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EP3142831B1 - Werkzeughalteranordnung für eine lochrasterplatte - Google Patents

Werkzeughalteranordnung für eine lochrasterplatte Download PDF

Info

Publication number
EP3142831B1
EP3142831B1 EP15725526.6A EP15725526A EP3142831B1 EP 3142831 B1 EP3142831 B1 EP 3142831B1 EP 15725526 A EP15725526 A EP 15725526A EP 3142831 B1 EP3142831 B1 EP 3142831B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tool holder
base insert
holder base
hook
tool
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
EP15725526.6A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP3142831A1 (de
Inventor
Christoph BÖHLER
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to PL15725526T priority Critical patent/PL3142831T3/pl
Publication of EP3142831A1 publication Critical patent/EP3142831A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3142831B1 publication Critical patent/EP3142831B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25H—WORKSHOP EQUIPMENT, e.g. FOR MARKING-OUT WORK; STORAGE MEANS FOR WORKSHOPS
    • B25H3/00—Storage means or arrangements for workshops facilitating access to, or handling of, work tools or instruments
    • B25H3/04—Racks
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47F—SPECIAL FURNITURE, FITTINGS, OR ACCESSORIES FOR SHOPS, STOREHOUSES, BARS, RESTAURANTS OR THE LIKE; PAYING COUNTERS
    • A47F5/00—Show stands, hangers, or shelves characterised by their constructional features
    • A47F5/08—Show stands, hangers, or shelves characterised by their constructional features secured to the wall, ceiling, or the like; Wall-bracket display devices
    • A47F5/0807—Display panels, grids or rods used for suspending merchandise or cards supporting articles; Movable brackets therefor
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47F—SPECIAL FURNITURE, FITTINGS, OR ACCESSORIES FOR SHOPS, STOREHOUSES, BARS, RESTAURANTS OR THE LIKE; PAYING COUNTERS
    • A47F5/00—Show stands, hangers, or shelves characterised by their constructional features
    • A47F5/08—Show stands, hangers, or shelves characterised by their constructional features secured to the wall, ceiling, or the like; Wall-bracket display devices
    • A47F5/0807—Display panels, grids or rods used for suspending merchandise or cards supporting articles; Movable brackets therefor
    • A47F5/0815—Panel constructions with apertures for article supports, e.g. hooks
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H85/00—Protective devices in which the current flows through a part of fusible material and this current is interrupted by displacement of the fusible material when this current becomes excessive
    • H01H85/02—Details
    • H01H85/04—Fuses, i.e. expendable parts of the protective device, e.g. cartridges
    • H01H85/041—Fuses, i.e. expendable parts of the protective device, e.g. cartridges characterised by the type
    • H01H85/046—Fuses formed as printed circuits
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
    • H01H85/00—Protective devices in which the current flows through a part of fusible material and this current is interrupted by displacement of the fusible material when this current becomes excessive
    • H01H85/02—Details
    • H01H85/04—Fuses, i.e. expendable parts of the protective device, e.g. cartridges
    • H01H85/05—Component parts thereof
    • H01H85/055—Fusible members
    • H01H85/06—Fusible members characterised by the fusible material

Definitions

  • the invention relates to a tool holder arrangement for a perforated grid plate with the features of the preamble of claim 1 and the use of a tool holder device in the tool holder arrangement.
  • the utility model DE 20 2010 016696 U1 which forms the closest prior art, relates to a holder for storing work equipment on a perforated wall.
  • the holder has a fixing side on which fixing means are provided for fastening to the perforated wall.
  • the holder has receiving means, by means of which at least one of the working means on a receiving side of the holder.
  • the fixing means have a tensioning device with a first application element and a second application element, which can be acted upon by a pretension in the opposite direction to one another.
  • the storage arrangement includes a hanging tab and a locking tab.
  • the locking tab is movable between an unlocked position and a locked position. In the unlocked position, the locking tab is configured in such a way that it cannot penetrate a groove in a wall support element and thus the suspension tab can be removed from the wall support element.
  • the publication US 6481 583 B1 relates to a tool holder system for a wall with a regular grid of holes, the tool holder system having mounting elements and attachment elements.
  • the assembly elements are fixed in the perforated wall
  • the attachment elements are pushed onto the assembly elements.
  • the mounting elements have hooks for attachment to the perforated wall, with which they pass through the perforated wall.
  • the mounting elements have further hooks which face the attachment elements and into which the attachment element can be positively received and locked.
  • the invention is based on the object of proposing a tool holder arrangement for a perforated grid plate which enables reliable fastening to the perforated grid plate.
  • This object is achieved by a tool holder arrangement with the features of claim 1 and with a use with the features of claim 15.
  • Preferred or advantageous embodiments of the invention result from the subclaims, the following description and the attached figures.
  • a tool holder arrangement which is suitable and / or designed for a perforated grid plate. From a functional point of view, the tool holder arrangement is designed to hold at least one tool.
  • the tool can, for example, be a screwdriver, ring spanner, open-ended wrench, drill, pliers, cordless screwdriver, etc.
  • the tool holder arrangement can also be designed to hold workpieces, such as screws, nuts, etc.
  • the tool holder arrangement has at least one mechanical interface which is suitable and / or designed to hold a tool and / or to hold a tool holder device.
  • the perforated grid plate is designed as a plate body, for example as a sheet metal, with a multiplicity of receiving holes.
  • the receiving holes define a plate hole pattern. It is particularly preferably a regular plate hole grid, the grid spacings of the receiving holes in particular being the same in a transverse direction and a longitudinal direction perpendicular thereto.
  • the perforated grid plate is particularly preferably a sheet metal, the receiving holes having a size of 9.2 millimeters ⁇ 9.2 millimeters and a spacing of 38.1 millimeters from one another. This plate hole pattern has established itself - at least in Germany - as a known measure.
  • the tool holder arrangement comprises at least one tool holder base insert, the tool holder base insert being attachable and / or attached directly and / or in a contacting manner to the perforated grid plate.
  • the tool holder base insert has a plate interface, which enables mechanical coupling with the perforated grid plate.
  • the tool holder arrangement comprises one or more tool holder devices which are or are or are designed to hold at least one tool or a tool accessory part.
  • the tool holder device can be coupled or coupled to the tool holder base insert, so that the tool holder device in particular indirectly via the at least one Tool holder base insert is attached to the grid plate.
  • the tool holder base insert forms an adapter plate for fastening the tool holder device to the perforated grid plate.
  • the tool holder device has a slide holder and the tool holder base insert has a slide section.
  • the slide holder and slide section together form a slide interface for coupling the tool holder device to the tool holder base insert.
  • the tool holder device can be pushed onto the at least one tool holder base insert. This is done by a sliding movement in one assembly direction.
  • the mounting direction is in the same direction or parallel to a mounting level or lies in the mounting level.
  • the mounting plane is preferably aligned or parallel to a front of the perforated grid plate.
  • the tool holder device preferably has a bottom surface which, during assembly, rests on or is supported on the front side, so that the bottom surface is aligned with or forms the assembly plane.
  • the tool holder device and the tool holder base insert are in a connected state.
  • the slide section has at least one rail section and the slide receptacle has at least one rail wing section.
  • the rail section and the rail wing section come into direct contact and / or operative connection, the at least one rail wing section being guided by the at least one rail section.
  • the at least one rail section secures the at least one rail wing section in a form-fitting manner in a direction perpendicular to the assembly plane.
  • the rail wing section engages behind the at least one rail section and thereby secures itself in a form-fitting manner on the rail section.
  • the positive locking ensures that a movement of the tool holder device in a direction perpendicular to the mounting plane and thus perpendicular, essentially perpendicular or angled to the surface extension of the perforated grid plate is positively prevented.
  • the rail wing section is arranged between the perforated grid plate and the tool holder base insert in the connected state.
  • an improved connection of the tool holder device to the tool holder base insert can be implemented by the double function of the sliding interface components rail section and rail wing section, namely both the guiding function in the sliding state and the securing function in the connected state. Due to the fact that the sliding interface components of the rail section, the rail wing section are already used during assembly, they can be made very large or long in terms of the surface extension, in particular in the assembly direction, so that the rail wing section is securely and stably supported on the rail section and thus a secure connection of the Tool holder device can be reached via the tool holder base insert on the grid plate.
  • the rail section has a sliding surface and the rail wing section has a counter sliding surface, these two surfaces being aligned.
  • the sliding surface and / or the counter sliding surface are aligned and particularly preferably arranged or aligned parallel to the mounting plane.
  • the counter sliding surface and / or the sliding surface or sections thereof define the mounting plane.
  • the slider section has a support area and the slider receptacle has a support area, the support area in the connection state resting positively in the mounting direction on the support area.
  • the support area forms an end stop for the support area of the slide holder of the tool holder device.
  • the tool holder device in particular the slide holder, a latching device and the tool holder base insert, in particular the slide section, have a latch holder.
  • the tool holder device can have the latching receptacle and the tool holder base insert can have the latching device.
  • the latching device and the latching receptacle together form a latching interface, the slider section in the slider receptacle being latched by the latching interface against opening of the tool holder device, that is to say a method contrary to the mounting direction, in the connected state.
  • the locking interface ensures that the tool holder device cannot be accidentally dismantled by a slight movement against the mounting direction.
  • the tool holder device in particular the slide holder, has a guide wing which extends in a transverse direction to the mounting direction and at the same time in the same direction, in particular parallel to the mounting plane.
  • the guide wing is used for centering and / or guiding the free end of the tool holder base insert, in particular the slide section, during the sliding movement.
  • the guide wing is arranged between the perforated grid plate and the free end of the tool holder base insert, in particular the slide section.
  • the tool holder base insert has a guide surface and the tool holder device has a counter guide surface.
  • the guide surface or the counter-guide surface are aligned in the same direction as the assembly plane and / or define the assembly plane.
  • the guide surface is located on a front side of the tool holder base insert facing away from the perforated grid plate or the plate interface.
  • the counter-guide surface is located on a back or inside of the tool holder device facing the tool holder base insert in the connected state. When the tool holder device is pushed on, it is guided by an operative connection, in particular a sliding of the guide surface and counter-guide surface during the sliding movement.
  • the tool holder base insert is guided relative to the tool holder device from the rear through the counter sliding surface and on the front through the counter guide surface. Thanks to the relative guide on both sides, the tool holder device can be easily and tilt-free mounted on the tool holder base insert.
  • the tool holder base insert is designed as a plate section or as a plate, in particular as a mounting plate or adapter plate, each of which has a rail section on two sides, in particular longitudinal sides.
  • the rail sections are spaced from one another by at least 2 centimeters, preferably by at least 4 centimeters.
  • the tool holder device comprises a hood section which is pushed over the tool holder base insert, the hood section having a rail wing section on two sides, preferably in each case on a long side of the hood section.
  • the rail wing sections are spaced apart by at least 2 centimeters, preferably by at least 4 centimeters.
  • the support area and / or the at least one latching device and / or the guide wing is located between the wing sections.
  • the wing sections, the at least one latching device and the guide wing line up in the transverse direction.
  • two wing sections are initially arranged in the transverse direction on the outside, followed by two latching devices and between the latching devices of the guide wings.
  • the tool holder device is connected to exactly one tool holder base insert in the connected state.
  • the two rail wing sections of the tool holder device engage in the two rail sections of the tool holder base insert.
  • the plate-shaped design of the tool holder base insert ensures secure, tilt-proof and comfortable fastening of the tool holder device.
  • the tool holder device is connected to two, in particular exactly two, tool holder base inserts in the connected state.
  • a connection to one of the tool holder base inserts is provided at one end region of the tool holder device with a rail wing section of the tool holder device, and another connection to the other tool holder base insert is provided at the other end region with the other rail wing section.
  • the tool holder arrangement comprises a plurality of structurally and / or functionally different tool holder devices and a plurality of tool holder base inserts, which are each identical in construction.
  • the tool holder arrangement comprises the perforated grid plate.
  • the tool holder arrangement can be designed, for example, as a tool trolley, the perforated grid plate being arranged on an end face of the tool trolley and being fastened thereto.
  • the tool holder inserts can optionally be placed on the perforated grid plate.
  • the tool holder inserts enable rows and columns to be formed and the tool to be arranged in any manner, in particular in a more visually arranged manner.
  • the tool holder device and / or the tool holder base insert are particularly preferably designed as a plastic part, in particular in each case as an integral plastic part, in particular a plastic injection molded part.
  • the design as a plastic injection molded part also gives the possibility of defining the demolding directions for the plastic injection molded parts in such a way that the tools for the plastic injection molded parts can be easily designed. It is preferred that the demolding direction for the tool holder base insert is oriented perpendicularly or substantially perpendicularly to the mounting plane and / or the surface extension of the perforated grid plate. The demolding direction is thus aligned with an insertion direction of the tool holder base insert into the perforated grid wall.
  • the demolding direction of the tool holder device is oriented perpendicularly or substantially perpendicularly to the demolding direction for the tool holder base insert and / or in the same direction as the mounting direction.
  • the demolding direction is thus oriented in the same way as the assembly direction and, in many cases, in the same direction as an assembly direction for equipping the tool holder device with tools.
  • the or one of the tool holder devices is designed as a pliers holder device, the plier holder device having one or more receptacles for a first plier leg of a pair of pliers and cheek sections which are offset in the transverse direction from one another on the pliers holder device for guiding a second plier leg are arranged.
  • the cheek sections are that the pliers, in particular the second pliers leg, cannot swing freely and can penetrate into the gripping area of an adjacent tool holder device.
  • the cheek sections ensure that the pliers are easy to grip and easy to put down.
  • the tool holder base insert has a support surface, the tool holder base insert in the assembled state with the support surface resting on the perforated grid plate, in particular on a front side of the perforated grid plate.
  • the plate interface has at least one hook device, the hook device protruding above the support surface in a direction of insertion of the tool holder base insert into the perforated grid plate, in particular perpendicular to the support surface.
  • the at least one hook device, some or all of the hook devices is or are arranged relative to the support surface such that the hook device can or can reach through one of the receiving holes in the assembled state of the tool holder base insert and protrude on the opposite side.
  • the hook device has a hook leg and a hook head, the hook head being arranged on the hook leg.
  • the longitudinal extension of the hook head is oriented perpendicular to the longitudinal extension of the hook leg.
  • these form an inverted L-shaped hook in a side view.
  • the hook leg and the hook head form a plate receiving area for receiving a partial section of the plate body, specifically a plate edge area which faces the receiving hole into which the hook device is inserted.
  • the hook device thus encompasses the Plate edge area forming receiving hole.
  • the hook leg forms a form-fitting contact surface for the plate edge area and extends in particular perpendicular to the contact surface.
  • the tool holder base insert can be supported on the perforated grid plate, in particular on the facing plate edge area, in one load direction via the contact surface.
  • the perforated grid plate is a vertically arranged perforated grid plate
  • the loading direction is directed from top to bottom, so that the hook device is open downwards and / or in the loading direction.
  • the hook device rests with the contact surface on the plate edge area.
  • the hook head overlaps the plate edge area in the direction of loading, so that the plate edge area is arranged between the hook head and the contact surface.
  • the tool holder base insert comprises at least one securing device, which is arranged in the assembled state of the tool holder base insert in one of the receiving holes, in particular in such a way that the securing device engages in or extends through the receiving hole.
  • the securing device serves to positively secure the tool holder base insert against displacement relative to the perforated grid plate against the direction of loading. The tool holder base insert is thus positively secured in the load direction by the form-fitting contact surface of the hook leg and counter to the load direction by the securing device.
  • the tool holder base insert have a base body section and a securing section.
  • the base body section defines the support surface and carries the at least one hook device.
