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EP2886011B1 - Verfahren zur Herstellung einer mit einem Kantenschutz versehenen Platte und hierfür geeignete Rahmenanordnung - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer mit einem Kantenschutz versehenen Platte und hierfür geeignete Rahmenanordnung Download PDF

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Publication number
EP2886011B1
EP2886011B1 EP13005884.5A EP13005884A EP2886011B1 EP 2886011 B1 EP2886011 B1 EP 2886011B1 EP 13005884 A EP13005884 A EP 13005884A EP 2886011 B1 EP2886011 B1 EP 2886011B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
profile part
leg
internal
central portion
free end
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Not-in-force
Application number
EP13005884.5A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2886011A1 (de
Inventor
Michael Meier
Matthias Meier
Klaus Burkard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mecalit GmbH Kunststoffverarbeitung
Original Assignee
Mecalit GmbH Kunststoffverarbeitung
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mecalit GmbH Kunststoffverarbeitung filed Critical Mecalit GmbH Kunststoffverarbeitung
Priority to EP13005884.5A priority Critical patent/EP2886011B1/de
Priority to PL13005884T priority patent/PL2886011T3/pl
Priority to CN201410779653.4A priority patent/CN104723550B/zh
Publication of EP2886011A1 publication Critical patent/EP2886011A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2886011B1 publication Critical patent/EP2886011B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47B—TABLES; DESKS; OFFICE FURNITURE; CABINETS; DRAWERS; GENERAL DETAILS OF FURNITURE
    • A47B13/00—Details of tables or desks
    • A47B13/08—Table tops; Rims therefor
    • A47B13/083—Rims for table tops
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47B—TABLES; DESKS; OFFICE FURNITURE; CABINETS; DRAWERS; GENERAL DETAILS OF FURNITURE
    • A47B96/00—Details of cabinets, racks or shelf units not covered by a single one of groups A47B43/00 - A47B95/00; General details of furniture
    • A47B96/20—Furniture panels or like furniture elements
    • A47B96/201—Edge features
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A47—FURNITURE; DOMESTIC ARTICLES OR APPLIANCES; COFFEE MILLS; SPICE MILLS; SUCTION CLEANERS IN GENERAL
    • A47B—TABLES; DESKS; OFFICE FURNITURE; CABINETS; DRAWERS; GENERAL DETAILS OF FURNITURE
    • A47B2200/00—General construction of tables or desks
    • A47B2200/0001—Tops
    • A47B2200/0004—Two-piece protecting frame for worktops

Definitions

  • the edge protection should also facilitate the grip of the plate and consequently the manageability and transportability of a household appliance provided with such a cover plate.
  • the cover plate is usually also used as a storage and working surface, here with a drawn down edge protection often the other goal is pursued to cover the gap between the cover and the actual device housing and seal.
  • functional parts such as supports, locking and / or retaining hooks, screw or fastening straps, clips or the like, formed on the underside of the core plate and / or on one of the two profile parts of the edge protector, by means of which the cover plate can be fixed to the housing of the household appliance and which can also be covered by the edge protection for aesthetic reasons.
  • the profile parts of the outer and inner frame of the edge protection itself can in particular as injection molded parts be made of plasticizable under heat and / or pressure, thermoplastic or thermoelastic plastic materials, which should have both a sufficient mechanical stability as well as a resistance to moisture and high resistance and durability.
  • the plastic provided for the edge protection into an injection mold, into which the prefabricated and cut to the desired extent core plate has been inserted, so that the open-pored cut edges of the core plate are encapsulated and the plasticized plastic penetrates into the pores to interlock the edge protector with the core plate.
  • the mold space of the injection mold can in particular be designed such that the molded edge protector overlaps at least the upper side of the core plate. In this way results in a solid and at the same time tight connection of edge protection and core plate.
  • edge protection in a separate operation, such as by injection molding or extrusion of a strip-like profile, and to connect in a further operation by gluing the core plate.
  • both methods provide effective edge protection, but a major drawback in both cases in particular is that the edge protection can not be solved later.
  • This problem arises for reasons of environmental protection, when the table or cover plate has become damaged or otherwise worthless or unusable and waste recycling is to be supplied or even a return obligation of the manufacturer exists (such is For example, in many household appliances including cooling furniture provided), which then has to ensure disposal and, if necessary, recycling. It is then necessary in particular a sorted separation according to materials, the recyclable edge protection with its relatively high proportion of plastic from the core plate, however, can not or only very difficult to separate.
  • the outer frame of such an edge protector comprises an outer profile part of plastifiable plastic material, wherein the outer profile part has an L-profile with a first leg engaging over the upper side of the core plate and with a second leg extending substantially parallel to the cut surface of the core plate.
  • the angle between the two legs does not necessarily have to be exactly 90 °, but may also deviate therefrom, for example by up to about 30 °, if an extension of the edge protection from the upper side of the core plate is desired obliquely outwards and downwards.
  • the second, substantially edge-parallel leg of the outer profile part may also preferably be longer than the first, substantially parallel to the plate, the plate top cross and this particular fitting Leg to project beyond the underside of the plate down.
  • the inner frame of such an edge protector comprises an inner profile part of plastifiable plastic material which has a central section extending substantially parallel to the cut surface of the core plate or to the second leg of the outer profile part and between the second leg of the outer profile part and the cut surface of the core plate having.
  • the central portion of the inner profile part does not necessarily have to extend exactly parallel to the edge-side sectional area of the core plate, but on the other hand also at an angle of e.g. can be arranged inclined up to about 30 °, if there is enough space between the edge of the core plate and the second leg of the outer profile part. From the central portion of the inner profile part extends on the one hand a core plate on its underside cross-over first leg, e.g.
  • substantially perpendicular to the central portion extends from the central portion of the inner profile member, a second leg in the opposite direction - ie outwardly in the direction of the second leg of the outer profile part -, for. again substantially perpendicular to the central portion.
  • the first leg of the outer profile part and the first leg of the inner profile part take up the edge region of the core plate between them, wherein at least the terminal region of the second leg of the inner profile part covers the edge of the core plate.
  • the inner and outer profile part of the inner or outer frame of the edge protector are also connected to each other at their mutually facing legs, that on the one hand the free end of the central portion of the inner profile part with the first leg of the outer profile part, on the other hand, the free end of the second leg of the inner profile part is welded to the second leg of the outer profile part.
  • the latter is done in a simple manner in that the core plate inserted into the outer profile part of the outer frame, the inner profile part of the inner frame placed on the core plate and the outer profile part and the two profile parts of the outer and inner frame at the aforementioned locations are welded together ,
  • the ultrasonic welding has proven effective, wherein in the inner profile part ultrasound is introduced to weld both the free end of its central portion with the first leg of the outer profile part and the free end of its second leg with the second leg of the outer profile part.
  • the introduction of ultrasound is carried out in particular by means of sonotrodes, which are applied with a certain, sufficient to transmit the ultrasound pressure against the outside of the freely accessible second leg of the inner profile part.
  • an edge protection is produced in the form of a frame closed on all sides from the welded together outer and inner profile parts, which has a very high strength and dimensional stability.
  • the core plate accommodated between the first legs of the outer and inner profile part and the central portion of the inner profile part connected to the first leg of the outer profile part is surrounded by a closed frame structure, so that their lateral cut surfaces are effectively protected from any external influences.
  • the core plate can be used for disposal Relieve relatively easily from the edge protection, since it is hereby only frictionally, but not positively connected.
  • the introduction of ultrasound into the inner profile part has proven to be problematic because the ultrasonic energy can not be transmitted exactly evenly to the intended connection points between the two profile parts of the outer and inner frame, namely on the one hand to the free end of the central portion and on the other hand to the free end of the second leg of the inner profile part.
  • there is a non-optimal welding of the two profile parts of the outer and inner frame wherein in particular the distal end of the central portion of the inner profile part of the introduction region of the ultrasound is not stimulated sufficiently and / or not long enough to plasticize the same a perfect and continuous (circulating) to enter into fusion or welding connection with the first leg of the outer profile part.
  • At least a local gap formation between the core plate and the cross-over legs of the profile parts of the outer or inner frame may occur, which is to be avoided for aesthetic reasons and in particular for preventing the penetration of moisture.
  • at least locally bulge-like deformations of the legs of the profiled parts which overlap the core plate can occur, which likewise represents a particularly optical defect which has to be counteracted.
  • the aforementioned problems also arise in one of the DE 196 01 124 A1 known cover plate, which has a core plate with an edge protection, which comprises a frame assembly according to the preamble of claim 10.
  • the frame assembly comprises an outer frame and an inner frame, which are each manufactured as injection-molded parts and are welded together at their contact points in the region of the end faces of the legs of the inner frame in a conventional manner.
  • the outer, the end face of the core plate cross leg of the outer profile part of the outer frame at its free end on an inside projection, which obviously serves for easier insertion of the inner frame in the outer frame, when the latter are to be welded together with interposition of the core plate.
  • the distance between the free end of the central portion and the free end of the central portion facing inside of the free end of the second leg of the inner profile part of the known inner frame is smaller than the distance between the projection and the projection facing the inside of the upper, the core plate cross-leg of the outer profile part of the outer frame to allow a weld connection of the outer frame with the inner frame within the projection and adjacent thereto.
  • the invention is therefore the object of a method for producing a provided with an edge protection plate of the type mentioned in a simple and cost-effective way to the effect that a perfect, permanent and in particular vollumflindliche connection of the two profile parts of the outer and inner frame both between second legs of the outer and inner profile part and between the first leg the outer profile part and the free end of the central portion of the inner profile part is ensured. It is further directed to a suitable frame arrangement for carrying out such a method.
  • the invention provides for solving the underlying problem in a suitable for carrying out such a method frame arrangement of the type mentioned above, that the distance between the free end of the central portion and the free end of the central portion facing the inside of the free End of the second leg of the inner profile part is greater than the distance between the projection and the projection facing the inside of the first leg of the outer profile part.
  • the embodiment of the invention enables effective welding of the two frame parts of the outer and inner profile part of the edge protection at both locations provided by due to the excess of the distance between the free end of the central portion and the free end of the central portion facing the inside of the free end of the second leg of the inner Profile part opposite to the distance between the projection and the inner side facing the projection of the first leg of the outer profile part is ensured that in the ultrasonic excitation of the inner profile part in the region of the freely accessible, the free end of the central portion opposite side or of the second leg of the ensures that initially only the free end of the central portion of the inner profile part is in contact with the inside of the first leg of the outer profile part, while the free end of the second leg of the inner profile part (still) at a distance from the second Leg of the outer profile part or of its inner projection is arranged, whose end face is provided for welding to the second leg of the inner profile part.
  • the distance between the free end of the central portion and the free end of the central portion facing the inside of the free end of the second leg of the inner profile part in this case, for example, by about 0.5 mm to about 3 mm, in particular by about 0.5 mm about 2 mm, to be greater than the distance between the projection and the inner side facing the projection of the first leg of the outer profile part when the two profile parts have been placed on each other in the (still) unwelded state.
  • the free end of the central portion of the inner profile part which is welded to the inside of the first leg of the outer profile part, may preferably be substantially pointed. In this way, a rapid melting of the "thin" free end of the central portion of the inner profile part is achieved when introducing the ultrasonic energy into the inner profile part to provide a proper and continuous weld.
  • the contact region of the inner side of the first leg of the outer profile part is limited to the free end of the central portion of the inner profile part at least in the direction of the free end of the first leg of the outer profile part of an inwardly projecting nose. In this way, it is prevented during the pressing of the inner profile part against the outer profile part, that shifts the free end of the central portion of the inner profile part along the first leg of the outer profile part, so that an exact positioning of Welded connection at the intended location results.
  • the outer profile part and the inner profile part at least during the introduction of ultrasound in the inner profile part are pressed against each other substantially in the extension direction of the core plate. Consequently, the two profile parts are pressed against each other not only substantially perpendicular to the extension direction of the plate to each other to press the sections to be welded together and provide the desired contact pressure, but also substantially parallel to the extension direction of the core plate to compensate for any tolerances and optical defects to avoid.
