasste Parameter der angewandten Strahlung die Anzahl von Strahlern umfasst. In dieser Ausgestaltung kann das Anpassen des wenigstens einen Strahlungsparameters besonders einfach erfolgen, da ein Einstellen dieses Parameters durch eine entsprechende Steuerung problemlos handhabbar ist und ferner handelsübliche Strahler verwendet werden können. Dadurch ist eine Realisierung besonders einfach möglich. Dabei kann die Anzahl der Strahler, also der bei der Härtung aktiven beziehungsweise arbeitenden Strahlern, in einer Richtung angepasst werden, die parallel zur Verfahrrichtung der Trägerplatte ist und/oder in einer hierzu rechtwinkligen Richtung.
  • Alternativ oder zusätzlich kann es vorgesehen sein, dass der wenigstens eine angepasste Parameter der angewandten Strahlung die Leistung wenigstens eines Strahlers umfasst. In dieser Ausgestaltung kann somit die Leistung eines oder mehrerer Strahler variiert werden, wodurch eine besonders genaue und definierte Anpassung möglich sein kann. Dadurch kann in dieser Ausgestaltung auch bei vergleichsweise geringen Unterschieden der Auftragsmenge stets ein hohes Maß an Anpassung erfolgen.
  • Alternativ oder zusätzlich kann es vorgesehen sein, dass der wenigstens eine angepasste Parameter der angewandten Strahlung die Bestrahlungsdauer der strahlungshärtbaren Druckfarbe umfasst. Dieser Parameter kann beispielsweise einstellbar sein durch eine Variation der Liniengeschwindigkeit der Trägerplatte also der Geschwindigkeit, mit welcher die bedruckte Trägerplatte eine Bestrahlungseinheit passiert. Auch dieser Parameter kann auf effektive Weise die Einwirkung der Strahlung in die Druckfarbe und damit ein Anpassen der Härtungsbedingungen ermöglichen.
  • Grundsätzlich kann es bei dem hier beschriebenen Verfahren vorgesehen sein, dass Verfahrensschritt g) realisiert wird unter Verwendung einer Leistung der Strahlung, die insbesondere auf der Oberfläche des bestrahlten Substrats auftritt, in einem Bereich von ≥ 100W/cm bis ≤ 200W/cm, bevorzugt von ≥ 110W/cm bis ≤ 170W/cm, beispielsweise von ≥ 120W/cm bis ≤ 160W/cm, etwa von 145 W/cm liegen.
  • Beispielsweise kann eine Strahlungsquelle oder kann eine Mehrzahl an Strahlungsquellen verwendet werden, die etwa in Transportrichtung des Trägers hintereinander und/oder nebeneinander angeordnet sein können. In einem beispielhaften Wellenlängenbereich von 230 - 410 nm und der Verwendung von drei hintereinander geschalteten Strahlern, beispielhaft mit einer Leistung von jeweils 145W/cm, kann die Gesamtdosis der Bestrahlung auftreffend auf die Druckfarbe beispielsweise eingestellt werden auf einen Bereich von ≥ 400 mJ/cm2 bis ≤ 1200 mJ/cm2, insbesondere ≥ 600 mJ/cm2 bis ≤ 1000 mJ/cm2, etwa von ≥ 700 mJ/cm2 bis ≤ 900 mJ/cm2 , beispielhaft von 830 mJ/cm2. Somit kann die auf die Tinte einwirkende Dosis ein geeigneter gemäß der Erfindung anzupassender Parameter sein.
