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EP2569131A1 - Vorrichtung und verfahren zur zusammensetzung von furnierstreifen mit expansionsraum - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zur zusammensetzung von furnierstreifen mit expansionsraum

Info

Publication number
EP2569131A1
EP2569131A1 EP11713187A EP11713187A EP2569131A1 EP 2569131 A1 EP2569131 A1 EP 2569131A1 EP 11713187 A EP11713187 A EP 11713187A EP 11713187 A EP11713187 A EP 11713187A EP 2569131 A1 EP2569131 A1 EP 2569131A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
veneer
hot air
adhesive
outlet
edges
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP11713187A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP2569131B1 (de
Inventor
Michael Von Mutius
Reinhold Laumeier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Laumeier Reinhold
Original Assignee
Heinrich Kuper GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Heinrich Kuper GmbH and Co KG filed Critical Heinrich Kuper GmbH and Co KG
Publication of EP2569131A1 publication Critical patent/EP2569131A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP2569131B1 publication Critical patent/EP2569131B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27D—WORKING VENEER OR PLYWOOD
    • B27D1/00—Joining wood veneer with any material; Forming articles thereby; Preparatory processing of surfaces to be joined, e.g. scoring
    • B27D1/10—Butting blanks of veneer; Joining same along edges; Preparatory processing of edges, e.g. cutting

Definitions

  • the present invention relates to an apparatus and method for assembling veneer strips with an expansion space in an adhesive activation zone, in particular for avoiding contact between activated adhesive on the veneer strips and components of the device.
  • devices for assembling veneer strips are known from the prior art in different embodiments. Basically, devices must be distinguished in which a gluing station is preformed, which glues the edges of the veneer strips and then immediately after the assembly takes place. Alternatively, the edges of veneers may be pre-wetted with an adhesive, in particular polyvinyl acetate (PVAc) dispersion adhesive, and intermediately stored. This storage over several months or even years is possible.
  • PVAc polyvinyl acetate
  • the veneers in the device is fed and the adhesive dried at the edges must be activated. This can be done for example by means of hot air. After activation, the veneer strips can then be joined together.
  • the dependent claims show preferred developments of the invention.
  • the inventive device for assembling veneer strip with the features of claim 1 has the advantage over that pollution of the device can be avoided by adhesive residues. As a result, a cost-effective and continuous composition of veneer strips with high-quality adhesive joint can be performed.
  • the device has an adhesive activation station which has at least one hot air source and a hot air path emanating from the hot air source with an outlet element.
  • the outlet element comprises an outlet opening and an expansion space.
  • Hot air flows out of the outlet opening and flows past the edges of the veneer strip passing over the outlet opening in order to move the Activate adhesive on the edges.
  • the outlet opening and the expansion space are arranged below and / or above a Veneierzuschreibebene so that the hot air is fed from below and / or above to the veneer edges.
  • the expansion space can also serve as a drainage device for excess adhesive.
  • the invention is particularly suitable for the use of a dispersion adhesive (especially mixed white glue) on the veneer edges, which has the great advantage that it is free of formaldehyde and is very easy to handle. Furthermore, a dispersion adhesive is also very inexpensive compared to other adhesives.
  • a dispersion adhesive especially mixed white glue
  • the expansion space and the outlet opening are fluidically connected with each other, wherein preferably the outlet opening opens into the expansion space.
  • the outlet opening opens into the expansion space.
  • the expansion space as an expansion channel in particular as a rectilinear, extending in a conveying direction of the veneer strip expansion channel is formed.
  • the expansion channel is parallel to the joint of the veneer strip, so that during the incipient joining process, in which the veneer strips are continuously moved in the conveying direction over the entire distance from the hot air outlet to the joining zone, if necessary, the adhesive expands in the expansion channel, without doing to come in contact with machine parts.
  • excess adhesive joint residues may be ground off the produced veneer carpet.
  • the hot air can be excellently guided along the expansion channel.
  • the device comprises an air flow deflection device, which is arranged above the outlet opening.
  • the air flow deflection device serves for channeling the hot air in order to activate the adhesive at the veneer edges in the entire surrounding area of the outlet opening of the hot air and before the composition zone, whereby more uniform heating of the adhesive and better utilization of the thermal energy is achieved in these areas.
  • a higher ambient temperature is achieved in the entire surrounding area of the outlet opening.
  • the exiting through the outlet hot air is thus passed through the gap between the two veneer strips to be joined and meets the air flow deflection device.
  • the hot air is deflected, in particular in the conveying direction of the veneer strip and, in addition, the air flow deflection device itself also heats up. In this way, a faster activation of the adhesive can be achieved.
  • the air flow deflection device is preferably made of a material with good thermal conductivity. As a result, a very good heat distribution at the air flow deflection device is achieved, so that an activation region for the adhesive is not only present directly at the outlet opening for the hot air, but the activation takes place due to the high temperatures in preceding or subsequent sections.
  • the air flow diverter is made of copper sheet.
  • a distance between a surface of the outlet element and the air flow deflection device is slightly larger than a thickness of the veneer strips.
  • the air flow deflection device has a surface such that a coefficient of friction between the surface and the veneer strip is as small as possible.
  • the surface of the air flow deflection device has a Teflon coating or the like.
  • the air flow deflection device has at least one air passage opening. This makes it possible that supplied hot air can escape from the air passage opening on the veneer strip. This prevents in particular unwanted noise by vibrating veneer strips.
  • the air passage opening may, for example, be in the form of a slot or row of holes, e.g. cylindrical holes or slots are provided. More preferably, the air passage opening on a side facing the expansion space on a recessed recess. The air passage opening is preferably provided such that it is arranged completely or partially above the expansion space and in particular above the outlet opening of the hot air.
  • the device comprises a pressure roller for exerting a vertical pressure on the veneer strip, wherein the expansion space in the outlet element extends into the region of the pressure roller and particularly preferably up to a region of a vertical projection of a rotation axis of the pressure roller.
  • the expansion space preferably extends below the axis of rotation of the pressure roller, since here the pressure roller is in contact with the veneer strip and, if appropriate, excess adhesive can still escape from the joining area between the two veneer strips.
  • the hot air path opens at the outlet element perpendicular to the surface of the outlet element.
  • the hot air path at the outlet element also emerge at an angle.
  • the angle is between 30 ° and 60 °, preferably 45 °, wherein the outlet direction of the hot air is directed in Veneierennecardiraum.
  • the inventive method according to claim 16 allows a very high quality, blunt composite veneer joint between two veneer strips Prevent contamination of a veneer splicer.
  • a dispersion adhesive applied to the edges of the veneer strips is activated by means of hot air exiting an exit element and subsequently the veneer strips are applied to the adhesive-activated veneer edges blunted.
  • the fuming strips are guided past an expansion space of the exit element in order to avoid contact of the activated dispersion adhesive with machine parts.
  • the expansion space extends into a transition region between an activation region in which the dispersion adhesive is activated and a joining region in which the veneer strips are joined.
  • the expansion space By providing the expansion space and passing the adhesive-activated veneer edges to this expansion space, soiling of the machine can be avoided.
  • the expansion space makes it possible that the activated veneer edges no longer come into direct contact with machine parts of the machine until the beginning of joining, where they cause soiling.