  • the thickness of the core plate is selected such that it is smaller than the distance between the facing inner sides of the first leg of the outer and inner profile part, when the inner profile part under contact of his central portion has been placed on the first leg of the outer profile part on the outer profile part.
  • the first leg of the inner profile part engaging over the underside of the core plate has (still) a certain distance from the underside of the core plate, so that at the ultrasound excitation of the inner profile part uncontrolled vibrations are introduced into the core plate and virtually all the ultrasonic energy for generating the - temporally first - welded joint between the central portion of the inner profile part and the first leg of the outer profile part is available.
  • the thickness of the core plate should in this case by an amount smaller than the distance between the facing inner sides of the first leg of the outer and inner profile part, when these have been placed on each other, be selected, this measure at least the difference of the distances on the one hand between the free end the central portion and the free end of the central portion facing the inside of the free end of the second leg of the inner profile part, on the other hand, between the projection and the projection facing the inside of the first leg of the outer profile part corresponds.
  • This measure can be smaller in particular its difference between the distances between the free end of the central portion and the inside of the free end of the second leg of the inner profile part facing the free end of the central portion, on the other hand between the projection and the inner side of the first leg of the outer facing the projection Profile part, so that the first leg of the inner profile part only then comes into contact with the underside of the core plate and is able to initiate this ultrasonic energy, although the welded joint between the free end of the second leg of the inner profile part and the inside projection on the second leg of the outer Profile part has been generated at least partially.
  • the core plate provided with such a suitable thickness can serve the displacement path of the inner profile part in the direction of the outer profile part (in the normal direction with respect to the extension plane of the core plate) when pressing the two profile parts together during the ultrasonic welding to limit, whereby the required welding dimensions of the two connection points of the profile parts are ensured as a result of melting of the local polymer material as soon as the first leg of the inner profile part comes to rest on the underside of the core plate.
  • welding dimension in this context, the difference in length is addressed, which results from the melting or melting of the polymer material of the free end of the second leg of the inner profile part with the inside projection on the second leg of the outer profile part.
  • the inner profile part is placed on the core plate in such a way that a gap remains between its central portion and the sectional area of the core plate.
  • the outer dimensions of the core plate should therefore be chosen such that they are at least slightly, such as up to a few millimeters, smaller than the bounded by the central portion of the inner profile part of the inner frame space.
  • the core plate especially when heating or cooling of the same, can expand or contract, so that even in case of thermal cycling of provided with the edge protection plate according to the invention ensures that it does not warp or bend the edge protection or even destroyed.
  • the frame assembly according to the invention may be advantageously designed for this purpose such that the first leg of the outer profile part and / or the first leg of the inner profile part has at least one, in particular terminal, projecting in the direction of the core plate projection, which at its the free end of the respective first leg of the outer and / or inner profile part opposite end to receive the seal and prevents outflow or flow thereof over the free end of the respective first leg addition.
  • a projection can provide for a particular desired optical lamination of the respective seal.
  • the respective projection may rest in particular in the finished welded state of the lower and / or upper side of the core plate, wherein the thickness of the seal should be greater than the length of the respective projection (viewed perpendicular to the extension plane of the core plate) should be selected for one to ensure a proper sealing function to ensure sufficient compression of the seal (s) in the welded state of the two profile parts of the outer and inner frame of the edge protection.
  • the seals used here are advantageously elastic, in particular permanently elastic, wherein they are so welded to the core plate during welding of the two profile parts of the outer and inner frame by the respective, the core plate cross-over (first) leg be pressed that results in a completely gap-free seal.
  • the ultrasound can be introduced into the central section of the inner profile part substantially in the extension direction, wherein the ultrasound is in particular introduced into a substantially L-shaped recess between the central section and the second leg of the inner profile section ,
  • the L-shaped recess serves on its outer side facing away from the core plate as a contact surface for a sonotrode for introducing ultrasound into the inner profile part of the inner frame, wherein it makes it possible, the introduction point for the ultrasound as close to the discharge point far, free end of the zoom in on the central portion of the inner profile part. It may therefore preferably be provided relatively close to, but opposite to, the first leg of the inner profile part.
  • the inner profile part between its central Section and its second leg has a substantially L-shaped recess, which is preferably arranged near the lower side of the core plate cross-first leg of the inner profile part.
  • Fig. 1 schematically reproduced plate comprises a core plate 1 with a top 1a, a bottom 1b and side cut surfaces 1c, wherein the core plate 1, for example, from an open-porous and at least use side with a liquid-tight coating (not shown), eg melamine resin or the like, provided wood material, eg pressboard or the like, but also for example, from other materials, such as glass, plastic, metal, such as aluminum, etc., may be formed.
  • a liquid-tight coating not shown
  • eg melamine resin or the like provided wood material, eg pressboard or the like, but also for example, from other materials, such as glass, plastic, metal, such as aluminum, etc.
  • An edge protector covering the cut surfaces 1c of the core plate 1 comprises an outer frame, generally designated by reference numeral 100, and an inner frame, generally designated by reference numeral 200, both of a plasticizable plastic material, such as polypropylene (PP), polymethyl methacrylate (PMMA), acrylonitrile butadiene Styrene copolymers (ABS), acrylic ester-styrene-acrylonitrile copolymers (ASA), polystyrene (PS), polycarbonates (PC), polyamides (PA) or the like, and in particular may be in the form of injection-molded parts.
  • a plasticizable plastic material such as polypropylene (PP), polymethyl methacrylate (PMMA), acrylonitrile butadiene Styrene copolymers (ABS), acrylic ester-styrene-acrylonitrile copolymers (ASA), polystyrene (PS), polycarbonates (PC), polyamides (PA) or the like, and in particular may be in the
  • the outer frame 100 is formed by an outer profile part 101, which has an L-profile, the two legs 102, 103 are arranged in the present embodiment at an approximately right angle, wherein between the legs 102, 103, a radius is arranged, by means of which they merge.
  • the first leg 102 of the outer profile part 101 engages over the upper side 1a of the core plate 1 and is arranged for this purpose in particular approximately parallel.
  • the second leg 103 of the outer profile part 101 extends in the present case approximately parallel to the cut surface 1c of the core plate 1 from the first leg 102 and is longer in contrast to the Bottom 1b of the core plate 1 down (in Fig. 1 to tower above).
  • the inner frame 200 is formed by an inner profile part 201, which in the present case has an approximately parallel to the cut surface 1c of the core plate 1 and rectilinearly extending central portion 202, which in the assembled state of the Fig. 1 between the cut surface 1c of the core plate 1 and the second leg 103 of the outer profile part 101 is arranged.
  • the core plate 1 is dimensioned such that between its cut surfaces 1 c and the central portion 202 of the inner profile part 201, a gap 2 remains to allow the core plate 1 in particular heat-related dimensional changes relative to the inner 200 and the hereby welded outer frame 100.
  • the inner profile part 201 also has a first leg 203 which extends from its central section 202, in this case approximately at right angles, to the underside 1b of the core plate 1, which in turn is approximately parallel to the extension direction of the core plate 1 and consequently also to the first Leg 102 of the outer profile part 101 is arranged so that the first leg 102, 203 of the outer 101 and inner profile part 201, the core plate 1 edge receive between them.
  • the inner profile part 201 also has a second leg 204 extending from its central portion 202 in the opposite direction, that is to say in the direction of the second leg 103 of the outer profile part 101, the free end of which (in FIG Fig. 1 left) end is welded to the inside of the second leg 103 of the external profite part 101. Furthermore, the free (in Fig. 1 bottom) end of the central portion 202 of the inner profile part 201 with the inside the first leg 102 of the outer profile part 101 welded.
  • the distance d between this projection 104 and the first leg 102 of the outer profile part 101 - or more precisely: between the end face 105 of the projection 104 and the inside connection point of the first leg 102 of the outer profile part 101 with the central portion 202 of the inner profile part 201 - is such that it is at least slightly, for example by about 1.5 mm, smaller than the distance D between the free end of the central portion 202 of the inner profile part 201 and the inside of the free end of the second leg 204, which in the mounted state of the Edge protection ( Fig. 1 ) is welded to the second leg 103 of the outer profile part 101 at the projection 104.
  • Fig. 2 can also be seen, the thickness of the core plate 1, so the distance between its top 1a from its bottom 1b, such that the plate thickness is smaller than the distance A between the facing inner side of the first legs 102, 203 of the outer 101 and inner profile part 201, if the inner profile part 201 more or less loose contact of its central portion 202 - or more precisely its substantially pointed free end - has been placed on the inside of the first leg 102 of the outer profile part 101, so before the ultrasonic welding process has been initiated (corresponding to the in Fig. 2 reproduced situation).
  • the thickness of the core plate 1 is selected in the present embodiment by a measure smaller than the distance A between the facing inner sides of the first leg 102, 203 of the outer 101 and inner profile part 201, said measure is at least slightly greater than the difference of the distances D, d, on the one hand between the free end of the central portion 202 and the free end of the central portion 202 facing inside of the free end of the second leg 204 of the inner profile part 201, on the other hand between the projection 204 and the projection 204 facing inside of the first More precisely, this measure is so large as to substantially compensate for the welding dimensions of both junctions of the outer profile part 101 with the inner profile part 201, so that the facing inner sides of the first leg 102, 203 of the outer 101 and inner Profile section 201 at the A outside 1a or on the inside 1b of the core plate 1 come to rest when the welding process is completed with partial melting of the polymer material at the connection points (see Fig. 1 as well as in particular Fig. 5 below).
  • the nose (s) may either extend fully around the outer frame or may be provided in a plurality of circumferentially spaced lugs.
  • the inner profile part 201 in the present embodiment between a central portion 202 and its second leg 204 has an approximately L-shaped recess 205, which is configured, for example, substantially rectangular and their outer surface for conditioning only in Fig. 2 indicated sonotrode 3 is used to initiate the occasion of the ultrasonic welding process in the inner profile part 201 ultrasound. It makes the L-shaped recess 205, the ultrasonic energy as close as possible to the discharge point remote, free end of the central portion 202 of the inner To initiate profile part 201 in this, in order to ensure there a perfect weld.
  • both the first leg 102 of the outer profile part 101 and the first leg 203 of the inner profile part 201 has a terminal, in the direction of the core plate 1 above and consequently facing each projection 107, 207, which finished mounted or welded state of the plate (see Fig. 5
  • each projection 107, 207 which finished mounted or welded state of the plate
  • Fig. 5 For example, on the top 1a and on the bottom 1b of the core plate 1 comes to rest and the inside thereof each receives a seal 108, 208, which seals the core plate 1 against the edge protection formed from outer 101 and inner profile part.
  • the thickness of the seals 108, 208 is preferably greater than the height of the respective projection 107, 207 in order to sufficiently compress the elastic sealing material in order to fulfill its sealing function.
  • the outer profile portion 101 of the outer frame 100 of the edge protection is initially placed overhead on a suitable support 10 of the ultrasonic welding device.
  • the core plate 1 which previously - for example by spraying a still liquid-viscous, to a permanently elastic polymer material hardening resin mixture - with the two Seals 108, 208 has been provided, inserted into the outer profile part 101 by the core plate 1, for example, under engagement between the second leg 103 of the outer profile part 101 placed on a clamping table 11 of the ultrasonic welding device and fixed there by clamping. This can be done for example by means acting against the clamping table 11, height-displaceable in the direction of the arrows P 1 hold-down 12.
  • the clamping table 11 preferably has an approximately the thickness of the second leg 103 of the outer profile part 101 corresponding height difference with respect to the support 10 to uncontrolled introduction of ultrasound into the core plate 1 and a consequent swinging the same during the ultrasonic welding process as far as possible to prevent.
  • the inner profile part 201 is placed on the provided with the core plate 1 outer profile part 101, so that the free end of the central portion 202 of the inner profile part 201 rests on the inside of the first leg 102 of the outer profile part 101 inside the nose 106, while due the excess of the distance D with respect to the distance d, the free end of the second leg 204 of the inner profile part 201 with gap formation at a distance from the projection 104 on the inside of the second leg 103 of the outer profile part 101 is arranged. Due to the comparison with the distance A smaller thickness of the core plate 1, the first leg 203 of the inner profile part 201 is further arranged at a distance from the core plate 1.
