EP3152360A1 - Einrichtung zum herstellen einer faserstoffbahn - Google Patents
Einrichtung zum herstellen einer faserstoffbahnInfo
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- EP3152360A1 EP3152360A1 EP15726869.9A EP15726869A EP3152360A1 EP 3152360 A1 EP3152360 A1 EP 3152360A1 EP 15726869 A EP15726869 A EP 15726869A EP 3152360 A1 EP3152360 A1 EP 3152360A1
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- European Patent Office
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- fibrous web
- layer
- forming unit
- belt
- headbox
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- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
- D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
- D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
- D21F9/006—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type paper or board consisting of two or more layers
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- D—TEXTILES; PAPER
- D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
- D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
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- D21F1/48—Suction apparatus
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- D21F11/06—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the cylinder type
- D21F11/08—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the cylinder type paper or board consisting of two or more layers
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- D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
- D21F3/02—Wet presses
- D21F3/08—Pressure rolls
Definitions
- the invention relates to a trained according to the preamble of claim 1 means for producing a fibrous web, in particular a paper or board web.
- a device of the type mentioned in the introduction is e.g. from DE 10 201 1 003 970 A1.
- the device comprises a first forming unit with a for
- Endless circulation arranged first screen belt, a first headbox, which is adapted to apply suspended pulp for forming a single-layered first layer of the fibrous web on the first wire belt, and a first dehumidifying device, which is adapted to the applied from the first headbox on the first wire belt pulp for molding to dehumidify the first layer of fibrous web.
- a second forming unit of this known device has a
- Endless circulation arranged second screen belt, a second and a third headbox, each adapted to apply suspended pulp for forming a layer of a two-layer second layer of the fibrous web on the second wire, and a second dehumidifying arrangement, which is adapted from the second and the second headbox applied to the third headbox pulp for forming the second layer of the
- the second forming unit is arranged above the first forming unit, so that the second wire belt is guided along a Gautschwalze on the first wire to draw on the couch roll the second layer on the first layer of the fibrous web.
- the two headboxes of the second forming unit are each as
- a device for producing a fibrous web having at least two layers at least three layers comprises: a first forming unit with a first screen belt arranged for endless circulation, a first
- Headbox adapted to apply suspended pulp to the first wire for forming a first layer of the fibrous web, and preferably to a first dehumidifying assembly configured to dehumidify the web applied to the first wire from the first headbox to form the first layer of fibrous web ; and a second
- Forming unit with a arranged for endless circulation second screen belt, a second headbox, which is arranged, suspended pulp for Forming a second layer of the fibrous web to apply to the second wire, and preferably a second dehumidifying arrangement, which is arranged, that of the second headbox on the second wire belt
- the second forming unit is arranged above the first forming unit, so that the second wire belt preferably runs along the first wire belt via a couch roll, which forms a suction point, in order to draw the second layer onto the first layer of the fibrous web at the point of casting, and the first and second forming units are arranged to form the layers such that one of the first and second layers forms at least two layers and the other of the first and second layers forms at least one layer of the at least three-layered fibrous web.
- the inventive device is characterized in that at least one of the first and the second headbox is formed as a multi-layer headbox, so that at least two superimposed fibrous suspension layers can be dispensed simultaneously for forming a layer having at least two layers.
- the first headbox may be formed as a multi-layer headbox or the second headbox may be configured as a multi-layer headbox or may both be formed by the first headbox and the second headbox each as a multi-layer headbox.
- At least one of the first and the second headbox is formed as a multi-layer headbox
- Sheet formation can be performed simultaneously on two already superimposed layers of the relevant layer of the fibrous web and can thus be reduced while ensuring at least the same quality of the fibrous web, the number of components. This reduces the
- the preferably associated dehumidifying arrangement can simultaneously realize the dehumidification, in particular dewatering, of two already superposed layers of the relevant layer of the fibrous web and can thus be reduced while ensuring at least the same quality of the fibrous web, the number of components.
- Langsiebformer formed and is the other of the first and the second forming unit in the dehumidification arrangement with a
- Double-wire former formed.
- a wire former realizes dehumidification, in particular dewatering, only from the side of the respective screen belt (first or second screen belt), i. only on one
- a twin-wire former realizes dehumidification, in particular
- the twin-wire former is formed as a hybrid former, which before the of the respective screen belt (first or second screen belt) and the
- the hybrid former is set up such that it complies with a change in an extension direction of the screen belt of the forming unit provided therewith of at least 90 degrees and preferably greater than 90 degrees.
- Fiber web to be optimized.
- Multilayer casserole forming unit formed by the first and second forming unit with the twin-wire former.
- the position of the fibrous web which optionally contains more moisture than a single-layer layer, is dehumidified with the twin-wire former. This can ensure the desired quality
- the second headbox provided in the second forming unit is designed as a multi-layer headbox.
- the device for producing the fibrous web also has a pressing device.
- the pressing device comprises a first roller train (arrangement of interacting rollers) with a takeover roller and a first press roller, around the lateral surfaces of which a first felt belt is guided for endless circulation, wherein the transfer roller is arranged so that the first felt belt passes over the first
- Transfer roller after the Gautschstelle or Gautschwalze along the first wire belt is guided, and is set up, which are the three layers
- the mating roll cooperates with the first press roll so that a first press nip is formed therebetween around the first felt web located fibrous web under direct surface contact facing away from the first felt belt first surface side of the fibrous web with the smooth surface of the mating roll through the first press nip pass therethrough.
- the first press nip is simply asbilzt, so that the first felt facing away from the first surface side of the fibrous web with the smooth surface of the mating roll in direct
- Fibrous web these first surface side of the fibrous web are brought to a higher surface quality, i. be formed smoother or with less roughness.
- the pressing device also has a second roller train with a second press roller, around the lateral surface of which a second felt belt is guided for endless circulation.
- the mating roll cooperates with the second press roll so that a second press nip is formed therebetween to receive the fibrous web after direct passage through the first press nip on the second felt belt
- the first surface side of the fibrous web can be brought to an even higher surface quality, i. be made even smoother or with even less roughness.
- the pressing device could also be designed as a correspondingly felted tandem press known per se. It comprises two shoe press nips arranged one behind the other. The fibrous web is guided in each case lying between two press belts through the first and second press nip.
- a lower press belt is used in the first and / or in the second nip, which has a lower roughness than the upper press belt.
- the lower roughness press belt may be a fine felt or a plastic belt which may be water permeable or water impermeable.
- the underside of the fibrous web comes into contact with the lower roughness surface of the lower press belt.
- the first forming unit and the pressing device are arranged so that the first surface side of the fibrous web provided for direct surface contact with the smooth surface of the counter-roller is formed by the first layer of the fibrous web formed in the first forming unit first forming unit provided first headbox is designed as a single-layer casserole.
- the first layer of the fibrous web formed in the first forming unit is preferably provided as the top layer of the fibrous web, and the first surface side of the fibrous web is to be imaged, in particular too
- the device for producing the fibrous web can thus be set up in particular for producing a testliner web as a fibrous web. Since testliner is used as a ceiling paper, in particular in corrugated board production, the highest quality requirements can be met here with the smoothed first surface side of the fibrous web formed by the first layer or top layer.
- the device according to the invention for producing a fibrous web thus even provides an improved quality of the fibrous web at a lower production cost for the device.
- the inventive device for producing a fibrous web and a Capacity increase in terms of producible amount of fibrous web can be achieved.
- Fig. 1 shows a schematic side view of a according to a first
- Embodiment of the invention formed device for producing a fibrous web.
- Fig. 2 shows a schematic side view of one according to a second
- Embodiment of the invention formed device for producing a fibrous web.
- Embodiment of the invention formed device 1 for producing a at least two layers L1, L2 at least three layers having fibrous web FB, such as in particular a paper or board web are described.
- the device 1 has a first forming unit 10, which comprises a first screen belt arrangement 1 1 arranged for endless circulation, a first headbox arrangement 16 and a first dehumidifying arrangement 20.