  • an immediate adhesion of the adhesive to subsequent machine parts can be avoided.
  • the quality of joining is not impaired by this, since if necessary, excess adhesive is pushed out by the compression of the veneer strips on the veneer edges and can then be simply cured and subsequently abraded.
  • the method is particularly effective when the expansion space is preferably provided as an expansion channel and an outlet opening opens into the expansion channel, so that the exiting the outlet opening hot air also flows into the expansion channel.
  • an improved activation of the dispersion adhesive and higher temperatures in the activation region of the machine can be achieved.
  • FIG. 1 a schematic sectional view of an apparatus for assembling veneer strip according to a first embodiment of the invention, a schematic plan view of the device of Fig. 1, a perspective view of an outlet element used in the device, a schematic sectional view of an apparatus for assembling veneer strip according to a second embodiment of the invention, a schematic sectional view of a device for assembling veneer strip according to a third embodiment of the invention, an enlarged perspective view of a component for supplying hot air according to the third embodiment, a schematic sectional view of an apparatus for assembling veneer strip according to a fourth embodiment, a schematic plan view of the device of Fig. 7, and alternative embodiments of a Beerstrom- Umlenkeinrichtun invention G.
  • the device 1 comprises a Veneierzuschreibebene E, in which veneer strips 2 are supplied.
  • the feeding of the veneer strips can be done manually or automatically.
  • two veneer strips 2 are always fed in parallel, an adhesive already being applied to the facing edges 2a of the veneer strips, which must be activated in a subsequent step.
  • the device 1 comprises an adhesive activation station 3, which is then followed by a veneer filling station 4.
  • the adhesive activation station 3 the adhesive present at the edges 2 a is activated, so that joining of the veneer strips is then possible in the subsequent step.
  • the adhesive may preferably be a formaldehyde-free dispersion adhesive applied to the edges 2a, wherein the applied adhesive, may have been applied several months earlier at the veneer edges.
  • the adhesive activation station 3 comprises a stationary hot air source 5 and a hot air path 6 emanating from the hot air source 5 with an outlet element 7.
  • the outlet element 7 comprises an outlet opening 8 and, as an expansion space, a rectilinear groove 9 with a preferably rectangular or U-shaped cross section.
  • the groove 9 opens, as shown in FIGS. 1 and 3 can be seen in the outlet opening 8 and starts from this. As can be seen from FIG. 1, the groove 9 and the outlet opening 8 are arranged below the veneer feed plane E.
  • the hot air flows from below through the exit element 7 in the gap 10 between the two veneer strips 2 to be joined (see Fig. 2), wherein the groove 9 has a width which is greater than the gap 10.
  • the outlet opening 8 has a larger diameter than the hot air path 6.
  • a screw-threaded, cylindrical hollow pin 17 may be provided, which has a central passage opening 17a, through which the hot air path 6 is passed.
  • the hot air can then be guided through the hollow bolt 17 to the outlet opening 8 and the outlet member 7 are fastened in a simple manner to another component 18.
  • the device 1 further comprises an air flow deflection device 1 1 and a separating web 12.
  • the air flow deflection device 1 1 as shown in FIG. 1 can be seen attached to the divider and formed as a copper sheet and is above the outlet opening. 8 and partially disposed over the groove 9.
  • the air flow deflection device 1 1 has the task of redirecting the emerging from the outlet opening 8 hot air, which flows through the gap 10 between the two veneer strips 2, to redirect. This is indicated in FIG. 1 by the arrow B, wherein the arrow A indicates the hot air flowing from the hot air source 5 through the hot air path 6.
  • a conveying direction of the veneer strip 2 is further marked with the arrow C.
  • the device 1 further comprises in a known manner two Diskusepticn 13, 14 and a pressure roller 15, which rotates about a center 16.
  • the groove 9 is arranged in the conveying direction C of the veneer strips such that it extends as far as a vertical projection of the point of rotation 16 of the pressure roller 15.
  • the function of the device 1 according to the invention is as follows.
  • the veneer strips already have adhesive at their edges 2a, which was applied there in a preceding step, whereby the adhesive may be dried or at least dried. This may have happened some time before.
  • the veneer strips are then fed into the veneer feed plane E, whereby the veneer strips can be applied to the separating web 12 for a simple alignment.
  • the veneer strips 2 are then moved manually or by a chain drive in the direction of the conveying direction C of the veneer strips and guided over the outlet element 7.
  • the alignment of the veneer strips 2 is such that the gap 10 between the two veneer strips is above the outlet opening 8 in the outlet element 7.
  • Hot air which is supplied through the hot air path 6 to the outlet opening 8, then exits between the two veneers 2 at the edges 2a provided with adhesive and activates the adhesive present there.
  • the activated adhesive can experience a reduction in viscosity. This increases the risk of adhesion and partial stripping on surrounding components, which can come into direct contact with the adhesive-wetted veneer edges 2a.
  • the groove 9 thus provides an expansion space available, so that sticking and stripping is omitted.
  • excess adhesive can also be collected in the groove 9.
  • the FumierstMail 2 are thereby continuously fed past the adhesive activation station 3. In the area of Diskusscalen 13 and the pressure roller 15 then begins the joining process.
  • the veneer strips are conveyed through the two Diskusscalen 13, 14 and the pressure roller 15.
  • the entire edge length of the veneer strips is thus guided past the outlet opening 8 and the adhesive is activated for the joining process.
  • the over the outlet opening 8 and a portion of the outlet element 7 arranged air flow deflection 11 supports the activation process even more, since the hot air is diverted to the air flow deflection.
  • the hot air path 6 opens perpendicular to a surface 7a of the outlet element 7, the hot air is diverted both in the conveying direction C of the veneer strips and counter to the conveying direction of the veneer strips.
  • the groove 9 can be prevented that excess adhesive is further transported through the device 1 and then dirty other components of the device or adhesive by contact of the activated adhesive with machine parts glue to the machine parts, which then in the subsequent joining step for the production a quantitatively high quality joint is missing.
  • the excess adhesive may optionally be collected in the groove 9 and the groove 9 may then be easily cleaned after joining a certain number of veneer strips 2.
  • the device 1 of the second exemplary embodiment additionally comprises a second stationary hot-air source 25 with a second hot-air path 26.
  • the second hot-air source 25 and the second hot-air path 26 are arranged above the veneer feed plane E, so that hot air additionally can be fed from above on the edges of the veneer strip 2 (arrow R).
  • a second outlet opening 28 of the second hot air path 26 is in the conveying direction C of the veneer strip at the same height as the outlet opening 8 of the first hot air path 6.
  • the second hot air path 26 is passed through the air flow deflection device 1 1. Further, in the air flow deflection device 1 1, a second expansion space in the form of a second, in the conveying direction C of the veneer strip 2 extending second groove 29 is formed. Hot air then flows out of the second outlet opening 28 into the second groove 29, wherein the two hot air streams flow against each other and partially flow against the veneer surfaces and are thereby deflected. Thus, the first groove 9 and the second groove 29 lie one above the other, wherein the mutually facing edges of the two veneer strips to be joined are passed exactly between the two grooves 9, 29.