  • the inner profile part 201 with ultrasound for example at a frequency of about 25 kH to 30 kH, excited by the sonotrode 3 under pressure, for example at about 2 bar to about 3 bar, from the outside (in Fig. 2 from above) against the L-shaped recess 205 and optionally also against the outside of the outside of the recess 205 arranged end portion of the second leg 204 of the inner profile part 201 - substantially perpendicular to the extension direction of the core plate 1 - is pressed, so that the ultrasonic energy approximately in Extension direction of the central portion 202 of the inner profile part 201 is introduced in the latter.
  • a plurality of distributed around the circumference of the inner profile part 201 arranged sonotrodes 3 (not shown in the drawing) - is first welded to the first leg 102 of the outer profile part 101, the sonotrode (s) 3 distant, free end of the central portion 202 of the inner profile part 101 welded to the outer profile part 101 by the free end of the central portion 202 due to the vibration excitation of the inner profile part 201 as well as due to vibration transmission there, the contact area of the inner side of the first leg 102 of the outer profile part 101 is plasticized or melts and merge said components at the connection point to form a perfect, firm weld there.
  • the inside of the free end of the second leg 204 of the inner profile part 201 is preferably provided with a slope which the slope of the second leg 204 of the inner profile part 201 facing end 105 of the projection 104 of the second leg 103 of the outer Profile part 101 corresponds to provide a flat weld.
  • contact of the second leg 204 of the inner profile part 201 with the projection 104 of the outer profile part 101 is as shown Fig.
  • the sonotrode (s) 3 is now formed close weld between the second leg 204 of the inner profile part 201 and the second leg 103 of the outer profile part 101 at its inner projection 104, wherein here also due to fusing or melting of the polymer materials together, the outer profile part 201 under the pressure of the sonotrode (s) 3 in the direction of the outer profile part 101 is moved towards this further.
  • the in Fig. 5 (as well as in Fig.
  • the ultrasonic welded connections produced are characterized in particular by the fact that not only the point of introduction of the ultrasound near the connection point between the second legs 103, 204 of the profile parts 101, 201, but in particular also the point of introduction of the ultrasound remote connection point between the first legs 102, 203 of Profile parts 101, 201 are formed permanently durable and dense, with a committee is avoided due to only partially inadequate welded joints.

Landscapes

  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer mit einem Kantenschutz versehenen Platte, insbesondere in Form einer Tisch- oder Abdeckplatte, umfassend
    • eine Kernplatte mit einer Oberseite, einer Unterseite und seitlichen Schnittflächen,
    • ein einen Außenrahmen des Kantenschutzes bildendes äußeres Profilteil aus plastifizierbarem Kunststoffmaterial, wobei das äußere Profilteil ein L-Profil mit einem die Oberseite der Kernplatte übergreifenden ersten Schenkel und mit einem sich im Wesentlichen parallel zu der Schnittfläche der Kernplatte erstreckenden zweiten Schenkel aufweist, und
    • ein einen Innenrahmen des Kantenschutzes bildendes inneres Profilteil aus plastifizierbarem Kunststoffmaterial, wobei das innere Profilteil einen sich im Wesentlichen parallel zu der Schnittfläche der Kernplatte bzw. zu dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils erstreckenden und zwischen dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils und der Schnittfläche der Kernplatte angeordneten zentralen Abschnitt, einen sich von dem zentralen Abschnitt fort erstreckenden, die Kernplatte an ihrer Unterseite übergreifenden ersten Schenkel und einen sich von dem zentralen Abschnitt fort in die entgegengesetzte Richtung erstreckenden zweiten Schenkel aufweist,
    • wobei der erste Schenkel des äußeren Profilteils und der erste Schenkel des inneren Profilteils den Randbereich der Kernplatte zwischen sich aufnehmen und einerseits das freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils, andererseits das freie Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils mit dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils verschweißt ist,
    indem die Kernplatte in das äußere Profilteil eingelegt, das innere Profilteil auf die Kernplatte und das äußere Profilteil aufgelegt und in das innere Profilteil Ultraschall eingeleitet wird, um das freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils und das freie Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils mit dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils zu verschweißen.
  • Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine zur Durchführung eines solchen Verfahrens geeignete Rahmenanordnung zur Herstellung eines Kantenschutzes einer Kernplatte, umfassend
    • ein einen Außenrahmen des Kantenschutzes bildendes äußeres Profilteil aus plastifizierbarem Kunststoffmaterial, wobei das äußere Profilteil ein L-Profil aufweist, dessen erster Schenkel zum Übergreifen der Oberseite der Kernplatte ausgebildet ist und dessen zweiter Schenkel zur im Wesentlichen zu der Schnittfläche der Kernplatte parallelen Anordnung ausgebildet ist, und
    • ein einen Innenrahmen des Kantenschutzes bildendes inneres Profilteil aus plastifizierbarem Kunststoffmaterial, wobei das innere Profilteil einen zentralen Abschnitt aufweist, welcher zur im Wesentlichen zu der Schnittfläche der Kernplatte bzw. zu dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils parallelen Anordnung zwischen dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils und der Schnittfläche der Kernplatte ausgebildet ist, und wobei das innere Profilteil ferner einen sich von dem zentralen Abschnitt fort erstreckenden ersten Schenkel, welcher zum Übergreifen der Unterseite der Kernplatte ausgebildet ist, und einen sich von dem zentralen Abschnitt fort in die entgegengesetzte Richtung erstreckenden zweiten Schenkel aufweist,
    • wobei der erste Schenkel des äußeren Profilteils und der erste Schenkel des inneren Profilteils zur Aufnahme des Randbereiches der Kernplatte zwischen sich ausgebildet sind und einerseits das freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils, andererseits das freie Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils mit dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils verschweißbar ist, wenn die Kernplatte in das äußere Profilteil eingelegt und das innere Profilteil auf die Kernplatte und das äußere Profilteil aufgelegt worden ist, und
    • wobei der zweite Schenkel des äußeren Profilteils an seiner Innenseite einen Vorsprung aufweist, welcher wenigstens eine Stirnseite mit senkrecht zu dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils angeordneter Erstreckungsrichtungskomponente aufweist
  • Mit einem Kantenschutz aus plastifizierbaren, d.h. thermoplastischen und/oder thermoelastischen, Kunststoffmaterialien versehene Platten finden vornehmlich als Tischplatten sowie für Abdeckplatten, insbesondere für Haushaltsgeräte, wie Waschmaschinen, Wäschetrockner, Spülmaschinen, Kühlschränke und dergleichen, verbreitet Verwendung. Dem Kantenschutz kommen hierbei im Wesentlichen die folgenden Aufgaben zu: Einerseits soll er die kantenseitigen Schnittflächen der Kernplatte vor mechanischen Beschädigungen, andererseits den Benutzer vor Verletzungen an den Schnittflächen der Platte schützen. Ist die Kernplatte, wie es häufig der Fall ist, aus einem Holzwerkstoff, wie beispielsweise einer Pressspanplatte, gebildet, so sollen die offenporigen Schnittflächen einer solchen Kernplatte ferner gegen ein Eindringen von Verschmutzungen und insbesondere Feuchtigkeit geschützt werden, welche zu einem Aufquellen und einem dadurch bedingten Verformen der Kernplatte führen können. Schließlich soll der Kantenschutz auch die Griffigkeit der Platte und folglich die Handhabbar- und Transportfähigkeit eines mit einer solchen Abdeckplatte versehenen Haushaltsgerätes erleichtern. Bei letzteren dient die Abdeckplatte üblicherweise ferner als Abstell- und Arbeitsfläche, wobei hier mit einem nach unten gezogenen Kantenschutz häufig das weitere Ziel verfolgt wird, den Spalt zwischen der Abdeckplatte und dem eigentlichen Gerätegehäuse zu überdecken und abzudichten. Darüber hinaus sind in letztgenanntem Fall oft Funktionsteile, wie Abstützungen, Rast- und/oder Haltehaken, Schraub- bzw. Befestigungslaschen, Clips oder dergleichen, an der Unterseite der Kernplatte und/oder an einem der beiden Profilteile des Kantenschutzes angeformt, mittels welchen die Abdeckplatte an dem Gehäuse des Haushaltsgerätes festgelegt werden kann und welche aus ästhetischen Gründen ebenfalls durch den Kantenschutz überdeckt werden können.
  • Die Profilteile des Außen- und Innenrahmens des Kantenschutzes selbst können dabei insbesondere als Spritzgussteile aus unter Wärme und/oder Druck plastifizierbaren, thermoplastischen oder thermoelastischen Kunststoffmaterialien ausgestaltet sein, welche sowohl eine hinreichende mechanische Stabilität als auch eine gegenüber Feuchtigkeitseinflüssen hohe Widerstandsfähigkeit und Dauerhaftigkeit aufweisen sollten.
  • Zur Herstellung von mit einem Kantenschutz aus plastifizierbaren Kunststoffmaterialien versehenen Platten ist es beispielsweise bekannt, den für den Kantenschutz vorgesehenen Kunststoff in ein Spritzgießwerkzeug einzuspritzen, in welches die vorgefertigte und in dem gewünschten Maß zugeschnittene Kernplatte eingelegt worden ist, so dass die offenporigen Schnittkanten der Kernplatte umspritzt werden und der plastifizierte Kunststoff in die Poren eindringt, um den Kantenschutz mit der Kernplatte zu verzahnen. Aus den oben genannten Gründen kann der Formraum des Spritzgießwerkzeugs dabei insbesondere derart ausgestaltet sein, dass der angespritzte Kantenschutz zumindest die Oberseite der Kernplatte übergreift. Auf diese Weise ergibt sich eine feste und zugleich dichte Verbindung von Kantenschutz und Kernplatte. Stattdessen ist es auch bekannt, den Kantenschutz in einem gesonderten Arbeitsgang zu fertigen, wie z.B. durch Spritzgießen oder Extrudieren eines leistenartigen Profils, und in einem weiteren Arbeitsgang durch Kleben mit der Kernplatte zu verbinden. Beide Verfahren bieten zwar einen wirksamen Kantenschutz, doch besteht ein wesentlicher Nachteil in beiden Fällen insbesondere darin, dass sich der Kantenschutz nachträglich nicht mehr lösen lässt. Dieses Problem stellt sich aus Umweltschutzgründen dann, wenn die Tisch- oder Abdeckplatte beschädigt oder in anderer Weise wertlos oder unbrauchbar geworden ist und der Abfallverwertung zugeführt werden soll oder auch eine Rücknahmeverpflichtung des Herstellers besteht (eine solche ist z.B. bei vielen Haushaltsgeräten einschließlich Kühlmöbeln vorgesehen), der dann für die Entsorgung und gegebenenfalls Wiederverwertung zu sorgen hat. Es ist dann insbesondere eine sortenreine Trennung nach Materialien notwendig, wobei der wiederverwertbare Kantenschutz mit seinem relativ hohen Kunststoffanteil von der Kernplatte jedoch nicht oder nur sehr schwer getrennt werden kann.
  • Im Hinblick auf einen umweltfreundlichen und anlässlich der Entsorgung der Tisch- oder Abdeckplatte von der Kernplatte einfach trennbaren Kantenschutz hat sich daher ein gattungsgemäßes Verfahren bewährt, bei welchem ein zweiteiliger Kantenschutz mit einem Außenrahmen in Form eines äußeren Profilteils und einem Innenrahmen in Form eines inneren Profilteils zum Einsatz gelangt, welche jeweils die Kernplatte über- bzw. untergreifen und welche entlang zumindest zweier umlaufender Verbindungslinien miteinander verschweißt werden ( DE 42 04 161 A1 , DE 44 06 118 A1 ).