- the first screen belt assembly 1 1 has a first screen belt 12 and a
- the first headbox assembly 16 is adapted to apply suspended pulp for forming a single-layered first layer L1 of the fibrous web FB onto the first screen belt 12 of the first screen belt assembly 11.
- the first headbox assembly 16 to a first headbox 17, which is designed as a single-layer headbox, for the first layer of the L1
- the first dehumidifying arrangement 20 comprises a sifting table 21 and a plurality of suction-air-based suction boxes 22 which are arranged in succession in the running direction LR1 of the first sieve belt 12 after the first headbox 17 below the first sieve belt 12.
- Pulp and for forming the first layer L1 of the fibrous web FB Pulp and for forming the first layer L1 of the fibrous web FB.
- the first forming unit 10 with the first screen belt assembly 11, the first headbox assembly 16 and the first dehumidifying assembly 20 forms a first forming system 2 of the device 1 for producing the fibrous web FB.
- the device 1 also has a second
- Forming unit 25 which is set up for endless circulation second
- Siebbandan extract 26 a second headbox assembly 31 and a second dehumidifying 33 includes.
- the second screen belt assembly 26 has a second screen belt 27 and a plurality of rotatably mounted rollers 28, 29 and a rotatably mounted couch roll 30 around which rollers 28-30, the second wire belt 27 with a running direction LR2 clockwise (as shown in FIG. 1) , ie, opposite to the running direction LR1 of the first wire belt 12 of the first wire belt assembly 1 1, endlessly circulates.
- the second head box assembly 31 is adapted to apply suspended pulp to the second wire 27 of the second wire belt assembly 26 to form a two layer second layer L2 of the fibrous web FB.
- the second headbox assembly 31 a second headbox 32, which is designed as a multi-layer headbox to output for the second layer L2 of the fibrous web FB two superposed pulp suspension layers simultaneously on the second wire 27 of the second screen belt assembly 26.
- An exemplary embodiment of a multilayer headbox is described, for example, in DE 10 2010 030 707 A1.
- the second dehumidifying arrangement 33 comprises a plurality of suction-air-based
- the twin-wire zone 36 which defines a twin-wire former, is formed by a longitudinal section of the second wire belt 27, a top wire belt or endless wire belt 38 endlessly revolving around a plurality of rotatably mounted rollers 37, a plurality of below
- Twin-wire zone 36 together with the pre-dewatering performed by the suction boxes 34 and the second wire 27, forms a hybrid former
- Fibrous web FB Fibrous web FB.
- Types of such hybrid formers are, for example, in
- the high vacuum-based suction box 35 at the end of the twin-wire zone 36 on the side facing away from the second layer L2 of the fibrous web FB side of the second wire 27 arranged.
- the second forming unit 25 with the second screen belt arrangement 26, the second head box arrangement 31 and the second dehumidifying arrangement 33 forms a second forming system 3 of the device 1 for producing the fibrous web FB.
- the second forming system 3 is arranged above the first forming system 2, that for supporting the two layers
- Expand fibrous web FB Expand fibrous web FB.
- the screen belts 12, 27 of the first and the second screen belt assembly 1 1, 26 are arranged so that they include in their respective direction LR1 or LR2 in front of the couch roll 30 a preferably acute inlet angle W1 (angle less than 90 degrees) with each other and themselves in their respective running direction LR1 or LR2 immediately after the couch roll 30 preferably extend approximately in the same direction.
- the upper second layer L2 runs in the acute entry angle W1 to the horizontal lower in a production direction PR moving lower first layer L1 in the Gautschstelle and thus already has one
- a Gautschwalzen malmesser is defined in a range of 400 mm to 1500 mm.
- Gautschwalze 30 may also be grooved or smooth.
- the device 1 in the production direction PR also has a first and a second forming systems 2, 3 downstream
- the first compactor 81 has a suction roller rotatably mounted pickup roller or pickup roller 82, a plurality of each rotatably mounted guide rollers 83 and designed as a suction pressure roller rotatably mounted first press roller 84 to the lateral surfaces (not labeled) to the endless circulation in a running direction LR3 clockwise (as shown in FIG. 1), a first felt 85 is guided.
- the pickup roller 82 is arranged so that the first felt belt 85 is guided along the take-up roller 82 in the direction of production PR or running direction LR1, LR2 after the couch roll 30 on the first screen belt 12 of the first screen belt assembly 1 1, and is arranged having the three layers Two-layer fibrous web FB from the first wire belt 12 to the first felt belt 85 to transfer.
- the takeover roll 82 thus forms with the first wire 12 of the first forming 2 a transfer point P1 to the three-layered two-ply fiber web FB of the first wire 12 of the first
- Forming system 2 to be transferred to the pressing device 80.
- Transfer point P1 is optionally formed with a closed lateral surface (not designated).
- the counter roll 90 has a smooth lateral surface (not designated) and cooperates with the first press roll 84 so that between them
- Simply felt first nip NP1 is formed around the fibrous web FB located on the first felt belt 85 under direct surface contact of a from the first felt belt 85 facing away from the first surface side FS1 of
- the first compactor 81 may have a rotatably mounted pressure roller 86, which presses the fibrous web FB to the first press roller 84 just before the first press nip NP1.
- Felt web 85 facing away from the first surface side FS1 of the fibrous web FB with the smooth surface of the backing roll 90 comes into direct surface contact, in addition to the further dehumidification of the fibrous web FB this first surface side FS1 of the fibrous web FB can be brought to a higher surface quality, i. be formed smoother or with less roughness.
- the second roller 91 has a plurality of respectively rotatably mounted guide rollers 92 and a rotatably mounted second press roller 93, around the lateral surfaces (not designated) for endless circulation in a running direction LR4 clockwise (as shown in FIG. 1) a second felt 94 is guided.
- the central counter roll 90 cooperates with the second press roll 93 so as to form therebetween a single-ply second press nip NP2 to receive the fibrous web FB after passing through the first press nip NP1 on the second felt belt 94 under direct surface contact with that of the second Felt web 94 facing away from the first surface side FS1 of the fibrous web FB with the smooth surface of the mating roll 90 through the second press nip NP2 pass.
- the first surface side FS1 of the fibrous web FB facing away from the second felt web 94 comes into direct surface contact with the smooth lateral surface of the backing roll 90 the first surface side FS1 of the fibrous web can be next to the further dehumidification of the fibrous web FB FB be brought to an even higher surface quality, ie even smoother or be formed with even less roughness.
- Forming 2 and the pressing device 80 so arranged so that the direct surface contact with the smooth surface of the mating roll 90 provided first surface side FS1 of the fibrous web FB is formed by the formed in the first forming unit 10 first layer L1 of the fibrous web FB.
- the first layer L1 of the fibrous web FB formed in the first forming unit 10 is preferably provided as the top layer of the fibrous web FB, and the smoothed first surface side FS1 of the fibrous web FB is intended to be imaged, in particular to be printed, surface side of the fibrous web FB.
- the device 1 for producing the fibrous web FB can be set up in particular for producing a testliner web as a fibrous web FB. Since testliner as a ceiling paper in particular in corrugated board production
- a device 1a designed according to a second embodiment of the invention for producing a fibrous web FB having at least two layers L1, L2 at least three layers, in particular a paper or board web, will be described.
- the device 1 a shown in FIG. 2 is identical to the device 1 shown in FIG. 1 except for a few differences. For this reason, with respect to the device 1a shown in Fig. 2 to the device 1 shown in Fig. 1, identical components are provided with reference numerals identical to Fig. 1, and their repeated description is omitted. Accordingly, in
- Forming system 3a with a second forming unit 25a Forming system 3a with a second forming unit 25a.