  • a hot air flow can be added both from below and from above to the gap 10 between the two veneer strips 2, so that an optimum heating of the applied adhesive at the edges of the veneer strips 2 is obtained. Since the adhesive located on the edges can expand when heated in all directions, in the second embodiment, in particular prevents that adhesive with the air flow diverter 1 1 comes into contact and there contamination or buildup can be avoided.
  • the second groove 29 is formed via the complete length of the air flow deflection device 1 1, starting from the second outlet opening 28 in the conveying direction C.
  • a width and / or a depth of the first groove 9 and the second groove 29 is equal.
  • a common hot air source may alternatively be provided for the first and second hot air paths. As a result, costs and space can be saved.
  • a mouth of the hot air is formed on the outlet element 7 differently from the orifices of the preceding exemplary embodiments.
  • a nozzle 37 is fixed in the outlet element 7, which has a channel-like mouth section 38.
  • the mouth cross section 38 opens into an elongated groove 9 and preferably has a same width as the groove 9.
  • a length of the channel-like orifice cross-section 38 is shorter than a length of the groove 9.
  • the length of the channel-like orifice cross-section 38 can also be provided such that its length corresponds to that of the groove 9 .
  • This design of the elongated, channel-like orifice cross-section 38, which opens directly into the groove 9, an improved outflow of the hot air, as indicated in FIGS. 5 and 6 by the arrows B1 and B2, can be achieved because the hot air via an in Movement direction of the veneers 2 longer area can flow between the veneers.
  • a fluidically better connection of the groove 9 to the outlet opening 38 is achieved. In this way, in particular, a longer activation zone in the machine lying somewhat in the conveying direction of the veneer strips can be achieved, so that the temperature of the hot air can be reduced. Otherwise, this embodiment corresponds to the previous embodiments, so that reference can be made to the description given there.
  • FIGS. 7 and 8 show a device according to a fourth exemplary embodiment of the invention, wherein identical or functionally identical ones are designated by the same reference numerals as in the preceding exemplary embodiments.
  • the fourth embodiment corresponds essentially to the first embodiment, wherein additionally in the fourth embodiment, a slot 40 is provided in the air flow deflection device 1 1.
  • the slot 40 is provided centrally in the air flow deflection device 1 1 and extends, as shown in FIG. 7 can be seen, over the expansion space designed as a groove 9.
  • the slot 40 is provided such that, starting from a free end of the air flow deflection device 11, it runs in the direction of the separating web 12 in a line with the separating web 12.
  • the width of the slot 40 is constant.
  • FIGS. 9 to 11 show alternative embodiments of the air flow deflection device 11.
  • Fig. 9 shows an embodiment in which an air passage opening in the air flow deflection device 1 is formed by a plurality of cylindrical holes 4 "arranged in series.
  • Fig. 10 shows an alternative embodiment in which the air passage opening in the air flow deflection device 1 1 1 1 shows a further alternative embodiment in which a recessed recess is provided on the air passage opening, which in turn is designed as a slot 40, on the side facing the groove 9.
  • the adhesive in particular glue, adheres to the underside of the air flow deflection device 11. Therefore, the recess 43 is also provided somewhat wider than the air passage opening.
  • the present invention by providing an expansion space in the adhesive activation zone, contact of the activated adhesive with components of the veneer strip assembling apparatus 1 can be prevented. As a result, downtime of the device due to cleaning work can be minimized.
  • the expansion space is particularly preferably provided until the beginning of the joining zone in a channel-like form. Furthermore, an improved heating of the adhesive and thus an improved utilization of the heat energy can be achieved.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Veneer Processing And Manufacture Of Plywood (AREA)
  • Decoration By Transfer Pictures (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Zusammensetzen von Furnierstreifen (2), umfassend: eine Furnierzufuhrebene (E), in welcher die Furnierstreifen (2) zugeführt werden, eine Klebstoff-Aktivierungsstation (3), welche einen auf eine Kante (2a) der Furnierstreifen (2) aufgebrachten Klebstoff aktiviert, und eine Furnierfügestation (4), in welcher die Furnierstreifen (2) an den Kanten (2a) zusammengefügt werden, wobei die Klebstoff-Aktivierungsstation (3) eine stationäre Heißluftquelle (5) und einen von der Heißluftquelle (5) ausgehenden Heißluftpfad (6) mit einem Austrittselement (7) aufweist, und das Austrittselement (7) eine Austrittsöffnung (8) und einen Expansionsraum (9) aufweist, wobei Heißluft aus der Austrittsöffnung (8) strömt und an den Kanten (2a) der Furnierstreifen (2) vorbeiströmt, um den Klebstoff an den Kanten (2a) zu aktivieren, und wobei das Austrittselement (7) unter und/oder über der Furnierzufuhrebene (E) angeordnet ist.

Description

Vorrichtung und Verfahren zur Zusammensetzung von Furnierstreifen mit
Expansionsraum
Beschreibung
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Zusammensetzen von Furnierstreifen mit einem Expansionsraum in einer Klebstoffaktivierungszone, insbesondere zur Vermeidung eines Kontaktes zwischen aktiviertem Klebstoff an den Furnierstreifen und Bauteilen der Vorrichtung.
Vorrichtungen zum Zusammensetzen von Furnierstreifen sind aus dem Stand der Technik in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt. Grundsätzlich müssen hierbei Vorrichtungen unterschieden werden, bei denen eine Beleimstation vorgestaltet ist, welche die Kanten der Furnierstreifen beleimt und dann unmittelbar danach das Zusammensetzen erfolgt. Alternativ können die Kanten von Furnieren im Voraus mit einem Klebstoff, insbesondere Polyvinylacetat (PVAc)-Dispersionsklebstoff, benetzt worden sein und zwischengelagert werden. Hierbei ist eine Lagerung über mehrere Monate oder gar Jahre möglich. Für das Zusammensetzen müssen dann die Furniere in die Vorrichtung zugeführt und der an den Kanten getrocknete Klebstoff muss aktiviert werden. Dies kann beispielsweise mittels Heißluft erfolgen. Nach dem Aktivieren können die Furnierstreifen dann zusammengefügt werden. Da bei der zweiten Maschinenvariante eine Einstellung der auf die Kanten aufgebrachten Klebstoffmengen nicht mehr möglich ist, sondern schon zeitlich getrennt davon vorgenommen wurde, ist es häufig so, dass beispielsweise zuviel Klebstoff auf die Kanten aufgetragen wurde. Hierdurch ergibt sich dann beim Aktivieren des Klebstoffs und anschließendem Zusammensetzen der Furnierstreifen die Problematik, dass der überschüssige Klebstoff beim Fügevorgang der Furnierstreifen zwischen den Kanten herausgedrückt wird und zu mangelhafter Fugenbildung und Verunreinigungen an Maschinenteilen führen kann. Dadurch ergeben sich höhere Ausschussmengen und zusätzliche Reinigungspausen für die Maschine, so dass die Herstellung eines Furnierteppichs häufig unterbrochen werden muss.