  • the securing section carries the securing device.
  • the base body section and the securing section are arranged such that they can be moved relative to one another, the securing device being able to be deflected relative to the hook device against the insertion direction, in particular in a straight line or in a pivoting movement.
  • the safety device it is deflected relative to the at least one hook device against the insertion direction into a safety release position.
  • the security device is preferably provided that it automatically and / or elastically returns to the securing position.
  • the base body section and the securing section are connected to one another via a swivel joint.
  • the pivot axis is particularly preferably arranged parallel to the support surface.
  • the swivel joint allows the securing device to be swiveled away relative to the hook device. Because the pivot axis is arranged parallel to the support surface, the movement of the securing device against the insertion direction is made possible as a pivoting movement.
  • the securing section is designed as a U-shaped securing bracket which engages around the basic body section at least in sections and is connected to the basic body section at the free ends via the swivel joint.
  • the swivel joint forms two swivel sections.
  • the securing section can be operated particularly easily by a user, since the connecting leg of the two free legs is easy to grip. For example, it is possible to pull on the securing bracket to disassemble the tool holder base insert, thereby elastically deflecting and deactivating the securing device against the insertion direction, so that the tool holder base insert can be removed.
  • the base body section is particularly preferably T-shaped, the standing leg of the "T” being arranged between the legs of the "U” of the securing bracket.
  • the end region of the standing leg of the "T” is particularly preferably designed as a first operating region, it being possible for the pressure to be installed on the first operating region.
  • the tool holder base insert is an easy-to-use, elegant and / or compact workshop component.
  • the tool holder base insert has at least two of the hook devices.
  • the hook heads of the at least two hook devices are arranged compatible with an imaginary positioning hole grid.
  • the positioning hole grid corresponds to the plate hole grid in the grid dimension and serves in the present description as a first auxiliary construction.
  • the hook legs of the at least two hook devices are arranged to be compatible with an imaginary fixing hole grid.
  • the grid dimension of the fixing hole grid corresponds to the grid dimension of the plate hole grid, the fixing hole grid representing a second auxiliary construction.
  • the hook heads can be arranged in the positioning hole pattern and / or the contact surfaces of the hook legs in the fixing hole pattern.
  • the positioning hole pattern is offset from the fixing hole pattern in a mounting direction of the tool holder base insert.
  • the tool holder base insert is shifted in the assembly direction in order to achieve a fixing position, the hook legs being arranged in the plate hole grid and these abutting the contact surfaces in the direction of loading on the plate edge regions.
  • the plate hole pattern forms the fixing hole pattern.
  • the tool holder base insert is transferred from the positioning position to the fixing position by the sliding movement in the mounting direction.
  • the at least two hook devices are particularly preferably oriented identically, so that the tool holder base insert is inserted into the perforated grid plate in the direction of insertion inserted and can subsequently be moved in the mounting direction, the hook devices overlapping the plate edge areas.
  • the at least one securing device is arranged compatible with the fixing hole pattern and / or incompatible with the positioning hole pattern.
  • Compatible means in particular that the securing device etc. fits into the corresponding grid and / or is arranged in the receiving holes.
  • incompatible means that the securing device etc. does not fit into the corresponding grid and / or is arranged outside, in particular displaced, to the receiving holes.
  • the tool holder base insert is designed such that when the tool holder base insert is arranged in the positioning position, the securing device is elastically deflected relative to the hook device against the insertion direction and in particular is inevitably in the unlocking position. Only after the tool holder base insert has been transferred to the fixing position can the securing device transition into the securing position.
  • the securing device is particularly preferably designed such that it stands up in the positioning position of the tool holder base insert on the perforated grid plate, in particular on a front side of the perforated grid plate, and is inserted or snapped elastically only after the tool holder base insert has been brought into the fixing position in the corresponding receiving hole.
  • a control slope on the securing device it is proposed to introduce a control slope on the securing device.
  • the control bevel is arranged on the securing device in such a way that the edge region of the perforated grid plate can slide along when the securing device is inserted into the receiving hole.
  • control bevels By means of the control bevels, the securing device and thus the tool holder base insert are displaced in the mounting direction when the pressure is applied perpendicular to the perforated grid plate on the tool holder base insert.
  • the control bevel thus forms an auxiliary gear section for mounting the tool holder base insert.
  • the securing device is designed as a web section, the web section being able to be supported in a form-fitting manner against the load direction on the plate edge region with a web end.
  • the web section with the other web end can also be supported on the plate edge area in the loading direction.
  • the web end is set back somewhat from the contact surface in the direction of loading.
  • the securing device and one of the hook devices are arranged in a common receiving hole in the assembled state of the tool holder base insert and / or in the fixing position.
  • the securing device and the hook device are positioned in the adjustment hole grid in a common receiving hole. This positioning has the advantage that the positive locking on both sides of the securing device, in particular the web end, and the hook leg, in particular the contact surface, takes place within a very small area, so that no tilting or other faults can occur.
  • the number of required mounting holes for mounting the tool holder base insert is reduced, so that more of the tool holder base inserts or the tool holder base inserts can be arranged closer to one another on the perforated grid plate, since no separate mounting hole has to be kept free for the securing device.
  • One aspect relates to a method for mounting the at least one tool holder base insert on the grid plate of the tool holder arrangement.
  • the method comprises placing the tool holder base insert on the perforated grid plate in the positioning position, the at least one hook device with the hook head being inserted in each case into a receiving hole in the perforated grid plate.
  • the at least one securing device stands on the perforated grid plate.
  • the securing device is deflected into the unlocking position, which can be implemented, for example, by a pressure load on the base body section, in particular on the first operating area, the hook heads further immersing in the receiving holes, but the securing device on the front of the perforated grid plate fits positively.
  • the tool holder base insert is displaced relative to the perforated grid plate in the assembly direction, so that the plate edge regions of the plate body of the perforated grid plate can move into the plate receiving areas of the hook devices.
  • This sliding movement can be supported by the control bevels or bevels of the securing elements, since they slide along the edge areas of the perforated plate grid during insertion or immersion and thereby move the tool holder base insert in the mounting direction.
  • the securing devices snap into the receiving holes and move into the securing position, so that the tool holder base insert is in the fixing position in the perforated grid plate in the assembled state.
  • the securing section When the tool holder base insert is released, the securing section is raised manually, so that the securing device is transferred from the securing position to the unlocking position. The tool holder base insert is then transferred from the fixing position to the positioning position and can be removed from the perforated grid plate.
  • the securing section particularly preferably has a second operating area for manual lifting, the second operating area being arranged in such a way that the tool holder base insert is pushed or at least loaded in the removal direction. Both the assembly and the disassembly of the tool holder base insert can be done with a simple hand movement.
  • the tool holder base insert is designed as a base tool holder base insert, which has at least or exactly four hook devices and has at least or exactly two securing devices. It is preferably provided that the hook devices are arranged in a square pattern and / or in a 2x2 matrix.
  • the two securing devices are particularly preferably arranged in a clamp-like manner around two of the hook devices within a row, specifically preferably around the two hook devices which are at the bottom in the loading direction. It is further preferred that the pivot axis is arranged between, in particular centrally between the two rows of the 2x2 matrix.
  • the tool holder base insert is designed as a supplementary tool holder base insert which has at least or exactly two hook devices and comprises at least or exactly one securing device. It is particularly preferably provided that the hook devices are arranged one above the other in the loading direction and that the securing device is positioned next to the lower hook device in the loading direction.
  • the mounting direction for the tool holder base insert and for the tool holder device is rectified, parallel or identical and optionally additionally rectified, parallel or identical to the loading direction
  • the tool holder base insert has at least one mechanical plug-in interface for a further tool holder device, the plug-in interface being designed, for example, as a through opening.
  • the through opening can have a circular cross section, so that a round material, such as a rod, can be introduced.
  • Another object relates to the use of the tool holder device as described above in the tool holder arrangement as this previously has been described, in particular for sliding onto at least one of the tool holder base inserts and / or for holding at least one tool.
  • the Figure 1 shows a schematic three-dimensional representation of a tool holder arrangement 1 as a first embodiment of the invention.
  • the tool holder arrangement 1 can be designed, for example, as a workshop trolley, with further components of the workshop trolley in the Figure 1 are suppressed in the drawing.
  • the tool holder arrangement 1 comprises a perforated grid plate 2 and a tool holder base insert 3 which is arranged on or in the perforated grid plate 2 and is firmly connected to the latter.
  • the perforated grid plate 2 is designed as a plate body, in particular as a sheet metal, in particular as a metal sheet, and has a multiplicity of receiving holes 4.
  • the receiving holes 4 are square in plan view and have a size of 9.2 millimeters x 9.2 millimeters, for example.
  • the receiving holes 4 are distributed in a grid which has a transverse direction Q and a longitudinal direction L, the distance between the individual receiving holes 4 in the transverse direction Q or in the longitudinal direction L in each case 38.1 millimeters is.
  • the plate body has a thickness of less than 2 millimeters, for example.
  • the tool holder base insert 3 is designed as a one-piece plastic injection molded part and can be divided into two different sections within the scope of its function.
  • a base body section 5 is T-shaped in plan view from the front, the transverse or extending leg Q of the "T" extending in the longitudinal direction L to approximately 50 percent of the total length of the tool holder base insert 3.
  • the tool holder base insert 3 has a securing section 6, which is U-shaped.
  • the U-shaped securing section 6 is open to the main body section 5 and engages around the standing leg of the T-shaped main body section 5.
  • the securing section 6 forms a securing bracket.
  • the free ends of the U-shaped securing section 6 are formed on the transverse leg of the T-shaped basic body section 5, the transition between the securing section 6 and the basic body section 5 forming a swivel joint 7 which defines a swivel axis S.
  • the pivot axis S is aligned parallel to the perforated grid plate 2 and is also located approximately in the middle in the direction of the longitudinal extent L of the tool holder base insert 3.
  • the area of the base body section 5 encompassed by the U-shaped securing section 6 forms a first operating area 19, which for easy operation Identification by a user has a corrugation or other friction-enhancing structure. When assembling the tool holder base insert, the user presses on the first operating area 19.
  • the securing section 6 By engaging the lying leg of the U-shaped securing section 6, the securing section 6 can be pivoted about the pivot axis S and deflected relative to the base body section 5. To facilitate attack, the securing section 6 can have a cutout as a second operating area 20.
  • the tool holder base insert 3 is rectangular to square in plan view. The surface extension is dimensioned such that immediately next to the tool holder base insert 3 in the another tool holder base insert 3 can be mounted in the adjacent receiving holes 4 without any lines or gaps.
  • the Figure 2 shows a schematic side view of the tool holder base insert 3, wherein it can be seen that this has hook devices 8, which are arranged offset in height in a mounting direction M. Although only two hook devices 8 can be seen in the view shown, the tool holder base insert 3 in FIG Figure 1 Embodiment shown four hook devices 8, which - arranged to match the grid dimension of the perforated grid plate 2 - in a 2x2 matrix.
  • the hook devices 8 each have a plate receiving area 9, into which a plate edge area of the perforated grid plate 2 can be inserted, the plate edge area coming against a load direction B in a form-fitting manner on a contact surface 10 for a form-fitting contact.
  • the tool holder base insert 3 is held in a form-fitting manner in the loading direction B via the hook device 8.
  • the tool holder base insert 3, in particular the base body section 5, lies in a form-fitting manner with a support surface 11 in the assembled state or in the fixing position on the front of the perforated grid plate 2.
  • the hook devices 8 extend perpendicularly or approximately perpendicularly to the contact surface 11.
  • the contact surfaces 10 are oriented perpendicularly or substantially perpendicularly to the contact surface 11.
  • the hook devices 8 can each be divided into a hook leg 12 and a hook head 13, the longitudinal extensions of which are arranged perpendicular to one another.
  • the hook leg 12 extends perpendicular or approximately perpendicular to the support surface 11
  • the hook head 13 extends perpendicular or substantially perpendicular to the hook leg 12 and / or parallel or substantially parallel to the support surface 11.
  • Hook legs 12 and hook head 13 form in the Side view shown an L-shaped shape and form the plate receiving area 9th
  • a securing device 14 which is designed as a web section which is integrally formed on the securing section 6.
  • the securing device 14, in particular the web section extends in the mounting direction M and / or loading direction B and / or in the longitudinal direction L of the perforated grid plate 2.
  • One end of the web section is designed as a control bevel 21 whose function in connection with the Figures 4 a - d is explained.
  • the hook devices 8 and the securing devices 14 together form a plate interface for fastening the tool holder base insert 3 to the perforated grid plate 2.
  • FIG. 3 a schematic three-dimensional representation of the back of the tool holder base insert 3 is shown.
  • the hook devices 8 are molded onto the base body section 5.
  • the support surface 11 is formed by various structures, such as webs, etc. on the base body section 5, so that the base body section 5 defines the support surface 11.
  • the two securing devices 14 are integrally formed on the securing section 6, so that when the securing section 6 is pivoted via the swivel joint 7 about the swivel axis S relative to the adjacent hook devices 8 in a direction perpendicular to the surface extension of the perforated grid plate 2 and / or the contact surface 11 let deflect. It can also be seen in the illustration that the securing devices 14 are arranged adjacent to the hook devices 8 in the lower row, but are displaced or offset in the longitudinal direction L in relation to them.
  • FIG 4a a schematic sectional view to describe the assembly of the tool holder base insert 3 on or in the perforated plate 2.
  • the grid plate 2 is in the Figure 4a shown in triplicate, the perforated grid plate 2 being referred to here as 2a, b, c.
  • the perforated grid plate 2a is in an insertion direction E, which is oriented perpendicular to the surface extension of the perforated grid plate 2a, b, c and / or perpendicular to the contact surface 11, spaced from the tool holder base insert 3. This relative positioning is also in the Figure 4b shown.
  • the perforated grid plate 2b is positioned such that the tool holder base insert 3 is in a positioning position. In the positioning position, the hook heads 13 of the hook devices 8 are already immersed in the receiving holes 4 of the perforated grid plate 2. In the adjusted position of the tool holder base insert 3, however, the securing devices 14 are supported on the front of the perforated grid plate 2b. This relative position is in the Figure 4c shown.
  • FIG. 5 shows a rear view of the tool holder arrangement 1, with the tool holder base insert 3 in the adjustment position, it can be seen that the hook heads 13 are positively received in the longitudinal and transverse directions by the perforated grid plate 2b.
  • the perforated grid plate 2b defines a positioning perforated grid relative to the tool holder base insert 3.
  • the tool holder base insert 3 can be displaced relative to the perforated grid plate 2b in the mounting direction M and / or later loading direction B, so that the Tool holder base insert 3 is transferred into a fixing position.
  • the insertion movement takes place strictly and / or exclusively parallel to the front of the perforated grid plate 2 or 2a, b, c.
  • the securing device 14 slides over the front of the perforated grid plate 2b.
  • the control bevel 21 the edge region of Receiving hole 4 reached, the securing device 14 can slide into the receiving hole 4.
  • the tool holder base insert 3 is pushed further into the mounting direction M by the control bevel 21, since this converts a translation of the pressurization in the direction E and / or perpendicular to the perforated grid plate 2 into a translational movement in the mounting direction M.
  • the fixing position of the tool holder base insert 3 is relative to the perforated grid plate 2c or in FIG Figure 4d shown.
  • the hook devices 13 are positively supported in the loading direction B via the contact surfaces 10 of the hook legs 12 on the plate edge regions of the perforated grid plate 2c.
  • the securing devices 14 are now brought into congruence with the receiving holes 4 so that they can be inserted into the receiving holes 4 in the insertion direction E.