- the second forming unit 25a again comprises the second screen belt arrangement 26 and the second headbox arrangement 31 as well as a modified second one
- the second dehumidifying arrangement 33a comprises a plurality of suction-air-based suction boxes 34a, a twin-wire zone 36a and two others
- the twin-wire zone 36a which defines a twin-wire former, is formed by a longitudinal section of the second wire 27, a top wire or forming wire 38a endlessly revolving around a plurality of rotatably mounted rollers 37a, a plurality of former strips 39a arranged below the longitudinal section of the second wire 27 and a suction-air-based suction box 40a disposed above the length portion of the second screen belt 27 and the former belts 39a.
- Twin-wire zone 36a together with the pre-dewatering performed by the suction boxes 34a and the second wire 27, forms a hybrid former
- Obersiebbandes 38a provided rollers 37a of the twin-wire zone 36a of the hybrid former arranged so that the twin-wire zone 36a of the hybrid former a change of a direction of extension of the second wire 27 of the second forming unit 25a of at least 90 degrees and here preferably greater than 90 degrees.
- the twin-wire zone 36a of the hybrid former can follow the second wire 27 over a relatively long distance, ie even after its deflection, and thus the dewatering of the second layer L2 of the fibrous web FB can be optimized.
- one of the high-vacuum-based suction boxes 35a of the twin-wire zone 36a is at the end of the second layer L2 of the fibrous web FB remote from the second screen belt 27 arranged.
- the second forming unit 25a with the second screen belt arrangement 26, the second headbox assembly 31 and the modified second dehumidifying arrangement 33a forms the modified second forming system 3a of the device 1 a for producing the fibrous web FB.
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Abstract
Einrichtung (1) zum Herstellen einer Faserstoffbahn (FB), aufweisend: eine erste Formiereinheit (10) mit einem endlos umlaufenden ersten Siebband (12) und einem ersten Stoffauflauf (17), der eingerichtet ist, suspendierten Faserstoff zum Formen einer ersten Lage (L1) der Faserstoffbahn auf das erste Siebband aufzubringen, und eine zweite Formiereinheit (25) mit einem zum Endlosumlauf eingerichteten zweiten Siebband (27) und einem zweiten Stoffauflauf (32), der eingerichtet ist, suspendierten Faserstoff zum Formen einer zweiten Lage (L2) der Faserstoffbahn auf das zweite Siebband aufzubringen, wobei die zweite über der ersten Formiereinheit angeordnet ist, so dass das zweite Siebband am ersten Siebband entlanggeführt ist, um an einer Gautschstelle (30) die zweite auf die erste Lage der Faserstoffbahn aufzugautschen, und die erste und die zweite Formiereinheit so zum Formen der Lagen eingerichtet sind, dass eine der Lagen mindestens zwei Schichten und die andere mindestens eine Schicht der Faserstoffbahn bildet. Gemäß der Erfindung ist mindestens einer der Stoffaufläufe als Mehrschichtstoffauflauf ausgebildet ist, so dass damit zum Formen einer mindestens zweischichtigen Lage mindestens zwei aufeinanderliegende Faserstoffsuspensionsschichten gleichzeitig zum siebbandseitigen Aufbringen ausgebbar sind.
Description
Einrichtung zum Herstellen einer Faserstoffbahn
Die Erfindung betrifft eine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ausgebildete Einrichtung zum Herstellen einer Faserstoffbahn, wie insbesondere einer Papieroder Kartonbahn.
Eine Einrichtung der eingangsgenannten Art ist z.B. aus DE 10 201 1 003 970 A1 bekannt. Die Einrichtung umfasst eine erste Formiereinheit mit einem zum
Endlosumlauf eingerichteten ersten Siebband, einem ersten Stoffauflauf, der eingerichtet ist, suspendierten Faserstoff zum Formen einer einschichtigen ersten Lage der Faserstoffbahn auf das erste Siebband aufzubringen, und einer ersten Entfeuchtungsanordnung, die eingerichtet ist, den vom ersten Stoffauflauf auf das erste Siebband aufgebrachten Faserstoff zum Formen der ersten Lage der Faserstoffbahn zu entfeuchten.
Eine zweite Formiereinheit dieser bekannten Einrichtung weist ein zum
Endlosumlauf eingerichtetes zweites Siebband, einen zweiten und einen dritten Stoffauflauf, die jeweils eingerichtet sind, suspendierten Faserstoff zum Formen einer Schicht einer zweischichtigen zweiten Lage der Faserstoffbahn auf das zweite Siebband aufzubringen, und eine zweite Entfeuchtungsanordnung auf, die eingerichtet ist, den von dem zweiten und dem dritten Stoffauflauf auf das zweite Siebband aufgebrachten Faserstoff zum Formen der zweiten Lage der
Faserstoffbahn zu entfeuchten.
Bei dieser bekannten Einrichtung ist die zweite Formiereinheit über der ersten Formiereinheit angeordnet, so dass das zweite Siebband über eine Gautschwalze an dem ersten Siebband entlanggeführt ist, um an der Gautschwalze die zweite Lage auf die erste Lage der Faserstoffbahn aufzugautschen.
Die beiden Stoffaufläufe der zweiten Formiereinheit sind jeweils als
Einschichtstoffauflauf ausgebildet nacheinander entlang des zweiten Siebbandes angeordnet. Im Rahmen der zweiten Entfeuchtungsanordnung ist dabei nach dem
zweiten Stoffauflauf ein Langsiebfornner gebildet, um den vom zweiten Stoffauflauf auf das zweite Siebband aufgebrachten Faserstoff zum Formen einer ersten Schicht der zweiten Lage der Faserstoffbahn zu entfeuchten. Zudem ist im
Rahmen der zweiten Entfeuchtungsanordnung nach dem dritten Stoffauflauf ein Doppelsiebformer in Form eines Hybridformers gebildet, um den vom dritten Stoffauflauf auf das zweite Siebband aufgebrachten Faserstoff zum Formen einer zweiten Schicht der zweiten Lage der Faserstoffbahn zu entfeuchten. Diese Anordnung von zwei in Reihe geschalteten Stoffaufläufen, Langsiebformer und Hybridformer bedingt einen gewissen Herstellungsaufwand für diese bekannte Einrichtung zum Herstellen einer bei mindestens zwei Lagen mindestens drei Schichten aufweisenden Faserstoffbahn.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ausgebildete Einrichtung zum Herstellen einer bei mindestens zwei Lagen mindestens drei Schichten aufweisenden Faserstoffbahn, wie insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, so bereitzustellen, dass bei Gewährleistung von zumindest gleicher Qualität der Faserstoffbahn ein geringerer
Herstellungsaufwand für die Einrichtung erforderlich ist. Dies wird mit einer Einrichtung gemäß Anspruch 1 erreicht. Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert.
Gemäß der Erfindung weist eine Einrichtung zum Herstellen einer bei mindestens zwei Lagen mindestens drei Schichten aufweisenden Faserstoffbahn, wie insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, auf: eine erste Formiereinheit mit einem zum Endlosumlauf eingerichteten ersten Siebband, einem ersten
Stoffauflauf, der eingerichtet ist, suspendierten Faserstoff zum Formen einer ersten Lage der Faserstoffbahn auf das erste Siebband aufzubringen, und bevorzugt einer ersten Entfeuchtungsanordnung, die eingerichtet ist, den vom ersten Stoffauflauf auf das erste Siebband aufgebrachten Faserstoff zum Formen der ersten Lage der Faserstoffbahn zu entfeuchten; und eine zweite
Formiereinheit mit einem zum Endlosumlauf eingerichteten zweiten Siebband, einem zweiten Stoffauflauf, der eingerichtet ist, suspendierten Faserstoff zum
Formen einer zweiten Lage der Faserstoffbahn auf das zweite Siebband aufzubringen, und bevorzugt einer zweiten Entfeuchtungsanordnung, die eingerichtet ist, den vom zweiten Stoffauflauf auf das zweite Siebband
aufgebrachten Faserstoff zum Formen der zweiten Lage der Faserstoffbahn zu entfeuchten. Gemäß der Erfindung ist die zweite Formiereinheit über der ersten Formiereinheit angeordnet, so dass das zweite Siebband bevorzugt über eine Gautschwalze, welche eine Gautschstelle bildet, an dem ersten Siebband entlanggeführt ist, um an der Gautschstelle die zweite Lage auf die erste Lage der Faserstoffbahn aufzugautschen, und sind die erste und die zweite Formiereinheit so zum Formen der Lagen eingerichtet, dass eine von der ersten und der zweiten Lage mindestens zwei Schichten und die andere von der ersten und der zweiten Lage mindestens eine Schicht der mindestens dreischichtigen Faserstoffbahn bildet. Die erfindungsgemäße Einrichtung zeichnet sich dadurch aus, dass mindestens einer von dem ersten und dem zweiten Stoffauflauf als Mehrschichtstoffauflauf ausgebildet ist, so dass damit zum Formen einer mindestens zweischichtigen Lage mindestens zwei aufeinanderliegende Faserstoffsuspensionsschichten gleichzeitig zum siebbandseitigen Aufbringen ausgebbar sind.