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Zusammensetzen von Furnierstreifen bereitzustellen, welche bei einfachem Aufbau und einfacher, kostengünstiger Herstellbarkeit eine qualitativ hochwertige, stumpf zusammengesetzte Furnierfuge bei weniger verschmutzender Maschine ermöglicht. Dies wird durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 12 gelöst. Die Unteransprüche zeigen bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Zusammensetzen von Furnierstreifen mit den Merkmalen des Anspruchs 1 weist demgegenüber den Vorteil auf, dass eine Verschmutzung der Vorrichtung durch Klebstoffreste vermieden werden kann. Hierdurch kann eine kostengünstige und kontinuierliche Zusammensetzung von Furnierstreifen mit qualitativ hochwertiger Klebefuge ausgeführt werden. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass die Vorrichtung eine Klebstoff- Aktivierungsstation aufweist, die mindestens eine Heißluftquelle und einen von der Heißluftquelle ausgehenden Heißluftpfad mit einem Austrittselement aufweist. Das Austrittselement umfasst eine Austrittsöffnung sowie einen Expansionsraum. Somit sind im Austrittselement die Austrittsöffnung und zusätzlich der Expansionsraum vorgesehen. Heißluft strömt dabei aus der Austrittsöffnung aus und strömt an den Kanten der über der Austrittsöffnung vorbeigeführten Furnierstreifen vorbei, um den Klebstoff an den Kanten zu aktivieren. Die Austrittsöffnung und der Expansionsraum sind unter und/oder über einer Furnierzufuhrebene angeordnet, so dass die Heißluft von unten und/oder oben zu den Furnierkanten geführt wird. Der Expansionsraum kann auch als Drainagevorrichtung für überschüssigen Klebstoff dienen. Erfindungsgemäß kann somit, wenn an den Furnierkanten in einem vorhergehenden Schritt z.B. zuviel Klebstoff aufgetragen wurde, der aktivierte Klebstoff unter Wärmeeinwirkung eine Ausdehnung erfahren, ohne dabei umliegende Werkstückkanten zu berühren und an diesen anzuhaften. Hierdurch wird insbesondere ein Herausziehen von Klebstoff aus der Klebefuge durch Anhaftung von Klebstoff an Maschinenteilen vermieden und auch eine Verschmutzung der Vorrichtung vermieden. Die Erfindung eignet sich dabei besonders für die Verwendung eines Dispersionsklebstoffs (insbesondere Mischweißleim) an den Furnierkanten, welcher den großen Vorteil hat, dass er formaldehydfrei ist und sehr einfach zu handhaben ist. Ferner ist ein Dispersionsklebstoff auch sehr kostengünstig im Vergleich mit anderen Klebstoffen.
Vorzugsweise sind der Expansionsraum und die Austrittsöffnung strömungstechnisch miteinander verbunden, wobei bevorzugt die Austrittsöffnung in den Expansionsraum mündet. Hierdurch wird sichergestellt, dass der Expansionsraum unmittelbar am Austritt der Heißluft vorgesehen ist und somit sofort nach Erwärmen des an den Kanten befindlichen Klebstoffs keine Kontaktmöglichkeit des Klebstoffs mit anderen Bauteilen der Maschine vorhanden ist, und gegebenenfalls überschüssigen Klebstoff aufnehmen kann. Durch die strömungstechnische Verbindung zwischen Expansionsraum und Austrittsöffnung wird ferner erreicht, dass die Heißluft in den Expansionsraum strömen kann und entlang des Expansionsraums eine gerichtete Strömung erfolgt, wodurch die Heißluft länger an den Kanten der Furnierstreifen vorbeigeführt wird.
Weiter bevorzugt ist der Expansionsraum als Expansionskanal, insbesondere als geradliniger, in einer Förderrichtung der Furnierstreifen verlaufender Expansionskanal, ausgebildet. Durch diese Maßnahme liegt der Expansionskanal parallel zur Fuge der Furnierstreifen, so dass während des beginnenden Fügevorgangs, bei dem die Furnierstreifen kontinuierlich in Förderrichtung weiterbewegt werden, über die gesamte Strecke von Heißluftaustritt bis zur Fügezone, gegebenenfalls sich der Klebstoff in den Expansionskanal ausdehnt, ohne dabei in Kontakt mit Maschinenteilen zu kommen. Hierdurch wird vor der Fügezone auch bei Ausdehnungen des Klebstoffs ein Kontakt zwischen Klebstoff und Maschine vermieden, so dass hervorragende Klebefugen im nachfolgenden Fügeschritt erhalten werden. Gegebenenfalls können in einem weiteren nachfolgenden Schritt überstehende Klebstofffugenreste von dem hergestellten Furnierteppich abgeschliffen werden. Ferner kann die Heißluft hervorragend entlang des Expansionskanals geführt werden.
Weiter bevorzugt umfasst die Vorrichtung eine Luftstrom-Umlenkeinrichtung, welche über der Austrittsöffnung angeordnet ist. Die Luftstrom-Umlenkeinrichtung dient dabei zur Kanalisierung der Heißluft, um den Klebstoff an den Furnierkanten im gesamten Umgebungsbereich der Austrittsöffnung der Heißluft und vor der Zusammensetzzone zu aktivieren, wodurch in diesen Bereichen eine gleichmäßigere Erwärmung des Klebstoffes und eine bessere Ausnutzung der Wärmeenergie erreicht wird. Hierdurch wird auch im gesamten Umgebungsbereich der Austrittsöffnung eine höhere Umgebungstemperatur erreicht. Die durch die Austrittsöffnung austretende Heißluft wird somit durch den Spalt zwischen den beiden zu fügenden Furnierstreifen hindurchgeführt und trifft auf die Luftstrom-Umlenkeinrichtung. Dadurch wird die Heißluft insbesondere in Förderrichtung der Furnierstreifen abgelenkt und ferner erwärmt sich auch die Luftstrom-Umlenkeinrichtung selbst. Hierdurch kann ein schnelleres Aktivieren des Klebstoffs erreicht werden.
Die Luftstrom-Umlenkeinrichtung ist vorzugsweise aus einem Material mit guter Wärmeleitfähigkeit hergestellt. Hierdurch wird eine sehr gute Wärmeverteilung an der Luftstrom-Umlenkeinrichtung erreicht, so dass ein Aktivierungsbereich für den Klebstoff nicht nur unmittelbar an der Austrittsöffnung für die Heißluft vorhanden ist, sondern die Aktivierung aufgrund der hohen Temperaturen auch in vorangehenden bzw. nachfolgenden Teilbereichen stattfindet. Vorzugsweise ist die Luftstrom- Umlenkeinrichtung aus Kupferblech hergestellt.
Weiter bevorzugt ist ein Abstand zwischen einer Oberfläche des Austrittselements und der Luftstrom-Umlenkeinrichtung etwas größer als eine Dicke der Furnierstreifen. Hierdurch kann eine zielgerichtete Strömung der Heißluft zuerst durch den Spalt zwischen den zu fügenden Furnierstreifen und dann entlang der Luftstrom- Umlenkeinrichtung bereitgestellt werden. Besonders bevorzugt weist die Luftstrom-Umlenkeinrichtung eine Oberfläche derart auf, dass ein Reibwert zwischen der Oberfläche und den Furnierstreifen möglichst klein ist. Besonders bevorzugt weist die Oberfläche der Luftstrom-Umlenkeinrichtung eine Teflonbeschichtung o. ä. auf.
