EP3353079B1

EP3353079B1 - Transportpalette sowie verfahren zum herstellen einer transportpalette

Info

Publication number: EP3353079B1
Application number: EP16778709.2A
Authority: EP
Inventors: Rustem Karimov; Eduard Schütz
Original assignee: Karimov GmbH
Current assignee: Karimov GmbH
Priority date: 2015-09-22
Filing date: 2016-09-22
Publication date: 2019-10-09
Anticipated expiration: 2036-09-22
Also published as: PT3353079T; EP3353079A1; SI3353079T1; HUE047046T2; RS59832B1; US20180265247A1; ES2766425T3; PL3353079T3; DE102015012066A1; HRP20200027T1; WO2017050932A1; US10399740B2; DK3353079T3

Description

Die Erfindung betrifft eine Transportpalette mit einem Grundkörper. Die Transportpalette ist eine Kartonpalette aus Wellpappe, die für den einmaligen Gebrauch, also als Einwegpalette, bestimmt ist. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen der Transportpalette.
Transportpaletten werden für den Transport von Ladegütern vielerlei Art verwendet. Hierfür stellt die Transportpalette eine Auflagefläche für die Ladegüter bereit. Die Transportpalette kann mittels Flurfördergeräten, wie beispielsweise Gabelstaplern, einschließlich der darauf befindlichen Ladegüter versetzt und somit beispielsweise auf die Ladefläche eines Lastkraftwagens gehoben werden. Hierfür greifen Zinken des Flurfördergerätes zwischen Füßen des Grundkörpers seitlich in den Grundkörper ein. Die Füße sind dabei zwischen einer Oberfläche des Grundkörpers, welche die Auflagefläche für die Ladegüter ist, und einer Unterfläche des Grundkörpers, welcher eine Kontaktfläche zum jeweiligen Untergrund ist, angeordnet.
Vielfach im Einsatz sind Transportpaletten mit einem Grundkörper, der im Wesentlichen aus Holz besteht, eine derartige Transportpalette ist beispielsweise unter dem Namen "Euro-Palette" bekannt. Diese bekannten Transportpaletten werden mehrfach verwendet. Nach der jeweiligen Verwendung werden diese auch als Mehrwegpalette bezeichneten Transportpaletten daher rückgeführt.
Als Alternative zu den Mehrwegpaletten sind Einwegpaletten bekannt, deren Grundkörper beispielsweise im Wesentlichen aus Karton besteht. Einwegpaletten können sinnvoll oder sogar vorgeschrieben sein, um der Verbreitung von Krankheitserregern, die sich an der Transportpalette anlagern könnten, entgegenzuwirken. Darüber hinaus erhöht sich die Wirtschaftlichkeit von Einwegpaletten gegenüber Mehrwergpaletten mit zunehmender Transportentfernung, da der Rücktransport der Transportpalette entfällt. Dennoch muss die Einwegpalette aus Wirtschaftlichkeitsgründen vergleichsweise viel kostengünstiger als die Mehrwegpalette hergestellt werden können. Zugleich muss auch bei der Einwegpalette eine ausreichende Stabilität gewährleistet sein.
Bei einer derartigen aus US 3,911,834 bekannten, jedoch noch nicht in ausreichender Stabilität abschließend fertiggestellten Transportpalette ist ein Grundkörper vorgesehen, der aus einem Verbund mit mehreren zueinander gleichen Modulen besteht, wobei die Module jeweils aus genau einem gefalteten und geklebten Faltbogen von mehreren zueinander gleichen Faltbögen bestehen und jeweils ein Segment der Oberfläche des Grundkörpers bereitstellen.
Zur Herstellung einer ausreichenden Stabilität sind bei dieser aus US 3,911,834 bekannten Transportpalette zusätzlich zwei separat von den Faltbögen für die Module aus anderen Faltbögen hergestellte Endplatten vorgesehen, welche die Module umschließen und Scherkräfte aufnehmen können. Nachfolgend stellen nicht mehr die Module, sondern die Endplatten die Oberfläche der gebrauchsfertigen Transportpalette bereit. Die Fertigung der unterschiedlichen Faltbögen muss in separaten Fertigungsprozessen erfolgen, was die Fertigung und die Handhabung beim Zusammensetzen aufwendig und teuer macht. Zudem werden für jede Transportpalette insgesamt vier bezogen auf die Größe der Transportpalette recht große Faltbögen benötigt, was zu einem hohen Materialverbrauch führt und die Transportpalette weiter verteuert.
Weitere Paletten aus Pappe sind aus US 6 076 475 A und EP 2 065 311 A1 bekannt. US 3 993 191 A betrifft eine Transportverpackung aus Pappe mit einer trennbaren Palette. Eine Palette aus Kunststoff ist aus DE 10 2010 049 074 A1 bekannt.
WO 99/57025 A1 offenbart eine gattungsgemäße Transportpalette mit vier Modulen. Die Module dieser bekannten Transportpalette sind aus Metall gebildet und derart ausgeformt, dass sie vor Herstellung der Transportpalette platzsparend übereinander stapelbar sind.