Mit anderen Worten kann der erste Stoffauflauf als Mehrschichtstoffauflauf ausgebildet sein oder kann der zweite Stoffauflauf als Mehrschichtstoffauflauf ausgebildet sein oder können auch beide von dem ersten Stoffauflauf und dem zweiten Stoffauflauf jeweils als Mehrschichtstoffauflauf ausgebildet sein.
Dadurch, dass gemäß der Erfindung mindestens einer von dem ersten und dem zweiten Stoffauflauf als Mehrschichtstoffauflauf ausgebildet ist, kann die
Blattbildung gleichzeitig an zwei bereits aufeinanderliegenden Schichten der betreffenden Lage der Faserstoffbahn durchgeführt werden und kann somit bei Gewährleistung von zumindest gleicher Qualität der Faserstoffbahn die Anzahl von Komponenten reduziert werden. Dadurch reduziert sich der
Herstellungsaufwand für die Einrichtung.
Insbesondere kann dabei die bevorzugt zugeordnete Entfeuchtungsanordnung gleichzeitig die Entfeuchtung, insbesondere Entwässerung, von zwei bereits aufeinanderliegenden Schichten der betreffenden Lage der Faserstoffbahn realisieren und kann somit bei Gewährleistung von zumindest gleicher Qualität der Faserstoffbahn die Anzahl von Komponenten reduziert werden.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist eine von der ersten und der zweiten Formiereinheit im Rahmen der Entfeuchtungsanordnung mit einem
Langsiebformer ausgebildet und ist die andere von der ersten und der zweiten Formiereinheit im Rahmen der Entfeuchtungsanordnung mit einem
Doppelsiebformer ausgebildet. Gemäß der Erfindung realisiert ein Langsiebformer die Entfeuchtung, insbesondere Entwässerung, nur vonseiten des jeweiligen Siebbandes (ersten oder zweiten Siebbandes) her, d.h. nur auf einer dem
Siebband zugewandten Flächenseite der jeweiligen Lage der Faserstoffbahn. Ein Doppelsiebformer realisiert dahingegen die Entfeuchtung, insbesondere
Entwässerung, sowohl vonseiten des jeweiligen Siebbandes (ersten oder zweiten Siebbandes) als auch vonseiten eines zusätzlichen Formersiebbandes her, d.h. auch auf einer dem Siebband abgewandten und dem Formersiebband
zugewandten Flächenseite der jeweiligen Lage der Faserstoffbahn.
Bevorzugt ist der Doppelsiebformer als Hybridformer ausgebildet, welcher vor der von dem jeweiligen Siebband (ersten oder zweiten Siebband) und dem
Formersiebband gebildeten Doppelsiebzone eine Vorentfeuchtung, insbesondere Entwässerung, vonseiten des Siebbandes her, d.h. auf der dem Siebband zugewandten Flächenseite der jeweiligen Lage der Faserstoffbahn realisiert.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist der Hybridformer derart eingerichtet, dass er einer Änderung einer Erstreckungsrichtung des Siebbandes der damit versehenen Formiereinheit von mindestens 90 Grad und bevorzugt größer als 90 Grad nachkommt.
Auf diese Weise kann der Hybridformer dem jeweiligen Siebband (ersten oder zweiten Siebband) über eine längere Strecke, also auch nach einer Umlenkung,
folgen und kann somit die Entwässerung der betreffenden Lage der
Faserstoffbahn optimiert werden.
Gemäß noch einer Ausführungsform der Erfindung ist die mit dem
Mehrschichtstoffauflauf versehene Formiereinheit von der ersten und der zweiten Formiereinheit mit dem Doppelsiebformer ausgebildet.
Somit wird vorteilhaft die Lage der Faserstoffbahn, welche ggf. mehr Feuchtigkeit als eine einschichtige Lage enthält, mit dem Doppelsiebformer entfeuchtet. Damit kann bei Gewährleistung der gewünschten Qualität die
Produktionsgeschwindigkeit optimiert werden.
Gemäß noch einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist der in der zweiten Formiereinheit vorgesehene zweite Stoffauflauf als Mehrschichtstoffauflauf ausgebildet.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung weist die Einrichtung zum Herstellen der Faserstoffbahn außerdem eine Pressvorrichtung auf. Die Pressvorrichtung weist einen ersten Walzenzug (Anordnung von miteinander zusammenwirkenden Walzen) mit einer Übernahmewalze und einer ersten Presswalze, um deren Mantelflächen zum Endlosumlauf ein erstes Filzband geführt ist, wobei die Übernahmewalze so angeordnet ist, dass das erste Filzband über die
Übernahmewalze nach der Gautschstelle bzw. der Gautschwalze an dem ersten Siebband entlanggeführt ist, und eingerichtet ist, die die drei Schichten
aufweisende zweilagige Faserstoffbahn von dem ersten Siebband auf das erste Filzband zu überführen; und eine Gegenwalze mit einer glatten Mantelfläche auf. Die Gegenwalze wirkt mit der ersten Presswalze zusammen, so dass zwischen diesen ein erster Pressspalt gebildet ist, um die auf dem ersten Filzband befindliche Faserstoffbahn unter direktem Flächenkontakt einer von dem ersten Filzband abgewandten ersten Flächenseite der Faserstoffbahn mit der glatten Mantelfläche der Gegenwalze durch den ersten Pressspalt hindurchzuführen.
Mit dieser Ausgestaltung der Erfindung, wobei der erste Pressspalt einfachbefilzt ist, so dass die von dem ersten Filzband abgewandte erste Flächenseite der Faserstoffbahn mit der glatten Mantelfläche der Gegenwalze in direkten
Flächenkontakt gelangt, kann neben der weiteren Entfeuchtung der
Faserstoffbahn diese erste Flächenseite der Faserstoffbahn auf eine höhere Oberflächengüte gebracht werden, d.h. glatter bzw. mit geringerer Rauigkeit ausgebildet werden.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist die Pressvorrichtung außerdem einen zweiten Walzenzug mit einer zweiten Presswalze auf, um deren Mantelfläche zum Endlosumlauf ein zweites Filzband geführt ist. Die Gegenwalze wirkt mit der zweiten Presswalze zusammen, so dass zwischen diesen ein zweiter Pressspalt gebildet ist, um die Faserstoffbahn nach Durchlaufen des ersten Pressspalts auf dem zweiten Filzband aufgenommen unter direktem
Flächenkontakt der von dem zweiten Filzband abgewandten ersten Flächenseite der Faserstoffbahn mit der glatten Mantelfläche der Gegenwalze durch den zweiten Pressspalt hindurchzuführen.
Mit dieser Ausgestaltung der Erfindung, wobei auch der zweite Pressspalt einfachbefilzt ist, so dass die von dem zweiten Filzband abgewandte erste
Flächenseite der Faserstoffbahn mit der glatten Mantelfläche der Gegenwalze in direkten Flächenkontakt gelangt, kann neben der weiteren Entfeuchtung der Faserstoffbahn die erste Flächenseite der Faserstoffbahn auf eine noch höhere Oberflächengüte gebracht werden, d.h. noch glatter bzw. mit noch geringerer Rauigkeit ausgebildet werden.