  • Beispielsweise kann bei der Verwendung von drei hintereinander geschalteten UV-Strahlern, beispielsweise eine Aufenthaltszeit im direkten Fokus des Strahlers, der einen Bereich entsprechend der Bewegungsrichtung des Trägers von ungefähr 10 mm aufweisen kann, von beispielhaft ungefähr 0,024 s betragen, wobei die Aufenthaltszeit in einem erweiterten Fokus, der einen Bereich entsprechend der Bewegungsrichtung des Trägers von ungefähr 50 mm aufweisen kann, von etwa 0,12 s betragen.
  • Grundsätzlich können Gesamtbestrahlungsdauern, welche sowohl den direkten Fokus als auch den erweiterten Fokus umfassen können, in einem Bereich von ≥ 0,05s bis ≤ 20s, bevorzugt ≥ 0,1 s bis ≤ 2 s vorliegen, etwa ≥ 0,2 s bis ≤ 0,5 s liegen. Zum Erreichen der vorgenannten Werte kann beispielsweise eine Geschwindigkeit des Trägers in einem Bereich von beispielhaft 25m/min eingestellt werden.
  • Hinsichtlich weiterer Vorteile und technischer Merkmale des vorbeschriebenen Verfahrens wird hiermit ausdrücklich auf die folgende Beschreibung der Vorrichtung, auf die Figuren, und die Figurenbeschreibung verwiesen, und umgekehrt.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ferner eine Vorrichtung zum Herstellen eines bedruckten Paneels, aufweisend
    • eine Zuführeinrichtung zum Zuführen eines plattenförmigen Trägers;
    • gegebenenfalls eine Auftrageinheit zum Auftragen einer Harzschicht auf den zugeführten Träger;
    • gegebenenfalls eine Zuführeinrichtung zum Aufbringen einer Papier- oder Vliesschicht auf den plattenförmigen Träger;
    • gegebenenfalls eine Einheit zum Kalandrieren eines Schichtaufbaus umfassend den Träger, die Harzschicht und die Papier- oder Vliesschicht;
    • gegebenenfalls eine Auftrageinheit zum Aufbringen eines Druckuntergrunds auf den Träger;
    • eine Druckeinheit zum Bedrucken des Trägers mit strahlungshärtbarer Druckfarbe; und
    • eine Strahlungseinheit zum Behandeln des bedruckten Trägers mit Strahlung zur Härtung der strahlungshärtbaren Druckfarbe, wobei ferner vorgesehen ist
    • wenigstens einen Sensor zur Ermittlung der Auftragsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe;
    • eine Steuereinheit, welche mit Daten des wenigstens einen Sensors betreffend eine während des Druckvorgangs ermittelte Auftagsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe speisbar ist, wobei die Steuereinheit auf Basis der Auftragsmenge wenigstens einen Parameter von durch die Bestrahlungseinheit emittierter Strahlung ermittelt, und welche mit der Bestrahlungseinheit zum Übermitteln des wenigstens einen Parameters durch eine Datenverbindung verbunden ist, und wobei
    • die Bestrahlung durch die Bestrahlungseinheit auf Basis des wenigstens einen Parameters ausführbar ist.
  • Durch eine vorbeschriebe Vorrichtung kann es erreicht werden, dass ein Paneel mit einer straghlungshärtbaren Druckfarbe bedruckt wird und die Druckfarbe strahlungsgehärtet wird, wobei insbesondere der Härtungsvorgang besonders effektiv und schonend sein kann. Bezüglich der spezifischen Merkmale und Vorteile einer derartigen Vorrichtung wird auf das vorstehend im Detail beschriebene Verfahren Bezug genommen.