Aus DE 39 22 635 A1 ist eine Transportpalette aus Wellpappe bekannt. Bei dieser Transportpalette sind Abschnitte der Wellpappe, aus denen Fußseitenflächen von Füßen gebildet sind, teilweise unterschiedlich zueinander ausgerichtet, so dass die Fußseitenflächen teilweise senkrecht und teilweise parallel zur Oberfläche des Grundkörpers gegen Druckbelastung vergleichsweise stabiler ausgerichtet sind als in der jeweils anderen Richtung parallel oder senkrecht zur Oberfläche des Grundkörpers.
DE 91 10 425 U1 zeigt eine weitere Palette aus Wellpappe. Die Palette wird aus einem Wellpappe-Zuschnitt hergestellt, wobei Flächenteile auch zur Ausbildung von Sockeln gegeneinander umgelegt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Transportpalette bereitzustellen, welche ausreichend stabil ist und zugleich kostengünstig hergestellt werden kann.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit einer Transportpalette nach dem Patentanspruch 1 und mit einem Verfahren zum Herstellen einer erfindungsgemäßen Transportpalette nach dem Patentanspruch 11. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Bei einer Transportpalette mit einem Grundkörper, wobei der Grundkörper eine Oberfläche aufweist, welche eine Auflagefläche für Ladegüter ist, wobei der Grundkörper aus einem Verbund besteht, der ausschließlich vier zueinander gleiche Module und Verbindungsmittel, mittels denen die Module miteinander verbunden sind, aufweist, wobei jedes Modul mit zwei unmittelbar benachbarten Modulen verbunden ist, wobei jedes Modul jeweils ein Segment der Oberfläche des Grundkörpers bereitstellt, wobei der Grundkörper eine Unterfläche aufweist, welche eine Kontaktfläche zum jeweiligen Untergrund ist, und wobei jedes Modul zwischen der Oberfläche und der Unterfläche des Grundkörpers jeweils genau vier beabstandet voneinander angeordnete Füße aufweist, zwischen denen Zinken von Flurfördergeräten seitlich in den Grundkörper eingreifen können, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass jedes Modul jeweils aus genau einem aus Wellpappe bestehenden Faltbogen, der den Faltbögen, mit denen die jeweils anderen Module gebildet sind, gleicht, und einem Fixiermittel gebildet ist, wobei jeder Fuß genau vier paarweise parallele Fußseitenflächen aufweist, mittels denen der jeweilige Fuß um jeweils einen Hohlraum herum seitlich geschlossen ist, wobei jedes Modul an jeder Seite jeweils eine Seitenfläche aufweist, die aus Fußseitenflächen von jeweils zwei aus dem jeweiligen Faltbogen gebildeten Füßen des jeweiligen Moduls gebildet ist, wobei die Fußseitenflächen, welche einander zugewandte Seitenflächen miteinander verbundener Module bilden, flächig aneinander anliegen. Verfahrensgemäß werden vier zueinander gleiche Module zu dem Grundkörper verbunden, so dass nachfolgend jedes Modul jeweils ein Segment des Grundkörpers bereitstellt.
Die Transportpalette ist insbesondere eine Einwegpalette. Vorzugsweise ist die Transportpalette ferner eine Flachpalette. Die Module sind nebeneinander angeordnet. Das von jedem Modul bereitgestellte Segment der Oberfläche des Grundkörpers stellt lediglich ein Viertel der Auflagefläche für die Ladegüter auf der Transportpalette bereit. Jedes Modul ist in der Lage, die auf dem jeweiligen Segment der Oberfläche lagernden Ladegüter abzustützen. Insgesamt wird somit eine große Stabilität des Grundkörpers und somit der Transportpalette erreicht. Dank des Einsatzes zueinander gleicher Module können diese Module zudem kostengünstig in großen Stückzahlen gefertigt werden. Die Hohlräume sind in den Füßen des Moduls und damit innerhalb des gefalteten und fixierten Faltbogens angeordnet. Die Auflagefläche der Transportpalette ist vorzugsweise geschlossen oder zumindest zu mindestens 98 % geschlossen, weist also keine größeren Öffnungen auf.
Der Grundkörper hat vorzugweise die Abmessungen einer bekannten Euro-Palette, also eine Länge von etwa 1200 mm und eine Breite von etwa 800 mm. Jedes Modul hat folglich eine Länge von etwa 600 mm und eine Breite von etwa 400 mm. Der für die Herstellung eines Moduls benötigte Faltbogen hat dabei ein Länge von weniger als 1000 mm, insbesondere von 980 mm, und eine Breite von weniger als 750 mm, insbesondere von 735 mm. Alternativ und ebenfalls bevorzugt hat der Grundkörper die Abmessungen einer Euro2-Palette. Dabei beträgt die Länge des Grundkörpers etwa 1200 mm und die Breite des Grundkörpers etwa 1000 mm. Die Module weisen dabei eine Länge von etwa 600 mm und eine Breite von etwa 500 mm auf. Die Faltbögen können daher kostengünstig auf einer Euro-Palette zu einem Versender von Waren transportiert werden. Der Versender kann die Faltbögen platzsparend lagern und benötigt nur eine vergleichsweise klein dimensionierte Maschine, die aus den Faltbögen die Module herstellt.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist der Grundkörper Klebeband auf, mittels welchem die Module miteinander verbunden sind. Klebeband ist ein kostengünstiges Verbindungsmittel, welches mit geringem Aufwand auch maschinell auf die Module zur Herstellung des Verbundes aufgebracht werden kann. Bevorzugt sind mit dem Klebeband an der Oberfläche und an der Unterfläche jeweils Spalte zwischen direkt aneinander angrenzenden Modulen überbrückt. Insbesondere ist das Klebeband ausschließlich an der Oberfläche und an der Unterfläche des Grundkörpers angeordnet. Das Klebeband ist auf Zug belastbar. Durch die Anordnung des Klebebandes sowohl an der Oberfläche als auch an der Unterfläche werden die Module daher sowohl im Bereich der Oberfläche als auch im Bereich der Unterfläche zusammengehalten. Damit ist einem Abknicken der Module relativ zueinander entgegengewirkt.