Weiter bevorzugt weist die Luftstrom-Umlenkeinrichtung wenigstens eine Luftdurchlassöffnung auf. Hierdurch wird es ermöglicht, dass zugeführte Heißluft auch aus der Luftdurchlassöffnung über den Furnierstreifen austreten kann. Dies verhindert insbesondere eine unerwünschte Geräuschentwicklung durch schwingende Furnierstreifen. Die Luftdurchlassöffnung kann beispielsweise als Schlitz oder Lochreihe, z.B. zylindrische Löcher oder Langlöcher, vorgesehen werden. Weiter bevorzugt weist die Luftdurchlassöffnung an einer zum Expansionsraum gerichteten Seite eine vertiefende Ausnehmung auf. Die Luftdurchlassöffnung ist vorzugsweise derart vorgesehen, dass sie vollständig oder teilweise über dem Expansionsraum und insbesondere über der Austrittsöffnung der Heißluft angeordnet ist.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung umfasst die Vorrichtung eine Druckrolle zum Ausüben eines senkrechten Drucks auf die Furnierstreifen, wobei der Expansionsraum in dem Austrittselement bis in den Bereich der Druckrolle und besonders bevorzugt bis zu einem Bereich einer senkrechten Projektion einer Drehachse der Druckrolle verläuft. Mit anderen Worten reicht der Expansionsraum vorzugsweise bis unter die Drehachse der Druckrolle, da hier die Druckrolle mit den Furnierstreifen in Kontakt steht und gegebenenfalls noch überschüssiger Klebstoff aus dem Fügebereich zwischen den beiden Furnierstreifen austreten kann.
Weiter bevorzugt mündet der Heißluftpfad am Austrittselement senkrecht zur Oberfläche des Austrittselements. Alternativ kann der Heißluftpfad am Austrittselement auch in einem Winkel austreten. Vorzugsweise beträgt der Winkel dabei zwischen 30° und 60°, vorzugsweise 45°, wobei die Austrittsrichtung der Heißluft in Furnierförderrichtung gerichtet ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren gemäß Anspruch 16 ermöglicht eine sehr hochwertige, stumpf zusammengesetzte Furnierfuge zwischen zwei Furnierstreifen bei Vermeidung einer Verschmutzung einer Furnierzusammensetzmaschine. Hierzu werden gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zuerst ein Paar von Furnierstreifen in einem Zuführbereich der Maschine in einer Ebene zugeführt, dann wird ein auf den Kanten der Furnierstreifen aufgebrachter Dispersionsklebstoff mittels Heißluft aktiviert, welcher aus einem Austrittselement austritt, und anschließend werden die Furnierstreifen an den klebstoffaktivierten Furnierkanten stumpf gefügt. Dabei werden die Fumierstreifen nach dem Aktivieren noch an einem Expansionsraum des Austrittselements vorbeigeführt, um so eine Berührung des aktivierten Dispersionsklebstoffs mit Maschinenteilen zu vermeiden. Der Expansionsraum erstreckt sich dabei in einen Übergangsbereich zwischen einem Aktivierungsbereich, in dem der Dispersionsklebstoff aktiviert wird und einen Fügebereich, in welchem die Furnierstreifen gefügt werden. Durch das Vorsehen des Expansionsraums und das Vorbeiführen der klebstoffaktivierten Furnierkanten an diesem Expansionsraum kann somit eine Verschmutzung der Maschine vermieden werden. Der Expansionsraum ermöglicht, dass die aktivierten Furnierkanten bis zum Fügebeginn nicht mehr unmittelbar mit Maschinenteilen der Maschine in Kontakt kommen und dort Verschmutzungen verursachen. So kann ein unmittelbares Anhaften des Klebstoffs an nachfolgenden Maschinenteilen vermieden werden. Die Fügequalität wird jedoch hierdurch nicht beeinträchtigt, da durch das Zusammendrücken der Furnierstreifen an den Furnierkanten gegebenenfalls überschüssiger Klebstoff herausgedrückt wird und dann einfach ausgehärtet und anschließend abgeschliffen werden kann.
Das Verfahren ist dann besonders effektiv, wenn der Expansionsraum vorzugsweise als Expansionskanal vorgesehen ist und eine Austrittsöffnung in den Expansionskanal mündet, so dass die aus der Austrittsöffnung austretende Heißluft auch in den Expansionskanal strömt. Hierdurch kann insbesondere eine verbesserte Aktivierung des Dispersionsklebstoffs und höhere Temperaturen im Aktivierungsbereich der Maschine erreicht werden.
Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitende Zeichnung im Detail beschrieben. In der Zeichnung ist: eine schematische Schnittansicht einer Vorrichtung zum Zusammensetzen von Furnierstreifen gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung, eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung von Fig. 1 , eine perspektivische Ansicht eines in der Vorrichtung verwendeten Austrittselements, eine schematische Schnittansicht einer Vorrichtung zum Zusammensetzen von Furnierstreifen gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung, eine schematische Schnittansicht einer Vorrichtung zum Zusammensetzen von Furnierstreifen gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung, eine vergrößerte, perspektivische Darstellung eines Bauteils zur Zuführung von Heißluft gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel, eine schematische Schnittansicht einer Vorrichtung zum Zusammensetzen von Furnierstreifen gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel, eine schematische Draufsicht der Vorrichtung von Fig. 7, und alternative Ausgestaltungen einer erfindungsgemäßen Luftstrom- Umlenkeinrichtung.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf die Figuren 1 bis 3 ein Verfahren und eine Vorrichtung 1 zum Zusammensetzen von Furnierstreifen gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung im Detail beschrieben. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, umfasst die Vorrichtung 1 eine Furnierzufuhrebene E, in welcher Furnierstreifen 2 zugeführt werden. Die Zuführung der Furnierstreifen kann dabei manuell oder auch automatisch erfolgen. Wie insbesondere aus Fig. 2 ersichtlich ist, werden immer parallel zwei Furnierstreifen 2 zugeführt, wobei an den einander zugewandten Kanten 2a der Furnierstreifen schon ein Klebstoff aufgebracht ist, welcher in einem nachfolgenden Schritt aktiviert werden muss. Hierzu umfasst die Vorrichtung 1 eine Klebstoff-Aktivierungsstation 3, der dann eine Furnierfügestation 4 nachgeschaltet ist. In der Klebstoff-Aktivierungsstation 3 wird der an den Kanten 2a befindliche Klebstoff aktiviert, so dass im nachfolgenden Schritt dann ein Fügen der Furnierstreifen möglich ist. Als Klebstoff kann vorzugsweise ein formaldehydfreier Dispersionsklebstoff an den Kanten 2a aufgebracht sein, wobei der aufgebrachte Klebstoff, schon mehrere Monate zuvor an den Furnierkanten aufgebracht worden sein kann. Die Klebstoff- Aktivierungsstation 3 umfasst eine stationäre Heißluftquelle 5 und einen von der Heißluftquelle 5 ausgehenden Heißluftpfad 6 mit einem Austrittselement 7. Das Austrittselement 7 umfasst eine Austrittsöffnung 8 sowie als Expansionsraum eine geradlinige Nut 9 mit vorzugsweise rechteckigem oder U-förmigem Querschnitt. Die Nut 9 mündet, wie aus Fig. 1 und 3 ersichtlich ist, in die Austrittsöffnung 8 bzw. geht von dieser aus. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, ist die Nut 9 sowie die Austrittsöffnung 8 unterhalb der Furnierzufuhrebene E angeordnet. Somit strömt die Heißluft von unten durch das Austrittselement 7 in den Spalt 10 zwischen den beiden zu fügenden Furnierstreifen 2 (siehe Fig. 2), wobei die Nut 9 eine Breite aufweist, welche größer als der Spalt 10 ist. Die Austrittsöffnung 8 weist einen größeren Durchmesser als der Heißluftpfad 6 auf.