  • Der Außenrahmen eines solchen Kantenschutzes umfasst dabei ein äußeres Profilteil aus plastifizierbarem Kunststoffmaterial, wobei das äußere Profilteil ein L-Profil mit einem die Oberseite der Kernplatte übergreifenden ersten Schenkel und mit einem sich im Wesentlichen parallel zu der Schnittfläche der Kernplatte erstreckenden zweiten Schenkel aufweist. Der Winkel zwischen den beiden Schenkeln muss nicht notwendigerweise exakt 90° betragen, sondern kann hiervon auch, z.B. um bis zu etwa 30°, abweichen, sofern eine Erstreckung des Kantenschutzes von der Oberseite der Kernplatte schräg nach außen und unten gewünscht ist. Der zweite, im Wesentlichen kantenparallele Schenkel des äußeren Profilteils kann ferner vorzugsweise länger sein als der erste, im Wesentlichen plattenparallele, die Plattenoberseite übergreifende und dieser insbesondere anliegende Schenkel, um die Unterseite der Platte nach unten zu überragen.
  • Der Innenrahmen eines solchen Kantenschutzes umfasst ein inneres Profilteil aus plastifizierbarem Kunststoffmaterial, welches einen sich im Wesentlichen parallel zu der Schnittfläche der Kernplatte bzw. zu dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils erstreckenden und zwischen dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils und der Schnittfläche der Kernplatte angeordneten zentralen Abschnitt aufweist. Auch in diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, dass sich der zentrale Abschnitt des inneren Profilteils nicht notwendigerweise exakt parallel zu der kantenseitigen Schnittfläche der Kernplatte erstrecken muss, sondern demgegenüber auch unter einem Winkel von z.B. bis zu etwa 30° geneigt angeordnet sein kann, sofern zwischen dem Rand der Kernplatte und dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils genug Raum vorhanden ist. Von dem zentralen Abschnitt des inneren Profilteils erstreckt sich einerseits ein die Kernplatte an ihrer Unterseite übergreifender erster Schenkel, z.B. im Wesentlichen senkrecht zu dem zentralen Abschnitt, fort, andererseits erstreckt sich von dem zentralen Abschnitt des inneren Profilteils ein zweiter Schenkel in die entgegengesetzte Richtung - also nach außen in Richtung des zweiten Schenkels des äußeren Profilteils -, z.B. wiederum im Wesentlichen senkrecht zu dem zentralen Abschnitt, fort.
  • Ist die Platte fertig montiert, so nehmen der erste Schenkel des äußeren Profilteils und der erste Schenkel des inneren Profilteils den Randbereich der Kernplatte zwischen sich auf, wobei zumindest der endständige Bereich des zweiten Schenkels des inneren Profilteils die Kernplatte randseitig abdeckt. Das innere und äußere Profilteil des Innen- bzw. Außenrahmens des Kantenschutzes sind ferner an ihren einander zugewandten Schenkeln derart miteinander verbunden, dass einerseits das freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils, andererseits das freie Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils mit dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils verschweißt ist.
  • In verfahrenstechnischer Hinsicht geschieht letzteres in einfacher Weise dadurch, dass die Kernplatte in das äußere Profilteil des Außenrahmens eingelegt, das innere Profilteil des Innenrahmens auf die Kernplatte und das äußere Profilteil aufgelegt und die beiden Profilteile von Außen- und Innenrahmen an den vorgenannten Stellen miteinander verschweißt werden. Hierzu hat sich insbesondere das Ultraschallschweißen bewährt, wobei in das innere Profilteil Ultraschall eingeleitet wird, um sowohl das freie Ende seines zentralen Abschnittes mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils als auch das freie Ende seines zweiten Schenkels mit dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils zu verschweißen. Die Einleitung von Ultraschall erfolgt insbesondere mittels Sonotroden, welche mit einem gewissen, zur Übertragung des Ultraschalls hinreichenden Andruck gegen die Außenseite des frei zugänglichen zweiten Schenkels des inneren Profilteils aufgebracht werden. Auf diese Weise wird ein Kantenschutz in Form eines allseitig geschlossenen Rahmens aus den miteinander verschweißen äußeren und inneren Profilteilen erzeugt, welcher eine sehr hohe Festigkeit und Formbeständigkeit aufweist. Die zwischen den ersten Schenkeln des äußeren und inneren Profilteils sowie dem mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils verbundenen zentralen Abschnitt des inneren Profilteils aufgenommene Kernplatte ist dabei von einem geschlossenen Rahmengebilde umgeben, so dass deren seitliche Schnittflächen in wirksamer Weise vor jeglichen äußeren Einflüssen geschützt sind. Ferner lässt sich die Kernplatte anlässlich einer Entsorgung relativ einfach von dem Kantenschutz lösen, da sie hiermit nur kraftschlüssig, nicht aber formschlüssig verbunden ist.
  • Als problematisch hat sich allerdings die Einleitung von Ultraschall in das innere Profilteil erwiesen, da die Ultraschallenergie nicht exakt gleichmäßig zu den vorgesehenen Verbindungsstellen zwischen den beiden Profilteilen des Außen- und Innenrahmens weitergeleitet werden kann, nämlich einerseits bis zu dem freien Ende des zentralen Abschnittes und andererseits bis zu dem freien Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils. Es kommt daher vereinzelt zu einer nicht optimalen Verschweißung der beiden Profilteile des Außen- und Innenrahmens, wobei insbesondere das dem Einleitungsbereich des Ultraschalls ferne, freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils gelegentlich nicht hinreichend und/oder nicht lange genug angeregt wird, um unter Plastifizieren desselben eine einwandfreie und durchgehende (umlaufende) Schmelz- bzw. Schweißverbindung mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils einzugehen. So kann es zum Einen zu einer zumindest lokalen Spaltbildung zwischen der Kernplatte und den diese übergreifenden Schenkeln der Profilteile des Außen- bzw. Innenrahmens kommen, was es aus ästhetischen Gründen sowie insbesondere zur Verhinderung eines Eindringens von Feuchtigkeit zu vermeiden gilt. Zum Anderen können zumindest lokal beulenartige Verformungen der die Kernplatte übergreifenden Schenkel der genannten Profilteile entstehen, was ebenfalls einen insbesondere optischen Mangel darstellt, dem es zu begegnen gilt. Folglich ergibt sich ein hoher Untersuchungsaufwand anlässlich der Qualitätssicherung und kommt es zu einem Ausschuss, den es sowohl aus wirtschaftlichen Gründen als auch aus Umweltgründen zu vermeiden gilt.
  • Die vorgenannten Problematiken ergeben sich auch bei einer aus der DE 196 01 124 A1 bekannten Abdeckplatte, welche eine Kernplatte mit einem Kantenschutz aufweist, welcher eine Rahmenanordnung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 10 umfasst. Die Rahmenanordnung umfasst einen Außenrahmen und einen Innenrahmen, welche jeweils als Spritzgussteile gefertigt sind und an ihren Berührungsstellen im Bereich der Stirnseiten der Schenkel des Innenrahmens in herkömmlicher Weise miteinander verschweißt sind. In konstruktiver Hinsicht weist der äußere, die Stirnseite der Kernplatte übergreifende Schenkel des äußeren Profilteils des Außenrahmen an seinem freien Ende einen innenseitigen Vorsprung auf, welcher offensichtlich zum einfacheren Einführen des Innenrahmens in den Außenrahmen dient, wenn letztere unter Zwischenanordnung der Kernplatte miteinander verschweißt werden sollen. Der Abstand zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes zugewandten Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels des inneren Profilteils des bekannten Innenrahmens ist kleiner als der Abstand zwischen dem Vorsprung und der dem Vorsprung zugewandten Innenseite des oberen, die Kernplatte übergreifenden Schenkels des äußeren Profilteils des Außenrahmens, um eine Schweißverbindung des Außenrahmens mit dem Innenrahmen innerhalb des Vorsprungs und an diesen angrenzend zu ermöglichen.
  • Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer mit einem Kantenschutz versehenen Platte der eingangs genannten Art auf einfache und kostengünstige Weise dahingehend weiterzubilden, dass eine einwandfreie, dauerhafte und insbesondere vollumfängliche Verbindung der beiden Profilteile des Außen- und Innenrahmens sowohl zwischen den zweiten Schenkeln des äußeren und inneren Profilteils als auch zwischen dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils und dem freien Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils sichergestellt wird. Sie ist ferner auf eine zur Durchführung eines solchen Verfahrens geeignete Rahmenanordnung gerichtet.
  • In verfahrenstechnischer Hinsicht wird diese Aufgabe mit einem Verfahren zur Herstellung einer mit einem Kantenschutz versehenen Platte der eingangs genannten Art gelöst, welches die folgenden Schritte umfasst:
    • Bereitstellen eines äußeren Profilteils, dessen zweiter Schenkel an seiner Innenseite einen Vorsprung aufweist, welcher wenigstens eine Stirnseite mit senkrecht zu dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils angeordneter Erstreckungsrichtungskomponente aufweist;
    • Bereitstellen eines inneren Profilteils, bei welchem der Abstand zwischen dem freien Ende seines zentralen Abschnittes und der dem freien Ende seines zentralen Abschnittes zugewandten Innenseite des freien Endes seines zweiten Schenkels größer ist als der Abstand zwischen dem Vorsprung und der dem Vorsprung zugewandten Innenseite des ersten Schenkels des äußeren Profilteils;
    • Einlegen der Kernplatte in das äußere Profilteil und Auflegen des inneren Profilteils auf die Kernplatte und das äußere Profilteil, bis das freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils in Kontakt tritt und zwischen dem freien Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils und dem am zweiten Schenkel des äußeren Profilteils angeordneten Vorsprung ein Spalt verbleibt;
    • Einleiten von Ultraschall in das innere Profilteil an dessen dem freien Ende seines zentralen Abschnittes abgewandten Seite und Anpressen des inneren Profilteils gegen das äußere Profilteil im Wesentlichen senkrecht zur Erstreckungsrichtung der Kernplatte, wobei zunächst das freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils verschweißt wird und sodann mit zunehmender Plastifizierung des freien Endes des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils das freie Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils mit dem Vorsprung des zweiten Schenkels des äußeren Profilteils in Kontakt tritt und ebenfalls mit diesem verschweißt wird.
  • In erzeugnistechnischer Hinsicht sieht die Erfindung zur Lösung des ihr zugrundeliegenden Problems bei einer zur Durchführung eines derartigen Verfahrens geeigneten Rahmenanordnung der eingangs genannten Art ferner vor, dass der Abstand zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes zugewandten Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels des inneren Profilteils größer ist als der Abstand zwischen dem Vorsprung und der dem Vorsprung zugewandten Innenseite des ersten Schenkels des äußeren Profilteils.
  • Die erfindungsgemäße Ausgestaltung ermöglicht eine wirksame Verschweißung der beiden Rahmenteile des äußeren und inneren Profilteil des Kantenschutzes an beiden dafür vorgesehenen Stellen, indem aufgrund des Übermaßes des Abstandes zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes zugewandten Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels des inneren Profilteils gegenüber dem Abstand zwischen dem Vorsprung und der dem Vorsprung zugewandten Innenseite des ersten Schenkels des äußeren Profilteils sichergestellt wird, dass bei der Ultraschallanregung des inneren Profilteils im Bereich dessen frei zugänglicher, dem freien Ende des zentralen Abschnittes entgegengesetzten Seite bzw. von dem zweiten Schenkel des inneren Profilteils her sichergestellt wird, dass sich zunächst nur das freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils mit der Innenseite des ersten Schenkels des äußeren Profilteils in Kontakt befindet, während das freie Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils (noch) mit Abstand von dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils bzw. von dessen innerem Vorsprung angeordnet ist, dessen Stirnseite zum Verschweißen mit dem zweiten Schenkel des inneren Profilteils vorgesehen ist. Folglich wird zunächst die relativ weit von der Einleitungsstelle des Ultraschalls bzw. von einer hierfür eingesetzten Sonotrode beanstandete Schweißverbindung zwischen dem zentralen Abschnitt des inneren Profilteils und dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils erzeugt ("Fernfeld"). Erst wenn die Erzeugung dieser Schweißverbindung so weit fortgeschritten ist, dass das Übermaß aufgrund Abschmelzens des Kunststoffmaterials von dem freien Ende des inneren Profilteils bzw. Verschmelzen dieses freien Endes mit der Innenseite des ersten des äußeren Profilteils aufgebraucht ist, tritt das freie Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils mit dem an der Innenseite des zweiten Schenkels des äußeren Profilteils angeordneten Vorsprung in Kontakt, so dass auch diese, relativ nahe der Einleitungsstelle des Ultraschalls bzw. einer hierfür eingesetzten Sonotrode gelegene Schweißverbindung zwischen den jeweiligen zweiten Schenkeln der beiden Profilteile des Außen- und Innenrahmens erzeugt wird ("Nahfeld"). Folglich lassen sich beide Schweiß- bzw. Schmelzverbindungen zwischen dem inneren und dem äußeren Profilteil mit einem gewissen Zeitversatz dauerhaft und zuverlässig erzeugen.