Das Klebeband weist eine Klebeseite auf, mit welcher bei dem Grundkörper eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Klebeband und dem jeweiligen Modul hergestellt ist. Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist das Klebeband an seiner der Klebeseite gegenüberliegenden Seite zumindest teilweise eine rutschhemmende Beschichtung auf. Vorzugsweise weist das Klebeband an der Oberfläche des Grundkörpers eine rutschhemmende Beschichtung auf. Dadurch ist einem Verrutschen von Transportgütern, die auf dem Klebeband aufliegen, entgegengewirkt. Vorzugsweise weist das Klebeband an der Unterfläche des Grundkörpers eine rutschhemmende Beschichtung auf. Dadurch ist einem Verrutschen der Transportpalette auf dem jeweiligen Untergrund entgegengewirkt. Die rutschhemmende Beschichtung bewirkt dabei eine erhöhte Haftreibung verglichen mit der entsprechenden Seite des Klebebandes ohne diese rutschhemmende Beschichtung. Das Klebeband ist auf seiner der Klebeseite gegenüberliegenden Seite nicht zur Herstellung einer stoffschlüssigen Verbindung mit den Ladegütern oder mit dem jeweiligen Untergrund ausgerüstet.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist der Grundkörper wenigstens eine Klemmvorrichtung zum Aufnehmen von Dehnfolie auf. Insbesondere weist jedes Modul wenigstens eine derartige Klemmvorrichtung auf. Die Klemmvorrichtung ist insbesondere ein Durchbruch in einer Seitenwand des Grundkörpers, also in einer Seitenwand des Moduls. Insbesondere ist der Durchbruch in einem Fuß angeordnet. Vorzugsweise weist der Durchbruch wenigstens einen Schlitz auf, in welchen die Dehnfolie verklemmt werden kann. Besonders bevorzugt ist der Durchbruch als eine dreieckige Aussparung mit wenigstens einem daran anschließenden Schlitz ausgebildet. Alternativ ist der Durchbruch beispielsweise sternförmig und optional mit wenigstens einem daran anschließenden Schlitz ausgebildet. Die Dehnfolie kann von der Vorrichtung zum Aufnehmen der Dehnfolie ausgehend um die Transportpalette mit darauf befindlichen Ladegütern gewickelt werden und dadurch die Ladegüter relativ zueinander sowie an der Transportpalette fixieren. Auch die Transportpalette selbst profitiert von der Dehnfolie durch einen mittels der Dehnfolie stabilisierten Zusammenhalt der einzelnen Module aneinander.
Besonders bevorzugt weist jedes Modul aneinander fixierte Abschnitte auf. Zur Fixierung der Abschnitte aneinander besteht das Modul nicht nur aus dem Faltbogen, sondern zusätzlich aus einem Fixiermittel, welches Abschnitte des Faltbogens aneinander fixiert und somit das Modul in seiner Form hält. Das Fixiermittel ist bevorzugt Klebstoff. Alternativ oder zusätzlich weist das Fixiermittel anderes dem Fachmann bekanntes Mittel, wie beispielsweise Klebeband oder eine Klammerung, auf, das dazu geeignet ist, zwei Lagen des Faltbogens aneinander zu fixieren.
Der Faltbogen besteht aus Wellpappe. Wellpappe kann kostengünstig bereitgestellt und später wieder dem Recycling zugeführt werden. Wellpappe sorgt für eine hohe Stabilität des Moduls. Verfahrensgemäß wird entsprechend zur Herstellung jedes Moduls jeweils ein Faltbogen aus Wellpappe geknickt und gefaltet. Nachfolgend werden Abschnitte des Faltbogens mittels Klebstoff aneinander fixiert. Die Herstellung des Moduls kann damit maschinell und kostengünstig allein aus dem Faltbogen und Klebstoff erfolgen. Ferner können die Faltbögen beim jeweiligen Versender von Ladegütern platzsparend in Stapeln gelagert werden, bevor im Bedarfsfall damit die Transportpalette hergestellt wird.
Zum Herstellen jedes Faltbogens wird vorzugsweise jeweils eine Wellpappe zum Herstellen von Trennlinien durchtrennt und zum Herstellen von Knicklinien und Faltlinien gerillt oder perforiert. Der Faltbogen weist entsprechend durchgehende Stanzungen oder Schnitte auf und ist an den herzustellenden Knicklinien und Faltlinien gerillt oder perforiert. Vorzugsweise ist der Faltbogen nur einseitig gerillt oder perforiert. Alle Knicke und Faltungen des Faltbogens erfolgen bei der Herstellung des Moduls somit in einer Richtung, was die maschinelle Herstellung stark begünstigt. Auch der Vorgang des Rillens oder Perforierens kann zuvor einfach maschinell vorgenommen werden. Für jedes Modul wird nur genau ein Faltbogen benötigt. Es müssen folglich nicht mehrere Faltbögen zusammengesetzt werden.