  • the securing devices 14 are positively supported against the mounting direction M and / or the loading direction B via an end, in particular a web end, in a form-fitting manner on the plate edge regions.
  • the tool holder base insert 3 is thus positively arranged in the perforated grid plate 2c both in and against the loading direction B and / or mounting direction M.
  • Prevention of removal of the tool holder base insert 3 against the insertion direction E is secured via the overlapping hook heads 13 and the plate edge regions of the perforated grid plate 2c received in the receiving regions 9.
  • the tool holder base insert 3 is thus positively secured in every direction of movement.
  • the securing section 6 is pivoted relative to the base body section 5 about the swivel joint 7 by a pull on the second operating area 20, so that the securing device 14 is pulled out of the receiving hole 4.
  • the pulling movement on the second operating area 20 causes the Tool holder base insert 3 is pressurized against the mounting direction, that is, in a dismantling direction, so that the tool holder base insert 3 can be removed from the grid plate 2 in one overall movement. This is achieved in that the pulling movement is oriented in the opposite direction to the direction of extension of the hook heads 13 on the hook devices 8.
  • the position of the perforated grid plate 2c relative to the tool holder base insert 3 defines a fixing hole grid, the fixing hole grid being arranged offset in relation to the tool holder base insert 3 in the mounting direction M to the positioning hole grid.
  • the hook devices 8 of the upper row are designed as wide hook devices 8, which are also supported in the transverse direction Q on the plate edge sections of the receiving holes 4.
  • the hook devices 8 in the lower row are designed as narrow hook devices 8, which are positively supported on the plate edge regions only on one side of the transverse direction Q.
  • one of the securing devices 14 is arranged in the same receiving hole 4 on the opposite side. Because both a securing device 14 and a hook device 8 are arranged in a common receiving hole 4, tilting and similar disturbances that could occur if these components are arranged in different receiving holes 4 are minimized.
  • the tool holder base insert 3 has a plurality of tubular support sections 15, which in the exemplary embodiment shown in FIG Figure 1 are closed at the front. However, these can be opened by a separate machining operation, for example a hole, and thereby form plug-in interfaces for inserting a round material, which can be designed as a tool holder device.
  • the tool holder base insert 3 has edges running in the longitudinal direction L on the transverse leg of the T-shaped base body section 5 Rail sections 16 a, b onto which an attachment body, such as one of the tool holding devices 18 described below, can be pushed, so that they form a common sliding interface.
  • Tool holder base insert 3 shown is square or almost square and shows a 2x2 matrix of hook devices 8. This can be referred to as a basic tool holder base insert.
  • a tool holder base insert 3 is shown as a supplementary tool holder base insert in the front view and in the rear view, this only having two hook devices 8 which are arranged one above the other in a 2x1 matrix.
  • the tool holder base insert 3 has exactly one securing device 14, which, however, can be inserted together with the lower hook device 8 into a common receiving hole 4.
  • the tool holder base insert 3 designed as a supplementary tool holder base insert also has a T-shaped base body section 5 and a U-shaped securing section 6, so that reference is made to the function in the description above.
  • FIG. 9b Various tool holder inserts 3 are shown when using the rail sections 16 a, b to slide on tool holder devices 18.
  • the tool holder device 18 is designed as a sliding cap that can be pushed onto the rail interface of the tool holder base insert 3, which is designed as rail sections 16 a, b, from above in the loading direction B and engages around the tool holder base insert 3 in a form-fitting manner.
  • the tool holder device 18 can have different holding members, hook elements being shown in examples XVI and XVII.
  • Examples XVIII-XXI show sorting boxes for tool inserts or for other small parts as tool holder device 18. While the tool holder device 18 designed as sliding caps in the examples XVI-XIX are only pushed onto a single tool holder base insert 3, the tool holder device 18 of the example XX and XXI is pushed onto two tool holder inserts 3, which are also arranged offset to one another.
  • the Figures 10a, b show the tool holder device 18 in a schematic rear view and in an oblique view from the rear.
  • the tool holder device 18 has a slide holder 22 into which a slide section 23 ( Figure 3 ) can be inserted in the mounting direction.
  • the slider section 23 is designed as a free end or as a free end section of the tool holder base insert 3.
  • the tool holder device 18, more precisely the slide receptacle 22, has two rail wing sections 24a, b which extend in the mounting direction M or in the loading direction B.
  • the rail sections 16 a, b ( Figure 3 ) each have a sliding surface 25a, b, whereas the rail wing sections 24a, b each have a counter sliding surface 26a, b.
  • the sliding surfaces 25a, b face the perforated grid plate 2, while the mating sliding surfaces 26a, b face away from the perforated grid plate 2.
  • the rail wing sections 24a, b engage behind the rail sections 16a, b in the insertion direction E, so that the rail wing sections 24a, b and in particular the counter sliding surfaces 26a, b between the perforated plate 2 and the rail sections 16a, b and the sliding surfaces 25a, b.
  • the tool holder base insert 3 also has a guide surface 27 which is formed by the front of the tool holder base insert 3.
  • the tool holder device 18 comprises a counter guide surface 28, which is arranged in the slide holder 22 and faces the tool holder base insert 3 such that when the tool holder device 18 is mounted on the tool holder base insert 3, the counter guide surface 28 can slide along the guide surface 27.
  • the counter-guide surface 28 can be continuous, or - as in the Figures 10a, b shown - can only be realized as ribs running in the mounting direction M.
  • the slide receptacle 22 forms a hood, the end of the hood being formed by a support area 29 to which the free end of the tool holder base insert 3, in particular the slide section 23, is provided with a support area 30 ( Figure 3 ) fits positively.
  • the support area 30 forms an end stop for the support area 29 in the mounting direction M and / or in the loading direction B.
  • a guide wing 31 extends in the transverse direction Q, which in a connected state engages behind the free end of the tool holder base insert 3.
  • the guide wing 31 is integrally formed on the tool holder device 18.
  • the tool holder device 18 has two latching devices 32a, b, which are designed as latching hooks and which engage in latching receptacles 33a, b of the tool holder base insert 3.
  • the latching devices 32a, b each form a latching interface with the latching receptacles 33a, b, which releasably secures the tool holder device 18 with the tool holder base insert 3 against the mounting direction.
  • the Figures 11a, b, c show three states during the pushing on of the tool holder device 18 on the tool holder base insert 3 along or in the same direction as the mounting direction M.
  • the pushing on also defines a mounting plane ME which is in the same direction or parallel to the mounting direction M.
  • the assembly level ME is aligned or aligned parallel to the front of the perforated plate 2
  • the tool holder base insert 3 is positively caught between the mating guide surface 28 and the mating sliding surfaces 26a, b and thereby centered in the sliding movement.
  • the play in the direction perpendicular to the assembly plane is large, so that the tool holder device 18 can be placed on the tool holder base insert 3 in a simple manner.
  • the latching devices 32a, b are latched into the latching receptacles 33a, b and the connection state is reached.
  • the counter-guide surface 28 and the counter-sliding surfaces 26a, b hold the tool holder base insert 3 via the guide surface 27 and the sliding surfaces 25a, b without play, almost without play or even with a certain preload.
  • the tool holder device 18 is positively secured in a direction perpendicular to the surface extension of the perforated grid plate 2 and / or the mounting plane.
  • the sliding surfaces 25a, b, counter sliding surfaces 26a, b, guide surface 27 and counter guide surface 28 can be dimensioned such that the Figures 11a-c shown transition, the play in the direction perpendicular to the assembly plane and / or the centering becomes ever narrower, so that there is a narrowing from a rough recording to a prestressed state.
  • the tool holder device 18 is designed as a pliers holder device in a three-dimensional representation obliquely from the front in a detailed view.
  • the tool holder device 18, which is designed as a pliers holder device, has two receptacles 34a, b, the receiving direction of which is oriented vertically and forms a receiving channel for a first leg of a pliers. Two pliers can thus be inserted in parallel in the tool holder device 18 shown.
  • two cheek sections 35a, b are arranged on the edge of the tool holder device 18, which extend approximately perpendicularly to the perforated gap 2 and / or to the mounting plane in the surface extension and form a lateral boundary for the respective second leg of the pliers. Together with the limitations of the receptacles 34 a, b, the cheek sections 35 a, b form a U-shaped area for the second legs of the pliers. In the inserted state of the pliers, the first leg of the pliers is thus caught by the receptacle 34a, b and the second leg of the pliers is guided laterally by the cheek sections 35a, b, so that the pliers cannot swing or swing uncontrollably. In particular, this ensures that the installation space for receiving the pliers is limited to the extent in the transverse direction Q of the tool holder device 18.
  • the tool holding inserts 3 in the form of a basic tool holder base insert or supplementary tool holder base insert for the tool holding devices 18 in FIGS Figures 9a and 9b are each constructed identically. In particular, they can each be manufactured in one tool and thereby form a highly functional module mounting plate for the tool holding arrangement 1.

Landscapes

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Werkzeughalteranordnung für eine Lochrasterplatte mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1 sowie die Verwendung einer Werkzeughaltereinrichtung in der Werkzeughalteranordnung.
  • In Werkstätten werden perforierte Platten sehr oft dazu verwendet, um Werkzeuge aufzuhängen, sodass diese übersichtlich zugreifbar sind. Dabei ist es möglich, dass ein Werkzeug über einen Haken oder ähnliche Montageelemente in der perforierten Platte eingehängt wird. Es ist jedoch auch bekannt, Montageeinrichtungen zu verwenden, welche in die perforierte Platte eingesteckt werden können.
  • Das Gebrauchsmuster DE 20 2010 016696 U1 , das den nächstkommenden Stand der Technik bildet, betrifft einen Halter für die Aufbewahrung von Arbeitsmitteln an einer Lochwand. Der Halter weist hierzu eine Festlegeseite auf, an der Festlegemittel zur Befestigung an der Lochwand vorgesehen sind. Ferner weist der Halter Aufnahmemittel auf, mittels denen wenigstens eines der Arbeitsmittel an einer Aufnahmeseite des Halters. Die Festlegemittel weisen eine Spannvorrichtung mit einem ersten Anlegeelement und einem zweiten Anlegeelement auf, die in entgegen gesetzter Richtung zueinander mit einer Vorspannung beaufschlagbar sind.
  • In der Offenlegungsschrift US 2008/169255 A1 ist eine Aufbewahrungsanordnung zur Befestigung an einem Wandhalterungselement vorgeschlagen. Die Aufbewahrungsanordnung umfasst eine Aufhängelasche und eine Verriegelungslasche. Die Verriegelungslasche ist zwischen einer entriegelten Position und einer verriegelten Position bewegbar. In der entriegelten Position ist die Verriegelungslasche so konfiguriert, dass sie nicht in eine Nut in einem Wandträgerelement eindringen kann und somit ein Entfernen der Aufhängelasche von dem Wandträgerelement ermöglicht wird.
  • Die Druckschrift US 6481 583 B1betrifft ein Werkzeughaltersystem für eine Wand mit einem regelmäßigen Raster von Löchern, wobei das Werkzeughaltersystem Montageelemente und Aufsatzelemente aufweist. In einem ersten Schritt werden die Montageelemente in der Lochwand festgelegt, in einem zweiten Schritt werden die Aufsatzelemente auf die Montageelemente aufgeschoben. Die Montageelemente weisen zur Befestigung an der Lochwand Haken auf, mit denen diese die Lochwand durchgreifen. Zur Aufnahme des Aufsatzelements weisen die Montageelemente weitere Haken auf, welche den Aufsatzelementen zugewandt sind und in die das Aufsatzelement formschlüssig aufgenommen und verrastet werden kann.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Werkzeughalteranordnung für eine Lochrasterplatte vorzuschlagen, welche eine zuverlässige Befestigung an der Lochrasterplatte ermöglicht. Diese Aufgabe wird durch eine Werkzeughalteranordnung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und mit einer Verwendung mit den Merkmalen des Anspruchs 15 gelöst. Bevorzugte oder vorteilhafte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, der nachfolgenden Beschreibung sowie den beigefügten Figuren.
  • Es wird eine Werkzeughalteranordnung vorgeschlagen, die für eine Lochrasterplatte geeignet und/oder ausgebildet ist. Funktional betrachtet ist die Werkzeughalteranordnung ausgebildet, mindestens ein Werkzeug zu halten. Bei dem Werkzeug kann es sich zum Beispiel um einen Schraubendreher, Ringschlüssel, Gabelschlüssel, Bohrmaschine, Zange, Akkuschrauber, etc. handeln. Optional ergänzend kann die Werkzeughalteranordnung auch zum Halten von Werkstücken, wie zum Beispiel Schrauben, Muttern, etc. ausgebildet sein. Insbesondere weist die Werkzeughalteranordnung mindestens eine mechanische Schnittstelle auf, welche zum Halten eines Werkzeugs und/oder zum Halten einer Werkzeughaltereinrichtung geeignet und/oder ausgebildet ist.
  • Die Lochrasterplatte ist als ein Plattenkörper, zum Beispiel als ein Blech, mit einer Vielzahl von Aufnahmelöchern ausgebildet. Die Aufnahmelöcher definieren ein Plattenlochraster. Besonders bevorzugt handelt es sich um ein regelmäßiges Plattenlochraster, wobei insbesondere die Rasterabstände der Aufnahmelöcher in eine Querrichtung und einer dazu senkrechten Längsrichtung gleich sind. Besonders bevorzugt handelt es sich bei der Lochrasterplatte um ein Blech, wobei die Aufnahmelöcher eine Größe von 9,2 Millimeter x 9,2 Millimeter sowie einen Abstand voneinander von 38,1 Millimeter aufweisen. Dieses Plattenlochraster hat sich - zumindest in Deutschland - als ein bekanntes Maß durchgesetzt.
  • Die Werkzeughalteranordnung umfasst mindestens einen Werkzeughalterbasiseinsatz, wobei der Werkzeughalterbasiseinsatz unmittelbar und/oder kontaktierend an der Lochrasterplatte befestigbar und/oder befestigt ist. Hierzu weist der Werkzeughalterbasiseinsatz eine Plattenschnittstelle auf, welche die mechanische Kopplung mit der Lochrasterplatte ermöglicht.
  • Die Werkzeughalteranordnung umfasst eine oder mehrere Werkzeughaltereinrichtungen, welche zum Halten von mindestens einem Werkzeug oder eines Werkzeugzubehörteils geeignet und/oder ausgebildet ist beziehungsweise sind. Die Werkzeughaltereinrichtung ist mit dem Werkzeughalterbasiseinsatz koppelbar oder gekoppelt, sodass die Werkzeughaltereinrichtung insbesondere mittelbar über den mindestens einen Werkzeughalterbasiseinsatz an der Lochrasterplatte befestigt ist. Insbesondere bildet der Werkzeughalterbasiseinsatz eine Adapterplatte zum Befestigen der Werkzeughaltereinrichtung an der Lochrasterplatte.
  • Für die Kopplung weist die Werkzeughaltereinrichtung eine Schieberaufnahme und der Werkzeughalterbasiseinsatz einen Schieberabschnitt auf. Schieberaufnahme und Schieberabschnitt bilden gemeinsam eine Schieberschnittstelle zur Kopplung der Werkzeughaltereinrichtung mit dem Werkzeughalterbasiseinsatz. Die Werkzeughaltereinrichtung kann auf den mindestens einen Werkzeughalterbasiseinsatz aufgeschoben werden. Dies erfolgt durch eine Schiebebewegung in einer Montagerichtung. Die Montagerichtung ist gleichgerichtet oder parallel zu einer Montageebene oder liegt in der Montageebene. Die Montageebene ist vorzugsweise gleichgerichtet oder parallel zu einer Vorderseite der Lochrasterplatte. Vorzugsweise weist die Werkzeughaltereinrichtung eine Bodenfläche auf, welche bei der Montage auf der Vorderseite aufliegt oder sich daran abstützt, so dass die Bodenfläche gleichgerichtet zu der Montageebene ist oder diese bildet.