  • Der Abstand zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes zugewandten Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels des inneren Profilteils kann hierbei beispielweise um etwa 0,5 mm bis etwa 3 mm, insbesondere um etwa 0,5 mm bis etwa 2 mm, größer sein als der Abstand zwischen dem Vorsprung und der dem Vorsprung zugewandten Innenseite des ersten Schenkels des äußeren Profilteils, wenn die beiden Profilteile im (noch) unverschweißten Zustand aufeinander aufgelegt worden sind.
  • Das freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils, welches mit der Innenseite des ersten Schenkels des äußeren Profilteils verschweißt wird, kann vorzugsweise im Wesentlichen spitz zulaufen. Auf diese Weise wird bei Einleitung der Ultraschallenergie in das innere Profilteil ein schnelles Aufschmelzen des "dünnen" freien Endes des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils erreicht, um für eine einwandfreie und durchgängige Schweißverbindung zu sorgen.
  • Darüber hinaus kann es von Vorteil sein, wenn der Kontaktbereich der Innenseite des ersten Schenkels des äußeren Profilteils mit dem freien Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils zumindest in Richtung des freien Endes des ersten Schenkels des äußeren Profilteils von einer nach innen vorstehenden Nase begrenzt ist. Auf diese Weise wird während des Anpressens des inneren Profilteils gegen das äußere Profilteil verhindert, dass sich das freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils entlang dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils verschiebt, so dass sich eine exakte Positionierung der Schweißverbindung an der vorgesehenen Stelle ergibt. Dies gilt insbesondere für den Fall, dass sich die Innenseite des ersten Schenkels des äußeren Profilteils nicht exakt senkrecht zu dem zentralen Abschnitt des inneren Profilteils erstreckt, wie beispielsweise für den Fall, dass der erste Schenkel des äußeren Profilteils unter einem mehr oder minder großen Radius bzw. unter Zwischenanordnung einer Fase oder einer Schräge in seinen zweiten Schenkel übergeht und die Verbindung mit dem zentralen Abschnitt des inneren Profilteil (noch) im Bereich oder am Rande dieses Radius' erfolgen soll.
  • Um ferner für eine einwandfreie Positionierung der beiden Profilteile des Außen- und Innenrahmens des Kantenschutzes relativ zueinander zumindest während des Ultraschallverschweißens zu sorgen, kann in vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein, dass das äußere Profilteil und das innere Profilteil zumindest während des Einleitens von Ultraschall in das innere Profilteil im Wesentlichen in Erstreckungsrichtung der Kernplatte aneinander angedrückt werden. Folglich werden die beiden Profilteile nicht nur im Wesentlichen senkrecht zur Erstreckungsrichtung der Platte aneinander angedrückt, um die miteinander zu verschweißenden Abschnitte aneinander anzupressen und für den gewünschten Anpressdruck zu sorgen, sondern auch im Wesentlichen parallel zur Erstreckungsrichtung der Kernplatte, um etwaige Toleranzen auszugleichen und optische Fehlstellen zu vermeiden.
  • In bevorzugter Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann insbesondere ferner vorgesehen sein, dass die Dicke der Kernplatte derart gewählt wird, dass sie kleiner ist als der Abstand zwischen den einander zugewandten Innenseiten der ersten Schenkel des äußeren und inneren Profilteils, wenn das innere Profilteil unter Kontakt seines zentralen Abschnittes an den ersten Schenkel des äußeren Profilteils auf das äußere Profilteil aufgelegt worden ist. Folglich weist der die Unterseite der Kernplatte übergreifende erste Schenkel des inneren Profilteils zumindest zu Beginn des Schweißvorgangs, wenn das freie Ende seines zentralen Abschnittes noch keinen Materialverlust aufgrund Abschmelzens erfahren hat, (noch) einen gewissen Abstand zu der Unterseite der Kernplatte auf, so dass bei der Ultraschallanregung des inneren Profilteils keine Schwingungen unkontrolliert in die Kernplatte eingeleitet werden und praktisch die gesamte Ultraschallenergie zur Erzeugung der - zeitlich ersten - Schweißverbindung zwischen dem zentralen Abschnitt des inneren Profilteils und dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils zur Verfügung steht.
  • Die Dicke der Kernplatte sollte hierbei um ein Maß kleiner als der Abstand zwischen den einander zugewandten Innenseiten der ersten Schenkel des äußeren und inneren Profilteils, wenn diese aufeinander aufgelegt worden sind, gewählt werden, wobei dieses Maß zumindest der Differenz der Abstände einerseits zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes zugewandten Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels des inneren Profilteils, andererseits zwischen dem Vorsprung und der dem Vorsprung zugewandten Innenseite des ersten Schenkels des äußeren Profilteils, entspricht. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass der die Kernplatte unterseitig übergreifende erste Schenkel des inneren Profilteils während der Erzeugung der Schweißverbindungen frühestens dann mit der Unterseite der Kernplatte in Kontakt tritt, wenn zwischen dem zentralen Abschnitt des inneren Profilteils und dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils bereits eine Schweiß- bzw. Schmelzverbindung zustande gekommen ist. Dieses Maß kann insbesondere auch kleiner sein als die genannte Differenz der Abstände einerseits zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes zugewandten Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels des inneren Profilteils, andererseits zwischen dem Vorsprung und der dem Vorsprung zugewandten Innenseite des ersten Schenkels des äußeren Profilteils, so dass der erste Schenkel des inneren Profilteils erst dann mit der Unterseite der Kernplatte in Kontakt tritt und in diese Ultraschallenergie einzuleiten vermag, wenn auch die Schweißverbindung zwischen dem freien Ende des zweiten Schenkels des inneren Profilteils und dem innenseitigen Vorsprung am zweiten Schenkel des äußeren Profilteils zumindest teilweise erzeugt worden ist. Das Mindermaß der Dicke der Kernplatte gegenüber dem Abstand zwischen den einander zugewandten Innenseiten der ersten Schenkel des äußeren und inneren Profilteils, wenn diese - unverschweißt - aufeinander aufgelegt worden sind, kann folglich zweckmäßigerweise etwa der Differenz der Abstände einerseits zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes zugewandten Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels des inneren Profilteils, andererseits zwischen dem innenseitigen Vorsprung und der dem Vorsprung zugewandten Innenseite des ersten Schenkels des äußeren Profilteils zuzüglich des Schweißmaßes der Schweißverbindung zwischen dem innenseitigen Vorsprung des ersten Schenkels des äußeren Profilteils und dem zweiten Schenkel des inneren Profilteils betragen. Auf diese Weise kann die mit einer solchen geeigneten Dicke versehene Kernplatte dazu dienen, den Verlagerungsweg des inneren Profilteils in Richtung des äußeren Profilteils (in Normalrichtung bezüglich der Erstreckungsebene der Kernplatte) beim Anpressen der beiden Profilteile aneinander anlässlich des Ultraschallschweißens zu begrenzen, wobei die erforderlichen Schweißmaße der beiden Verbindungsstellen der Profilteile infolge Abschmelzen des dortigen Polymermaterials sichergestellt sind, sobald der erste Schenkel des inneren Profilteils auf der Unterseite der Kernplatte zur Anlage gelangt. Mit "Schweißmaß" ist in diesem Zusammenhang die Längendifferenz angesprochen, welche sich aufgrund Ab- bzw. Verschmelzen des Polymermaterials des freien Endes des zweiten Schenkels des inneren Profilteils mit dem innenseitigen Vorsprung an dem zweiten Schenkel des äußeren Profilteils ergibt.
  • Wie als solches aus der eingangs erwähnten DE 44 06 118 A1 bekannt, kann gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen sein, dass das innere Profilteil derart auf die Kernplatte aufgelegt wird, dass zwischen seinem zentralen Abschnitt und der Schnittfläche der Kernplatte ein Spalt verbleibt. Die Außenabmessungen der Kernplatte sollten folglich derart gewählt werden, dass sie zumindest geringfügig, wie z.B. bis zu einigen Millimetern, kleiner sind als der von dem zentralen Abschnitt des inneren Profilteils des Innenrahmens umgrenzte Raum. Auf diese Weise vermag sich die Kernplatte, insbesondere bei Erwärmung oder Abkühlung derselben, auszudehnen bzw. zusammenzuziehen, so dass auch im Falle einer Temperaturwechselbeanspruchung der mit dem erfindungsgemäßen Kantenschutz versehenen Platte sichergestellt ist, dass sie sich nicht verwölbt oder den Kantenschutz verbiegt oder gar zerstört.
  • Um für eine einwandfreie Dichtigkeit der Klemmverbindung der Kernplatte zwischen den ersten Schenkeln des inneren und äußeren Profilteils zu sorgen, hat es sich ferner als vorteilhaft erwiesen, wenn zwischen dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils und der Kernplatte und/oder zwischen dem ersten Schenkel des inneren Profilteils und der Kernplatte wenigstens eine Dichtung angeordnet wird, welche zudem etwaige Schwingungen der ultraschallangeregten Profilteile während ihres Verschweißens miteinander zu dämpfen vermag, so dass sie nicht in die Kernplatte eingeleitet werden.
  • Die erfindungsgemäße Rahmenanordnung kann zu diesem Zweck vorteilhafterweise derart ausgebildet sein, dass der erste Schenkel des äußeren Profilteils und/oder der erste Schenkel des inneren Profilteils wenigstens einen, insbesondere endständigen, in Richtung der Kernplatte vorstehenden Vorsprung aufweist, welcher an seinem dem freien Ende des jeweiligen ersten Schenkels des äußeren und/oder inneren Profilteils entgegengesetzten Ende die Dichtung aufzunehmen und ein Herausquellen bzw. -fließen derselben über das freie Ende des jeweiligen ersten Schenkels hinaus verhindert. Überdies vermag ein solcher Vorsprung für eine insbesondere aus optischen Gründen erwünschte Kaschierung der jeweiligen Dichtung zu sorgen. Der jeweilige Vorsprung kann insbesondere im fertig verschweißten Zustand der Unter- und/oder Oberseite der Kernplatte aufliegen, wobei die Dicke der Dichtung größer als die Länge des jeweiligen Vorsprungs (senkrecht zur Erstreckungsebene der Kernplatte betrachtet) gewählt werden sollte, um für eine zur Gewährleistung einer einwandfreien Dichtfunktion hinreichende Kompression der Dichtung(en) im verschweißten Zustand der beiden Profilteile des Außen- und Innenrahmen des Kantenschutzes zu sorgen. Die eingesetzten Dichtungen sind hierbei vorteilhafterweise elastisch, insbesondere dauerelastisch, wobei sie beim Verschweißen der beiden Profilteile des Außen- und Innenrahmens durch den jeweiligen, die Kernplatte übergreifenden (ersten) Schenkel derart auf die Kernplatte gedrückt werden, dass sich eine vollumfänglich spaltfreie Abdichtung ergibt.
  • Aus den bereits oben genannten Gründen einer möglichst weitgehenden Verhinderung der unkontrollierten Einleitung von Ultraschall in die Kernplatte während des Ultraschallverschweißens der beiden Profilteile des Außen- und Innenrahmens kann in vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens überdies vorgesehen sein, dass die Kernplatte zumindest während des Einleitens von Ultraschall in das innere Profilteil, insbesondere klemmend, fixiert wird. Dies kann beispielsweise mittels üblicher Niederhalter geschehen, welche die Platte gegen ein geeignetes Auflager klemmen.