Jeder Fuß weist bevorzugt zumindest im Wesentlichen die Form eines Quaders auf. Somit weist jeder Fuß genau vier paarweise parallele Fußseitenflächen auf. Zur Aufnahme von Scherkräften weist bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform wenigstens eine oder genau eine Fußseitenfläche jedes Fußes zwei oder drei flächig übereinander liegende Lagen auf, von denen bevorzugt zwei oder alle drei Lagen miteinander verklebt sind.
Die äußere Lage dieser Fußseitenfläche ist bei einer vorteilhaften Ausführungsform anteilig durch zwei Umfaltungen von gegenüberliegenden Seiten der Fußseitenfläche gebildet. Insbesondere wenn diese Umfaltungen mit der darunter befindlichen Lage, welche bevorzugt ebenfalls eine Umfaltung von oben oder unten ist, verklebt ist, ist eine hohe Stabilität des Fußes gegeben. Die flächig übereinander liegenden Lagen der Fußseitenfläche sind insbesondere alle von Umfaltungen gebildet mit Knicklinien an jeweils einer von drei oder vier Seiten der Fußseitenfläche.
Jedes Modul weist vorzugweise wenigstens zwei, insbesondere genau zwei, Kufen auf. Die Kufen stellen anteilig die Unterfläche des Grundkörpers bereit. Jeder Kufe sind wenigstens zwei voneinander beabstandete Füße zugeordnet, welche zwischen der Oberfläche des Grundkörpers und der jeweiligen Kufe des Moduls ausgebildet sind. Die Kufen sorgen für eine größere Stabilität des vom jeweiligen Modul bereitgestellten Teils des Grundkörpers auch zwischen den Füßen. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung weisen die Kufen an der Unterfläche des Grundkörpers eine rutschhemmende Beschichtung auf. Alternativ oder zusätzlich zu einer rutschhemmenden Beschichtung des Klebebandes an der Unterfläche wird somit der Grundkörper gegen ein unbeabsichtigtes Verrutschen auf dem jeweiligen Untergrund gesichert. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform weist auch die Oberfläche eine rutschhemmende Beschichtung auf, um darauf zu lagernde Transportgüter gegen ein Verrutschen zu sichern.
Zwischen den beabstandet voneinander angeordneten Füßen an jeder Seite jedes Moduls befindet sich jeweils genau eine Aussparung im Grundkörper für einen der Zinken des Flurfördergerätes. Dadurch ist eine vorteilhafte Standfestigkeit des Moduls gegeben. Weiter kann die Transportpalette vorteilhaft mittels des Flurfördergerätes aufgenommen werden. Die nebeneinander befindlichen Zinken des Flurfördergerätes greifen dabei in benachbarte Module der Transportpalette ein. Jeder Zinken greift zudem durch den von einem Modul bereitgestellten Teil des Grundkörpers hindurch und in den von einem weiteren Modul bereitgestellten Teil des Grundkörpers hinein oder hindurch.
Der Grundkörper weist also genau zwei parallel zueinander angeordnete erste Durchgänge und genau zwei senkrecht zu den ersten Durchgängen und parallel zueinander angeordnete zweite Durchgänge für Zinken des Flurfördergerätes auf. Dabei weist insbesondere jedes Modul genau einen ersten Durchgang und genau einen senkrecht zum ersten Durchgang angeordneten zweiten Durchgang jeweils für genau einen Zinken des Flurfördergerätes auf.
Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass jede Aussparung jedes Moduls in Richtung der Oberfläche des Grundkörpers zumindest teilweise durch jeweils eine Umfaltung begrenzt ist, die über Faltlinien an den Rändern des vom jeweiligen Modul bereitgestellten Segmentes der Oberfläche des Grundkörpers mit dem dieses Segment der Oberfläche bereitstellenden Abschnitt des Faltbogens verbunden ist und flächig an diesem Abschnitt des Faltbogens anliegt. Dadurch werden auf der Transportpalette lagernde Lasten besser zu den Füßen oder auf die Zinken des Flurfördergerätes geleitet.
Vorzugsweise weist jedes Modul zwei kurze Seiten und zwei lange Seiten auf, die mindestens 18 % länger als die kurzen Seiten sind. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform sind die Aussparungen an den langen Seiten des Moduls dabei höchstens so lang wie die Aussparungen an den kurzen Seiten des Moduls. Dadurch sind die Aussparungen an den kurzen Seiten ausreichend groß, um einen Zinken des Flurfördergerätes mit geringem Aufwand darin einfädeln zu können. Ferner sind die Aussparungen an den langen Seiten klein genug, um dank entsprechend groß dimensionierter Füße die Stabilität des Moduls positiv zu beeinflussen. Bevorzugt sind die Aussparungen an den langen Seiten des Moduls höchstens 230 mm lang, weiter bevorzugt höchstens 220 mm lang und besonders bevorzugt höchstens 210 mm lang.