Gemäß dieser Ausgestaltung der Erfindung wirkt somit außerdem die Gegenwalze als mit beiden Presswalzen zusammenwirkende zentrale Gegenwalze bzw.
Zentralwalze, womit Bauraum und Herstellungskosten eingespart werden.
Alternativ könnte die Pressvorrichtung auch als entsprechend befilzte an sich bekannte Tandempresse ausgebildet sein. Sie umfasst zwei hintereinander angeordnete Schuhpressnips. Die Faserstoffbahn wird jeweils zwischen zwei Pressbändern liegend durch den ersten und zweiten Pressnip geführt.
Vorzugsweise ist im ersten und/oder im zweiten Nip ein unteres Pressband eingesetzt, das eine geringere Rauhigkeit aufweist als das obere Pressband. Das Pressband mit geringerer Rauhigkeit kann ein feiner Filz oder ein Kunststoffband sein, das wasserdurchlässig oder wasserundurchlässig sein kann. Somit kommt die Unterseite der Faserstoffbahn mit der eine geringere Rauhigkeit aufweisenden Fläche des unteren Pressbandes in Kontakt.
Gemäß noch einer Ausführungsform der Erfindung sind die erste Formiereinheit und die Pressvorrichtung eingerichtet, so dass die zum direkten Flächenkontakt mit der glatten Mantelfläche der Gegenwalze vorgesehene erste Flächenseite der Faserstoffbahn von der in der ersten Formiereinheit geformten ersten Lage der Faserstoffbahn gebildet wird, wobei der in der ersten Formiereinheit vorgesehene erste Stoffauflauf als Einschichtstoffauflauf ausgebildet ist. Bevorzugt ist dabei die in der ersten Formiereinheit geformte erste Lage der Faserstoffbahn als Toplage der Faserstoffbahn vorgesehen und ist die erste Flächenseite der Faserstoffbahn als zu bebildernde, insbesondere zu
bedruckende, Flächenseite der Faserstoffbahn vorgesehen. Als Bebilderung wird gemäß der Erfindung sowohl Text als auch anderweitige graphische Gestaltung verstanden.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung kann die Einrichtung zum Herstellen der Faserstoffbahn somit insbesondere zum Herstellen einer Testlinerbahn als Faserstoffbahn eingerichtet sein. Da Testliner als Deckenpapier insbesondere in der Wellpappeherstellung Verwendung findet, können hier mit der von der ersten Lage bzw. Toplage gebildeten geglätteten ersten Flächenseite der Faserstoffbahn höchste Qualitätsanforderungen erfüllt werden.
Im Ergebnis stellt die erfindungsgemäße Einrichtung zum Herstellen einer Faserstoffbahn somit bei geringerem Herstellungsaufwand für die Einrichtung sogar eine verbesserte Qualität der Faserstoffbahn bereit. Zudem kann mit der erfindungsgemäßen Einrichtung zum Herstellen einer Faserstoffbahn auch eine
Kapazitätssteigerung hinsichtlich der produzierbaren Menge an Faserstoffbahn erreicht werden.
Die Erfindung erstreckt sich ausdrücklich auch auf solche Ausführungsformen, welche nicht durch Merkmalskombinationen aus expliziten Rückbezügen der Ansprüche gegeben sind, womit die offenbarten Merkmale der Erfindung - soweit dies technisch sinnvoll ist - beliebig miteinander kombiniert sein können.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsformen und unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren detaillierter beschrieben.
Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht einer gemäß einer ersten
Ausführungsform der Erfindung ausgebildeten Einrichtung zum Herstellen einer Faserstoffbahn.
Fig. 2 zeigt eine schematische Seitenansicht einer gemäß einer zweiten
Ausführungsform der Erfindung ausgebildeten Einrichtung zum Herstellen einer Faserstoffbahn.
Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig. 1 eine gemäß einer ersten
Ausführungsform der Erfindung ausgebildete Einrichtung 1 zum Herstellen einer bei mindestens zwei Lagen L1 , L2 mindestens drei Schichten aufweisenden Faserstoffbahn FB, wie insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, beschrieben werden. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, weist die Einrichtung 1 eine erste Formiereinheit 10 auf, welche eine zum Endlosumlauf eingerichtete erste Siebbandanordnung 1 1 , eine erste Stoffauflaufanordnung 16 und eine erste Entfeuchtungsanordnung 20 umfasst. Die erste Siebbandanordnung 1 1 weist ein erstes Siebband 12 sowie eine
Mehrzahl von jeweils drehbar gelagerten Walzen 13, 14, 15 auf, um welche das erste Siebband 12 mit einer Laufrichtung LR1 entgegen dem Uhrzeigersinn (gemäß Fig. 1 ) endlos umläuft.
Die erste Stoffauflaufanordnung 16 ist eingerichtet, suspendierten Faserstoff zum Formen einer einschichtigen ersten Lage L1 der Faserstoffbahn FB auf das erste Siebband 12 der ersten Siebbandanordnung 1 1 aufzubringen. Zu diesem Zweck weist die erste Stoffauflaufanordnung 16 einen ersten Stoffauflauf 17 auf, welcher als Einschichtstoffauflauf ausgebildet ist, um für die erste Lage L1 der
Faserstoffbahn FB eine einzige Faserstoffsuspensionsschicht auf das erste Siebband 12 der ersten Siebbandanordnung 1 1 auszugeben. Die erste Entfeuchtungsanordnung 20 umfasst einen Siebtisch 21 und mehrere saugluftbasierte Saugkästen 22, welche der Reihe nach in Laufrichtung LR1 des ersten Siebbandes 12 nach dem ersten Stoffauflauf 17 unterhalb des ersten Siebbandes 12 angeordnet sind. Der Siebtisch 21 und die Saugkästen 22 bilden gemeinsam mit dem ersten Siebband 12 einen Langsiebformer zur Entwässerung des vom ersten Stoffauflauf 17 auf das erste Siebband 12 aufgebrachten
Faserstoffs und zum Formen der ersten Lage L1 der Faserstoffbahn FB.
Die erste Formiereinheit 10 mit der ersten Siebbandanordnung 1 1 , der ersten Stoffauflaufanordnung 16 und der ersten Entfeuchtungsanordnung 20 bildet ein erstes Formiersystem 2 der Einrichtung 1 zum Herstellen der Faserstoffbahn FB.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, weist die Einrichtung 1 außerdem eine zweite
Formiereinheit 25 auf, welche eine zum Endlosumlauf eingerichtete zweite
Siebbandanordnung 26, eine zweite Stoffauflaufanordnung 31 und eine zweite Entfeuchtungsanordnung 33 umfasst.
Die zweite Siebbandanordnung 26 weist ein zweites Siebband 27 sowie eine Mehrzahl von jeweils drehbar gelagerten Walzen 28, 29 und eine drehbar gelagerte Gautschwalze 30 auf, um welche Walzen 28-30 das zweite Siebband 27 mit einer Laufrichtung LR2 im Uhrzeigersinn (gemäß Fig. 1 ), d.h. entgegengesetzt zur Laufrichtung LR1 des ersten Siebbandes 12 der ersten Siebbandanordnung 1 1 , endlos umläuft.
Die zweite Stoffauflaufanordnung 31 ist eingerichtet, suspendierten Faserstoff zum Formen einer zweischichtigen zweiten Lage L2 der Faserstoffbahn FB auf das zweite Siebband 27 der zweiten Siebbandanordnung 26 aufzubringen. Zu diesem Zweck weist die zweite Stoffauflaufanordnung 31 einen zweiten Stoffauflauf 32 auf, welcher als Mehrschichtstoffauflauf ausgebildet ist, um für die zweite Lage L2 der Faserstoffbahn FB zwei aufeinanderliegende Faserstoffsuspensionsschichten gleichzeitig auf das zweite Siebband 27 der zweiten Siebbandanordnung 26 auszugeben. Eine beispielshafte Ausgestaltung eines Mehrschichtstoffauflaufs ist z.B. in DE 10 2010 030 707 A1 beschrieben.