Für eine einfache Befestigung des Austrittselements 7 an einem Bauteil 18, z.B. in einem Gestell, kann beispielsweise ein schraubbarer, zylinderförmiger Hohlbolzen 17 vorgesehen werden, welcher eine zentrale Durchgangsöffnung 17a aufweist, durch die der Heißluftpfad 6 hindurchgeführt ist. Somit kann die Heißluft dann durch den Hohlbolzen 17 zur Austrittsöffnung 8 geführt und das Austrittselement 7 in einfacher Weise an einem weiteren Bauteil 18 befestigt werden.
Die Vorrichtung 1 umfasst ferner eine Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 1 sowie einen Trennsteg 12. Die Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 1 ist, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, am Trennsteg befestigt und als Kupferblech ausgebildet und ist über der Austrittsöffnung 8 und teilweise auch über der Nut 9 angeordnet. Die Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 1 hat dabei die Aufgabe, die aus der Austrittsöffnung 8 austretende Heißluft, welche durch den Spalt 10 zwischen den beiden Furnierstreifen 2 hindurchströmt, umzulenken. Dies ist in Fig. 1 durch den Pfeil B gekennzeichnet, wobei der Pfeil A die von der Heißluftquelle 5 durch den Heißluftpfad 6 strömende Heißluft andeutet. In Fig. 1 ist ferner eine Förderrichtung der Furnierstreifen 2 mit dem Pfeil C gekennzeichnet.
Die Vorrichtung 1 umfasst ferner in bekannter Weise zwei Diskusscheiben 13, 14 sowie eine Druckrolle 15, welche um einen Mittelpunkt 16 rotiert. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, ist die Nut 9 dabei in Förderrichtung C der Furnierstreifen so angeordnet, dass sie bis zu einer senkrechten Projektion des Rotationspunktes 16 der Druckrolle 15 reicht.
Die Funktion der erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 ist dabei wie folgt. Die Furnierstreifen weisen an ihren Kanten 2a schon Klebstoff auf, welcher in einem vorhergehenden Schritt dorthin aufgebracht wurde, wobei der Klebstoff getrocknet oder zumindest angetrocknet sein kann. Dies kann schon einige Zeit vorher geschehen sein. Die Furnierstreifen werden dann in der Furnierzufuhrebene E zugeführt, wobei für ein einfaches Ausrichten die Furnierstreifen an den Trennsteg 12 angelegt werden können. Die Furnierstreifen 2 werden dann manuell oder durch einen Kettenantrieb in Richtung der Förderrichtung C der Furnierstreifen bewegt und über das Austrittselement 7 geführt. Dabei ist die Ausrichtung der Furnierstreifen 2 derart, dass der Spalt 10 zwischen den beiden Furnierstreifen über der Austrittsöffnung 8 in dem Austrittselement 7 liegt. Heißluft, welche durch den Heißluftpfad 6 zur Austrittsöffnung 8 zugeführt wird, tritt dann zwischen den beiden Furnieren 2 an den mit Klebstoff versehenen Kanten 2a aus und aktiviert den dort vorhandenen Klebstoff. Der aktivierte Klebstoff kann dabei eine Viskositätserniedrigung erfahren. Dadurch erhöht sich die Gefahr der Anhaftung und der teilweisen Abstreifung an umgebenden Bauteilen, die in direkten Kontakt mit den klebstoffbenetzten Furnierkanten 2a treten können. Die Nut 9 stellt somit einen Expansionsraum zur Verfügung, so dass ein Anhaften und Abstreifen unterbleibt. Gegebenenfalls kann auch überschüssiger Klebstoff in der Nut 9 gesammelt werden. Die Fumierstreifen 2 werden dabei kontinuierlich weiter an der Klebstoff- Aktivierungsstation 3 vorbeigeführt. Im Bereich der Diskusscheiben 13 und der Druckrolle 15 beginnt dann der Fügeprozess. Hierbei werden die Furnierstreifen durch die beiden Diskusscheiben 13, 14 sowie die Druckrolle 15 weiterbefördert. Während der Bewegung der Furnierstreifen 2 wird somit die gesamte Kantenlänge der Furnierstreifen an der Austrittsöffnung 8 vorbeigeführt und der Klebstoff für den Fügevorgang aktiviert. Die über der Austrittsöffnung 8 und einem Teilbereich des Austrittselements 7 angeordnete Luftstrom-Umlenkeinrichtung 11 unterstützt dabei den Aktivierungsprozess noch zusätzlich, da die Heißluft an der Luftstrom-Umlenkeinrichtung umgeleitet wird. In diesem Ausführungsbeispiel, bei dem der Heißluftpfad 6 senkrecht zu einer Oberfläche 7a des Austrittselements 7 mündet, erfolgt eine Umleitung der Heißluft sowohl in Förderrichtung C der Furnierstreifen als auch entgegen der Förderrichtung der Furnierstreifen. Dies hat den Vorteil, dass die gesamte nähere Umgebung aus der Austrittsöffnung 8 und insbesondere das Austrittselement 7, welches vorzugsweise aus einem metallischen Material hergestellt ist, sowie die Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 erwärmt werden, so dass eine Gesamttemperatur im Bereich der Klebstoff- Aktivierungsstation 3 höher als im Stand der Technik liegt. Hierdurch wird eine schnellere Aktivierung des Klebstoffs möglich, so dass die Durchlaufgeschwindigkeit für die Furnierstreifen erhöht werden kann.
Somit kann durch das Vorsehen der Nut 9 verhindert werden, dass überschüssiger Klebstoff weiter durch die Vorrichtung 1 hindurchtransportiert wird und dann andere Bauteile der Vorrichtung verschmutzt oder durch Kontakt des aktivierten Klebstoffs mit Maschinenteilen Klebstoff an den Maschinenteilen kleben bleibt, der dann im nachfolgenden Fügeschritt zur Herstellung einer quantitativ hochwertigen Fuge fehlt. Stattdessen kann der überschüssige Klebstoff gegebenenfalls in der Nut 9 gesammelt werden und die Nut 9 kann dann nach Zusammenfügen einer gewissen Anzahl von Furnierstreifen 2 einfach gereinigt werden.