Weniger bevorzugt sind die Aussparungen an den kurzen Seiten des Moduls kürzer als die Aussparung an den langen Seiten des Moduls. Zumindest beträgt die Länge der Aussparungen an den kurzen Seiten jedoch 80 % der Länge der Aussparungen an den langen Seiten des Moduls.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind an genau einer kurzen Seite genau zwei Füße mit jeweils einer kurzen Fußseitenfläche und mit einer langen Fußseitenfläche angeordnet. Die kurzen Fußseitenflächen bilden dabei die Seitenfläche dieser kurzen Seite des Moduls aus. Vorzugsweise beträgt die Längendifferenz zwischen der langen Fußseitenfläche und der kurzen Fußseitenfläche mindestens 90 % von der Längendifferenz zwischen der langen Seite des Moduls und der kurzen Seite des Moduls. Dadurch ist eine asymmetrische Anordnung der Aussparungen an den langen Seiten des Moduls gegeben. Bei einer Euro2-Palette ist die Längendifferenz zwischen der langen Seite des Moduls und der kurzen Seite des Moduls nur halb so groß wie bei einer Euro-Palette. Insbesondere wenn die Transportpalette die Abmessungen einer Euro2-Palette aufweist, beträgt die Längendifferenz zwischen der langen Fußseitenfläche und der kurzen Fußseitenfläche daher sogar mindestens 180 % von der Längendifferenz zwischen der langen Seite des Moduls und der kurzen Seite des Moduls.
Die genannte kurze Seite des jeweiligen Moduls ist bei der mit vier Modulen zusammengesetzten Transportpalette außen angeordnet. Die Module sind folglich im Bereich der jeweils gegenüberliegenden kurzen Seite miteinander verbunden. Dadurch kann die Transportpalette von allen Seiten vom Flurfördergerät aufgenommen werden, ohne dass hierfür der Abstand der Zinken relativ zueinander verändert werden müsste. Darüber hinaus bedingt die große Länge der langen Fußseitenfläche eine möglichst geringe Länge der angrenzenden Aussparung an der langen Seite des Moduls. Dadurch wird die Tragfähigkeit des Moduls durch die Aussparung nur wenig geschwächt.
Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den Ansprüchen, aus den in den beigefügten Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen der Erfindung und aus der nachfolgenden Beschreibung dieser Ausführungsbeispiele. In den Zeichnungen zeigen:

Figur 1:: eine Transportpalette gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung zusammen mit einem Flurfördergerät in perspektivischer Darstellung;
Figur 2:: die Transportpalette des ersten Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 1 in um 180º verschwenkter perspektivischer Darstellung;
Figur 3:: ein Modul der Transportpalette des ersten Ausführungs-beispiels gemäß Fig. 1 in um 180º verschwenkter perspektivischer Darstellung;
Figur 4:: einen Faltbogen zum Herstellen des Moduls aus Fig. 3 in einer Draufsicht;
Figur 5:: den Faltbogen aus Fig. 4 mit geknickten oder gefalteten Abschnitten in perspektivischer Darstellung;
Figur 6:: den Faltbogen aus den Fig. 3 und 4 mit weiteren geknickten Abschnitten in perspektivischer Darstellung; und
Figur 7:: ein Modul für eine Transportpalette gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung mit einer Klemmvorrichtung in perspektivischer Darstellung.

In Fig. 1 ist eine Transportpalette mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet. Die Transportpalette 1 weist einen Grundkörper 2 auf. Im dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die Transportpalette 1 allein aus dem Grundkörper 2. Gemäß nicht gezeigten Ausführungsbeispielen können auf dem Grundkörper 2 jedoch Aufbauten oder Anbauten vorgesehen sein.
Der Grundkörper 2 weist vier baugleiche und damit zueinander gleiche Module 3a, 3b, 3c und 3d auf, die nachfolgend auch mit dem Bezugszeichen 3 bezeichnet sind. Der Grundkörper 2 weist eine Oberfläche 4 auf. Dabei stellt das Modul 3a ein Segment 5a, das Modul 3b ein Segment 5b, das Modul 3c ein Segment 5c und das Modul 3d ein Segment 5d der Oberfläche 4 bereit. Die Segmente 5a, 5b, 5c und 5d werden nachfolgend zusammenfassend auch mit dem Bezugszeichen 5 bezeichnet.
Auf der Transportpalette 1 können Ladegüter gestapelt und mit der Transportpalette 1 transportiert werden. Die Oberfläche 4 ist daher eine Auflagefläche für Ladegüter. Zum Anheben und Verfahren der Transportpalette 1 kann ein handelsübliches Flurfördergerät 6, beispielsweise in Form des dargestellten Hubstaplers, verwendet werden. Das Flurfördergerät 6 weist parallel nebeneinander angeordnete Zinken 7 und 8 auf, welche unter der Oberfläche 4 in den Grundkörper 2 eingreifen und gegebenenfalls durch den Grundkörper 2 hindurchgreifen können.
Die Module 3 und in den Zeichnungen nicht dargestelltes Klebeband, welches die Module 3 miteinander verbindet bilden zusammen einen Verbund. Dabei überbrückt das Klebeband Spalte zwischen den Modulen 3 an der Oberfläche 4 und an der in Fig. 2 dargestellten Unterfläche 9 des Grundkörpers 2. Die Unterfläche 9 des Grundkörpers 2 wird dabei durch Kufen 10 und 11 bereitgestellt, die in Fig. 2 nur beispielhaft für das Modul 3a bezeichnet sind. Weitere Einzelheiten zu den Modulen 3 sind der Beschreibung zu den Fig. 3 bis 7 entnehmen.