Die zweite Entfeuchtungsanordnung 33 umfasst mehrere saugluftbasierte
Saugkästen 34, eine Doppelsiebzone 36 sowie einen weiteren
hochvakuumbasierten Saugkasten 35, welche der Reihe nach in Laufrichtung LR2 des zweiten Siebbandes 27 nach dem zweiten Stoffauflauf 32 am zweiten
Siebband 27 angeordnet sind. Die Saugkästen 34 bilden gemeinsam mit dem zweiten Siebband 27 eine Vorentwässerung für den vom zweiten Stoffauflauf 32 auf das zweite Siebband 27 aufgebrachten Faserstoff.
Die Doppelsiebzone 36, welche einen Doppelsiebformer definiert, ist gebildet durch einen Längenabschnitt des zweiten Siebbandes 27, ein oberhalb dieses Längenabschnitts um mehrere drehbar gelagerte Walzen 37 endlos umlaufendes Obersiebband bzw. Formersiebband 38, eine Mehrzahl von unterhalb des
Längenabschnitts des zweiten Siebbandes 27 angeordneten Formerleisten 39 und einen oberhalb des Längenabschnitts des zweiten Siebbandes 27 und der Formerleisten 39 angeordneten saugluftbasierten Saugkasten 40. Die
Doppelsiebzone 36 bildet zusammen mit der durch die Saugkästen 34 und das zweite Siebband 27 realisierten Vorentwässerung einen Hybridformer zur
Entwässerung des vom zweiten Stoffauflauf 32 auf das zweite Siebband 27 aufgebrachten Faserstoffs und zum Formen der zweiten Lage L2 der
Faserstoffbahn FB. Arten solcher Hybridformer sind beispielsweise in
DE 10 201 1 003 970 A1 beschrieben.
Um die zweite Lage L2 der Faserstoffbahn FB nach der Doppelsiebzone 36 des Hybridformers auf dem zweiten Siebband 27 zu halten und weiter zu entfeuchten, ist der hochvakuumbasierte Saugkasten 35 am Ende der Doppelsiebzone 36 auf der der zweiten Lage L2 der Faserstoffbahn FB abgewandten Seite des zweiten Siebbandes 27 angeordnet.
Die zweite Formiereinheit 25 mit der zweiten Siebbandanordnung 26, der zweiten Stoffauflaufanordnung 31 und der zweiten Entfeuchtungsanordnung 33 bildet ein zweites Formiersystem 3 der Einrichtung 1 zum Herstellen der Faserstoffbahn FB.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist das zweite Formiersystem 3 so über dem ersten Formiersystem 2 angeordnet, dass das zum Tragen der zwei Schichten
aufweisenden zweiten Lage L2 der Faserstoffbahn FB vorgesehene zweite
Siebband 27 der zweiten Siebbandanordnung 26 über die eine Gautschstelle bildende Gautschwalze 30 an dem zum Tragen der eine Schicht aufweisenden ersten Lage L1 der Faserstoffbahn FB vorgesehenen ersten Siebband 12 der ersten Siebbandanordnung 1 1 entlanggeführt ist, um an der Gautschwalze 30 die zweischichtige zweite Lage L2 auf die einschichtige erste Lage L1 der
Faserstoffbahn FB aufzugautschen.
Dabei sind die Siebbänder 12, 27 der ersten und der zweiten Siebbandanordnung 1 1 , 26 so angeordnet, dass sie in ihrer jeweiligen Laufrichtung LR1 bzw. LR2 vor der Gautschwalze 30 einen bevorzugt spitzen Einlaufwinkel W1 (Winkel kleiner als 90 Grad) miteinander einschließen und sich in ihrer jeweiligen Laufrichtung LR1 bzw. LR2 unmittelbar nach der Gautschwalze 30 bevorzugt in etwa richtungsgleich erstrecken. Mit anderen Worten läuft die obere zweite Lage L2 in dem spitzen Einlaufwinkel W1 zur sich horizontal in einer Produktionsrichtung PR bewegenden unteren ersten Lage L1 in die Gautschstelle ein und weist somit schon eine
Richtungskomponente in Produktionsrichtung PR auf. Dadurch lässt sich das miteinander Vergautschen der beiden Lagen L1 , L2 der Faserstoffbahn FB optimal durchführen. Ein Gautschwalzendurchmesser ist dabei in einem Bereich von 400 mm bis 1500 mm definiert. Eine Mantelfläche (nicht bezeichnet) der
Gautschwalze 30 kann zudem gerillt oder glatt ausgeführt sein.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, weist die Einrichtung 1 in Produktionsrichtung PR den ersten und zweiten Formiersystemen 2, 3 nachgeordnet außerdem eine
Pressvorrichtung 80 mit einem ersten Walzenzug 81 , einer drehbar gelagerten zentralen Gegenwalze bzw. Zentralwalze 90 und einem zweiten Walzenzug 91 auf.
Der erste Walzenzug 81 weist eine als Saugwalze ausgebildete drehbar gelagerte Übernahmewalze bzw. Pickup-Walze 82, eine Mehrzahl von jeweils drehbar gelagerten Umlenkwalzen 83 und eine als Saug-Presswalze ausgebildete drehbar gelagerte erste Presswalze 84 auf, um deren Mantelflächen (nicht bezeichnet) zum Endlosumlauf in einer Laufrichtung LR3 im Uhrzeigersinn (gemäß Fig. 1 ) ein erstes Filzband 85 geführt ist. Die Übernahmewalze 82 ist so angeordnet, dass das erste Filzband 85 über die Übernahmewalze 82 in Produktionsrichtung PR bzw. Laufrichtung LR1 , LR2 nach der Gautschwalze 30 an dem ersten Siebband 12 der ersten Siebbandanordnung 1 1 entlanggeführt ist, und ist eingerichtet, die drei Schichten aufweisende zweilagige Faserstoffbahn FB von dem ersten Siebband 12 auf das erste Filzband 85 zu überführen.
Die Übernahmewalze 82 bildet somit mit dem ersten Siebband 12 des ersten Formiersystems 2 eine Übergabestelle P1 , um die drei Schichten aufweisende zweilagige Faserstoffbahn FB von dem ersten Siebband 12 des ersten
Formiersystems 2 an die Pressvorrichtung 80 zu überführen. Eine letzte Walze 14 der ersten Siebbandanordnung 1 1 des ersten Formiersystems 2 vor der
Übergabestelle P1 ist dabei optional mit einer geschlossenen Mantelfläche (nicht bezeichnet) ausgebildet. Die Gegenwalze 90 weist eine glatte Mantelfläche (nicht bezeichnet) auf und wirkt mit der ersten Presswalze 84 so zusammen, dass zwischen diesen ein
einfachbefilzter erster Pressspalt bzw. Nip NP1 gebildet ist, um die auf dem ersten Filzband 85 befindliche Faserstoffbahn FB unter direktem Flächenkontakt einer
von dem ersten Filzband 85 abgewandten ersten Flächenseite FS1 der
Faserstoffbahn FB mit der glatten Mantelfläche der Gegenwalze 90 durch den ersten Pressspalt NP1 hindurchzuführen. Zusätzlich kann der erste Walzenzug 81 eine drehbar gelagerte Andrückwalze 86 aufweisen, welche die Faserstoffbahn FB kurz vor dem ersten Pressspalt NP1 an die erste Presswalze 84 andrückt.
Da der erste Pressspalt NP1 einfachbefilzt ist, so dass die von dem ersten
Filzband 85 abgewandte erste Flächenseite FS1 der Faserstoffbahn FB mit der glatten Mantelfläche der Gegenwalze 90 in direkten Flächenkontakt gelangt, kann neben der weiteren Entfeuchtung der Faserstoffbahn FB diese erste Flächenseite FS1 der Faserstoffbahn FB auf eine höhere Oberflächengüte gebracht werden, d.h. glatter bzw. mit geringerer Rauigkeit ausgebildet werden.