Nachfolgend wird unter Bezugnahme auf Fig. 4 eine Vorrichtung zum Zusammensetzen von Furnierstreifen gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben, wobei gleiche bzw. funktional gleiche Teile mit den gleichen Bezugszeichen wie im ersten Ausführungsbeispiel bezeichnet sind. Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, umfasst die Vorrichtung 1 des zweiten Ausführungsbeispiels zusätzlich noch eine zweite stationäre Heißluftquelle 25 mit einem zweiten Heißluftpfad 26. Die zweite Heißluftquelle 25 und der zweite Heißluftpfad 26 sind dabei über der Furnierzufuhrebene E angeordnet, so dass Heißluft zusätzlich noch von oben auf die Kanten der Furnierstreifen 2 zugeführt werden kann (Pfeil R). Eine zweite Austrittsöffnung 28 des zweiten Heißluftpfades 26 liegt dabei in Förderrichtung C der Furnierstreifen auf gleicher Höhe wie die Austrittsöffnung 8 des ersten Heißluftpfades 6. Dabei ist der zweite Heißluftpfad 26 durch die Luftstrom- Umlenkeinrichtung 1 1 hindurchgeführt. Ferner ist in der Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 1 ein zweiter Expansionsraum in Form einer zweiten, in Förderrichtung C der Furnierstreifen 2 verlaufenden zweiten Nut 29 gebildet. Heißluft strömt dann aus der zweiten Austrittsöffnung 28 auch in die zweite Nut 29, wobei die beiden Heißluftströme gegeneinander strömen und teilweise gegen die Furnierflächen strömen und dadurch umgelenkt werden. Somit liegende die erste Nut 9 und die zweite Nut 29 übereinander, wobei die zueinander gerichteten Kanten der beiden zu fügenden Furnierstreifen exakt zwischen den beiden Nuten 9, 29 vorbeigeführt werden. Somit kann ein Heißluftstrom sowohl von unten als auch von oben zum Spalt 10 zwischen den beiden Furnierstreifen 2 hinzugeführt werden, so dass eine optimale Erwärmung des an den Kanten der Furnierstreifen 2 aufgebrachten Klebstoffs erhalten wird. Da sich der an den Kanten befindliche Klebstoff bei Erwärmung in allen Richtungen ausdehnen kann, wird beim zweiten Ausführungsbeispiel insbesondere verhindert, dass Klebstoff mit der Luftstrom- Umlenkeinrichtung 1 1 in Berührung kommt und dort Verschmutzungen oder Anhaftungen vermieden werden können. Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, ist die zweite Nut 29 dabei über die, ausgehend von der zweiten Austrittsöffnung 28 in Förderrichtung C, liegende, vollständige Länge der Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 1 ausgebildet.
Vorzugsweise ist dabei eine Breite und/oder eine Tiefe der ersten Nut 9 und der zweiten Nut 29 gleich. Es sei ferner angemerkt, dass statt einer zweiten Heißluftquelle 25 alternativ eine gemeinsame Heißluftquelle für den ersten und zweiten Heißluftpfad vorgesehen werden kann. Hierdurch können Kosten und Bauraum eingespart werden.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 5 und 6 wird nachfolgend eine Vorrichtung zum Zusammensetzen von Furnierstreifen gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung im Detail beschrieben, wobei gleiche bzw. funktional gleiche Teile mit den gleichen Bezugszeichen wie in den vorhergehenden Ausführungsbeispielen bezeichnet sind.
Wie insbesondere aus Fig. 5 ersichtlich ist, ist beim dritten Ausführungsbeispiel insbesondere eine Mündung der Heißluft am Austrittselement 7 unterschiedlich zu den Mündungen der vorhergehenden Ausführungsbeispiele ausgebildet. Beim dritten Ausführungsbeispiel ist im Austrittselement 7 eine Düse 37 befestigt, welche einen kanalartigen Mündungsquerschnitt 38 aufweist. Der Mündungsquerschnitt 38 mündet dabei in eine längliche Nut 9 und weist vorzugsweise eine gleiche Breite wie die Nut 9 auf. Wie aus Fig. 5 ersichtlich ist, ist dabei eine Länge des kanalartigen Mündungsquerschnitts 38 kürzer als eine Länge der Nut 9. Es sei jedoch angemerkt, dass die Länge des kanalartigen Mündungsquerschnitts 38 auch derart vorgesehen sein kann, dass ihre Länge der der Nut 9 entspricht. Durch diese Ausbildung des länglichen, kanalartigen Mündungsquerschnitts 38, der direkt in die Nut 9 mündet, kann eine verbesserte Ausströmung der Heißluft, wie in den Fig. 5 und 6 durch die Pfeile B1 und B2 angedeutet, erreicht werden, da die Heißluft über einen in Bewegungsrichtung der Furniere 2 längeren Bereich zwischen die Furniere strömen kann. Ferner wird eine strömungstechnisch bessere Anbindung der Nut 9 an die Austrittsöffnung 38 erreicht. Hierdurch kann insbesondere eine etwas in Förderrichtung der Furnierstreifen liegende längere Aktivierungszone in der Maschine erreicht werden, so dass die Temperatur der Heißluft reduziert werden kann. Ansonsten entspricht dieses Ausführungsbeispiel den vorhergehenden Ausführungsbeispielen, so dass auf die dort gegebene Beschreibung verwiesen werden kann.
In den Fig. 7 und 8 ist eine Vorrichtung gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel der Erfindung gezeigt, wobei gleiche bzw. funktional gleiche mit den gleichen Bezugszeichen wie in den vorhergehenden Ausführungsbeispielen bezeichnet sind.
Das vierte Ausführungsbeispiel entspricht im Wesentlichen dem ersten Ausführungsbeispiel, wobei zusätzlich beim vierten Ausführungsbeispiel noch ein Schlitz 40 in der Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 1 vorgesehen ist. Der Schlitz 40 ist mittig in der Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 1 vorgesehen und verläuft, wie aus Fig. 7 ersichtlich ist, über dem als Nut 9 ausgeführten Expansionsraum. Durch das Vorsehen des zusätzlichen Schlitzes 40 in der Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 1 kann somit Heißluft, welche aus dem Heißluftpfad an der Austrittsöffnung 8 austritt und an den Kanten 2a der Furnierstreifen vorbeiströmt, teilweise auch aus dem Schlitz 40 austreten. Dies ist in Fig. 7 durch den Pfeil D angedeutet. Hierdurch wird insbesondere verhindert, dass die Furnierstreifen im Bereich der Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 1 zu schwingen beginnen und unerwünschte Geräusche erzeugen. Wie aus Fig. 8 ersichtlich ist, ist der Schlitz 40 derart vorgesehen, dass er, ausgehend von einem freien Ende der Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 1 in Richtung des Trennstegs 12 auf einer Linie mit dem Trennsteg 12 verläuft. Die Breite des Schlitzes 40 ist dabei konstant. Somit setzt die derart veränderte Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 1 der von unten anströmenden heißen Luft keinen oder nur einen geringen Strömungswiderstand entgegen, so dass insbesondere eine seitliche Ableitung der anströmenden Luft über den Furnierstreifen vermieden wird.
In den Fig. 9 bis 1 1 sind alternative Ausgestaltungen der Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 1 dargestellt. Fig. 9 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem eine Luftdurchlassöffnung in der Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 durch eine Vielzahl von in Reihe angeordneten zylindrischen Löchern 4" gebildet ist. Fig. 10 zeigt ein alternatives Ausführungsbeispiel, bei dem die Luftdurchlassöffnung in der Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 1 durch in Reihe angeordnete Langlöcher 42 vorgesehen ist. Fig. 1 1 zeigt eine weitere alternative Ausgestaltung, bei der an der Luftdurchlassöffnung, welche wiederum als Schlitz 40 ausgebildet ist, an der zur Nut 9 gerichteten Seite eine vertiefende Ausnehmung vorgesehen ist. Hierdurch kann insbesondere vermieden werden, dass Klebstoff, insbesondere Leim, an der Unterseite der Luftstrom-Umlenkeinrichtung 1 1 anhaftet. Daher ist die Ausnehmung 43 auch etwas breiter als die Luftdurchlassöffnung vorgesehen.