  • In dem Zustand, in dem die Werkzeughaltereinrichtung vollständig, insbesondere bis zu einem Endanschlag, auf den mindestens einen Werkzeughalterbasiseinsatz aufgeschoben ist, sind die Werkzeughaltereinrichtung und der Werkzeughalterbasiseinsatz in einem Verbindungszustand.
  • Der Schieberabschnitt weist mindestens einen Schienenabschnitt und die Schieberaufnahme mindestens einen Schienenflügelabschnitt auf. Bei der Schiebebewegung, insbesondere in einem Schiebezustand, treten der Schienenabschnitt und der Schienenflügelabschnitt in unmittelbaren Kontakt und/oder Wirkverbindung, wobei der mindestens eine Schienenflügelabschnitt von dem mindestens einen Schienenabschnitt geführt ist.
  • Im Rahmen der Erfindung wird vorgeschlagen, dass in dem Verbindungszustand der mindestens eine Schienenabschnitt den mindestens einen Schienenflügelabschnitt in einer Richtung senkrecht zu der Montageebene formschlüssig sichert. Insbesondere ist vorgesehen, dass der Schienenflügelabschnitt den mindestens einen Schienenabschnitt hintergreift und sich dadurch an dem Schienenabschnitt formschlüssig sichert. Durch die formschlüssige Sicherung wird erreicht, dass eine Bewegung der Werkzeughaltereinrichtung in einer Richtung senkrecht zu der Montageebene und damit senkrecht, im wesentlichen senkrecht oder gewinkelt zu der Flächenerstreckung der Lochrasterplatte formschlüssig unterbunden ist. Erfindungsgemäß ist in dem Verbindungszustand der Schienenflügelabschnitt zwischen der Lochrasterplatte und dem Werkzeughalterbasiseinsatz angeordnet.
  • Es ist dabei eine Überlegung der Erfindung, dass durch die Doppelfunktion der Schiebeschnittstellenkomponenten Schienenabschnitt und Schienenflügelabschnitt, nämlich sowohl die Führungsfunktion im Schiebezustand als auch die Sicherungsfunktion im Verbindungszustand, eine verbesserte Anbindung der Werkzeughaltereinrichtung an dem Werkzeughalterbasiseinsatz umgesetzt werden kann. Dadurch, dass die Schiebeschnittstellenkomponenten Schienenabschnitt Schienenflügelabschnitt bereits bei der Montage genutzt werden, können diese in der Flächenerstreckung, insbesondere in der Montagerichtung, sehr groß bzw. lang ausgebildet werden, sodass eine sichere und stabile Abstützung des Schienenflügelabschnitts an dem Schienenabschnitt und damit eine sichere Anbindung der Werkzeughaltereinrichtung über den Werkzeughalterbasiseinsatz an der Lochrasterplatte erreicht werden kann.
  • Bei einer bevorzugten konstruktiven Realisierung weist der Schienenabschnitt eine Gleitfläche und der Schienenflügelabschnitt eine Gegengleitfläche auf, wobei diese beiden Flächen gleichgerichtet sind. Insbesondere sind die Gleitfläche und/oder die Gegengleitfläche gleichgerichtet und besonders bevorzugt parallel zu der Montageebene angeordnet beziehungsweise ausgerichtet. Bei einer bevorzugten konstruktiven Ausgestaltung definieren die Gegengleitfläche und/oder die Gleitfläche oder Abschnitte davon die Montageebene. Durch diese konstruktive Realisierung wird erreicht, dass die Werkzeughaltereinrichtung gleitend in Montagerichtung auf den Werkzeughalterbasiseinsatz aufgeschoben und zugleich formschlüssig gesichert werden kann.
  • Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weist der Schieberabschnitt einen Stützbereich und die Schieberaufnahme einen Auflagebereich auf, wobei der Auflagebereich in dem Verbindungszustand formschlüssig in Montagerichtung auf dem Stützbereich aufliegt. Insbesondere bildet der Stützbereich einen Endanschlag für den Auflagebereich der Schieberaufnahme der Werkzeughaltereinrichtung. Durch diese Weiterbildung wird erreicht, dass die Werkzeughaltereinrichtung formschlüssig in Montagerichtung und vorzugsweise in einer Belastungsrichtung gehalten wird. Zusammen mit der formschlüssigen Sicherung senkrecht zur Montageebene ist die Werkzeughaltereinrichtung formschlüssig an dem Werkzeughalterbasiseinsatz befestigbar.
  • Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weist die Werkzeughaltereinrichtung, insbesondere die Schieberaufnahme, eine Rasteinrichtung und der Werkzeughalterbasiseinsatz, insbesondere der Schieberabschnitt, eine Rastaufnahme auf. Alternativ hierzu kann die Werkzeughaltereinrichtung die Rastaufnahme und der Werkzeughalterbasiseinsatz die Rasteinrichtung aufweisen. Rasteinrichtung und Rastaufnahme bilden gemeinsam eine Rastschnittstelle, wobei in dem Verbindungszustand der Schieberabschnitt in der Schieberaufnahme gegen ein Öffnen der Werkzeughaltereinrichtung, also ein Verfahren entgegen der Montagerichtung, durch die Rastschnittstelle verrastet ist. Durch die Rastschnittstelle wird erreicht, dass die Werkzeughaltereinrichtung nicht versehentlich durch eine leichte Bewegung gegen die Montagerichtung demontiert werden kann.
  • Bei einer optionalen Weiterbildung der Erfindung weist die Werkzeughaltereinrichtung, insbesondere die Schieberaufnahme, einen Führungsflügel auf, welcher sich in einer Querrichtung zur Montagerichtung und zugleich gleichgerichtet, insbesondere parallel zu der Montageebene erstreckt. Der Führungsflügel dient zur Zentrierung und/oder Führung von dem freien Ende des Werkzeughalterbasiseinsatzes, insbesondere des Schieberabschnitts, bei der Schiebebewegung. Insbesondere ist in dem Verbindungszustand der Führungsflügel zwischen der Lochrasterplatte und dem freien Ende des Werkzeughalterbasiseinsatzes, insbesondere des Schieberabschnitts, angeordnet. Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Werkzeughalterbasiseinsatz eine Führungsfläche und die Werkzeughaltereinrichtung eine Gegenführungsfläche aufweisen. Die Führungsfläche beziehungsweise die Gegenführungsfläche sind gleichgerichtet zu der Montageebene ausgerichtet und/oder definieren die Montageebene. Insbesondere befindet sich die Führungsfläche auf einer der Lochrasterplatte oder der Plattenschnittstelle abgewandten Vorderseite des Werkzeughalterbasiseinsatzes. Die Gegenführungsfläche befindet sich dagegen auf einer in dem Verbindungszustand dem Werkzeughalterbasiseinsatz zugewandten Rückseite oder Innenseite der Werkzeughaltereinrichtung. Bei einem Aufschieben der Werkzeughaltereinrichtung wird diese durch eine Wirkverbindung, insbesondere ein Aneinandergleiten von Führungsfläche und Gegenführungsfläche bei der Schiebebewegung geführt.
  • Insbesondere ist vorgesehen, dass der Werkzeughalterbasiseinsatz von der Rückseite durch die Gegengleitfläche und auf der Vorderseite durch die Gegenführungsfläche relativ zu der Werkzeughaltereinrichtung geführt ist. Durch die beidseitige Relativführung ist eine verkantungsfreie und einfache Montage der Werkzeughaltereinrichtung auf dem Werkzeughalterbasiseinsatz möglich.
  • Bei einer bevorzugten Realisierung der Erfindung ist der Werkzeughalterbasiseinsatz als ein Plattenabschnitt oder als eine Platte, insbesondere als eine Montageplatte oder Adapterplatte, ausgebildet, wobei diese auf zwei Seiten, insbesondere Längsseiten, jeweils einen Schienenabschnitt aufweist. Die Schienenabschnitte sind voneinander um mindestens 2 Zentimeter, vorzugsweise um mindestens 4 Zentimeter, beabstandet. Alternativ oder optional ergänzend ist vorgesehen, dass die Werkzeughaltereinrichtung einen Haubenabschnitt umfasst, welcher über den Werkzeughalterbasiseinsatz aufgeschoben wird, wobei der Haubenabschnitt auf zwei Seiten, vorzugsweise jeweils an einer Längsseite des Haubenabschnitts, einen Schienenflügelabschnitt aufweist. Die Schienenflügelabschnitte sind voneinander um mindestens 2 Zentimeter, vorzugsweise um mindestens 4 Zentimeter, beabstandet. Mit der Werkzeughalteranordnung in dieser Realisierung wird unterstrichen, dass die durch die Schienenabschnitte beziehungsweise Schienenflügelabschnitte gebildete Schiebeschnittstelle in Querrichtung weiträumig ausgebildet ist, sodass ein Verkippen oder Verdrehen der Werkzeughaltereinrichtung ausgeschlossen ist.
  • Bei einer bevorzugten konstruktiven Realisierung ist vorgesehen, dass sich der Stützbereich und/oder die mindestens eine Rasteinrichtung und/oder der Führungsflügel zwischen den Flügelabschnitten befindet. Insbesondere reihen sich in Querrichtung die Flügelabschnitte, die mindestens eine Rasteinrichtung und der Führungsflügel auf. Beispielsweise sind in Querrichtung außen zunächst zwei Flügelabschnitte, nachfolgend zwei Rasteinrichtungen und zwischen den Rasteinrichtungen der Führungsflügel angeordnet.
  • Bei einer möglichen Realisierung der Erfindung ist die Werkzeughaltereinrichtung in dem Verbindungszustand mit genau einem Werkzeughalterbasiseinsatz verbunden. In dieser Ausgestaltung ist vorgesehen, dass die zwei Schienenflügelabschnitte der Werkzeughaltereinrichtung in die zwei Schienenabschnitte des Werkzeughalterbasiseinsatzes eingreifen. Durch die plattenförmige Ausbildung des Werkzeughalterbasiseinsatzes ist eine sichere, verkippsichere und komfortable Befestigung der Werkzeughaltereinrichtung erreicht.
  • Bei einer alternativen Ausgestaltung der Erfindung ist die Werkzeughaltereinrichtung in dem Verbindungszustand mit zwei, insbesondere genau zwei, Werkzeughalterbasiseinsätzen verbunden. In dieser Ausgestaltung ist an einem Endbereich der Werkzeughaltereinrichtung mit einem Schienenflügelabschnitt der Werkzeughaltereinrichtung eine Verbindung mit einem der Werkzeughalterbasiseinsätzen gegeben und an dem anderen Endbereich mit dem anderen Schienenflügelabschnitt eine weitere Verbindung mit dem anderen Werkzeughalterbasiseinsatz gegeben. In dieser Ausgestaltung ist es möglich, Werkzeughaltereinrichtungen zu schaffen, welche sich über eine Breite in Querrichtung über genau zwei Werkzeughalterbasiseinsätze erstrecken oder - wenn Freiräume zwischen den Werkzeughalterbasiseinsätzen vorhanden sind - über eine größere Breite erstrecken.
  • Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung umfasst die Werkzeughalteranordnung eine Mehrzahl von baulich und/oder funktional unterschiedlichen Werkzeughaltereinrichtungen sowie eine Mehrzahl von Werkzeughalterbasiseinsätzen, welche jeweils baugleich sind. Mit diesem Set von Werkzeughaltereinrichtungen und Werkzeughalterbasiseinsätzen ist es möglich, eine Lochrasterplatte in einer gewünschten Weise zu bestücken und zu individualisieren. insbesondere umfasst die Werkzeughalteranordnung die Lochrasterplatte. Die Werkzeughalteranordnung kann beispielsweise als ein Werkzeugwagen ausgebildet sein, wobei die Lochrasterplatte an einer Stirnseite des Werkzeugwagens angeordnet und an diesem befestigt ist. Die Werkzeughaltereinsätze können wahlfrei auf die Lochrasterplatte aufgesetzt werden. Insbesondere ermöglichen die Werkzeughaltereinsätze, Reihen und Spalten zu bilden und das Werkzeug in beliebiger Weise insbesondere visuell geordneter anzuordnen.
  • Besonders bevorzugt sind die Werkzeughaltereinrichtung und/oder der Werkzeughalterbasiseinsatz als ein Kunststoffteil, insbesondere jeweils als ein einstückiges Kunststoffteil, im speziellen ein Kunststoffspritzgussteil ausgebildet. In der Ausbildung als Kunststoffspritzgussteile ergibt sich neben oder alternativ zu der Funktionsteilung der beiden Teile auch die Möglichkeit, die Entformungsrichtungen für die Kunststoffspritzgussteile derart festzulegen, dass die Werkzeuge für die Kunststoffspritzgussteile einfach ausgelegt werden können. Sie ist es bevorzugt, dass die Entformungsrichtung für den Werkzeughalterbasiseinsatz senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zu der Montageebene und/oder der Flächenerstreckung der Lochrasterplatte ausgerichtet ist. Damit wird die Entformungsrichtung mit einer Einsteckrichtung des Werkzeughalterbasiseinsatzes in die Lochrasterwand gleichgereichtet. Dagegen ist es bevorzugt, dass die Entformungsrichtung der Werkzeughaltereinrichtung senkrecht oder im wesentlichen senkrecht zu der Entformungsrichtung für den Werkzeughalterbasiseinsatz und/oder gleichgerichtet zu der Montagerichtung ausgerichtet ist. Damit wird die Entformungsrichtung an die Montagerichtung und zum anderen in vielen Fällen gleichgerichtet zu einer Bestückungsrichtung zur Bestückung der Werkzeughaltereinrichtung mit Werkzeugen orientiert.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die oder eine der Werkzeughaltereinrichtungen als eine Zangenhaltereinrichtung ausgebildet, wobei die Zangenhaltereinrichtung eine oder mehrere Aufnahmen für einen ersten Zangenschenkel einer Zange sowie Wangenabschnitte aufweist, welche zur Führung eines zweiten Zangenschenkels der gleichen Zange in Querrichtung versetzt zueinander an der Zangenhaltereinrichtung angeordnet sind. Durch die Wangenabschnitte wird erreicht, dass die Zange, insbesondere der zweite Zangenschenkel, nicht frei pendeln kann und in den Greifbereich einer benachbarten Werkzeughaltereinrichtung eindringen kann. Auf der anderen Seite wird durch die Wangenabschnitte erreicht, dass die Zange leicht zu greifen und leicht abzulegen ist.
  • Der Werkzeughalterbasiseinsatz weist eine Auflagefläche auf, wobei der Werkzeughalterbasiseinsatz in dem montierten Zustand mit der Auflagefläche auf der Lochrasterplatte, insbesondere auf einer Vorderseite der Lochrasterplatte aufliegt.
  • Die Plattenschnittstelle weist in einer bevorzugten Ausgestaltung mindestens eine Hakeneinrichtung auf, wobei die Hakeneinrichtung über die Auflagefläche in einer Einsteckrichtung des Werkzeughalterbasiseinsatzes in die Lochrasterplatte insbesondere senkrecht zu der Auflagefläche übersteht. Die mindestens eine Hakeneinrichtung, einige oder alle der Hakeneinrichtungen ist bzw. sind relativ zu der Auflagefläche so angeordnet, dass die Hakeneinrichtung in dem montierten Zustand des Werkzeughalterbasiseinsatzes jeweils eines der Aufnahmelöcher durchgreifen kann bzw. können und auf der gegenüberliegenden Seite übersteht bzw. überstehen.