Der zweite Walzenzug 91 weist eine Mehrzahl von jeweils drehbar gelagerten Umlenkwalzen 92 und eine drehbar gelagerte zweite Presswalze 93 auf, um deren Mantelflächen (nicht bezeichnet) zum Endlosumlauf in einer Laufrichtung LR4 im Uhrzeigersinn (gemäß Fig. 1 ) ein zweites Filzband 94 geführt ist.
Die zentrale Gegenwalze 90 wirkt so mit der zweiten Presswalze 93 zusammen, dass zwischen diesen ein einfachbefilzter zweiter Pressspalt bzw. Nip NP2 gebildet ist, um die Faserstoffbahn FB nach Durchlaufen des ersten Pressspalts NP1 auf dem zweiten Filzband 94 aufgenommen unter direktem Flächenkontakt der von dem zweiten Filzband 94 abgewandten ersten Flächenseite FS1 der Faserstoffbahn FB mit der glatten Mantelfläche der Gegenwalze 90 durch den zweiten Pressspalt NP2 hindurchzuführen.
Da auch der zweite Pressspalt NP2 einfachbefilzt ist, so dass die von dem zweiten Filzband 94 abgewandte erste Flächenseite FS1 der Faserstoffbahn FB mit der glatten Mantelfläche der Gegenwalze 90 in direkten Flächenkontakt gelangt, kann neben der weiteren Entfeuchtung der Faserstoffbahn FB die erste Flächenseite FS1 der Faserstoffbahn FB auf eine noch höhere Oberflächengüte gebracht werden, d.h. noch glatter bzw. mit noch geringerer Rauigkeit ausgebildet werden.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, sind die erste Formiereinheit 10 des ersten
Formiersystems 2 und die Pressvorrichtung 80 so eingerichtet, so dass die zum direkten Flächenkontakt mit der glatten Mantelfläche der Gegenwalze 90 vorgesehene erste Flächenseite FS1 der Faserstoffbahn FB von der in der ersten Formiereinheit 10 geformten ersten Lage L1 der Faserstoffbahn FB gebildet wird.
Bevorzugt ist dabei die in der ersten Formiereinheit 10 geformte erste Lage L1 der Faserstoffbahn FB als Toplage der Faserstoffbahn FB vorgesehen und ist die geglättete erste Flächenseite FS1 der Faserstoffbahn FB als zu bebildernde, insbesondere zu bedruckende, Flächenseite der Faserstoffbahn FB vorgesehen.
Somit kann die Einrichtung 1 zum Herstellen der Faserstoffbahn FB insbesondere zum Herstellen einer Testlinerbahn als Faserstoffbahn FB eingerichtet sein. Da Testliner als Deckenpapier insbesondere in der Wellpappeherstellung
Verwendung findet, können hier mit der von der ersten Lage L1 bzw. Toplage gebildeten geglätteten ersten Flächenseite FS1 der Faserstoffbahn FB höchste Qualitätsanforderungen erfüllt werden.
Im Folgenden wird unter Bezugnahme auf Fig. 2 eine gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung ausgebildete Einrichtung 1 a zum Herstellen einer bei mindestens zwei Lagen L1 , L2 mindestens drei Schichten aufweisenden Faserstoffbahn FB, wie insbesondere einer Papier- oder Kartonbahn, beschrieben werden. Die in Fig. 2 gezeigte Einrichtung 1 a ist bis auf wenige Unterschiede identisch zu der in Fig. 1 gezeigten Einrichtung 1 ausgebildet. Aus diesem Grund sind in Bezug auf die in Fig. 2 gezeigte Einrichtung 1 a zur in Fig. 1 gezeigten Einrichtung 1 identische Komponenten mit zu Fig. 1 identischen Bezugszeichen versehen und wird deren nochmalige Beschreibung weggelassen. Demgemäß werden im
Folgenden nur die Unterschiede der in Fig. 2 gezeigten Einrichtung 1 a zu der in Fig. 1 gezeigten Einrichtung 1 aufgezeigt werden, wobei modifizierte
Komponenten mit Bezugszeichen mit einem hinzugefügten Kleinbuchstaben "a" versehen sind.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, weist die Einrichtung 1 a das erste Formiersystem 2 mit der ersten Formiereinheit 10, die Pressvorrichtung 80 sowie ein zweites
Formiersystem 3a mit einer zweiten Formiereinheit 25a auf.
Die zweite Formiereinheit 25a umfasst wieder die zweite Siebbandanordnung 26 und die zweite Stoffauflaufanordnung 31 sowie eine modifizierte zweite
Entfeuchtungsanordnung 33a. Die zweite Entfeuchtungsanordnung 33a umfasst mehrere saugluftbasierte Saugkästen 34a, eine Doppelsiebzone 36a sowie zwei weitere
hochvakuumbasierte Saugkästen 35a, welche der Reihe nach in Laufrichtung LR2 des zweiten Siebbandes 27 nach dem zweiten Stoffauflauf 32 am zweiten
Siebband 27 angeordnet sind. Die Saugkästen 34a bilden gemeinsam mit dem zweiten Siebband 27 eine Vorentwässerung für den vom zweiten Stoffauflauf 32 auf das zweite Siebband 27 aufgebrachten Faserstoff.
Die Doppelsiebzone 36a, welche einen Doppelsiebformer definiert, ist gebildet durch einen Längenabschnitt des zweiten Siebbandes 27, ein oberhalb dieses Längenabschnitts um mehrere drehbar gelagerte Walzen 37a endlos umlaufendes Obersiebband bzw. Formersiebband 38a, eine Mehrzahl von unterhalb des Längenabschnitts des zweiten Siebbandes 27 angeordneten Formerleisten 39a und einen oberhalb des Längenabschnitts des zweiten Siebbandes 27 und der Formerleisten 39a angeordneten saugluftbasierten Saugkasten 40a. Die
Doppelsiebzone 36a bildet zusammen mit der durch die Saugkästen 34a und das zweite Siebband 27 realisierten Vorentwässerung einen Hybridformer zur
Entwässerung des vom zweiten Stoffauflauf 32 auf das zweite Siebband 27 aufgebrachten Faserstoffs und zum Formen der zweiten Lage L2 der
Faserstoffbahn FB.
Wie aus Fig. 2 ersichtlich, sind die zum Führen und Umlenken des
Obersiebbandes 38a vorgesehenen Walzen 37a der Doppelsiebzone 36a des Hybridformers so angeordnet, dass die Doppelsiebzone 36a des Hybridformers
einer Änderung einer Erstreckungsrichtung des zweiten Siebbandes 27 der zweiten Formiereinheit 25a von mindestens 90 Grad und hier wie bevorzugt größer als 90 Grad nachkommt. Auf diese Weise kann die Doppelsiebzone 36a des Hybridformers dem zweiten Siebband 27 über eine längere Strecke, also auch nach dessen Umlenkung, folgen und kann somit die Entwässerung der zweiten Lage L2 der Faserstoffbahn FB optimiert werden. Um die zweite Lage L2 der Faserstoffbahn FB nach der Doppelsiebzone 36a des Hybridformers und vor Einlauf in die Gautschwalze 30 auf dem zweiten Siebband 27 zu halten und weiter zu entfeuchten, ist einer der hochvakuumbasierten Saugkästen 35a der Doppelsiebzone 36a an deren Ende auf der der zweiten Lage L2 der Faserstoffbahn FB abgewandten Seite des zweiten Siebbandes 27 angeordnet.
Die zweite Formiereinheit 25a mit der zweiten Siebbandanordnung 26, der zweiten Stoffauflaufanordnung 31 und der modifizierten zweiten Entfeuchtungsanordnung 33a bildet das modifizierte zweite Formiersystem 3a der Einrichtung 1 a zum Herstellen der Faserstoffbahn FB.