Wie in den Ausführungsbeispielen dargelegt wurde, kann erfindungsgemäß somit durch das Vorsehen eines Expansionsraums in der Klebstoffaktivierungszone ein Kontakt des aktivierten Klebstoffs mit Bauteilen der Furnierstreifen-Zusammensetzvorrichtung 1 verhindert werden. Hierdurch können Stillstandszeiten der Vorrichtung aufgrund von Reinigungsarbeiten minimiert werden. Der Expansionsraum ist dabei besonders bevorzugt bis zum Beginn der Fügezone in kanalartiger Form vorgesehen. Ferner kann eine verbesserte Erwärmung des Klebstoffs und somit eine verbesserte Ausnutzung der Wärmeenergie erreicht werden. Bezuqszeichenliste
1 Furnierstreifen-Zusammensetzvorrichtung
2 Furnierstreifen
2a Kanten
3 Klebstoff-Aktivierungsstation
4 Furnierfügestation
5 stationäre Heißluftquelle
6 Heißluftpfad
7 Austrittselement
7a Oberfläche
8 Austrittsöffnung
9 Nut / Expansionsraum
10 Spalt
1 1 Luftstrom-Umlenkeinrichtung
12 Trennsteg
13, 14 Diskusscheiben
15 Druckrolle
16 Drehachse
17 Hohlbolzen
17a Durchgangsöffnung
18 Bauteil
25 zweite stationäre Heißluftquelle
26 zweiter Heißluftpfad
28 Austrittsöffnung
29 zweite Nut
37 Düse
38 Mündungsquerschnitt
40 Schlitz
41 Zylinderöffnungen
42 Langloch
43 Ausnehmung
A, B, D, R, S Strömung der Heißluft
C Förderrichtung
E Furnierzufuhrebene
F Druck

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung (1 ) zum Zusammensetzen von Furnierstreifen (2), umfassend:
- eine Furnierzufuhrebene (E), in welcher die Furnierstreifen (2) zugeführt werden,
- eine Klebstoff-Aktivierungsstation (3), welche einen auf eine Kante (2a) der Furnierstreifen (2) aufgebrachten Klebstoff aktiviert, und
- eine Furnierfügestation (4), in welcher die Furnierstreifen (2) an den Kanten (2a) zusammengefügt werden,
- wobei die Klebstoff-Aktivierungsstation (3) eine Heißluftquelle (5) und einen von der Heißluftquelle (5) ausgehenden Heißluftpfad (6) mit einem Austrittselement (7) aufweist, und das Austrittselement (7) eine Austrittsöffnung (8) und einen Expansionsraum (9) aufweist, wobei Heißluft aus der Austrittsöffnung (8) strömt und an den Kanten (2a) der Furnierstreifen (2) vorbeiströmt, um den Klebstoff an den Kanten (2a) zu aktivieren, und
- wobei das Austrittselement (7) unter und/oder über der Furnierzufuhrebene (E) angeordnet ist.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsöffnung (8) des Austrittselements (7) in den Expansionsraum (9) mündet.
3. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Expansionsraum ein Expansionskanal ist, insbesondere ein geradliniger, in einer Förderrichtung (C) der Furnierstreifen verlaufender Expansionskanal.
4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend eine
Luftstrom-Umlenkeinrichtung (1 1 ), welche gegenüber über der Austrittsöffnung (8) angeordnet ist.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftstrom- Umlenkeinrichtung (1 1 ) aus einem Material mit einer guten Wärmeleitfähigkeit, insbesondere einem Metall enthaltenden Material, hergestellt ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand zwischen einer Oberfläche (7a) des Austrittselements und der Luftstrom-Umlenkeinrichtung (1 1 ) etwas größer als eine Dicke der Furnierstreifen (2) ist.
7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftstrom-Umlenkeinrichtung (1 1 ) eine Oberfläche derart aufweist, dass sich ein kleiner Reibwert zwischen der Oberfläche der Luftstrom-Umlenkeinrichtung (1 1 ) und den Furnierstreifen (2) ergibt.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftstrom-Umlenkeinrichtung (11 ) wenigstens eine Luftdurchlassöffnung (40; 41 ; 42) aufweist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdurchlassöffnung (40; 41 ; 42) einen Schlitz oder eine Lochreihe, insbesondere eine Lochreihe aus einer Vielzahl von zylindrischen Löchern und/oder einer Vielzahl von Langlöchern, umfasst.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftdurchlassöffnung (40; 41 ; 42) an einer zum Expansionsraum (9) gerichteten Seite eine vertiefende Ausnehmung (43) aufweist.
1 1 . Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teilbereich der Luftdurchlassöffnung (40; 41 ; 42) über dem Expansionsraum und insbesondere über der Austrittsöffnung (8), angeordnet ist.
12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend eine Druckrolle (15) zum Ausüben eines Druckes (F) auf die Furnierstreifen (2), wobei der Expansionsraum (9) im Austrittselement (7) bis in den Bereich der Druckrolle (15), vorzugsweise bis in einen Bereich einer senkrechten Projektion einer Drehachse (16) der Druckrolle (15), verläuft.
13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Heißluftpfad (6) am Austrittselement (7) senkrecht zur Oberfläche (7a) des Austrittselements mündet, oder dass der Heißluftpfad (6) am Austrittselement (7) in einem Winkel zur Oberfläche des Austrittselements, vorzugsweise in einem Winkel zwischen 30° und 60°, insbesondere 45°, mündet.
14. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ferner umfassend einen Hohlbolzen (17), durch welchen der Heißluftpfad (6) verläuft, wobei das Austrittselement (7) mittels des Hohlbolzens (17) an einem Bauteil (18) fixiert ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsöffnung (8) einen kanalartigen Mündungsquerschnitt (38) oder einen ovalen Mündungsquerschnitt aufweist.
16. Verfahren zum Zusammensetzen von Furnierstreifen (2), umfassend die Schritte:
- Zuführen eines Paars von Furnierstreifen (2) in einer Furnierzufuhrebene (E),
- Aktivieren eines auf einer Kante (2a) der Furnierstreifen (2) aufgebrachten Dispersionsklebstoffs mittels Heißluft, welche aus einem Austrittselement (7) austritt, und
- Fügen der Furnierstreifen (2) an den klebstoffaktivierten Furnierkanten (2a),
- wobei die Furnierstreifen (2) am Austrittselement (7) an einen im Austrittselement (7) gebildeten Expansionsraum (6) vorbeigeführt werden, um eine Berührung des aktivierten Dispersionsklebstoffs mit Maschinenteilen zu vermeiden.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Expansionsraum (6) ein Expansionskanal ist und eine Austrittsöffnung (8) in den Expansionskanal mündet derart, dass Heißluft auch in den Expansionskanal strömt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Heißluft von oben und/oder von unten zu den Furnierkanten zugeführt wird.
Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Heißluft mittels einer Luftstrom-Umlenkeinrichtung (1 1) umgelenkt wird, wobei die Luftstrom-Umlenkeinrichtung (1 1 ) insbesondere eine Luftdurchlassöffnung (40; 41 ; 42) aufweist.
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