  • Betrachtet man sich die Hakeneinrichtung genauer, so weist diese einen Hakenschenkel und einen Hakenkopf auf, wobei der Hakenkopf auf dem Hakenschenkel angeordnet ist. Insbesondere ist die Längserstreckung des Hakenkopfes senkrecht zu der Längserstreckung des Hakenschenkels ausgerichtet. Insbesondere bilden diese in einer Seitenansicht einen umgekehrt L-förmigen Haken. Gemeinsam bilden Hakenschenkel und Hakenkopf einen Plattenaufnahmebereich zur Aufnahme eines Teilabschnitts des Plattenkörpers und zwar einen Plattenrandbereich, welcher dem Aufnahmeloch, in das die Hakeneinrichtung eingeführt ist, zugewandt ist. Die Hakeneinrichtung umgreift somit den das Aufnahmeloch bildende Plattenrandbereich. Der Hakenschenkel bildet eine formschlüssige Anlagefläche für den Plattenrandbereich und erstreckt sich insbesondere senkrecht zu der Auflagefläche. Über die Anlagefläche kann sich der Werkzeughalterbasiseinsatz an der Lochrasterplatte, insbesondere an dem zugewandten Plattenrandbereich, in einer Belastungsrichtung abstützen. Handelt es sich beispielsweise bei der Lochrasterplatte um eine senkrecht angeordnete Lochrasterplatte, ist die Belastungsrichtung von oben nach unten gerichtet, sodass die Hakeneinrichtung nach unten und/oder in der Belastungsrichtung geöffnet ist. Die Hakeneinrichtung liegt mit der Anlagefläche auf den Plattenrandbereich auf. Der Hakenkopf übergreift den Plattenrandbereich in Belastungsrichtung, sodass der Plattenrandbereich zwischen dem Hakenkopf und der Auflagefläche angeordnet ist.
  • Ferner umfasst der Werkzeughalterbasiseinsatz mindestens eine Sicherungseinrichtung, welche in dem montierten Zustand des Werkzeughalterbasiseinsatzes in einem der Aufnahmelöcher angeordnet ist, insbesondere derart, dass die Sicherungseinrichtung in das Aufnahmeloch eingreift oder dieses durchgreift. Die Sicherungseinrichtung dient dazu, den Werkzeughalterbasiseinsatz gegen ein Verschieben relativ zu der Lochrasterplatte entgegen der Belastungsrichtung formschlüssig zu sichern. Somit ist der Werkzeughalterbasiseinsatz in der Belastungsrichtung durch die formschlüssige Anlagefläche des Hakenschenkels und entgegen der Belastungsrichtung durch die Sicherungseinrichtung formschlüssig gesichert.
  • Optional ergänzend wird vorgeschlagen, dass der Werkzeughalterbasiseinsatz einen Grundkörperabschnitt und einen Sicherungsabschnitt aufweist. Der Grundkörperabschnitt definiert die Auflagefläche und trägt die mindestens eine Hakeneinrichtung. Der Sicherungsabschnitt trägt dagegen die Sicherungseinrichtung. Der Grundkörperabschnitt und der Sicherungsabschnitt sind bewegbar zueinander angeordnet, wobei die Sicherungseinrichtung relativ zu der Hakeneinrichtung gegen die Einsteckrichtung insbesondere geradlinig oder in einer Schwenkbewegung elastisch auslenkbar ist. Für eine Deaktivierung der Sicherungseinrichtung wird diese relativ zu der mindestens einen Hakeneinrichtung gegen die Einsteckrichtung in eine Entsicherungsposition ausgelenkt. Für eine Aktivierung der Sicherungseinrichtung ist vorzugsweise vorgesehen, dass diese selbsttätig und/oder elastisch in die Sicherungsposition zurückkehrt.
  • Es ist dabei eine Überlegung dieser Ausgestaltung, dass durch den Einsatz einer Sicherungseinrichtung, welche in einer Richtung entgegen der Einsteckrichtung auslenkbar und dadurch deaktivierbar ist, ein Werkzeughalterbasiseinsatz geschaffen werden kann, welcher gegen seitliche Belastungen sehr unempfindlich ist.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind der Grundkörperabschnitt und der Sicherungsabschnitt über ein Schwenkgelenk miteinander verbunden. Die Schwenkachse ist besonders bevorzugt parallel zu der Auflagefläche angeordnet. Das Schwenkgelenk erlaubt das Wegschwenken der Sicherungseinrichtung relativ zu der Hakeneinrichtung. Dadurch, dass die Schwenkachse parallel zu der Auflagefläche angeordnet ist, wird die Bewegung der Sicherungseinrichtung gegen die Einsteckrichtung als eine Schwenkbewegung ermöglicht.
  • Bei einer bevorzugten Realisierung der Erfindung ist der Sicherungsabschnitt als ein U-förmiger Sicherungsbügel ausgebildet, welcher den Grundkörperabschnitt zumindest abschnittsweise umgreift und an den freien Enden über das Schwenkgelenk mit dem Grundkörperabschnitt verbunden ist. Insbesondere bildet das Schwenkgelenk zwei Schwenkabschnitte aus. In der Ausbildung als ein U-förmiger Sicherungsbügel kann der Sicherungsabschnitt von einem Benutzer besonders einfach bedient werden, da der Verbindungsschenkel der zwei freien Schenkel einfach zu greifen ist. So ist es beispielsweise möglich, zur Demontage des Werkzeughalterbasiseinsatzes an dem Sicherungsbügel zu ziehen, dadurch die Sicherungseinrichtung gegen die Einsteckrichtung elastisch auszulenken und zu deaktivieren, sodass der Werkzeughalterbasiseinsatz demontiert werden kann. Besonders bevorzugt ist der Grundkörperabschnitt T-förmig ausgebildet, wobei der stehende Schenkel des "T" zwischen den Schenkeln des "U" des Sicherungsbügels angeordnet ist. Besonders bevorzugt ist der Endbereich des stehenden Schenkels des "T" als ein erster Bedienbereich ausgebildet, wobei die Montage durch Druckbelastung auf den ersten Bedienbereich erfolgen kann. In dieser Ausgestaltung stellt sich der Werkzeughalterbasiseinsatz als eine einfach zu bedienende, formschöne und/oder kompakt ausgebildete Werkstattkomponente dar.
  • Bei einer bevorzugten Weiterbildung der Erfindung weist der Werkzeughalterbasiseinsatz mindestens zwei der Hakeneinrichtungen auf. Die Hakenköpfe der mindestens zwei Hakeneinrichtungen sind kompatibel zu einem gedachten Positionierlochraster angeordnet. Das Positionierlochraster entspricht in dem Rastermaß dem Plattenlochraster und dient in der vorliegenden Beschreibung als eine erste Hilfskonstruktion.
  • Die Hakenschenkel der mindestens zwei Hakeneinrichtungen sind kompatibel zu einem gedachten Fixierlochraster angeordnet. Das Rastermaß des Fixierlochrasters entspricht dem Rastermaß des Plattenlochrasters, wobei das Fixierlochraster eine zweite Hilfskonstruktion darstellt. Insbesondere können die Hakenköpfe in dem Positionierlochraster und/oder die Anlageflächen der Hakenschenkel in dem Fixierlochraster angeordnet sein. Das Positionierlochraster ist zu dem Fixierlochraster in einer Montagerichtung des Werkzeughalterbasiseinsatzes versetzt angeordnet. Bei einer Montage des Werkzeughalterbasiseinsatzes in der Lochrasterplatte wird dieser zunächst in einer Positionierlage so positioniert, dass die Hakenköpfe der mindestens zwei Hakeneinrichtungen in den Aufnahmelöchern angeordnet sind. In der Positionierlage bildet das Plattenlochraster das Positionierlochraster. In einem nachfolgenden Schritt wird der Werkzeughalterbasiseinsatz in der Montagerichtung verschoben, um eine Fixierlage zu erreichen, wobei die Hakenschenkel in dem Plattenlochraster angeordnet sind und diese mit den Anlageflächen in Belastungsrichtung an den Plattenrandbereichen anliegen. In der Fixierlage bildet das Plattenlochraster das Fixierlochraster. Durch die Schiebebewegung in der Montagerichtung wird der Werkzeughalterbasiseinsatz ausgehend von der Positionierlage in die Fixierlage überführt.
  • Besonders bevorzugt sind die mindestens zwei Hakeneinrichtungen, einige Hakeneinrichtungen, vorzugsweise alle Hakeneinrichtungen, gleich orientiert, sodass der Werkzeughalterbasiseinsatz in die Einsteckrichtung in die Lochrasterplatte eingesteckt und nachfolgend in die Montagerichtung verschoben werden kann, wobei die Hakeneinrichtungen die Plattenrandbereiche übergreifen.
  • Dabei ist es besonders bevorzugt, dass die mindestens eine Sicherungseinrichtung kompatibel zu dem Fixierlochraster und/oder inkompatibel zu dem Positionierlochraster angeordnet ist. Kompatibel bedeutet insbesondere, dass die Sicherungseinrichtung etc. in das entsprechende Raster passt und/oder in den Aufnahmelöchern angeordnet ist. Inkompatibel bedeutet insbesondere, dass die Sicherungseinrichtung etc. nicht in das entsprechende Raster passt und/oder außerhalb, insbesondere verschoben, zu den Aufnahmelöchern angeordnet ist. Insbesondere ist der Werkzeughalterbasiseinsatz so ausgebildet, dass bei der Anordnung des Werkzeughalterbasiseinsatzes in der Positionierlage die Sicherungseinrichtung relativ zu der Hakeneinrichtung gegen die Einsteckrichtung elastisch ausgelenkt ist und sich insbesondere zwangsläufig in der Entsicherungsposition befindet. Erst nach der Überführung des Werkzeughalterbasiseinsatzes in die Fixierposition kann der Übergang der Sicherungseinrichtung in die Sicherungsposition erfolgen.
  • Die Sicherungseinrichtung ist besonders bevorzugt so ausgebildet, dass diese in der Positionierlage des Werkzeughalterbasiseinsatzes auf der Lochrasterplatte, insbesondere auf einer Vorderseite der Lochrasterplatte aufsteht und erst nach Überführung des Werkzeughalterbasiseinsatzes in die Fixierposition in das entsprechende Aufnahmeloch eingeführt wird beziehungsweise elastisch einschnappt. Um das Einführen in das entsprechende Aufnahmeloch zu vereinfachen wird vorgeschlagen, an der Sicherungseinrichtung eine Steuerschräge einzubringen. Die Steuerschräge ist an der Sicherungseinrichtung so angeordnet, dass der Randbereich der Lochrasterplatte bei einem Einführen der Sicherungseinrichtung in das Aufnahmeloch entlang gleiten kann. Durch die Steuerschräge wird bei einer Druckbelastung senkrecht zu der Lochrasterplatte auf den Werkzeughalterbasiseinsatz die Sicherungseinrichtung und damit der Werkzeughalterbasiseinsatz in Montagerichtung verschoben. Insbesondere bildet die Steuerschräge damit einen Hilfsgetriebeabschnitt zum Montieren des Werkzeughalterbasiseinsatzes.
  • Bei einer besonders bevorzugten Realisierung der Erfindung ist die Sicherungseinrichtung als ein Stegabschnitt ausgebildet, wobei sich der Stegabschnitt mit einem Stegende entgegen der Belastungsrichtung an dem Plattenrandbereich formschlüssig abstützen kann. Damit ist die Fixierposition des Werkzeughalterbasiseinsatzes zum einen mit dem Stegende entgegen der Belastungsrichtung und zum anderen durch die Anlagefläche des Hakenschenkels in der Belastungsrichtung festgelegt. Optional ergänzend kann vorgesehen sein, dass sich der Stegabschnitt mit dem anderen Stegende in Belastungsrichtung an dem Plattenrandbereich ebenfalls abstützen kann. Nachdem dies jedoch zu einer Überdefinition des Werkzeughalterbasiseinsatzes führen kann, ist es mehr bevorzugt, dass in Belastungsrichtung das Stegende gegenüber der Anlagefläche etwas zurückgesetzt ist.
  • Es ist besonders bevorzugt, dass die Sicherungseinrichtung und eine der Hakeneinrichtungen in dem montierten Zustand des Werkzeughalterbasiseinsatzes und/oder in der Fixierposition in einem gemeinsamen Aufnahmeloch angeordnet sind. Alternativ oder ergänzend ausgedrückt sind die Sicherungseinrichtung und die Hakeneinrichtung in dem Justierlochraster in einem gemeinsamen Aufnahmeloch positioniert. Diese Positionierung hat den Vorteil, dass das beidseitige formschlüssige Abstützen von der Sicherungseinrichtung, insbesondere dem Stegende, und dem Hakenschenkel, insbesondere der Anlagefläche, innerhalb eines sehr kleinen Bereichs erfolgt, sodass keine Verkippungen oder andere Störungen auftreten können. Ferner ist die Anzahl der benötigten Aufnahmelöcher zur Montage des Werkzeughalterbasiseinsatzes reduziert, so dass auf der Lochrasterplatte mehr der Werkzeughalterbasiseinsätze bzw. die Werkzeughalterbasiseinsätze enger zueinander angeordnet werden können, da kein separates Aufnahmeloch für die Sicherungseinrichtung freigehalten werden muss.
  • Ein Aspekt betrifft ein Verfahren zum Montieren des mindestens einen Werkzeughalterbasiseinsatzes auf der Lochrasterplatte der Werkzeughalteranordnung.
  • Das Verfahren umfasst ein Aufsetzen des Werkzeughalterbasiseinsatzes auf der Lochrasterplatte in der Positionierlage, wobei die mindestens eine Hakeneinrichtung mit dem Hakenkopf jeweils in ein Aufnahmeloch der Lochrasterplatte eingeführt wird. Die mindestens eine Sicherungseinrichtung steht dagegen auf der Lochrasterplatte auf. In einem nachfolgenden Schritt erfolgt eine Auslenkung der Sicherungseinrichtung in die Entsicherungsposition, welche zum Beispiel durch eine Druckbelastung auf den Grundkörperabschnitt, insbesondere auf den ersten Bedienbereich, umgesetzt werden kann, wobei die Hakenköpfe weiter in die Aufnahmelöcher eintauchen, die Sicherungseinrichtung jedoch an der Vorderseite der Lochrasterplatte formschlüssig anliegt. In einem nachfolgenden Schritt wird der Werkzeughalterbasiseinsatz relativ zu der Lochrasterplatte in der Montagerichtung verschoben, sodass die Plattenrandbereiche des Plattenkörpers der Lochrasterplatte in die Plattenaufnahmebereiche der Hakeneinrichtungen einfahren können. Diese Schiebebewegung kann durch die Steuerschräge oder -schrägen der Sicherungselemente unterstützt werden, da diese beim Einführen oder Eintauchen an den Randbereichen des Lochplattenrasters entlang gleiten und dabei den Werkzeughalterbasiseinsatz in Montagerichtung verschieben. In einem nachfolgenden Schritt schnappen die Sicherungseinrichtungen in die Aufnahmelöcher ein und begeben sich in die Sicherungsposition, so dass der Werkzeughalterbasiseinsatz sich in dem montierten Zustand in der Fixierlage in der Lochrasterplatte befindet. Bei einem Lösen des Werkzeughalterbasiseinsatzes wird der Sicherungsabschnitt manuell angehoben, so dass die Sicherungseinrichtung von der Sicherungsposition in die Entsicherungsposition überführt wird. Nachfolgend wird der Werkzeughalterbasiseinsatz von der Fixierlage in die Positionierlage überführt und kann von der Lochrasterplatte abgenommen werden. Besonders bevorzugt weist der Sicherungsabschnitt einen zweiten Bedienbereich zum manuellen Anheben auf, wobei der zweite Bedienbereich so angeordnet ist, dass der Werkzeughalterbasiseinsatz in Demontagerichtung geschoben oder zumindest belastet wird. Sowohl das Montieren als auch das Demomontieren des Werkzeughalterbasiseinsatzes kann jeweils mit einer einfachen Handbewegung erfolgen.