In Fig. 3 ist eines der Module 3, also beispielsweise das Modul 3a, des ersten Ausführungsbeispiels aus den Fig. 1 und 2 einzeln dargestellt. Zwischen dem in der Darstellung gemäß Fig. 3 verdeckten Segment 5 der herzustellenden Oberfläche 4 und der ersten Kufe 10 sind ein erster kurzer Fuß 12 und ein erster langer Fuß 13 angeordnet. Zwischen diesem Segment 5 und der zweiten Kufe 11 sind ein zweiter kurzer Fuß 14 und ein zweiter langer Fuß 15 angeordnet. Zwischen dem ersten kurzen Fuß 12 und dem ersten langen Fuß 13 befindet sich eine erste Aussparung 16. Zwischen dem zweiten kurzen Fuß 14 und dem zweiten langen Fuß 15 befindet sich eine zweite Aussparung 17. Eine dritte Aussparung 18 befindet sich zwischen den kurzen Füßen 12 und 14. Eine vierte Aussparung 19 befindet sich zwischen den langen Füßen 13 und 15. Dank der Aussparungen 16, 17, 18 und 19 kann einer der Zinken 7 und 8 des Flurfördergerätes 6 somit von einer ersten langen Seite 20, von einer zweiten langen Seite 21, von einer ersten kurzen Seite 22 und von einer zweiten kurzen Seite 23 in das Modul 3 und damit in den Grundkörper 2 gemäß den Fig. 1 und 2 eingreifen.
Das Modul 3 weist an jeder Seite 20, 21, 22 und 23 eine mehrteilige Seitenfläche auf. Dabei setzt sich die Seitenfläche an der ersten langen Seite 20 aus einer ersten Fußseitenfläche 24 des ersten kurzen Fußes 12 und einer langen Fußseitenfläche 25 des ersten langen Fußes 13 zusammen. Der erste lange Fuß 13 weist an der zweiten kurzen Seite 23 eine kurze Fußseitenfläche 26 auf. Der zweite lange Fuß 15 weist Fußseitenflächen mit Abmessungen auf, welche den Abmessungen der Fußseitenflächen des ersten langen Fußes 13 entsprechen. Im Bereich der Aussparungen 16, 17, 18 und 19 weist das Modul 3 Umfaltungen 27, 28, 29 und 30 zur Verstärkung auf.
In Fig. 4 ist ein Faltbogen 31 aus Wellpappe dargestellt. Der Faltbogen 31 weist in seinem unten dargestellten Bereich eine erste Trennlinie 32 und eine zweite Trennlinie 33 auf. Die Trennlinien 32 und 33 weisen jeweils drei Abschnitte auf, die rechtwinklig zueinander angeordnet sind. Der oben dargestellte Bereich des Faltbogens 31 ist spiegelbildlich zum unten dargestellten Bereich ausgebildet, so dass vorliegend nur der unten dargestellte Bereich beschrieben wird. Die Beschreibung gilt analog für den oben dargestellten Bereich.
Die Trennlinien 32 und 33 sind durch Stanzung oder mittels eines Schneidwerkzeugs hergestellt. Ein Abschnitt der Trennlinie 32 ist dabei zugleich Teil der äußeren Begrenzung des Faltbogens 31. Der Faltbogen 31 weist Knicklinien 34a, 34b, 35a, 35b, 36a, 36b, 37a, 37b, 38a, 38b, 39a, 39b, 40a, 40b, 41 und 42 auf, an denen der Faltbogen 31 einseitig gerillt oder perforiert ist, um daran Abschnitte des Faltbogens 31 nachfolgend in etwa rechtwinklig knicken zu können.
Der Faltbogen 31 weist Faltlinien 43, 44 und 45 im Verbindungsbereich der Umfaltungen 29, 30 und 27 zu einem Zentralabschnitt 46 des Faltbogens 31 auf. Die Rückseite des Zentralabschnitts 46 stellt im Modul 3 dabei das Segment 5 der Oberfläche 4 für den Grundkörper 2 bereit. Die Faltlinien 43, 44 und 45 gleichen zwei parallel zueinander angeordneten Knicklinien, an denen der Faltbogen 31 einseitig gerillt oder perforiert ist. An einzelne Knicklinien würde sich der Faltbogen 31 nicht oder nur unvorteilhaft um 180º umfalten lassen. Dank der Faltlinien 43, 44 und 45 ist ein vorteilhaftes Umfalten der Umfaltungen 29, 30 und 27 auf den Zentralabschnitt 46 um etwa 180º möglich.
In Fig. 5 sind die Umfaltungen 27 und 28 entsprechend umgefaltet dargestellt. Weiter sind Abschnitte des späteren ersten kurzen Fußes 12 an den Knicklinien 39a und 39b geknickt sowie Abschnitte des späteren ersten langen Fußes 13 an den Knicklinien 40a und 40b geknickt. Unter geknickten Abschnitten ist vorliegend immer eine in etwa rechtwinklige Anordnung der an der Knicklinie aneinander angrenzenden Abschnitte relativ zueinander zu verstehen.