Bezugszeichenliste
1 ; 1 a Einrichtung
2 Formiersystem
3; 3a Formiersystem
10 Formiereinheit
1 1 Siebbandanordnung
12 Siebband
13, 14, 15 Walzen
16 Stoffauflaufanordnung
17 Stoffauflauf
20 Entfeuchtungsanordnung
21 Siebtisch
22 Saugkästen
25; 25a Formiereinheit
26 Siebbandanordnung
27 Siebband
28, 29 Walzen
30 Gautschwalze
31 Stoffauflaufanordnung
32 Stoffauflauf
33; 33a Entfeuchtungsanordnung
34; 34a Saugkästen
35; 35a Saugkasten
36; 36a Doppelsiebzone
37; 37a Walzen
38; 38a Obersiebband
39; 39a Formerleisten
40; 40a Saugkasten
80 Pressvorrichtung
81 Walzenzug
82 Übernahmewalze
3 Umlenkwalzen
84 Presswalze
85 Filzband
86 Andrückwalze
90 Gegenwalze
91 Walzenzug
92 Umlenkwalzen
93 Presswalze
94 Filzband
L1 Lage
L2 Lage
FB Faserstoffbahn
FS1 Flächenseite
LR1 , LR2 Laufrichtung
LR3, LR4 Laufrichtung
PR Produktionsrichtung
P1 Übergabestelle
NP1 Pressspalt
NP2 Pressspalt
W1 Einlaufwinkel
Claims
1 . Einrichtung (1 , 1 a) zum Herstellen einer Faserstoffbahn (FB), aufweisend: eine erste Formiereinheit (10) mit einem zum Endlosumlauf eingerichteten ersten Siebband (12) und einem ersten Stoffauflauf (17), der eingerichtet ist, suspendierten Faserstoff zum Formen einer ersten Lage (L1 ) der Faserstoffbahn (FB) auf das erste Siebband (12) aufzubringen, und
eine zweite Formiereinheit (25; 25a) mit einem zum Endlosumlauf eingerichteten zweiten Siebband (27) und einem zweiten Stoffauflauf (32), der eingerichtet ist, suspendierten Faserstoff zum Formen einer zweiten Lage (L2) der Faserstoffbahn (FB) auf das zweite Siebband (27) aufzubringen,
wobei die zweite Formiereinheit (25; 25a) über der ersten Formiereinheit (10) angeordnet ist, so dass das zweite Siebband (27) an dem ersten Siebband (12) entlanggeführt ist, um an einer Gautschstelle (30) die zweite Lage (L2) auf die erste Lage (L1 ) der Faserstoffbahn (FB) aufzugautschen, und
wobei die erste und die zweite Formiereinheit (10, 25; 25a) so zum Formen der Lagen (L1 , L2) eingerichtet sind, dass eine von der ersten und der zweiten Lage (L1 , L2) mindestens zwei Schichten und die andere von der ersten und der zweiten Lage (L1 , L2) mindestens eine Schicht der Faserstoffbahn (FB) bildet, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer von dem ersten und dem zweiten Stoffauflauf (17, 32) als Mehrschichtstoffauflauf ausgebildet ist, so dass damit zum Formen einer mindestens zweischichtigen Lage (L1 , L2) mindestens zwei aufeinanderliegende Faserstoffsuspensionsschichten gleichzeitig zum siebbandseitigen Aufbringen ausgebbar sind.
2. Einrichtung (1 ; 1 a) gemäß Anspruch 1 , wobei eine von der ersten und der zweiten Formiereinheit (10, 25; 25a) mit einem Langsiebformer ausgebildet ist und die andere von der ersten und der zweiten Formiereinheit (10, 25; 25a) mit einem Doppelsiebformer ausgebildet ist.
3. Einrichtung (1 ; 1 a) gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei der Doppelsiebformer als Hybridformer ausgebildet ist.
4. Einrichtung (1 a) gemäß Anspruch 3, wobei der Hybridformer derart eingerichtet ist, dass er einer Änderung einer Erstreckungsrichtung des
bahnführenden Siebbandes (27) der damit versehenen Formiereinheit (25a) von mindestens 90 Grad nachkommt.
5. Einrichtung (1 ; 1 a) gemäß einem der Ansprüche 2 bis 4, wobei die mit dem Mehrschichtstoffauflauf versehene Formiereinheit (25; 25a) von der ersten und der zweiten Formiereinheit (10, 25; 25a) mit dem Doppelsiebformer ausgebildet ist.
6. Einrichtung (1 ; 1 a) gemäß Anspruch 5, wobei der in der zweiten
Formiereinheit (25; 25a) vorgesehene zweite Stoffauflauf (32) als
Mehrschichtstoffauflauf ausgebildet ist.
7. Einrichtung (1 ; 1 a) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, ferner mit einer Pressvorrichtung (80), die einen ersten Walzenzug (81 ) mit:
einer Übernahmewalze (82) und einer ersten Presswalze (84), um deren Mantelflächen zum Endlosumlauf ein erstes Filzband (85) geführt ist, wobei die Übernahmewalze (82) so angeordnet ist, dass das erste Filzband (85) über die Übernahmewalze (82) nach der Gautschstelle (30) an dem ersten Siebband (12) entlanggeführt ist, und eingerichtet ist, die drei Schichten aufweisende
Faserstoffbahn (FB) von dem ersten Siebband (12) auf das erste Filzband (85) zu überführen, und
eine Gegenwalze (90) mit einer glatten Mantelfläche umfasst,
wobei die Gegenwalze (90) mit der ersten Presswalze (84) zusammenwirkt, so dass zwischen diesen ein erster Pressspalt (NP1 ) gebildet ist, um die auf dem ersten Filzband (85) befindliche Faserstoffbahn (FB) unter direktem
Flächenkontakt einer von dem ersten Filzband (85) abgewandten ersten
Flächenseite (FS1 ) der Faserstoffbahn (FB) mit der glatten Mantelfläche der Gegenwalze (90) durch den ersten Pressspalt (NP1 ) hindurchzuführen.
8. Einrichtung (1 ; 1 a) gemäß Anspruch 7, wobei die Pressvorrichtung (80) einen zweiten Walzenzug (91 ) mit einer zweiten Presswalze (93) umfasst, um
deren Mantelfläche zum Endlosumlauf ein zweites Filzband (94) geführt ist, wobei die Gegenwalze (90) mit der zweiten Presswalze (93) zusammenwirkt, so dass zwischen diesen ein zweiter Pressspalt (NP2) gebildet ist, um die Faserstoffbahn (FB) nach Durchlaufen des ersten Pressspalts (NP1 ) auf dem zweiten Filzband (94) aufgenommen unter direktem Flächenkontakt der von dem zweiten Filzband (94) abgewandten ersten Flächenseite (FS1 ) der Faserstoffbahn (FB) mit der glatten Mantelfläche der Gegenwalze (90) durch den zweiten Pressspalt (NP2) hindurchzuführen.
9. Einrichtung (1 ; 1 a) gemäß Anspruch 7 oder 8, wobei die erste
Formiereinheit (10) und die Pressvorrichtung (80) eingerichtet sind, so dass die zum direkten Flächenkontakt mit der glatten Mantelfläche der Gegenwalze (90) vorgesehene erste Flächenseite (FS1 ) der Faserstoffbahn (FB) von der in der ersten Formiereinheit (10) geformten ersten Lage (L1 ) der Faserstoffbahn (FB) gebildet wird, und wobei der in der ersten Formiereinheit (10) vorgesehene erste Stoffauflauf (17) als Einschichtstoffauflauf ausgebildet ist.
10. Einrichtung (1 ; 1 a) gemäß Anspruch 9, wobei die in der ersten
Formiereinheit (10) geformte erste Lage (L1 ) der Faserstoffbahn (FB) als Toplage dieser vorgesehen ist und die erste Flächenseite (FS1 ) der Faserstoffbahn (FB) als zu bebildernde Flächenseite der Faserstoffbahn (FB) vorgesehen ist.
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