  • In weiterhin vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann der Ultraschall im Wesentlichen in Erstreckungsrichtung des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils in dieses eingeleitet werden, wobei der Ultraschall insbesondere in eine im Wesentlichen L-förmige Ausnehmung zwischen dem zentralen Abschnitt und dem zweiten Schenkel des inneren Profilteils eingeleitet wird. Die L-förmige Ausnehmung dient an ihrer der Kernplatte abgewandten Außenseite als Kontaktfläche für eine Sonotrode zur Einleitung von Ultraschall in das innere Profilteil des Innenrahmens, wobei sie es möglich macht, die Einleitungsstelle für den Ultraschall möglichst nahe an das der Einleitungsstelle ferne, freie Ende des zentralen Abschnittes des inneren Profilteils heranzurücken. Sie kann daher vorzugsweise relativ nahe an dem ersten Schenkel des innere Profilteils, jedoch entgegengesetzt zu diesem vorgesehen sein.
  • In Bezug auf eine vorteilhafte Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Rahmenanordnung kann folglich vorgesehen sein, dass das innere Profilteil zwischen seinem zentralen Abschnitt und seinem zweiten Schenkel eine im Wesentlichen L-förmige Ausnehmung aufweist, welche vorzugsweise nahe dem die Kernplatte unterseitig übergreifenden ersten Schenkel des inneren Profilteils angeordnet ist.
  • Schließlich hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wenigstens einer, mehrere oder insbesondere auch sämtliche der folgenden Verfahrensparameter eingestellt werden:
    • eine Frequenz des Ultraschalls zwischen etwa 15 kHz und etwa 40 kHz, insbesondere zwischen etwa 20 kHz und etwa 35 kHz;
    • ein Anpressdruck des inneren Profilteils gegen das äußere Profilteil während des Einleitens von Ultraschall zwischen etwa 0,5 bar und etwa 5 bar, insbesondere zwischen etwa 1 bar und etwa 4 bar; und
    • eine Dauer des Einleitens von Ultraschall in das innere Profilteil zwischen etwa 0,1 s und etwa 3 s, insbesondere zwischen etwa 0,15 s und etwa 2,5 s.
  • Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen. Dabei zeigen:
    • Fig. 1
    eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zur zur Durchführung eines Verfahrens zur Herstellung einer mit einem Kantenschutz versehenen Platte mittels Ultraschallschweißen mit einer Ausführungsform einer soeben fertiggestellten Platte im Teilschnitt;
    Fig. 2
    eine schematische Detailansicht der aus einer Kernplatte, einem Außenrahmen in Form eines äußeren Profilteils und einem Innenrahmen in Form eines inneren Profilteils gebildeten Platte gemäß Fig. 1 unmittelbar vor Beginn des Ultraschallschweißvorgangs im Teilschnitt;
    Fig. 3
    eine der Fig. 2 entsprechende Detailansicht nur der Platte unmittelbar vor Beginn des Ultraschweißvorgangs;
    Fig. 3a
    eine Detailansicht der vorgesehenen Schweißstelle zwischen dem zentralen Abschnitt des inneren Profilteils und dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils des Innen- bzw. Außenrahmens im Stadium der Fig. 3;
    Fig. 3b
    eine Detailansicht der vorgesehenen Schweißstelle zwischen den zweiten Schenkeln des inneren und äußeren Profilteils des Innen- bzw. Außenrahmens im Stadium der Fig. 3;
    Fig. 4
    eine der Fig. 3 entsprechende Detailansicht nur der Platte während des Ultraschallschweißvorgangs zu einem Stadium, an welchem der zentrale Abschnitt des inneren Profilteils bereits zumindest teilweise mit dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils verschweißt worden ist;
    Fig. 4a
    eine Detailansicht der Schweißstelle zwischen dem zentralen Abschnitt des inneren Profilteils und dem ersten Schenkel des äußeren Profilteils des Innen- bzw. Außenrahmens im Stadium der Fig. 4;
    Fig. 4b
    eine Detailansicht der vorgesehenen Schweißstelle zwischen den zweiten Schenkeln des inneren und äußeren Profilteils des Innen- bzw. Außenrahmens im Stadium der Fig. 4; und
    Fig. 5
    eine der Fig. 3 und 4 entsprechende Detailansicht der Platte mit den fertig ultraschallverschweißten Profilteilen des Außen- und Innenrahmens.
  • Die in Fig. 1 schematisch wiedergegebene Platte umfasst eine Kernplatte 1 mit einer Oberseite 1a, einer Unterseite 1b sowie seitlichen Schnittflächen 1c, wobei die Kernplatte 1 beispielsweise aus einem offenporigen und zumindest nutzungsseitig mit einer flüssigkeitsdichten Beschichtung (nicht gezeigt), z.B. Melaminharz oder dergleichen, versehenen Holzwerkstoff, z.B. Pressspan oder dergleichen, aber beispielsweise auch aus anderen Materialien, wie Glas, Kunststoff, Metall, z.B. Aluminium etc., gebildet sein kann.
  • Ein die Schnittflächen 1c der Kernplatte 1 überdeckender Kantenschutz umfasst einen insgesamt mit dem Bezugszeichen 100 versehenen Außenrahmen und einen insgesamt mit dem Bezugszeichen 200 versehenen Innenrahmen, welche beide aus einem plastifizierbaren Kunststoffmaterial, wie beispielsweise Polypropylen (PP), Polymethylmethacrylat (PMMA), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymeren (ABS), Acrylester-Styrol-Acrylnitril-Copolymeren (ASA), Polystyrol (PS), Polycarbonaten (PC), Polyamiden (PA) oder dergleichen, gefertigt sind und insbesondere in Form von Spritzgussteilen ausgebildet sein können.
  • Der Außenrahmen 100 ist von einem äußeren Profilteil 101 gebildet, welches ein L-Profil aufweist, dessen beide Schenkel 102, 103 beim vorliegenden Ausführungsbeispiel unter einem etwa rechten Winkel angeordnet sind, wobei zwischen den Schenkeln 102, 103 ein Radius angeordnet ist, mittels welchem sie ineinander übergehen. Der erste Schenkel 102 des äußeren Profilteils 101 übergreift die Oberseite 1a der Kernplatte 1 und ist hierzu insbesondere etwa parallel angeordnet. Der zweite Schenkel 103 des äußeren Profilteils 101 erstreckt sich im vorliegenden Fall etwa parallel zur Schnittfläche 1c der Kernplatte 1 von dem ersten Schenkel 102 fort und ist demgegenüber länger, um die Unterseite 1b der Kernplatte 1 nach unten (in Fig. 1 nach oben) zu überragen.
  • Der Innenrahmen 200 ist von einem inneren Profilteil 201 gebildet, welches im vorliegenden Fall einen sich etwa parallel zur Schnittfläche 1c der Kernplatte 1 und geradlinig erstreckenden zentralen Abschnitt 202 aufweist, welcher im fertig montierten Zustand der Fig. 1 zwischen der Schnittfläche 1c der Kernplatte 1 und dem zweiten Schenkel 103 des äußeren Profilteils 101 angeordnet ist. Die Kernplatte 1 ist dabei derart dimensioniert, dass zwischen ihren Schnittflächen 1c und dem zentralen Abschnitt 202 des inneren Profilteils 201 ein Spalt 2 verbleibt, um der Kernplatte 1 insbesondere wärmebedingte Dimensionsänderungen relativ zu dem Innen- 200 bzw. dem hiermit verschweißten Außenrahmen 100 zu ermöglichen. Das innere Profilteil 201 weist ferner einen sich von seinem zentralen Abschnitt 202 - hier: etwa rechtwinklig - fort erstreckenden, die Unterseite 1b der Kernplatte 1 übergreifenden ersten Schenkel 203 auf, welcher wiederum insbesondere etwa parallel zur Erstreckungsrichtung der Kernplatte 1 und folglich auch zu dem ersten Schenkel 102 des äußeren Profilteils 101 angeordnet ist, so dass die ersten Schenkel 102, 203 des äußeren 101 bzw. inneren Profilteils 201 die Kernplatte 1 randseitig zwischen sich aufnehmen. Das innere Profilteil 201 weist überdies einen sich von seinem zentralen Abschnitt 202 in die entgegengesetzte Richtung fort - also in Richtung des zweiten Schenkels 103 des äußeren Profilteils 101 - erstreckenden zweiten Schenkel 204 auf, dessen freies (in Fig. 1 linkes) Ende mit der Innenseite des zweiten Schenkels 103 des äußeren Profiteils 101 verschweißt ist. Ferner ist das freie (in Fig. 1 untere) Ende des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils 201 mit der Innenseite des ersten Schenkels 102 des äußeren Profilteils 101 verschweißt.
  • Wie insbesondere auch aus der Fig. 2 ersichtlich, welche dieselbe Platte, jedoch vor der Verbindung von Außenrahmen 100 und Innenrahmen 200 des Kantenschutzes mittels Ultraschallschweißen zeigt, weist der zweite Schenkel 103 des äußeren Profilteils 101 an seiner Innenseite nahe seines freien (in Fig. 2 oberen) Endes einen nach innen vorstehenden Vorsprung 104 auf, welcher eine Stirnseite 105 umfasst, welche eine senkrecht zu dem zweiten Schenkel 103 des äußeren Profilteils 101 - bzw. parallel zu dem ersten Schenkel 103 des äußeren Profilteils 101 - angeordnete Erstreckungsrichtungskomponente besitzt und sich beispielsweise mehr oder minder exakt senkrecht zu dem zweiten Schenkel 103 des äußeren Profilteils 101 erstrecken kann, im vorliegenden Fall jedoch demgegenüber schräg, z.B. unter einem Winkel von etwa 30° bis etwa 60°, angeordnet ist. Der Abstand d zwischen diesem Vorsprung 104 und dem ersten Schenkel 102 des äußeren Profilteils 101 - oder genauer: zwischen der Stirnseite 105 des Vorsprungs 104 und der innenseitigen Verbindungsstelle des ersten Schenkels 102 des äußeren Profilteils 101 mit dem zentralen Abschnitt 202 des inneren Profilteils 201 - ist derart bemessen, dass er zumindest geringfügig, beispielsweise um etwa 1,5 mm, kleiner ist als der Abstand D zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils 201 und der Innenseite des freien Endes dessen zweiten Schenkels 204, welcher im montierten Zustand des Kantenschutzes (Fig. 1) mit dem zweiten Schenkel 103 des äußeren Profilteils 101 an dessen Vorsprung 104 verschweißt ist.
  • Wie der Fig. 2 ferner zu entnehmen ist, ist auch die Dicke der Kernplatte 1, also der Abstand zwischen ihrer Oberseite 1a von ihrer Unterseite 1b, derart bemessen, dass die Plattendicke kleiner ist als der Abstand A zwischen den einander zugewandten Innenseite der ersten Schenkel 102, 203 des äußeren 101 bzw. inneren Profilteils 201, wenn das innere Profilteil 201 mehr oder minder lose unter Kontakt seines zentralen Abschnittes 202 - oder genauer: seines im Wesentlichen spitz zulaufenden freien Endes - an die Innenseite des ersten Schenkels 102 des äußeren Profilteils 101 aufgelegt worden ist, also bevor der Ultraschallschweißvorgang initiiert worden ist (entsprechend der in Fig. 2 wiedergegebenen Situation). Die Dicke der Kernplatte 1 ist dabei beim vorliegenden Ausführungsbeispiel um ein Maß kleiner als der Abstand A zwischen den einander zugewandten Innenseiten der ersten Schenkel 102, 203 des äußeren 101 und inneren Profilteils 201 gewählt, wobei dieses Maß zumindest geringfügig größer ist als die Differenz der Abstände D, d, einerseits zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes 202 und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes 202 zugewandten Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels 204 des inneren Profilteils 201, andererseits zwischen dem Vorsprung 204 und der dem Vorsprung 204 zugewandten Innenseite des ersten Schenkels 102 des äußeren Profilteils 101. Genauer ist dieses Maß so groß, um im Wesentlichen die Schweißmaße beider Verbindungsstellen des äußeren Profilteils 101 mit dem inneren Profilteil 201 zu kompensieren, so dass die einander zugewandten Innenseiten der ersten Schenkel 102, 203 des äußeren 101 und inneren Profilteils 201 an der Außenseite 1a bzw. an der Innenseite 1b der Kernplatte 1 zur Anlage gelangen, wenn der Schweißvorgang unter teilweisem Abschmelzen des Polymermaterials an den Verbindungsstellen abgeschlossen ist (siehe Fig. 1 sowie insbesondere auch Fig. 5 unten).