  • Hinsichtlich weiterer Vorteile und technischer Merkmale der vorbeschriebenen Vorrichtung wird hiermit ausdrücklich auf die Beschreibung des Verfahrens auf die Figuren, und die Figurenbeschreibung verwiesen, und umgekehrt.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand der Figuren sowie eines Ausführungsbeispiels weiter erläutert.
    • Fig. 1 zeigt eine Vorrichtung in einer Ausgestaltung der Erfindung in einem ersten Betriebsmodus;
    • Fig. 2 zeigt die Vorrichtung aus Figur 1 in einem zweiten Betriebsmodus und
    • Fig. 3 zeigt die Vorrichtung aus Figur 1 in einem zweiten Betriebsmodus.
  • In der Figur 1 ist eine Vorrichtung zum Herstellen eines bedruckten Paneels in einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung zum Durchführen eines Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung gezeigt.
  • Die Vorrichtung umfasst eine Zuführeinrichtung 10 zum Zuführen eines plattenförmigen Trägers 12, so dass der Träger 12 in Richtung des Pfeils 14 als Verfahrrichtung verläuft. Der Zuführeinrichtung 12 nachgeschaltet ist eine Auftrageinheit 16 zum Auftragen einer Harzschicht 18 auf den zugeführten Träger 12. In Verfahrrichtung hinter der Auftrageinheit 16 ist eine Zuführeinrichtung 20 zum Aufbringen einer Papier- oder Vliesschicht 22 auf den plattenförmigen Träger 12 angeordnet. Nicht gezeigt ist eine sich hieran anschließende Einheit zum Kalandrieren insbesondere unter Wärme eines Schichtaufbaus umfassend den Träger, die Harzschicht 18 und die Papier- oder Vliesschicht 22.
  • Um ein Bedrucken des Trägers 12 vorzubereiten ist gemäß Figur 1 ferner vorgesehen eine Auftrageinheit 24 zum Aufbringen eines Druckuntergrunds 26 auf den Träger 12. In Verfahrrichtung des Trägers 12 hinter der Auftrageinheit 24 kann sich ein Bedrucken des Trägers 12 anschließen. Hierzu ist eine Druckeinheit 28 zum Bedrucken des Trägers 12 mit einer Auftragsmenge strahlungshärtbarer Druckfarbe 30 vorgesehen. Um die strahlungshärtbare Druckfarbe 30 zu härten, ist eine Strahlungseinheit 32 zum Behandeln des bedruckten Trägers 12 mit Strahlung zur Härtung der strahlungshärtbaren Druckfarbe 30 vorgesehen, so dass der Träger 12 mit gehärteter Druckfarbe 44 versehen ist. Mit Bezug auf die Strahlungseinheit 32 ist in der Figur 1 gezeigt, dass die Strahlungseinheit 32 fünf Strahler 34, 36, 38, 40, 42 aufweist. Diese können nebeneinander angeordnet sein, jedoch kann grundsätzlich jegliche Anordnung der Strahler 34, 36, 38, 40, 42 von der vorliegenden Erfindung umfasst sein.
  • In der Figur 1 ist ferner gezeigt, dass die Vorrichtung eine Steuereinheit 46 aufweist, die etwa mit der Druckeinheit 28 und der Strahlungseinheit 32 für eine Datenübermittlung mit einer Datenverbindung 48 verbunden ist. Dadurch ist die Steuereinheit 46 mit Daten betreffend eine Auftragsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe 30 speisbar und kann auf Basis der Auftragsmenge wenigstens einen Parameter von durch die Strahlungseinheit 32 emittierter Strahlung ermitteln. Die Daten betreffend die Auftragsmenge sind durch nicht gezeigten Sensoren zum Ermitteln der applizierten Druckfarbe 30 erzeugbar.