Nachfolgend wird entlang der Knicklinien 36a und 36b, nachfolgend entlang der Knicklinien 35a und 35b und nachfolgend entlang der Knicklinien 34a und 34b geknickt, so dass der teilweise geknickte und gefaltete Faltbogen 31 die in Fig. 6 dargestellte Form erhält. Nachfolgend werden Abschnitte an den Knicklinien 41 und 42 geknickt und optional mit dem an der Knicklinie 39a bzw. mit dem an der Knicklinie 40b geknickten Abschnitt verklebt. Darüber werden schließlich Abschnitte an den Knicklinien 37a und 37b bzw. an den Knicklinien 38a und 38b geknickt und mit dem an der Knicklinie 41 bzw. 42 geknickten Abschnitt verklebt. Schließlich werden noch die Umfaltungen 29 und 30 an der Faltlinie 43 bzw. an der Faltlinie 44 umgefaltet und mit dem Zentralabschnitt 46 verklebt. Hiernach ist das Modul gemäß Fig. 3 hergestellt.
Das Knicken und das Falten des Faltbogens 31 sowie das Verkleben von Abschnitten des Faltbogens 31 miteinander erfolgt vorzugsweise maschinell. Hierzu wird der Faltbogen 31 von einem Stapel gleichartiger Faltbögen abgenommen und wie zuvor beschrieben an den Knicklinien geknickt und an den Faltlinien gefaltet sowie abschnittsweise verklebt, so dass das Modul 3 entsteht. Vier derartige Module werden entweder ebenfalls maschinell oder manuell mittels Klebeband miteinander verklebt. Hiernach ist die Transportpalette 1 hergestellt und aufnahmebereit für den Transport von Ladegütern.
In Fig. 7 ist das Modul 3 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt. Dabei ist das Modul 3 im Wesentlichen identisch gemäß der vorstehenden Beschreibung zum ersten Ausführungsbeispiel aufgebaut, weist jedoch zumindest in seinem zweiten langen Fuß 15 und optional auch in seinem ersten langen Fuß 13 eine Klemmvorrichtung 53 in Form einer Öffnung mit einem daran anschließenden Schlitz zum Klemmen von Dehnfolie 54 auf. Die Dehnfolie 54 kann somit auf einfache Weise an der Palette 1 befestigt werden und die Module 3 der Palette sowie die darauf befindlichen Ladegüter zusammenhalten. Optional ist wenigstens eine der Fußseitenflächen 24, 25 und 26 und/oder die Oberfläche 4 des Grundkörpers 2 bedruckt, beispielsweise mit einem Firmenlogo oder einer Werbung. Alternativ oder zusätzlich kann die Transportpalette 1 beispielsweise an einer der Fußseitenflächen 24, 25, oder 26, eine Identifizierungseinrichtung aufweisen, beispielsweise in Form eines Strichcodes, eines RFID-Transponders oder eines Etiketts.

Bezugszeichenliste:

1: Transportpalette
2: Grundkörper
3 (3a, 3b, 3c, 3d): Modul
4: Oberfläche
5 (5a, 5b, 5c, 5d): Segment
6: Flurfördergerät
7: Zinken
8: Zinken
9: Unterfläche
10: erste Kufe
11: zweite Kufe
12: erster kurzer Fuß
13: erster langer Fuß
14: zweiter kurzer Fuß
15: zweiter langer Fuß
16: erste Aussparung
17: zweite Aussparung
18: dritte Aussparung
19: vierte Aussparung
20: erste lange Seite
21: zweite lange Seite
22: erste kurze Seite
23: zweite kurze Seite
24: erste Fußseitenfläche
25: lange Fußseitenfläche
26: kurze Fußseitenfläche
27: Umfaltung
28: Umfaltung
29: Umfaltung
30: Umfaltung
31: Faltbogen
32: erste Trennlinie
33: zweite Trennlinie
34a, 34b: Knicklinie
35a, 35b: Knicklinie
36a, 36b: Knicklinie
37a, 37b: Knicklinie
38a, 38b: Knicklinie
39a, 39b: Knicklinie
40a, 40b: Knicklinie
41: Knicklinie
42: Knicklinie
43: Faltlinie
44: Faltlinie
45: Faltlinie
46: Zentralabschnitt
53: Klemmvorrichtung
54: Dehnfolie

Claims

Transportpalette mit einem Grundkörper (2),
wobei der Grundkörper (2) eine Oberfläche (4) aufweist, welche eine Auflagefläche für Ladegüter ist,
wobei der Grundkörper (2) aus einem Verbund besteht, der ausschließlich vier zueinander gleiche Module (3) und Verbindungsmittel, mittels denen die Module (3) miteinander verbunden sind, aufweist,
wobei jedes Modul (3) mit zwei unmittelbar benachbarten Modulen (3) verbunden ist,
wobei jedes Modul (3) jeweils ein Segment (5) der Oberfläche (4) des Grundkörpers (2) bereitstellt,
wobei der Grundkörper (2) eine Unterfläche (9) aufweist, welche eine Kontaktfläche zum jeweiligen Untergrund ist, und
wobei jedes Modul (3) zwischen der Oberfläche (4) und der Unterfläche (9) des Grundkörpers (2) jeweils genau vier beabstandet voneinander angeordnete Füße (12, 13, 14, 15) aufweist, zwischen denen Zinken (7, 8) von Flurfördergeräten (6) seitlich in den Grundkörper (2) eingreifen können,
dadurch gekennzeichnet,
dass jedes Modul (3) jeweils aus genau einem aus Wellpappe bestehenden Faltbogen (31), der den Faltbögen (31), mit denen die jeweils anderen Module (3) gebildet sind, gleicht, und einem Fixiermittel gebildet ist,
wobei jeder Fuß (12, 13, 14, 15) genau vier paarweise parallele Fußseitenflächen (24, 25, 26) aufweist, mittels denen der jeweilige Fuß (12, 13, 14, 15) um jeweils einen Hohlraum herum seitlich geschlossen ist,
wobei jedes Modul (3) an jeder Seite (20, 21, 22, 23) jeweils eine Seitenfläche aufweist, die aus Fußseitenflächen (24, 25, 26) von jeweils zwei aus dem jeweiligen Faltbogen (31) gebildeten Füßen (12, 13, 14, 15) des jeweiligen Moduls (3) gebildet ist,
wobei die Fußseitenflächen (24, 25, 26), welche einander zugewandte Seitenflächen miteinander verbundener Module (3) bilden, flächig aneinander anliegen.
Transportpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) Klebeband aufweist, mittels welchem die Module (3) miteinander verbunden sind, und dass mit dem Klebeband an der Oberfläche (4) und an der Unterfläche (9) jeweils Spalte zwischen direkt aneinander angrenzenden Modulen (3) überbrückt sind.
Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Modul (3) aneinander fixierte Abschnitte aufweist.
Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Fußseitenfläche (26) jedes Fußes (12, 13, 14, 15) oder genau eine Fußseitenfläche (26) jedes Fußes (12, 13, 14, 15) genau zwei oder drei flächig übereinander liegende Lagen aufweist.
Transportpalette nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder drei dieser flächig übereinander liegenden Lagen miteinander verklebt sind.
Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Modul (3) wenigstens zwei Kufen (10, 11) aufweist, welche anteilig die Unterfläche (9) des Grundkörpers (2) bereitstellen, und dass jeder Kufe (10, 11) wenigstens zwei voneinander beabstandete Füße (12, 13, 14, 15) zugeordnet sind, welche zwischen der Oberfläche (4) des Grundkörpers (2) und der jeweiligen Kufe (10, 11) des Moduls (3) ausgebildet sind.
Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen den beabstandet voneinander angeordneten Füßen (12, 13, 14, 15) an jeder Seite (20, 21, 22, 23) jedes Moduls (3) jeweils genau eine Aussparung (16, 17, 18, 19) im Grundkörper (2) für einen der Zinken (7, 8) des Flurfördergerätes (6) befindet.
Transportpalette nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jede Aussparung (16, 17, 18, 19) jedes Moduls (3) in Richtung der Oberfläche (4) zumindest teilweise durch jeweils eine Umfaltung (27, 28, 29, 30) begrenzt ist, die über Faltlinien (43, 44, 45) an den Rändern des vom jeweiligen Modul (3) bereitgestellten Segmentes (5) der Oberfläche (4) des Grundkörpers (2) mit dem dieses Segment (5) der Oberfläche (4) bereitstellenden Abschnitt des Faltbogens (31) verbunden ist und flächig an diesem Abschnitt des Faltbogens (31) anliegt.
Transportpalette nach einem der Ansprüche 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Modul (3) zwei kurze Seiten (22, 23) und zwei lange Seiten (20, 21), die mindestens 18 % länger als die kurzen Seiten (22, 23) sind, aufweist und dass die Aussparungen (16, 17) an den langen Seiten (20, 21) des Moduls (3) höchstens so lang sind wie die Aussparungen (18, 19) an den kurzen Seiten (22, 23) des Moduls (3).
Transportpalette nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass an genau einer kurzen Seite (23) genau zwei Füße (13, 15) mit jeweils einer kurzen Fußseitenfläche (26) und mit einer langen Fußseitenfläche (25) angeordnet sind, wobei die kurzen Fußseitenflächen (26) die Seitenflächen an dieser kurzen Seite (23) des Moduls (3) ausbilden, und dass die Längendifferenz zwischen der langen Fußseitenfläche (25) und der kurzen Fußseitenfläche (26) mindestens 90% von der Längendifferenz zwischen der langen Seite (20, 21) des Moduls (3) und der kurzen Seite (22, 23) des Moduls (3) beträgt.
Verfahren zum Herstellen einer Transportpalette (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei vier zueinander gleiche Module (3) zu dem Grundkörper (2) verbunden werden, so dass nachfolgend jedes Modul (3) jeweils ein Segment (5) der Oberfläche (4) des Grundkörpers (2) bereitstellt.
Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung jedes Moduls (3) jeweils ein Faltbogen (31) aus Pappe geknickt wird und Abschnitte des Faltbogens (31) mittels Klebstoff aneinander fixiert werden.
Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zum Herstellen jedes Faltbogens (31) jeweils eine Pappe zum Herstellen von Trennlinien (32, 33) durchtrennt wird und zum Herstellen von Knicklinien (34a, 34b, 35a, 35b, 36a, 36b, 37a, 37b, 38a, 38b, 39a, 39b, 40a, 40b , 41, 42) und Faltlinien (43, 44, 45) gerillt oder perforiert wird.