  • Wie des Weiteren unter anderem aus der Fig. 2 hervorgeht, ist der zur Bildung der einen Schweißverbindung vorgesehene Kontaktbereich der Innenseite des ersten Schenkels 102 des äußeren Profilteils 101 mit dem freien, z.B. spitz zulaufenden Ende des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils 201 in Richtung des freien Endes des ersten Schenkels 102 des äußeren Profilteils (in Fig. 1 nach rechts) von einer nach innen vorstehenden Nase 106 begrenzt, um ein Abgleiten des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils 201 entlang dem ersten Schenkel 102 der äußeren Profilteils 201 während des Ultraschallschweißvorgangs zu verhindern. Bedarfsweise kann zu demselben Zweck selbstverständlich alternativ oder zusätzlich vorgesehen sein, dass der zur Bildung der einen Schweißverbindung vorgesehene Kontaktbereich der Innenseite des ersten Schenkels 102 des äußeren Profilteils 101 mit dem freien Ende des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils 201 in Richtung des zweiten Schenkels 103 des äußeren Profilteils (in Fig. 1 nach links) von einer entsprechenden, nach innen vorstehenden Nase (nicht gezeigt) begrenzt. Die Nase(n) kann bzw. können sich entweder vollumfänglich um den Außenrahmen herum erstrecken, oder es kann einer Mehrzahl von in Umfangsrichtung beabstandeten Nasen vorgesehen sein.
  • Darüber hinaus weist das innere Profilteil 201 beim vorliegenden Ausführungsbeispiel zwischen einem zentralen Abschnitt 202 und seinem zweiten Schenkel 204 eine etwa L-förmige Ausnehmung 205 auf, welche beispielsweise im Wesentlichen rechtwinklig ausgestaltet ist und deren Außenfläche zur Anlage einer nur in Fig. 2 angedeuteten Sonotrode 3 dient, um anlässlich des Ultraschallschweißvorgangs in das innere Profilteil 201 Ultraschall einzuleiten. Dabei macht es die L-förmige Ausnehmung 205 möglich, die Ultraschallenergie möglichst nahe des der Einleitungsstelle fernen, freien Endes des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils 201 in dieses einzuleiten, um dort für eine einwandfreie Schweißverbindung zu sorgen.
  • Schließlich ist Fig. 1 sowie auch insbesondere der Fig. 5 zu entnehmen, dass bei dem zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispiel sowohl der erste Schenkel 102 des äußeren Profilteils 101 als auch der erste Schenkel 203 des inneren Profilteils 201 einen endständigen, in Richtung der Kernplatte 1 vorstehenden und folglich einander zugewandten Vorsprung 107, 207 aufweisen, welcher im fertig montierten bzw. verschweißten Zustand der Platte (siehe Fig. 5) beispielsweise auf der Oberseite 1a bzw. auf der Unterseite 1b der Kernplatte 1 zur Anlage kommt und innenseitig desselben je eine Dichtung 108, 208 aufnimmt, welche die Kernplatte 1 gegen den aus äußerem 101 und innerem Profilteil gebildeten Kantenschutz abdichtet. Die Dicke der Dichtungen 108, 208 ist dabei vorzugsweise größer als die Höhe des jeweiligen Vorsprungs 107, 207, um das elastische Dichtungsmaterial hinreichend zu komprimieren, um seine Dichtfunktion zu erfüllen.
  • Nachstehend ist das Verfahren zur Herstellung der mit dem vorstehend beschriebenen, den Außenrahmen 100 in Form des äußeren Profilteils 101 sowie den Innenrahmen 200 in Form des inneren Profilteils 201 umfassenden Kantenschutz versehenen Platte durch Ultraschallverschweißen der beiden Rahmen 100, 200 unter Einschluss der Kernplatte 1 näher erläutert.
  • Wie vornehmlich aus Fig. 1 ersichtlich, wird zunächst das äußere Profilteil 101 des Außenrahmens 100 des Kantenschutzes überkopf auf ein geeignetes Auflager 10 der Ultraschallschweißvorrichtung aufgelegt. Sodann wird die Kernplatte 1, welche zuvor - beispielsweise durch Aufsprühen einer noch flüssig-viskosen, zu einem dauerelastischen Polymermaterial aushärtenden Harzmischung - mit den beiden Dichtungen 108, 208 versehen worden ist, in das äußere Profilteil 101 eingelegt, indem die Kernplatte 1 beispielsweise unter Eingriff zwischen die zweiten Schenkel 103 des äußeren Profilteils 101 auf einen Spanntisch 11 der Ultraschallschweißvorrichtung aufgelegt und dort klemmend fixiert wird. Dies kann z.B. mittels gegen den Spanntisch 11 wirkenden, in Richtung der Pfeile P1 höhenverlagerbaren Niederhaltern 12 geschehen. Der Spanntisch 11 weist dabei vorzugsweise eine etwa der Dicke des zweiten Schenkels 103 des äußeren Profilteils 101 entsprechende Höhendifferenz in Bezug auf das Auflager 10 auf, um eine unkontrollierte Einleitung von Ultraschall in die Kernplatte 1 und ein dadurch bedingtes Mitschwingen derselben während des Ultraschallschweißprozesses so weit wie möglich zu verhindern. Nun wird das innere Profilteil 201 auf das mit der Kernplatte 1 versehene äußere Profilteil 101 aufgelegt, so dass das freie Ende des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils 201 auf der Innenseite des ersten Schenkels 102 des äußeren Profilteils 101 innenseitig der Nase 106 aufliegt, während aufgrund des Übermaßes des Abstandes D gegenüber dem Abstand d das freie Ende des zweiten Schenkels 204 des inneren Profilteils 201 unter Spaltbildung mit Abstand von dem Vorsprung 104 an der Innenseite des zweiten Schenkels 103 des äußeren Profilteils 101 angeordnet ist. Aufgrund der gegenüber dem Abstand A geringeren Dicke der Kernplatte 1 ist ferner der erste Schenkel 203 des inneren Profilteils 201 mit Abstand von der Kernplatte 1 angeordnet. Zur seitlichen Fixierung des Außenrahmens 100 gegenüber dem Innenrahmen 200 können deren Profilteile 101, 201 nun parallel zur Erstreckungsrichtung der Kernplatte 1 aneinander angedrückt werden, was beispielsweise mittels bewegbarer Klemmbacken 13, 14 gemäß Fig. 1 geschehen kann. Es ergibt sich folglich die in den Fig. 3, 3a und 3b gezeigte Situation, bevor mittels der in Fig. 2 gezeigten Sonotrode 3 in das innere Profilteil 201 Ultraschall eingeleitet wird.
  • Wie nun aus Fig. 2 ersichtlich, wird anlässlich des Ultraschallschweißvorganges das innere Profilteil 201 mit Ultraschall, beispielsweise mit einer Frequenz von etwa 25 kH bis 30 kH, angeregt, indem die Sonotrode 3 unter Andruck, beispielsweise mit etwa 2 bar bis etwa 3 bar, von außen (in Fig. 2 von oben) gegen die L-förmige Ausnehmung 205 und gegebenenfalls auch gegen die Außenseite des außerhalb der Ausnehmung 205 angeordneten Endbereiches des zweiten Schenkels 204 des inneren Profilteils 201 - im Wesentlichen senkrecht zur Erstreckungsrichtung der Kernplatte 1 - angepresst wird, so dass die Ultraschallenergie etwa in Erstreckungsrichtung des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils 201 in letzteres eingeleitet wird. Bei dieser, insgesamt beispielsweise über eine Dauer von etwa 0,5 s bis etwa 2 s aufrechterhaltenen Schwingungsanregung mittels der Sonotrode 3 - oder genauer: einer Mehrzahl an um den Umfang den inneren Profilteils 201 verteilt angeordneter Sonotroden 3 (nicht zeichnerisch dargestellt) - wird zunächst das mit dem ersten Schenkel 102 des äußeren Profilteils 101 in Kontakt stehende, der Sonotrode(n) 3 ferne, freie Ende des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils 101 mit dem äußeren Profilteil 101 verschweißt, indem infolge der Schwingungsanregung das freie Ende des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils 201 sowie aufgrund dortiger Schwingungsübertragung auch der Kontaktbereich der Innenseite des ersten Schenkels 102 des äußeren Profilteils 101 plastifiziert wird bzw. anschmilzt und die genannten Komponenten an der Verbindungsstelle miteinander verschmelzen, um dort eine einwandfreie, feste Schweißverbindung auszubilden.
  • Infolge des Andruckes des inneren Profilteils 201 gegen das äußere Profilteil 101 mittels der bzw. den Sonotrode(n) 3 sowie aufgrund zunehmenden Abschmelzens des Polymermaterials insbesondere im Endbereich des zentralen Abschnittes 202 des inneren Profilteils 201 wird das innere Profilteil 201 zunehmend nach unten in Richtung des äußeren Profilteils 101 bewegt, bis das freie Ende des zweiten Schenkels 204 mit dem Vorsprung 104 an der Innenseite des zweiten Schenkels 103 des äußeren Profilteils 101 in Kontakt tritt. Es ergibt sich folglich während des Ultraschallschweißvorgangs eine Situation, wie sie in den Fig. 4, 4a und 4b wiedergegeben ist, wobei insbesondere aus der Fig. 4a (sowie aus der Fig. 3a) auch ersichtlich ist, dass die Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels 204 des inneren Profilteils 201 vorzugsweise mit einer Schräge versehen ist, welche der Schräge der diesem zweiten Schenkel 204 des inneren Profilteils 201 zugewandten Stirnseite 105 des Vorsprungs 104 des zweiten Schenkels 103 des äußeren Profilteils 101 entspricht, um für eine flächige Schweißverbindung zu sorgen. In dieser Situation (Inkontakttreten des zweiten Schenkels 204 des inneren Profilteils 201 mit dem Vorsprung 104 des äußeren Profilteils 101) befindet sich, wie aus Fig. 4 hervorgeht, der erste Schenkel 203 des inneren Profilteils 201 nach wie vor unter einem - wenngleich freilich geringeren - Abstand von der Unterseite 1b der Kernplatte 1 entfernt, so dass eine Übertragung von Ultraschall in die Kernplatte 1 mittels der - in Fig. 3 und 4 nicht nochmals zeichnerisch wiedergegebenen - Sonotrode(n) 3 (noch) weitestgehend vermieden wird.