  • Bei einer möglichen Realisierung der Erfindung ist der Werkzeughalterbasiseinsatz als ein Basiswerkzeughalterbasiseinsatz ausgebildet, wobei dieser mindestens oder genau vier Hakeneinrichtungen aufweist und mindestens oder genau zwei Sicherungseinrichtungen aufweist. Bevorzugt ist vorgesehen, dass die Hakeneinrichtungen in einem quadratischen Muster und/oder in einer 2x2-Matrix angeordnet sind. Besonders bevorzugt sind die zwei Sicherungseinrichtungen klammerartig um zwei der Hakeneinrichtungen innerhalb einer Zeile und zwar bevorzugt um die zwei Hakeneinrichtungen, die in Belastungsrichtung unten sind, angeordnet. Es ist ferner bevorzugt, dass die Schwenkachse zwischen, insbesondere mittig zwischen den zwei Zeilen der 2x2 Matrix angeordnet ist.
  • Bei einer anderen Ausgestaltung der Erfindung ist der Werkzeughalterbasiseinsatz als ein Ergänzungswwerkzeughalterbasiseinsatz ausgebildet, welcher mindestens oder genau zwei Hakeneinrichtungen aufweist und mindestens oder genau eine Sicherungseinrichtung umfasst. Es ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass die Hakeneinrichtungen in Belastungsrichtung übereinander angeordnet sind und in Belastungsrichtung die Sicherungseinrichtung neben der unteren Hakeneinrichtung positioniert ist.
  • Es ist besonders bevorzugt vorgesehen, dass die Montagerichtung für den für den Werkzeughalterbasiseinsatz und für die Werkzeughaltereinrichtung gleichgerichtet, parallel oder identisch und optional ergänzend gleichgerichtet, parallel oder identisch zu der Belastungsrichtung ist
    In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung weist der Werkzeughalterbasiseinsatz mindestens eine mechanische Steckschnittstelle für eine weitere Werkzeughaltereinrichtung auf, wobei die Steckschnittstelle z.B. als eine Durchgangsöffnung ausgebildet ist. Beispielsweise kann die Durchgangsöffnung einen kreisrunden Querschnitt aufweisen, sodass ein Rundmaterial, wie zum Beispiel ein Stab, eingeführt werden kann.
  • Ein weiterer Gegenstand betrifft die Verwendung der Werkzeughaltereinrichtung wie diese zuvor beschrieben wurde in der Werkzeughalteranordnung wie diese zuvor beschrieben wurde, insbesondere zum Aufschieben auf mindestens eine der Werkzeughalterbasiseinsätze und/oder zum Halten von mindestens einem Werkzeug.
  • Weitere Merkmale, Vorteile und Wirkungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele der Erfindung sowie der beigefügten Figuren. Dabei zeigen:
    • Figur 1 eine schematische dreidimensionale Darstellung eines Werkzeughalterbasiseinsatzes einer Werkzeughalteranordnung als ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung;
    • Figur 2 eine schematische Seitenansicht des Werkzeughalterbasiseinsatzes in der Werkzeughalteranordnung in der Figur 1;
    • Figur 3 eine schematische Rückenansicht des Werkzeughalterbasiseinsatzes in der Figur 2;
    • Figur 4a, b, c, d eine schematische Schnittdarstellung des Werkzeughalterbasiseinsatzes mit einer Lochrasterplatte zur Beschreibung des Verfahrens zur Montage des Werkzeughalterbasiseinsatzes;
    • Figur 5 eine erste Rückansicht der Werkzeughalteranordnung in der Figur 1, wobei sich der Werkzeughalterbasiseinsatz in einer Positionierlage befindet;
    • Figur 6 in gleicher Darstellung wie Figur 5, wobei sich der Werkzeughalterbasiseinsatz in einer Fixierlage befindet;
    • Figur 7 eine Vorderansicht eines Werkzeughalterbasiseinsatzes als ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung;
    • Figur 8 eine Rückansicht des Werkzeughalterbasiseinsatzes in der Figur 7;
    • Figur 9a, b eine schematische dreidimensionale Darstellung einer Werkzeughalteranordnung mit einer Vielzahl von Werkzeughaltereinsätzen in unterschiedlichen Ausführungsformen;
    • Figur 10a, b eine Zangenhaltereinrichtung als eines der Werkzeughaltereinsätze in einer Rückansicht und einer schrägen Rückenansicht;
    • Figur 11a, b, c die Werkzeughalteranordnung mit der Zangenhaltereinrichtung der Figuren 10a, b bei der Montage auf einem der Werkzeughalterbasiseinsätze;
    • Figur 12 die Zangenhaltereinrichtung der Figuren 10a, b in einer schematischen dreidimensionalen Schrägansicht von vorne.
  • Einander entsprechende oder gleiche Teile sind in den Figuren jeweils mit den gleichen Bezugszeichen versehen.
  • Die Figur 1 zeigt in einer schematischen dreidimensionalen Darstellung eine Werkzeughalteranordnung 1 als ein erstes Ausführungsbeispiel der Erfindung. Die Werkzeughalteranordnung 1 kann beispielsweise als ein Werkstattwagen ausgebildet sein, wobei weitere Komponenten des Werkstattwagens in der Figur 1 zeichnerisch unterdrückt sind.
  • Die Werkzeughalteranordnung 1 umfasst eine Lochrasterplatte 2 sowie einen Werkzeughalterbasiseinsatz 3, welcher auf beziehungsweise in der Lochrasterplatte 2 angeordnet und mit dieser fest verbunden ist.
  • Die Lochrasterplatte 2 ist als ein Plattenkörper, insbesondere als ein Blech, im Speziellen als ein Metallblech, ausgebildet und weist eine Vielzahl von Aufnahmelöchern 4 auf. Die Aufnahmelöcher 4 sind in der Draufsicht quadratisch ausgebildet und weisen beispielsweise eine Größe von 9,2 Millimeter x 9,2 Millimeter auf. Die Aufnahmelöcher 4 sind in einem Raster verteilt, welches eine Querrichtung Q und eine Längsrichtung L aufweist, wobei der Abstand der einzelnen Aufnahmelöcher 4 in Querrichtung Q oder in Längsrichtung L jeweils 38,1 Millimeter beträgt. Der Plattenkörper weist beispielsweise eine Dicke kleiner als 2 Millimeter auf.
  • Der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 ist als einteiliges Kunststoffspritzgussteil ausgebildet und kann im Rahmen seiner Funktion in zwei unterschiedliche Abschnitte unterteilt werden. Ein Grundkörperabschnitt 5 ist in der Draufsicht von vorne T-förmig ausgebildet, wobei sich der quer liegende oder in Querrichtung Q erstreckende Schenkel des "T" in der Erstreckung in Längsrichtung L bis ca. 50 Prozent der Gesamtlänge des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 erstreckt. Ferner weist der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 einen Sicherungsabschnitt 6 auf, welcher U-förmig ausgebildet ist. Der U-förmige Sicherungsabschnitt 6 ist zu dem Grundkörperabschnitt 5 geöffnet und umgreift den stehenden Schenkel des T-förmigen Grundkörperabschnitts 5. Insbesondere bildet der Sicherungsabschnitt 6 einen Sicherungsbügel. Die freien Enden des U-förmigen Sicherungsabschnitts 6 sind an dem querliegenden Schenkel des T-förmigen Grundkörperabschnitts 5 angeformt, wobei der Übergang zwischen dem Sicherungsabschnitt 6 und dem Grundkörperabschnitt 5 ein Schwenkgelenk 7 bildet, welches eine Schwenkachse S definiert. Die Schwenkachse S ist parallel zu der Lochrasterplatte 2 ausgerichtet und befindet sich ebenfalls in etwa in der Mitte in Richtung der Längserstreckung L des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3. Der von dem U-förmigen Sicherungsabschnitt 6 umgriffene Bereich des Grundkörperabschnitts 5 bildet einen ersten Bedienbereich 19, welcher zur einfachen Identifizierung durch einen Benutzer eine Riffelung oder andere reibungserhöhende Struktur aufweist. Bei der Montage des Werkzeughalterbasiseinsatzes drückt der Benutzer auf den ersten Bedienbereich 19.
  • Durch ein Angreifen an dem liegenden Schenkel des U-förmigen Sicherungsabschnitts 6 kann der Sicherungsabschnitt 6 um die Schwenkachse S geschwenkt werden und relativ zu dem Grundkörperabschnitt 5 ausgelenkt werden. Zur Erleichterung eines Angreifens kann der Sicherungsabschnitt 6 eine Aussparung als ein zweiter Bedienbereich 20 aufweisen. Der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 ist in Draufsicht rechteckig bis quadratisch ausgebildet. Die Flächenerstreckung ist so bemessen, dass unmittelbar neben dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in den benachbarten Aufnahmelöchern 4 zwischenzeilenfrei oder zwischenspaltenfrei ein weiterer Werkzeughalterbasiseinsatz 3 montiert werden kann.
  • Die Figur 2 zeigt eine schematische Seitenansicht des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3, wobei zu erkennen ist, dass dieser Hakeneinrichtungen 8 aufweist, welche in einer Montagerichtung M in der Höhe versetzt zueinander angeordnet sind. Obwohl in der gezeigten Ansicht nur zwei Hakeneinrichtungen 8 erkennbar sind, weist der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in dem in der Figur 1 gezeigten Ausführungsbeispiel vier Hakeneinrichtungen 8 auf, welche - passend zu dem Rastermaß der Lochrasterplatte 2 - in einer 2x2-Matrix angeordnet sind. Die Hakeneinrichtungen 8 weisen jeweils einen Plattenaufnahmebereich 9 auf, in den ein Plattenrandbereich der Lochrasterplatte 2 eingeführt werden kann, wobei der Plattenrandbereich gegen eine Belastungsrichtung B formschlüssig an einer Anlagefläche 10 zur formschlüssigen Anlage kommen. Dadurch wird der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 über die Hakeneinrichtung 8 in Belastungsrichtung B formschlüssig gehalten. Der Werkzeughalterbasiseinsatz 3, insbesondere der Grundkörperabschnitt 5, liegt mit einer Auflagefläche 11 in dem montierten Zustand oder in der Fixierlage auf der Vorderseite der Lochrasterplatte 2 formschlüssig auf. Die Hakeneinrichtungen 8 erstrecken sich senkrecht oder in etwa senkrecht zu der Auflagefläche 11. Die Anlageflächen 10 sind senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zu der Auflagefläche 11 ausgerichtet.
  • Die Hakeneinrichtungen 8 können jeweils in einen Hakenschenkel 12 und in einen Hakenkopf 13 unterteilt werden, wobei deren Längserstreckungen senkrecht zueinander angeordnet sind. Der Hakenschenkel 12 erstreckt sich senkrecht oder in etwa senkrecht zu der Auflagefläche 11, der Hakenkopf 13 erstreckt sich senkrecht oder im Wesentlichen senkrecht zu dem Hakenschenkel 12 und/oder parallel oder im Wesentlichen parallel zu der Auflagefläche 11. Hakenschenkel 12 und Hakenkopf 13 bilden in der gezeigten Seitenansicht eine L-förmige Form und bilden den Plattenaufnahmebereich 9.
  • Ferner ist in der Seitenansicht in der Figur 2 eine Sicherungseinrichtung 14 zu erkennen, welche als ein Stegabschnitt ausgebildet ist, der an dem Sicherungsabschnitt 6 angeformt ist. Die Sicherungseinrichtung 14, insbesondere der Stegabschnitt, erstreckt sich in Montagerichtung M und/oder Belastungsrichtung B und/oder in Längsrichtung L der Lochrasterplatte 2. Das eine Ende des Stegabschnitts ist als eine Steuerschräge 21 ausgebildet deren Funktion in Zusammenhang mit den Figuren 4 a - d erläutert wird. Die Hakeneinrichtungen 8 und die Sicherungseinrichtungen 14 bilden gemeinsam eine Plattenschnittstelle zur Befestigung des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 an der Lochrasterplatte 2.
  • In der Figur 3 ist eine schematische dreidimensionale Darstellung der Rückseite des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 gezeigt. Zur Orientierung sei nochmals auf den T-förmigen Grundkörperabschnitt 5 sowie den U-förmigen Sicherungsabschnitt 6 hingewiesen, welche über das Schwenkgelenk 7 miteinander bewegbar verbunden sind. Die Hakeneinrichtungen 8 sind an dem Grundkörperabschnitt 5 angeformt. Die Auflagefläche 11 wird durch verschiedene Strukturen, wie Stege etc. an dem Grundkörperabschnitt 5 gebildet, sodass der Grundkörperabschnitt 5 die Auflagefläche 11 definiert. Dagegen sind die zwei Sicherungseinrichtungen 14 an dem Sicherungsabschnitt 6 angeformt, sodass sich diese bei einem Verschwenken des Sicherungsabschnitts 6 über das Schwenkgelenk 7 um die Schwenkachse S relativ zu den benachbarten Hakeneinrichtungen 8 in einer Richtung senkrecht zur Flächenerstreckung der Lochrasterplatte 2 und/oder der Auflagefläche 11 auslenken lassen. In der Darstellung ist ebenfalls zu erkennen, dass die Sicherungseinrichtungen 14 zwar benachbart zu den Hakeneinrichtungen 8 in der unteren Zeile angeordnet sind, jedoch in Längserstreckung L zu diesen verschoben oder versetzt angeordnet sind.
  • In der Figur 4a ist eine schematische Schnittdarstellung gezeigt, um die Montage des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 auf oder in der Lochrasterplatte 2 zu beschreiben. Die Lochrasterplatte 2 ist dabei in der Figur 4a dreifach dargestellt, wobei die Lochrasterplatte 2 hier als 2a, b, c bezeichnet ist. Die Lochrasterplatte 2a ist in einer Einsteckrichtung E, welche senkrecht zu der Flächenerstreckung der Lochrasterplatte 2a, b, c und/oder senkrecht zu der Auflagefläche 11 orientiert ist, beabstandet zu dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 angeordnet. Diese Relativpositionierung ist zudem in der Figur 4b gezeigt.
  • Die Lochrasterplatte 2b ist so positioniert, dass sich der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in einer Positionierlage befindet. In der Positionierlage sind die Hakenköpfe 13 der Hakeneinrichtungen 8 bereits in die Aufnahmelöcher 4 der Lochrasterplatte 2 eingetaucht. In der Justierlage des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 stützen sich die Sicherungseinrichtungen 14 jedoch an der Vorderseite der Lochrasterplatte 2b ab. Diese Relativlage ist in der Figur 4c gezeigt.
  • Betrachtet man parallel hierzu die Figur 5, welche eine Rückansicht der Werkzeughalteranordnung 1 zeigt, wobei der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in der Justierlage ist, ist zu erkennen, dass die Hakenköpfe 13 in Längsrichtung und Querrichtung formschlüssig von der Lochrasterplatte 2b aufgenommen sind. Die Lochrasterplatte 2b definiert ein Positionierlochraster relativ zu dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3.