  • Die Anzahl der verwendeten und nicht im Detail gezeigten Sensoren der Druckeinheit 28 und deren jeweilige Ausgestaltung ist nicht grundsätzlich beschränkt. Beispielsweise kann das Ermitteln der Auftragsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe während des Druckvorgangs ausgeführt werden unter Verwendung wenigstens eines optischen Sensors, der einen Austragbereich eines Druckkopfes detektiert. Alternativ oder zusätzlich kann es vorgesehen sein, dass das Ermitteln der Auftragsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe während des Druckvorgangs ausgeführt wird unter Verwendung wenigstens eines optischen Sensors, der den bedruckten Träger detektiert. Es kann alternativ oder zusätzlich ferner vorgesehen sein, dass das Ermitteln der Auftragsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe während des Druckvorgangs ausgeführt wird unter Verwendung eines Durchflusssensors, der eine Farbleitung stromaufwärts eines Druckkopfes oder innerhalb eines Druckkopfes detektiert.
  • Dadurch wird es möglich, dass die Steuereinheit 46 den wenigstens einen Parameter an die Strahlungseinheit 32 übermittelt. Die Strahlungseinheit 32 wiederum kann die Druckfarbe 30 unter Einbeziehung dieses Parameters härten. Dies ist ebenfalls in den Figuren 2 und 3 gezeigt, wobei die vorstehende Beschreibung gleichermaßen für die Figuren 2 und 3 gilt.
  • In der Figur 1 ist gezeigt, dass eine vergleichsweise große Auftragsmenge an strahlungshärtbarer Druckfarbe 30 auf den Träger 12 aufgebracht ist. Um die Druckfarbe 30 zu härten werden daher alle fünf Strahler 34, 36, 38, 40, 42 verwendet.
  • In der Figur 2 ist angedeutet, dass eine vergleichsweise geringe Auftragsmenge an strahlungshärtbarer Druckfarbe 30 auf den Träger 12 aufgebracht ist. Um die Druckfarbe 30 zu härten werden daher lediglich drei Strahler 34, 38, 42 verwendet.
  • In der Figur 3 ist ein weiteres Beispiel gezeigt. Gemäß Figur 3 wird ein Teil der Druckfarbe 30 mit einer vergleichsweise geringen Auftragsmenge an strahlungshärtbarer Druckfarbe 30 auf den Träger 12 aufgebracht und wird ferner ein Teil der Druckfarbe 30 mit einer vergleichsweise hohen Auftragsmenge an strahlungshärtbarer Druckfarbe 30 auf den Träger 12 aufgebracht. In diesem Fall kann eine Härtung beziehungsweise eine Bestrahlung der Druckfarbe 30 lokal unterschiedlich erfolgen, indem die Strahler 34, 36, 38 und 42 verwendet werden. Es ist zu erkennen, dass eine vielfältige Anpassung auch bei unterschiedlich bedruckten Dekorbereichen möglich sein kann.
  • Unabhängig von der konkreten Ausgestaltung der Vorrichtung beziehungsweise des Verfahrens kann bei einer Verwendung von fünf Strahlern 34, 36, 38, 40, 42 beispielsweise die folgende Parameterwahl erfolgen, wobei sich die Auftragsmengen auf das gesamte Dekor beziehen. Bei einer Auftragsmenge von <2g/m2 kann beispielsweise ein Strahler angewendet werden, bei einer Auftragsmenge von ≥ 2g/m2 bis < 5g/m2 können beispielsweise zwei Strahler angewendet werden, bei einer Auftragsmenge von ≥ 5g/m2 bis < 8g/m2 können beispielsweise drei Strahler angewendet werden, bei einer Auftragsmenge von ≥ 8g/m2 bis < 10g/m2 können beispielsweise vier Strahler angewendet werden und bei einer Auftragsmenge von ≥ 10g/m2 können beispielsweise fünf Strahler angewendet werden, wobei die vorstehenden Werte rein beispielhaft zu verstehen sind.