  • Folglich wird nun die der/den Sonotrode(n) 3 nahe Schweißverbindung zwischen dem zweiten Schenkel 204 des inneren Profilteils 201 und dem zweiten Schenkel 103 des äußeren Profilteils 101 an dessen innerem Vorsprung 104 ausgebildet, wobei auch hier aufgrund Ab- bzw. Verschmelzens der Polymermaterialien miteinander das äußere Profilteil 201 unter dem Andruck der Sonotrode(n) 3 weiter in Richtung des äußeren Profilteils 101 auf dieses zu bewegt wird. Zum Abschluss des Ultraschallschweißvorgangs ergibt sich schließlich die in Fig. 5 (sowie auch in Fig. 1) dargestellte Situation, in welcher die zwischen den ersten Schenkeln 102, 203 des äußeren 101 bzw. inneren Profilteils 101 und der Kernplatte 1 befindlichen Dichtungen 108, 208 hinreichend komprimiert worden sind, um die ihnen zugedachte Dichtfunktion zu erfüllen, und ferner insbesondere die endständigen Vorsprünge 107, 207 der ersten Schenkel 102, 203 mit der Oberseite 1a bzw. mit der Unterseite 1b der Kernplatte 1 in Kontakt treten. Die (auch in Fig. 5 nicht nochmals zeichnerisch wiedergegebene(n)) Sonotrode(n) 3 wird/werden nun mit dem inneren Profilteil 201 außer Kontakt gebracht, indem sie z.B. angehoben werden. Die erzeugten Ultraschallschweißverbindungen zeichnen sich insbesondere dadurch aus, dass nicht nur die der Einleitungsstelle des Ultraschalls nahe Verbindungsstelle zwischen den zweiten Schenkeln 103, 204 der Profilteile 101, 201, sondern insbesondere auch die der Einleitungsstelle des Ultraschalls ferne Verbindungsstelle zwischen den ersten Schenkeln 102, 203 der Profilteile 101, 201 durchgehend dauerhaft und dicht ausgebildet sind, wobei ein Ausschuss aufgrund auch nur bereichsweise unzureichender Schweißverbindungen vermieden wird.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung einer mit einem Kantenschutz versehenen Platte, insbesondere in Form einer Tisch- oder Abdeckplatte, umfassend
    - eine Kernplatte (1) mit einer Oberseite (1a), einer Unterseite (1b) und seitlichen Schnittflächen (1c),
    - ein einen Außenrahmen (100) des Kantenschutzes bildendes äußeres Profilteil (101) aus plastifizierbarem Kunststoffmaterial, wobei das äußere Profilteil (101) ein L-Profil mit einem die Oberseite (1a) der Kernplatte (1) übergreifenden ersten Schenkel (102) und mit einem sich im Wesentlichen parallel zu der Schnittfläche (1c) der Kernplatte (1) erstreckenden zweiten Schenkel (103) aufweist, und
    - ein einen Innenrahmen (200) des Kantenschutzes bildendes inneres Profilteil (201) aus plastifizierbarem Kunststoffmaterial, wobei das innere Profilteil (201) einen sich im Wesentlichen parallel zu der Schnittfläche (1c) der Kernplatte (1) bzw. zu dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) erstreckenden und zwischen dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) und der Schnittfläche (1c) der Kernplatte (1) angeordneten zentralen Abschnitt (202), einen sich von dem zentralen Abschnitt (202) fort erstreckenden, die Kernplatte (1) an ihrer Unterseite (1b) übergreifenden ersten Schenkel (203) und einen sich von dem zentralen Abschnitt (202) fort in die entgegengesetzte Richtung erstreckenden zweiten Schenkel (204) aufweist,
    - wobei der erste Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101) und der erste Schenkel (203) des inneren Profilteils (201) den Randbereich der Kernplatte (1) zwischen sich aufnehmen und einerseits das freie Ende des zentralen Abschnittes (202) des inneren Profilteils (201) mit dem ersten Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101), andererseits das freie Ende des zweiten Schenkels (204) des inneren Profilteils (201) mit dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) verschweißt ist,
    indem die Kernplatte (1) in das äußere Profilteil (101) eingelegt, das innere Profilteil (201) auf die Kernplatte (1) und das äußere Profilteil (101) aufgelegt und in das innere Profilteil (201) Ultraschall eingeleitet wird, um das freie Ende des zentralen Abschnittes (202) des inneren Profilteils (201) mit dem ersten Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101) und das freie Ende des zweiten Schenkels (204) des inneren Profilteils (201) mit dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) zu verschweißen, gekennzeichnet durch die folgenden Schritte:
    - Bereitstellen eines äußeren Profilteils (101), dessen zweiter Schenkel (103) an seiner Innenseite einen Vorsprung (104) aufweist, welcher wenigstens eine Stirnseite (105) mit senkrecht zu dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) angeordneter Erstreckungsrichtungskomponente aufweist;
    - Bereitstellen eines inneren Profilteils (201), bei welchem der Abstand (D) zwischen dem freien Ende seines zentralen Abschnittes (202) und der dem freien Ende seines zentralen Abschnittes (202) zugewandten Innenseite des freien Endes seines zweiten Schenkels (204) größer ist als der Abstand (d) zwischen dem Vorsprung (104) und der dem Vorsprung (104) zugewandten Innenseite des ersten Schenkels (102) des äußeren Profilteils (101);
    - Einlegen der Kernplatte (1) in das äußere Profilteil (101) und Auflegen des inneren Profilteils (201) auf die Kernplatte (1) und das äußere Profilteil (101), bis das freie Ende des zentralen Abschnittes (202) des inneren Profilteils (201) mit dem ersten Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101) in Kontakt tritt und zwischen dem freien Ende des zweiten Schenkels (204) des inneren Profilteils (201) und dem am zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) angeordneten Vorsprung (104) ein Spalt verbleibt;
    - Einleiten von Ultraschall in das innere Profilteil (101) an dessen dem freien Ende seines zentralen Abschnittes (202) abgewandten Seite und Anpressen des inneren Profilteils (201) gegen das äußere Profilteil (101) im Wesentlichen senkrecht zur Erstreckungsrichtung der Kernplatte (1), wobei
    zunächst das freie Ende des zentralen Abschnittes (202) des inneren Profilteils (201) mit dem ersten Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101) verschweißt wird und sodann mit zunehmender Plastifizierung des freien Endes des zentralen Abschnittes (202) des inneren Profilteils (201) das freie Ende des zweiten Schenkels (204) des inneren Profilteils (201) mit dem Vorsprung (104) des zweiten Schenkels (103) des äußeren Profilteils (101) in Kontakt tritt und ebenfalls mit diesem verschweißt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das äußere Profilteil (101) und das innere Profilteil (201) zumindest während des Einleitens von Ultraschall in das innere Profilteil (101) im Wesentlichen in Erstreckungsrichtung der Kernplatte (1) aneinander angedrückt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Kernplatte (1) derart gewählt wird, dass sie kleiner ist als der Abstand (A) zwischen den einander zugewandten Innenseiten der ersten Schenkel (102, 203) des äußeren (101) und inneren Profilteils (201), wenn das innere Profilteil (201) unter Kontakt seines zentralen Abschnittes (202) an den ersten Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101) auf das äußere Profilteil (101) aufgelegt worden ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Kernplatte (1) um ein Maß kleiner als der Abstand (A) zwischen den einander zugewandten Innenseiten der ersten Schenkel (102, 203) des äußeren (101) und inneren Profilteils (201) gewählt wird, welches zumindest der Differenz der Abstände (D, d) einerseits zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes (202) und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes (202) zugewandten Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels (204) des inneren Profilteils (201), andererseits zwischen dem Vorsprung (104) und der dem Vorsprung (104) zugewandten Innenseite des ersten Schenkels (102) des äußeren Profilteils (101) entspricht.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das innere Profilteil (201) derart auf die Kernplatte (1) aufgelegt wird, dass zwischen seinem zentralen Abschnitt (202) und der Schnittfläche (1c) der Kernplatte (1) ein Spalt (2) verbleibt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem ersten Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101) und der Kernplatte (1) und/oder zwischen dem ersten Schenkel (203) des inneren Profilteils (201) und der Kernplatte (1) wenigstens eine Dichtung (108, 208) angeordnet wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernplatte (1) zumindest während des Einleitens von Ultraschall in das innere Profilteil (201), insbesondere klemmend, fixiert wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Ultraschall im Wesentlichen in Erstreckungsrichtung des zentralen Abschnittes (202) des inneren Profilteils (201) in dieses eingeleitet wird, wobei der Ultraschall insbesondere in eine im Wesentlichen L-förmige Ausnehmung (205) zwischen dem zentralen Abschnitt (202) und dem zweiten Schenkel (204) des inneren Profilteils (201) eingeleitet wird.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens einer der folgenden Verfahrensparameter eingestellt wird:
    - eine Frequenz des Ultraschalls zwischen 15 kHz und 40 kHz, insbesondere zwischen 20 kHz und 35 kHz;
    - ein Anpressdruck des inneren Profilteils (201) gegen das äußere Profilteil (101) während des Einleitens von Ultraschall zwischen 0,5 bar und 5 bar, insbesondere zwischen 1 bar und 4 bar; und
    - eine Dauer des Einleitens von Ultraschall in das innere Profilteil (201) zwischen 0,1 s und 3 s, insbesondere zwischen 0,15 s und 2,5 s.
  10. Rahmenanordnung zur Herstellung eines Kantenschutzes einer Kernplatte (1) gemäß einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, umfassend
    - ein einen Außenrahmen (100) des Kantenschutzes bildendes äußeres Profilteil (101) aus plastifizierbarem Kunststoffmaterial, wobei das äußere Profilteil (101) ein L-Profil aufweist, dessen erster Schenkel (102) zum Übergreifen der Oberseite (1a) der Kernplatte (1) ausgebildet ist und dessen zweiter Schenkel (103) zur im Wesentlichen zu der Schnittfläche (1c) der Kernplatte (1) parallelen Anordnung ausgebildet ist, und
    - ein einen Innenrahmen (200) des Kantenschutzes bildendes inneres Profilteil (201) aus plastifizierbarem Kunststoffmaterial, wobei das innere Profilteil (201) einen zentralen Abschnitt (202) aufweist, welcher zur im Wesentlichen zu der Schnittfläche (1c) der Kernplatte (1) bzw. zu dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) parallelen Anordnung zwischen dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) und der Schnittfläche (1c) der Kernplatte (1) ausgebildet ist, und wobei das innere Profilteil (201) ferner einen sich von dem zentralen Abschnitt (202) fort erstreckenden ersten Schenkel (203), welcher zum Übergreifen der Unterseite (1b) der Kernplatte (1) ausgebildet ist, und einen sich von dem zentralen Abschnitt (202) fort in die entgegengesetzte Richtung erstreckenden zweiten Schenkel (204) aufweist,
    - wobei der erste Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101) und der erste Schenkel (203) des inneren Profilteils (201) zur Aufnahme des Randbereiches der Kernplatte (1) zwischen sich ausgebildet sind und einerseits das freie Ende des zentralen Abschnittes (202) des inneren Profilteils (201) mit dem ersten Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101), andererseits das freie Ende des zweiten Schenkels (204) des inneren Profilteils (201) mit dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) verschweißbar ist, wenn die Kernplatte (1) in das äußere Profilteil (101) eingelegt und das innere Profilteil (201) auf die Kernplatte (1) und das äußere Profilteil (101) aufgelegt worden ist, und
    - wobei der zweite Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) an seiner Innenseite einen Vorsprung (104) aufweist, welcher wenigstens eine Stirnseite (105) mit senkrecht zu dem zweiten Schenkel (103) des äußeren Profilteils (101) angeordneter Erstreckungsrichtungskomponente aufweist,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (D) zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes (202) und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes (202) zugewandten Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels (204) des inneren Profilteils (201) größer ist als der Abstand (d) zwischen dem Vorsprung (104) und der dem Vorsprung (104) zugewandten Innenseite des ersten Schenkels (102) des äußeren Profilteils (101).
  11. Rahmenanordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (D) zwischen dem freien Ende des zentralen Abschnittes (202) und der dem freien Ende des zentralen Abschnittes (202) zugewandten Innenseite des freien Endes des zweiten Schenkels (204) des inneren Profilteils (201) um 0,5 mm bis 3 mm, insbesondere um 0,5 mm bis 2 mm, größer ist als der Abstand (d) zwischen dem Vorsprung (104) und der dem Vorsprung (104) zugewandten Innenseite des ersten Schenkels (102) des äußeren Profilteils (101).
  12. Rahmenanordnung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das freie Ende des zentralen Abschnittes (202) des inneren Profilteils (201) im Wesentlichen spitz zuläuft.
  13. Rahmenanordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Kontaktbereich der Innenseite des ersten Schenkels (102) des äußeren Profilteils (101) mit dem freien Ende des zentralen Abschnittes (202) des inneren Profilteils (201) zumindest in Richtung des freien Endes des ersten Schenkels (102) des äußeren Profilteils (101) von einer nach innen vorstehenden Nase (106) begrenzt ist.
  14. Rahmenanordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Schenkel (102) des äußeren Profilteils (101) und/oder der erste Schenkel (203) des inneren Profilteils (201) wenigstens einen, insbesondere endständigen, in Richtung der Kernplatte (1) vorstehenden Vorsprung (107, 207) aufweist.
  15. Rahmenanordnung nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das innere Profilteil (201) zwischen seinem zentralen Abschnitt (202) und seinem zweiten Schenkel (204) eine im Wesentlichen L-förmige Ausnehmung (205) aufweist.
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