  • Durch ein Belasten des Grundkörperabschnitts 5 in dem Bereich des stehenden Schenkels auf den ersten Bedienbereich 19 gemäß Pfeil A in Einsteckrichtung E wird erreicht, dass die Hakeneinrichtungen 8 der unteren Reihe und auch die Hakeneinrichtungen 8 der oberen Reihe weiter durch die Aufnahmelöcher 4 durchgeführt werden, wobei zugleich die Sicherungseinrichtungen 14 relativ zu der unteren Reihe der Hakeneinrichtungen 8 und/oder relativ zu den benachbarten Hakeneinrichtungen 8 gegen die Einsteckrichtung E ausgelenkt werden. Sobald die Hakenköpfe 13 so tief in die Aufnahmelöcher 4 eingetaucht sind, dass die Rückseite der Lochrasterplatte 2b in die Aufnahmebereiche 9 einfahren kann, kann der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in der Montagerichtung M und/oder späteren Belastungsrichtung B relativ zu der Lochrasterplatte 2b verschoben werden, sodass der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in eine Fixierlage überführt wird. Insbesondere erfolgt die Einschubbewegung streng und/oder ausschließlich parallel zu der Vorderseite der Lochrasterplatte 2 bzw. 2a, b, c. Während der Überführung in die Fixierlage gleitet die Sicherungseinrichtung 14 über die Vorderseite der Lochrasterplatte 2b. Sobald die Steuerschräge 21 den Randbereich des Aufnahmelochs 4 erreicht, kann die Sicherungseinrichtung 14 in das Aufnahmeloch 4 hineingleiten. Durch die Steuerschräge 21 wird der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 weiter in die Montagerichtung M geschoben, da diese eine Übersetzung der Druckbeaufschlagung in Richtung E und/oder senkrecht zu der Lochrasterplatte 2 in eine translatorische Bewegung in Montagerichtung M umsetzt.
  • Die Fixierlage des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 ist relativ zu der Lochrasterplatte 2c bzw. in der Figur 4d dargestellt. In der Fixierlage stützen sich in der Belastungsrichtung B die Hakeneinrichtungen 13 über die Anlageflächen 10 der Hakenschenkel 12 formschlüssig an den Plattenrandbereichen der Lochrasterplatte 2c ab. Durch den Versatz des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 relativ zu der Lochrasterplatte 2b sind nun die Sicherungseinrichtungen 14 deckungsgleich zu den Aufnahmelöchern 4 gebracht, sodass diese in Einsteckrichtung E in die Aufnahmelöcher 4 eingeführt werden können. Die Hakenköpfe 13 greifen dagegen über die Plattenrandbereiche über.
  • Dieser Zustand ist nochmals in der Figur 6 dargestellt, wobei in der Zusammenschau der Figur 4 und 6 zu erkennen ist, dass sich die Sicherungseinrichtungen 14 über ein Ende, insbesondere Stegende formschlüssig an den Plattenrandbereichen gegen die Montagerichtung M und/oder die Belastungsrichtung B abstützen. Damit ist der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 sowohl in als auch gegen die Belastungsrichtung B und/oder Montagerichtung M formschlüssig in der Lochrasterplatte 2c angeordnet. Gegen ein Entnehmen des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 gegen die Einsteckrichtung E erfolgt eine Sicherung über die übergreifenden Hakenköpfe 13 und die in den Aufnahmebereichen 9 aufgenommenen Plattenrandbereiche der Lochrasterplatte 2c. Damit ist der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in jede Bewegungsrichtung formschlüssig gesichert.
  • Bei einer Demontage des Werkzeughalterbasiseinsatz 3 wird der Sicherungsabschnitt 6 gegenüber dem Grundkörperabschnitt 5 um das Schwenkgelenk 7 durch einen Zug an dem zweiten Bedienbereich 20 verschwenkt, so dass die Sicherungseinrichtung 14 aus dem Aufnahmeloch 4 herausgezogen wird. Durch die Zugbewegung an dem zweiten Bedienbereich 20 wird der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 gegen die Montagerichtung, also in eine Demontagerichtung druckbelastet, so dass der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in einer Gesamtbewegung aus der Lochrasterplatte 2 entfernbar ist. Dies wird dadurch erreicht, dass die Zugbewegung gegenläufig zu der Erstreckungsrichtung der Hakenköpfe 13 auf den Hakeneinrichtungen 8 ausgerichtet ist.
  • Die Position der Lochrasterplatte 2c relativ zu dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 definiert ein Fixierlochraster, wobei das Fixierlochraster in Bezug zu dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 in Montagerichtung M versetzt zu dem Positionierlochraster angeordnet ist.
  • Wie sich insbesondere aus der Figur 6 ergibt, sind die Hakeneinrichtungen 8 der oberen Reihe als breite Hakeneinrichtungen 8 ausgebildet, welche sich auch in der Querrichtung Q an den Plattenrandabschnitten der Aufnahmelöcher 4 abstützen. Dagegen sind die Hakeneinrichtungen 8 in der unteren Reihe als schmale Hakeneinrichtungen 8 ausgebildet, welche sich nur auf einer Seite der Querrichtung Q formschlüssig an den Plattenrandbereichen abstützen. Auf der gegenüberliegenden Seite ist dagegen in dem gleichen Aufnahmeloch 4 jeweils eine der Sicherungseinrichtungen 14 angeordnet. Dadurch, dass in einem gemeinsamen Aufnahmeloch 4 sowohl eine Sicherungseinrichtung 14 als auch eine Hakeneinrichtung 8 angeordnet ist, werden Verkippungen und ähnliche Störungen, die auftreten könnten, wenn diese Komponenten in unterschiedlichen Aufnahmelöchern 4 angeordnet sind, minimiert.
  • Wie sich insbesondere aus der Figur 3 ergibt, weist der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 eine Mehrzahl von rohrförmigen Trägerabschnitten 15 auf, welche bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel in der Figur 1 an der Vorderseite verschlossen sind. Diese können jedoch durch eine trennende Bearbeitung, zum Beispiel eine Bohrung, geöffnet werden und bilden dadurch Steckschnittstellen zum Einstecken von einem Rundmaterial, welches als eine Werkzeughaltereinrichtung ausgebildet sein kann.
  • Ferner weist der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 an dem querliegenden Schenkel des T-förmigen Grundkörperabschnitts 5 randseitig in Längsrichtung L verlaufende Schienenabschnitte 16 a, b auf, auf die ein Aufsatzkörper, wie z.B. einer der nachfolgend beschriebenen Werkzeughalteeinrichtungen 18, aufgeschoben werden kann, sodass diese eine gemeinsame Schiebeschnittstelle bilden.
  • Der in den Figuren 1 bis 6 gezeigte Werkzeughalterbasiseinsatz 3 ist quadratisch oder nahezu quadratisch ausgebildet und zeigt eine 2x2-Matrix an Hakeneinrichtungen 8. Dieser kann als ein Basiswerkzeughalterbasiseinsatz bezeichnet werden.
  • In den Figuren 7 und 8 ist ein Werkzeughalterbasiseinsatz 3 als Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz in der Vorderansicht und in der Rückansicht dargestellt, wobei dieser nur zwei Hakeneinrichtungen 8 aufweist, welche in einer 2x1-Matrix übereinander angeordnet sind. Der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 weist genau eine Sicherungseinrichtung 14 auf, welche jedoch wieder gemeinsam mit der unteren Hakeneinrichtung 8 in ein gemeinsames Aufnahmeloch 4 eingeführt werden kann. Auch der als Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz ausgebildete Werkzeughalterbasiseinsatz 3 weist einen T-förmig ausgebildeten Grundkörperabschnitt 5 sowie einen U-förmig ausgebildeten Sicherungsabschnitt 6 auf, sodass auf die Funktion auf die vorhergehende Beschreibung verwiesen wird.
  • In der Figuren 9a, und 9b ist eine Werkzeughalteanordnung 1 mit der Lochrasterplatte 2 und einer Vielzahl von Werkzeughalteeinsätzen 3 mit unterschiedlichen Werkzeughalteeinrichtungen 18 dargestellt, um die Vielseitigkeit und gleichzeitig Modularität der Werkzeughalteanordnung 1 zu illustrieren. Die weiteren Figuren sind Ausführungsbeispiele von unterschiedlichen Werkzeughaltereinrichtungen 18 abgebildet. Die Werkzeughalteeinsätze 3 sind weitgehend in einer Reihe angeordnet, könnten jedoch auch in einer beliebigen, vom Anwender selbst gewählten Verteilung angeordnet sein. Die Werkzeughaltereinsätze 3 sind wie folgt ausgeführt:
    • I: Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz wie in der Figur 6 und 7;
    • II: Basiswerkzeughalterbasiseinsatz wie in den Figuren 1 bis 5;
    • III: Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz mit drei durchgängigen Durchgangsöffnungen 17 in den Trägerabschnitten 15 als mechanische Steckschnittstellen ;
    • IV: Basiswerkzeughalterbasiseinsatz mit fünf durchgängigen Durchgangsöffnungen 17 in den Trägerabschnitten 15 als mechanische Steckschnittstellen;
    • V: Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz mit einer aus einem Rundmaterial ausgebildeten Einzelhaltestange als Werkzeughalteeinrichtung 18;
    • VI: Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz mit zwei aus einem Rundmaterial ausgebildeten Einzelhaltestangen als Werkzeughalteeinrichtung 18;
    • VII: Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz mit einer aus einem Rundmaterial ausgebildeten, etwas dickeren Einzelhaltestange als Werkzeughalteeinrichtung 18;
    • VIII: Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz mit zwei aus einem Rundmaterial ausgebildeten, etwas dickeren Einzelhaltestangen als Werkzeughalteeinrichtung 18;
    • IX: Basiswerkzeughalterbasiseinsatz mit einem aus einem Rundmaterial ausgebildeten Bügel als Werkzeughalteeinrichtung 18;
    • X: Basiswerkzeughalterbasiseinsatz mit einer aus einem Rundmaterial ausgebildeten Einzelhaltestange als Werkzeughalteeinrichtung 18;
    • XI: Basiswerkzeughalterbasiseinsatz mit einem aus einem Rundmaterial ausgebildeten, etwas dickeren Bügel als Werkzeughalteeinrichtung 18;
    • XII: Basiswerkzeughalterbasiseinsatz mit einem aus einem Rundmaterial ausgebildeten, etwas dickeren Bügel als Werkzeughalteeinrichtung 18;
      Das Rundmaterial ist z.B. aus Metall, insbesondere aus einer Aluminiumlegierung ausgebildet.
    • XIII - XV: Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz mit einer Klammereinrichtung aus Kunststoff als Werkzeughalteeinrichtung 18, wobei die Klammereinrichtung mehrere Kunststoffbolzen aufweist, die in die Durchgangsöffnungen 17 eingreifen.
  • In der Figur 9b sind verschiedene Werkzeughaltereinsätze 3 bei der Nutzung der Schienenabschnitte 16 a, b zum Aufschieben von Werkzeughaltereinrichtungen 18 dargestellt. Zur Illustration zeigen die Figuren 10a, b die Werkzeughaltereinrichtung 18 bzw. den Werkzeughalterbasiseinsatz 3 mit der Werkzeughaltereinrichtung 18 im Detail. Die Werkzeughaltereinrichtung 18 ist als eine Schiebekappe ausgebildet, die auf die als Schienenabschnitte 16 a, b ausgebildete Schienenschnittstelle des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 von oben in Belastungsrichtung B aufgeschoben werden kann und den Werkzeughalterbasiseinsatz 3 formschlüssig umgreift. Die Werkzeughaltereinrichtung 18 kann unterschiedliche Halteorgane aufweisen, wobei in den Beispielen XVI und XVII Hakenelemente gezeigt sind. In den Beispielen XVIII-XXI sind Sortierkästen für Werkzeugeinsätze oder für andere Kleinteile als Werkzeughaltereinrichtung 18 gezeigt. Während die als Schiebekappen ausgebildeten Werkzeughaltereinrichtung 18 bei den Beispielen XVI - XIX nur auf einem einzelnen Werkzeughalterbasiseinsatz 3 aufgeschoben sind, wird die Werkzeughaltereinrichtung 18 des Beispiels XX und XXI auf zwei Werkzeughaltereinsätze 3 aufgeschoben, die zudem zueinander versetzt angeordnet sind.
  • Die Figuren 10a, b zeigen die Werkzeughaltereinrichtung 18 in einer schematischen Rückansicht sowie in einer Schrägansicht von hinten. Die Werkzeughaltereinrichtung 18 weist eine Schieberaufnahme 22 auf, in die ein Schieberabschnitt 23 (Figur 3) in der Montagerichtung eingeschoben werden kann. Der Schieberabschnitt 23 ist als ein freies Ende oder als ein freier Endabschnitt des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 ausgebildet.
  • Die Werkzeughaltereinrichtung 18, genauer gesagt die Schieberaufnahme 22, weist zwei Schienenflügelabschnitte 24a, b auf, welche sich in Montagerichtung M beziehungsweise in Belastungsrichtung B erstrecken. Die Schienenabschnitte 16 a, b (Figur 3) weisen jeweils eine Gleitfläche 25a, b auf, dagegen zeigen die Schienenflügelabschnitte 24a, b jeweils eine Gegengleitfläche 26a, b. Die Gleitflächen 25a, b sind in dem montierten Zustand der Lochrasterplatte 2 zugewandt, die Gegengleitflächen 26a, b sind dagegen von der Lochrasterplatte 2 weggewandt. Insbesondere hintergreifen die Schienenflügelabschnitte 24a, b die Schienenabschnitte 16 a, b in Einsteckrichtung E, sodass sich die Schienenflügelabschnitte 24a, b und insbesondere die Gegengleitflächen 26a, b zwischen der Lochrasterplatte 2 und den Schienenabschnitten 16a, b beziehungsweise den Gleitflächen 25a, b befindet.
  • Der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 weist ferner eine Führungsfläche 27 auf, welche durch die Vorderseite des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 gebildet ist. Dagegen umfasst die Werkzeughaltereinrichtung 18 eine Gegenführungsfläche 28, welche in der Schieberaufnahme 22 angeordnet ist und dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 so zugewandt ist, dass bei einem Montieren der Werkzeughaltereinrichtung 18 auf dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 die Gegenführungsfläche 28 auf der Führungsfläche 27 entlang gleiten kann. Die Gegenführungsfläche 28 kann durchgehend ausgebildet sein, oder - wie in den Figuren 10a, b gezeigt - nur als in Montagerichtung M verlaufende Rippen realisiert sein.
  • Die Schieberaufnahme 22 bildet eine Haube aus, wobei das Ende der Haube durch einen Auflagebereich 29 gebildet ist, an den das freie Ende des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3, insbesondere des Schieberabschnitts 23, mit einem Stützbereich 30 (Figur 3) formschlüssig anliegt. Insbesondere bildet der Stützbereich 30 einen Endanschlag für den Auflagebereich 29 in Montagerichtung M und/oder in Belastungsrichtung B.
  • Um ein Einführen und Einfädeln weiter zu verbessern, erstreckt sich in Querrichtung Q ein Führungsflügel 31, welcher in einem Verbindungszustand das freie Ende des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 hintergreift. Der Führungsflügel 31 ist an der Werkzeughaltereinrichtung 18 angeformt.
  • Mit dem Ziel, ein versehentliches Lösen der Werkzeughaltereinrichtung 18 von dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 zu verhindern, weist die Werkzeughaltereinrichtung 18 zwei Rasteinrichtung 32a, b auf, welche als Rasthaken ausgebildet sind und welche in Rastaufnahmen 33a, b des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 rastend eingreifen. Die Rasteinrichtungen 32a, b bilden jeweils mit den Rastaufnahmen 33a, b eine Rastschnittstelle, welche die Werkzeughaltereinrichtung 18 mit dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 lösbar gegen die Montagerichtung sichert.