  • Konkret ist es beispielsweise grundsätzlich möglich, dass bei einer vorgegebenen UVhärtbaren Tinte bei aufgetragenen Tintenmengen von < 1ml/m2 mit einem UV-Strahler gearbeitet wird, wobei auf die Tinte eine Dosis von 280mJ/cm2 einwirkt. Ferner kann es vorgesehen sein, dass bei aufgetragenen Tintenmengen von ≥ 1ml/m2 bis ≤ 5ml/m2 mit zwei hintereinander angeordneten UV-Strahlern gearbeitet wird, wobei auf die Tinte eine Dosis von 550mJ/cm2 einwirkt, und dass bei aufgetragenen Tintenmengen von > 5ml/m2 mit drei hintereinander angeordneten UV-Strahlern gearbeitet wird, wobei auf die Tinte eine Dosis von 830mJ/cm2 einwirkt. Die Vorschubgeschwindigkeit des Paneels beträgt bei allen Beispielen 25 m/min. Dabei kann bei der Verwendung von drei hintereinander geschalteten UV-Strahlern, beispielsweise eine Aufenthaltszeit im direkten Fokus des Strahlers, der einen Bereich entsprechend der Bewegungsrichtung des Trägers von ungefähr 10 mm aufweisen kann, von beispielhaft ungefähr 0,024 s betragen, wobei die Aufenthaltszeit in einem erweiterten Fokus, der einen Bereich entsprechend der Bewegungsrichtung des Trägers von ungefähr 50 mm aufweisen kann, von etwa 0,12 s betragen. Ferner wurde die Dosis im Wellenlängenbereich 230 - 410 nm gemessen unter Verwendung eines Quecksilber-Strahlers.
  • In für den Fachmann ersichtlicher Weise können die vorgenannten Parameter neben der konkreten verwendeten Tinte beispielsweise abweichen basierend auf einer Dotierung des Strahlers.
  • Die Dosis kann dabei beispielsweise ermittelbar sei durch ein unter der Bezeichnung "UV-Micro-Puck" vertriebenes Produkt der Firma UV-Technik Meyer GmbH.
  • Die vorgenannten Anpassungen sind dabei ferner abhängig von dem gewünschten Härtungsergebnis, welches durch Einfluss der Strahler auf die Tinte realisiert wird. Somit kann die verwendete Strahlung, welche auf die Tinte einwirkt, insbesondere vor dem Hintergrund gewählt werden, dass die Tinte gegebenenfalls zusammen mit einer auf der Tinte angeordneten Schicht, wie etwa Melaminharzschicht oder Lackschicht, zum Einbringen von haptisch wahrnehmbaren Strukturen verpresst wird. Hierzu kann gegebenenfalls eine stärkere Härtung beziehungsweise eine stärkere auf die Tinte einwirkende Dosis notwendig sein, als bei einer Tintenschicht, welche keiner Verpressung unterzogen wird.
    • Bezugszeichen:
    • 10
    Zuführeinrichtung
    12
    Träger
    14
    Pfeil
    16
    Auftrageinheit
    18
    Harzschicht
    20
    Zuführeinrichtung
    22
    Papier- oder Vliesschicht
    24
    Auftrageinheit
    26
    Druckuntergrund
    28
    Druckeinheit
    30
    strahlungshärtbare Druckfarbe
    32
    Strahlungseinheit
    34
    Strahler
    36
    Strahler
    38
    Strahler
    40
    Strahler
    42
    Strahler
    44
    gehärtete Druckfarbe
    46
    Steuereinheit
    48
    Datenverbindung

Claims (11)

  1. Verfahren zur Herstellung eines bedruckten Paneels, aufweisend die Verfahrensschritte:
    a) Bereitstellen eines plattenförmigen Trägers (12);
    b) Gegebenenfalls Aufbringen einer Harzschicht (18) auf den plattenförmigen Träger (12);
    c) Gegebenenfalls Aufbringen einer Papier- oder Vliesschicht (22) auf den plattenförmigen Träger (12);
    d) Gegebenenfalls Kalandrieren des entstandenen Schichtenaufbaus, insbesondere bei einer Temperatur zwischen ≥ 40° und ≤ 250°C, und
    e) gegebenenfalls Aufbringen eines Druckuntergrunds (26) auf den plattenförmigen Träger (12);
    f) Bedrucken des Trägers (12) mit einer Auftragsmenge an strahlungshärtbarer Druckfarbe (30) und;
    g) Härten der zuvor aufgebrachten Druckfarbe (30) durch das Behandeln der Druckfarbe (30) mit Strahlung, wobei
    h) wenigstens ein Parameter von bei Verfahrensschritt g) verwendeter Strahlung angepasst wird an Auftragsmenge an strahlungshärtbarer Druckfarbe (30), wobei Verfahrensschritt h) basiert auf einer durch einen Sensor während des Druckvorgangs ermittelten Auftragsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe (30), wobei wenigstens ein Parameter von bei Verfahrensschritt g) verwendeter Strahlung angepasst wird während des Bedruckens des Trägers (12) gemäß Verfahrensschritt f).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ermitteln der Auftragsmenge der der strahlungshärtbaren Druckfarbe (30) während des Druckvorgangs ausgeführt wird unter Verwendung wenigstens eines optischen Sensors, der einen Austragbereich eines Druckkopfes detektiert.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Ermitteln der Auftragsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe (30) während des Druckvorgangs ausgeführt wird unter Verwendung wenigstens eines optischen Sensors, der den bedruckten Träger (12) detektiert.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Ermitteln der Auftragsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe (30) während des Druckvorgangs ausgeführt wird unter Verwendung eines Durchflusssensors, der eine Farbleitung stromaufwärts eines Druckkopfes oder innerhalb eines Druckkopfes detektiert.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer Abweichung der ermittelten Auftragsmenge von der gewünschten Auftragsmenge ein Warnhinweis ausgegeben wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Parameter von bei Verfahrensschritt g) verwendeter Strahlung in einer Mehrzahl von einander lokal verschiedenen Bereichen unabhängig voneinander angepasst wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine angepasste Parameter von bei Verfahrensschritt g) verwendeter Strahlung die Anzahl von Strahlern (34, 36, 38, 40, 42) umfasst.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine angepasste Parameter von bei Verfahrensschritt g) verwendeter Strahlung die Leistung wenigstens eines Strahlers (34, 36, 38, 40, 42) umfasst.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine angepasste Parameter von bei Verfahrensschritt g) verwendeter Strahlung die Bestrahlungsdauer der strahlungshärtbaren Druckfarbe (30) umfasst.
  10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Verfahrensschritt f) realisiert wird unter Verwendung eines Digitaldruckverfahrens.
  11. Vorrichtung zum Herstellen eines bedruckten Paneels, aufweisend
    - eine Zuführeinrichtung (10) zum Zuführen eines plattenförmigen Trägers (12);
    - gegebenenfalls eine Auftrageinheit (16) zum Auftragen einer Harzschicht (18) auf den zugeführten Träger (12);
    - gegebenenfalls eine Zuführeinrichtung (20) zum Aufbringen einer Papier- oder Vliesschicht (22) auf den plattenförmigen Träger (12);
    - gegebenenfalls eine Einheit zum Kalandrieren eines Schichtaufbaus umfassend den Träger (12), die Harzschicht (18) und die Papier- oder Vliesschicht (22);
    - gegebenenfalls eine Auftrageinheit (24) zum Aufbringen eines Druckuntergrunds (26) auf den Träger (12);
    - eine Druckeinheit (28) zum Bedrucken des Trägers (12) mit strahlungshärtbarer Druckfarbe (30); und
    - eine Strahlungseinheit (32) zum Behandeln des bedruckten Trägers (12) mit Strahlung zur Härtung der strahlungshärtbaren Druckfarbe (30), wobei ferner vorgesehen ist;
    - wenigstens einen Sensor zur Ermittlung der Auftragsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe;
    - eine Steuereinheit (46), welche mit Daten des wenigstens einen Sensors betreffend eine während des Druckvorgangs ermittelte Auftagsmenge der strahlungshärtbaren Druckfarbe (30) speisbar ist, wobei die Steuereinheit auf Basis der Auftragsmenge wenigstens einen Parameter von durch die Bestrahlungseinheit (32) emittierter Strahlung ermittelt, und welche mit der Bestrahlungseinheit (32) zum Übermitteln des wenigstens einen Parameters durch eine Datenverbindung (48) verbunden ist, und wobei die Bestrahlung durch die Bestrahlungseinheit (32) auf Basis des wenigstens einen Parameters ausführbar ist.
EP17701147.5A 2016-01-25 2017-01-24 Verfahren zum herstellen eines bedruckten dekorpaneels Active EP3408108B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP16152633.0A EP3196046A1 (de) 2016-01-25 2016-01-25 Verfahren zum herstellen eines bedruckten dekorpaneels
PCT/EP2017/051435 WO2017129566A1 (de) 2016-01-25 2017-01-24 Verfahren zum herstellen eines bedruckten dekorpaneels