  • Die Figuren 11a, b, c zeigen drei Zustände während des Aufschiebens der Werkzeughaltereinrichtung 18 auf dem Werkzeughalterbasiseinsatz 3 entlang oder gleichgerichtet zu der Montagerichtung M. Durch das Aufschieben wird zugleich eine Montageebene ME definiert, die gleichgerichtet oder parallel zu der Montagerichtung M ist. Ferner ist die Montageebene ME gleichgerichtet oder parallel zu der Vorderseite der Lochrasterplatte 2 ausgerichtet, In der Figur 11a ist der Werkzeughalterbasiseinsatz 3 zwischen der Gegenführungsfläche 28 und den Gegengleitflächen 26a, b formschlüssig gefangen und dadurch in der Schiebebewegung zentriert. Das Spiel in Richtung senkrecht zu der Montageebene ist groß, sodass die Werkzeughaltereinrichtung 18 in einfacher Weise auf den Werkzeughalterbasiseinsatz 3 aufgesetzt werden kann.
  • In der Figur 11b ist die Werkzeughaltereinrichtung 18 so weit auf den Werkzeughalterbasiseinsatz 3 aufgeschoben, sodass das freie Ende des Werkzeughalterbasiseinsatzes 3 von dem Führungsflügel 31 bereits hintergriffen ist und dadurch die Bewegung weiter zentriert.
  • Bei einem weiteren Aufschieben der Werkzeughaltereinrichtung 18 auf den Werkzeughalterbasiseinsatz 3 werden die Rasteinrichtungen 32a, b in die Rastaufnahmen 33a, b eingerastet und der Verbindungszustand erreicht. Die Gegenführungsfläche 28 und die Gegengleitflächen 26a, b halten den Werkzeughalterbasiseinsatz 3 über die Führungsfläche 27 und die Gleitflächen 25a, b spielfrei, nahezu spielfrei oder sogar mit einer gewissen Vorspannung. Durch das Hintergreifen der Schienenflügelabschnitte 24a, b hinter die Schienenabschnitte 23 ist die Werkzeughaltereinrichtung 18 in eine Richtung senkrecht zu der Flächenerstreckung der Lochrasterplatte 2 und/oder der Montageebene formschlüssig gesichert.
  • Die Gleitflächen 25a, b, Gegengleitflächen 26a, b, Führungsfläche 27 und Gegenführungsfläche 28 können so bemessen sein, dass bei dem in den Figuren 11a - c gezeigten Übergang das Spiel in Richtung senkrecht zu der Montageebene und/oder die Zentrierung stetig enger wird, sodass von einer groben Aufnahme bis zu einem vorgespannten Zustand eine Einengung erfolgt.
  • In der Figur 12 ist die Werkzeughaltereinrichtung 18 in diesem Fall ausgebildet als eine Zangenhaltereinrichtung in einer dreidimensionalen Darstellung schräg von vorn in einer Detailansicht gezeigt. Die als Zangenhaltereinrichtung ausgebildete Werkzeughaltereinrichtung 18 weist zwei Aufnahmen 34a, b auf, deren Aufnahmerichtung vertikal ausgerichtet ist und einen Aufnahmekanal für einen ersten Schenkel einer Zange bildet. In der gezeigten Werkzeughaltereinrichtung 18 können somit zwei Zangen parallel eingelegt werden. Hervorzuheben ist, dass randseitig an der Werkzeughaltereinrichtung 18 zwei Wangenabschnitte 35a, b angeordnet sind, welche sich in der Flächenerstreckung in etwa senkrecht zu dem Lochrasterpaltte 2 und/oder zu der Montageebene erstrecken und eine seitliche Begrenzung für den jeweils zweiten Schenkel der Zange bilden. Zusammen mit den Begrenzungen der Aufnahmen 34 a, b bilden die Wangenabschnitte 35 a, b einen U-förmigen Bereich für die zweiten Schenkel der Zangen. Im eingesetzten Zustand der Zange ist somit der erste Schenkel der Zange durch die Aufnahme 34a, b gefangen und der zweite Schenkel der Zange durch die Wangenabschnitte 35a, b seitlich geführt, sodass die Zangen nicht unkontrolliert schwingen oder pendeln können. Insbesondere ist dadurch sichergestellt, dass der Bauraum zur Aufnahme der Zangen auf die Erstreckung in Querrichtung Q der Werkzeughaltereinrichtung 18 begrenzt ist.
  • Es wird darauf hingewiesen, dass die Werkzeughalteeinsätze 3 in der Ausbildung als Basiswerkzeughalterbasiseinsatz bzw. Ergänzungswerkzeughalterbasiseinsatz für die Werkzeughalteeinrichtungen 18 in den Figuren 9a und 9b jeweils baugleich ausgebildet sind. Insbesondere können diese jeweils in einem Werkzeug gefertigt werden und bilden dadurch eine hochfunktionelle Modulmontageplatte für die Werkzeughalteanordnung 1.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Werkzeughalteranordnung
    2a, b, c
    Lochrasterplatte
    3
    Werkzeughalterbasiseinsatz
    4
    Aufnahmelöcher
    5
    Grundkörperabschnitt
    6
    Sicherungsabschnitt
    7
    Schwenkgelenk
    8
    Hakeneinrichtungen
    9
    Plattenaufnahmebereich
    10
    Anlagefläche
    11
    Auflagefläche
    12
    Hakenschenkel
    13
    Hakenkopf
    14
    Sicherungseinrichtungen
    15
    Trägerabschnitte
    16 a, b
    Schienenabschnitte
    17
    Durchgangsöffnungen
    18
    Werkzeughaltereinrichtung
    19
    erster Bedienbereich
    20
    zweiter Bedienbereich
    21
    Steuerschräge
    22
    Schieberaufnahme
    23
    Schieberabschnitt
    24a, b
    Schienenflügelabschnitte
    25a, b
    Gleitflächen
    26a, b
    Gegengleitflächen
    27
    Führungsfläche
    28
    Gegenführungsfläche
    29
    Auflagebereich
    30
    Stützbereich
    31
    Führungsflügel
    32a, b
    Rasteinrichtungen
    33a, b
    Rastaufnahmen
    34a, b
    Aufnahmen
    35a, b
    Wangenabschnitte
    B
    Belastungsrichtung
    E
    Einsteckrichtung
    L
    Längsrichtung
    M
    Montagerichtung
    S
    Schwenkachse
    Q
    Querrichtung
    ME
    Montageebene

Claims (15)

  1. Werkzeughalteranordnung (1) für eine Lochrasterplatte (2)
    mit mindestens einem Werkzeughalterbasiseinsatz (3), wobei der Werkzeughalterbasiseinsatz (3) eine Plattenschnittstelle (8,14) zur Befestigung des Werkzeughalterbasiseinsatzes (3) an der Lochrasterplatte (2) aufweist,
    mit einer Werkzeughaltereinrichtung (18) zum Halten von mindestens einem Werkzeug oder eines Werkzeugzubehörteils,
    wobei die Werkzeughaltereinrichtung (18) eine Schieberaufnahme (22) und der Werkzeughalterbasiseinsatz (3) einen Schieberabschnitt (23) aufweist,
    wobei die Werkzeughaltereinrichtung (18) durch eine Schiebebewegung in einer Montagerichtung (M), welche gleichgerichtet zu einer Montageebene (ME) ist, auf den mindestens einen Werkzeughalterbasiseinsatz (3) aufschiebbar ist, um die Werkzeughaltereinrichtung (18) und den Werkzeughalterbasiseinsatz (3) in einen Verbindungszustand zu bringen,
    wobei der Schieberabschnitt (23) mindestens einen Schienenabschnitt (16a,b) und die Schieberaufnahme (22) mindestens einen Schienenflügelabschnitt (24a,b) aufweisen, wobei der mindestens eine Schienenflügelabschnitt (24a,b) bei der Schiebebewegung von dem mindestens einen Schienenabschnitt (16a,b) geführt ist,
    wobei in dem Verbindungszustand der mindestens eine Schienenabschnitt (16a,b) den mindestens einen Schienenflügelabschnitt (24 a, b) in einer Richtung senkrecht zu der Montageebene (ME) formschlüssig sichert,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    in dem Verbindungszustand der Schienenflügelabschnitt (24a,b) zwischen der Lochrasterplatte (2) und dem Werkzeughalterbasiseinsatz (3) angeordnet ist.
  2. Werkzeughalteranordnung (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gleitfläche (25 a, b) auf dem Schienenabschnitt (16 a, b) und eine Gegengleitfläche (26 a, b) auf dem Schienenflügelabschnitt gleichgerichtet oder parallel zu der Montageebene (ME) angeordnet sind, so dass die Werkzeughaltereinrichtung (18) gleitend in Montagerichtung (M) auf den Werkzeughalterbasiseinsatz (3) aufgeschoben und zugleich formschlüssig gesichert werden kann.
  3. Werkzeughalteranordnung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieberabschnitt (23) einen Stützbereich (30) und die Schiebeaufnahme (22) einen Auflagebereich (29) zur formschlüssigen Auflage in Montagerichtung (M) an den Stützbereich (30) aufweist.
  4. Werkzeughalteranordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeughaltereinrichtung (18) eine Rasteinrichtung (32 a, b) und der Werkzeughalterbasiseinsatz (3) eine Rastaufnahme (33 a, b) zur gegenseitigen Verrastung gegen ein Öffnen aufweist.
  5. Werkzeughalteranordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeughaltereinrichtung (18) einen Führungsflügel (31) aufweist, welcher sich in einer Querrichtung (Q) zu der Montagerichtung (M) und zugleich gleichgerichtet zu der Montageebene (ME) erstreckt und das freie Ende der Werkzeughalterbasiseinsatz (9) relativ zu der Werkzeughaltereinrichtung (18) führt.
  6. Werkzeughalteranordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeughalterbasiseinsatz (3) eine Führungsfläche (27) und die Werkzeughaltereinrichtung (18) eine Gegenführungsfläche (28) aufweist, wobei der Werkzeughalterbasiseinsatz durch ein Gleiten zwischen dem mindestens einen Schienenflügelabschnitt (24 a, b) und der Gegenführungsfläche relativ zu der Werkzeughaltereinrichtung (18) beidseitig geführt ist.
  7. Werkzeughalteranordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeughalterbasiseinsatz (3) als ein Plattenabschnitt ausgebildet ist und auf zwei Seiten jeweils einen Schienenabschnitt (16 a, b) aufweist, wobei die Schienenabschnitte (16 a, b) voneinander um mindestens 2 cm, vorzugsweise um mindestens 4 cm beabstandet sind, und/oder dass die Werkzeughaltereinrichtung (18) einen Haubenabschnitt umfasst und auf zwei Seiten jeweils einen Schienenflügelabschnitt (24a,b) aufweist, wobei die Schienenflügelabschnitte (24 a, b) voneinander um mindestens 2 cm, vorzugsweise um mindestens 4 cm beabstandet sind .
  8. Werkzeughalteranordnung (1) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützbereich (30) und/oder die mindestens eine Rasteinrichtung (32 a, b) und/oder der Führungsflügel (31) zwischen den Schienenflügelabschnitten (24 a, b) angeordnet sind.
  9. Werkzeughalteranordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeughaltereinrichtung (18) in dem Verbindungszustand mit genau einem Werkzeughalterbasiseinsatz (3) verbunden ist.
  10. Werkzeughalteranordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeughaltereinrichtung (18) in dem Verbindungszustand mit zwei Werkzeughalterbasiseinsätzen (3) verbunden ist.
  11. Werkzeughalteranordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeughaltereinrichtung (18) und der Werkzeughalterbasiseinsatz (3) jeweils als ein Kunststoffteil ausgebildet ist, wobei eine Entformrichtung zur Entformung des Kunststoffteils aus einem Werkzeug bei der Werkzeughaltereinrichtung (18) gleichgerichtet zu der Montagrichtung (M) und bei dem Werkzeughalterbasiseinsatz (3) senkrecht zu der Montageebene (ME) ausgerichtet ist.
  12. Werkzeughalteranordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine Mehrzahl von baulich unterschiedlichen Werkzeughaltereinrichtung (18) mit unterschiedlichen Werkzeughalterfunktionen sowie eine Mehrzahl Werkzeughalterbasiseinsätzen (3), welche in den Verbindungszustand bringbar sind.
  13. Werkzeughalteranordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeughaltereinrichtung (18) als ein Zangenhaltereinrichtung ausgebildet ist, wobei die Zangenhaltereinrichtung eine oder mehrere Aufnahmen (34 a, b) für einen ersten Zangenschenkel einer Zange sowie Wangenabschnitte (35 a, b) zur Führung eines zweiten Zangenschenkels der gleichen Zange aufweist.
  14. Werkzeughalteranordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeughalterbasiseinsatz (3) eine Auflagefläche (11) zur Auflage auf der Lochrasterplatte (2; 2c) in einem montierten Zustand des Werkzeughalterbasiseinsatzes (3), mindestens eine Hakeneinrichtung (8), wobei die Hakeneinrichtung (8) über die Auflagefläche (11) in einer Einsteckrichtung (E) über die Auflagefläche (11) übersteht, so dass die Hakeneinrichtung (8) in dem montierten Zustand des Werkzeughalterbasiseinsatzes (3) eines der Aufnahmelöcher (4) durchgreifen kann, wobei die Hakeneinrichtung (8) einen Hakenschenkel (12) und einen Hakenkopf (13) aufweist, welche gemeinsam einen Plattenaufnahmebereich (9) zur Aufnahme eines dem Aufnahmeloch (4) zugewandten Plattenrandbereichs des Plattenkörpers bilden, so dass in dem montierten Zustand des Werkzeughalterbasiseinsatzes (3) der Plattenrandbereich in dem Plattenaufnahmebereich (9) angeordnet ist, wobei der Hakenschenkel (12) eine Anlagefläche (10) für den Plattenrandbereich in einer Belastungsrichtung (B) für den Werkzeughalterbasiseinsatz (3) bereitstellt und der Hakenkopf (13) den Plattenrandbereich in der Belastungsrichtung (B) übergreift, und mindestens eine Sicherungseinrichtung (14) aufweist, wobei die Sicherungseinrichtung (14) in dem montierten Zustand des Werkzeughalterbasiseinsatzes (3) in einem der Aufnahmelöcher (4) angeordnet ist und den Werkzeughalterbasiseinsatz (3) gegen ein Verschieben entgegen der Belastungsrichtung (B) formschlüssig sichert, wobei der Werkzeughalterbasiseinsatz (3) einen Grundkörperabschnitt (5) und einen Sicherungsabschnitt (6) aufweist, wobei der Grundkörperabschnitt (6) die Auflagefläche (11) definiert und die Hakeneinrichtung (8) trägt und wobei der Sicherungsabschnitt (6) die Sicherungseinrichtung (14) trägt, wobei der Grundkörperabschnitt (5) und der Sicherungsabschnitt (6) bewegbar zueinander angeordnet sind, so dass die Sicherungseinrichtung (14) relativ zu der Hakeneinrichtung (8) gegen die Einsteckrichtung (E) elastisch auslenkbar ist.
  15. Verwendung einer Werkzeughaltereinrichtung (18) in einer Werkzeughalteranordnung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass diese als eine der Werkzeughaltereinrichtungen (18) der Werkzeughalteranordnung (1) ausgebildet ist, wobei der mindestens eine Schienenabschnitt (16a,b) den mindestens einen Schienenflügelabschnitt (24a,b) bei der Schiebebewegung führt.
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