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP3408108A1 EP3408108A1 (de) 2018-12-05
EP3408108B1 true EP3408108B1 (de) 2020-11-25

Family

ID=55262702

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP16152633.0A Withdrawn EP3196046A1 (de) 2016-01-25 2016-01-25 Verfahren zum herstellen eines bedruckten dekorpaneels
EP17701147.5A Active EP3408108B1 (de) 2016-01-25 2017-01-24 Verfahren zum herstellen eines bedruckten dekorpaneels

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP16152633.0A Withdrawn EP3196046A1 (de) 2016-01-25 2016-01-25 Verfahren zum herstellen eines bedruckten dekorpaneels

Country Status (5)

Country Link
US (1) US10814669B2 (de)
EP (2) EP3196046A1 (de)
CN (1) CN108698435B (de)
ES (1) ES2848183T3 (de)
WO (1) WO2017129566A1 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102023111757A1 (de) 2023-05-05 2024-11-07 Homag Gmbh Verfahren zum Verarbeiten eines plattenförmigen Werkstücks

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FI3591000T3 (fi) * 2015-01-16 2023-09-15 Beaulieu Int Group Nv Lattiapaneeli
CN111469223A (zh) * 2019-01-23 2020-07-31 山东卓远装饰材料有限公司 一种净醛除菌防污的家具板材及其制备工艺
CN111516590B (zh) * 2020-04-22 2021-11-05 北斗星通智联科技有限责任公司 一种车载播放器iml一体面板及其制备工艺
IT202100025811A1 (it) * 2021-10-08 2023-04-08 Foliae S R L Film decorativo particolarmente del tipo perfezionato.
DE102023112081A1 (de) * 2023-05-09 2024-11-14 Homag Gmbh Verfahren zum Bedrucken eines Beschichtungsmaterials sowie System

Family Cites Families (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7140711B2 (en) 2003-07-21 2006-11-28 3M Innovative Properties Company Method and apparatus for inkjet printing using radiation curable ink
US7789503B2 (en) * 2005-08-17 2010-09-07 Fujifilm Corporation Image forming apparatus and image forming method
JP2008080728A (ja) * 2006-09-28 2008-04-10 Fujifilm Corp インク吐出量測定方法及びインク吐出量測定システム
JP4697197B2 (ja) * 2006-10-30 2011-06-08 セイコーエプソン株式会社 インクジェット記録方法
JP5078529B2 (ja) * 2007-09-28 2012-11-21 キヤノン株式会社 インクジェット記録ヘッドおよびそれを備えるインクジェット記録装置
JP5328296B2 (ja) * 2007-11-30 2013-10-30 キヤノン株式会社 インクジェット記録ヘッドおよびインクジェット記録装置
US8795422B2 (en) * 2009-08-31 2014-08-05 Hewlett-Packard Development Company, L.P. Naphthalocyanine dye and ink containing the same
JP5682752B2 (ja) * 2011-01-11 2015-03-11 セイコーエプソン株式会社 記録装置
CN104870192B (zh) * 2012-12-28 2017-03-15 表面技术有限责任两合公司 生产承印材料和直接打印的装饰板的方法
EP2829416A1 (de) * 2013-07-24 2015-01-28 Surface Technologies GmbH & Co. KG Verfahren zur Herstellung eines direktbedruckten Dekorpaneels ohne Gegenzug
EP2910385B1 (de) * 2014-02-25 2018-01-17 Akzenta Paneele + Profile GmbH Verfahren zum Herstellen von Dekorpaneelen

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None *

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE102023111757A1 (de) 2023-05-05 2024-11-07 Homag Gmbh Verfahren zum Verarbeiten eines plattenförmigen Werkstücks

Also Published As

Publication number Publication date
CN108698435A (zh) 2018-10-23
ES2848183T3 (es) 2021-08-05
US20190023061A1 (en) 2019-01-24
EP3408108A1 (de) 2018-12-05
EP3196046A1 (de) 2017-07-26
WO2017129566A1 (de) 2017-08-03
CN108698435B (zh) 2021-01-12
US10814669B2 (en) 2020-10-27

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3408108B1 (de) Verfahren zum herstellen eines bedruckten dekorpaneels
EP3109056B2 (de) Verfahren und vorrichtung zum herstellen einer struktur auf einer oberfläche
EP3403846B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP2938494B1 (de) Verfahren zur herstellung eines druckuntergrundes sowie eines direkt bedruckten dekorpaneels
EP3323628B1 (de) Verfahren zum herstellen von dekorpaneelen
EP2730429B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines dekorierten Wand- oder Bodenpaneels
EP3315316B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP2829415A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines dekorierten Wand-und Bodenpaneels
EP2930031A1 (de) WPC-Dekorpaneel mit porenarmer Profilkante und Verfahren zur Herstellung
EP3253588B1 (de) Verfahren zur herstellung eines druckuntergrundes sowie eines direkt bedruckten dekorpaneels
EP3132945B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP2749413B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Druckuntergrundes
EP3088204B1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels
EP3999293B1 (de) Paneele mit strukturierter lackoberfläche
EP3632700A1 (de) Digitaldruckstrukturierte verschleissschutzfolie
EP2829416A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines direktbedruckten Dekorpaneels ohne Gegenzug
EP3088205A1 (de) Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20180606

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

AX Request for extension of the european patent

Extension state: BA ME

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)
GRAP Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: GRANT OF PATENT IS INTENDED

INTG Intention to grant announced

Effective date: 20200722

GRAS Grant fee paid

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE PATENT HAS BEEN GRANTED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: FG4D

Free format text: NOT ENGLISH

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: EP

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: REF

Ref document number: 1337860

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20201215

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R096

Ref document number: 502017008352

Country of ref document: DE

REG Reference to a national code

Ref country code: IE

Ref legal event code: FG4D

Free format text: LANGUAGE OF EP DOCUMENT: GERMAN

REG Reference to a national code

Ref country code: NL

Ref legal event code: MP

Effective date: 20201125

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210325

Ref country code: NO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210225

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210226

Ref country code: FI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

Ref country code: BG

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210225

Ref country code: LV

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210325

Ref country code: PL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

REG Reference to a national code

Ref country code: LT

Ref legal event code: MG9D

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: RO

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

Ref country code: SK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

Ref country code: SM

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

Ref country code: EE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

Ref country code: CZ

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

Ref country code: LT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2848183

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

Effective date: 20210805

REG Reference to a national code

Ref country code: DE

Ref legal event code: R097

Ref document number: 502017008352

Country of ref document: DE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

Ref country code: MC

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210124

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

REG Reference to a national code

Ref country code: BE

Ref legal event code: MM

Effective date: 20210131

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20210225

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

Ref country code: AL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210125

26N No opposition filed

Effective date: 20210826

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210131

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210131

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210225

Ref country code: IE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210124

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IS

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20210325

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20210131

REG Reference to a national code

Ref country code: AT

Ref legal event code: MM01

Ref document number: 1337860

Country of ref document: AT

Kind code of ref document: T

Effective date: 20220124

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20220124

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CY

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

P01 Opt-out of the competence of the unified patent court (upc) registered

Effective date: 20230526

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: HU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT; INVALID AB INITIO

Effective date: 20170124

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20240227

Year of fee payment: 8

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20240131

Year of fee payment: 8

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: TR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: MT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 20201125