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EP1877233A2 - Vorrichtung zum trennen eines plastischen tonstranges, mit einer allseitig wirksamen kerbvorrichtung - Google Patents

Vorrichtung zum trennen eines plastischen tonstranges, mit einer allseitig wirksamen kerbvorrichtung

Info

Publication number
EP1877233A2
EP1877233A2 EP06724735A EP06724735A EP1877233A2 EP 1877233 A2 EP1877233 A2 EP 1877233A2 EP 06724735 A EP06724735 A EP 06724735A EP 06724735 A EP06724735 A EP 06724735A EP 1877233 A2 EP1877233 A2 EP 1877233A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
notching
strips
cutting
passage
notch
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP06724735A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1877233B1 (de
Inventor
Rainer Koch
Frank Appel
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hans Lingl Anlagenbau und Verfahrenstechnik GmbH and Co KG
Original Assignee
Hans Lingl Anlagenbau und Verfahrenstechnik GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from DE102005021038A external-priority patent/DE102005021038B4/de
Application filed by Hans Lingl Anlagenbau und Verfahrenstechnik GmbH and Co KG filed Critical Hans Lingl Anlagenbau und Verfahrenstechnik GmbH and Co KG
Publication of EP1877233A2 publication Critical patent/EP1877233A2/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1877233B1 publication Critical patent/EP1877233B1/de
Not-in-force legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/08—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for reshaping the surface, e.g. smoothing, roughening, corrugating, making screw-threads
    • B28B11/0863—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for reshaping the surface, e.g. smoothing, roughening, corrugating, making screw-threads for profiling, e.g. making grooves
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B11/00—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles
    • B28B11/14—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for dividing shaped articles by cutting
    • B28B11/16—Apparatus or processes for treating or working the shaped or preshaped articles for dividing shaped articles by cutting for extrusion or for materials supplied in long webs

Definitions

  • the invention relates to a device according to the preamble of claim 1, 21 and 29.
  • the notching device comprises a plurality of vertical notching strips, which are arranged on a side wall, an angle wall with a horizontal wall leg and a vertical wall leg and a plurality of bottom strips.
  • Strangabitess takes place in several steps.
  • a transported Tonstrangl Kunststoffsabêt is stopped, and the side wall is moved with the vertical notching strips laterally against the Clay section and moved so far until the Clay section is located in a arranged next to the previous conveyor section position on the vertical wall leg and under the horizontal wall leg , By applying lateral pressure to the sidewall, the clay strand portion is notched on both opposite sides.
  • a second notching process the lower and upper sides of the cladding section are notched between the floor slats and the horizontal wall limb.
  • This known device is not only complicated in terms of design and process, because the notching is done in two notching operations, but it is also of a large construction, which is required for notching to shift the clay strand section transversely to the conveying passage, which is undesirable or not in many manufacturing facilities is possible.
  • there is a risk of poor notching and cutting quality because it is difficult to place the notches in a common plane and with a time delay in the cutting plane.
  • the invention has for its object to improve a device of the type specified with respect to the notching device. In particular, the time required for scoring should be shortened. It is also a lateral movement of the clay strand can be avoided and it is also desirable to achieve a favorable load on the clay strand during notches.
  • the invention is based on the finding that a notching of the clay strand in several consecutive notching steps not only an unfavorable load on the clay strand is exercised, but also leads to a difficult construction and control of the notch components.
  • Notched strips mounted independently of each other and from a release position in an offset to the central axis of the conveyor passage notched position and moved back again.
  • two opposing Kerbleisten, z. B. two laterally opposed or two superimposed notched strips or all notches, simultaneously be movable in their notch position.
  • the notched strips can be due to their independent arrangement and movement opposite each other and preferably simultaneously move for a notching process against the clays. This makes it possible to achieve a clean circumferential notch and a clean cut.
  • the preferably simultaneous movement of the notching strips can be carried out in a simple manner, in particular, if in each case two adjacent end regions of the notching strips have miter bevels limiting the free spaces in the region of which the notching strips can move into their notched positions and in the notch position on the miter bevels Can form movement stop. Since it is to be expected that accumulates clay material between the miter bevels, it is advantageous at least in one of the miter surface of
  • the notching strips are located in a common transverse plane, wherein they are mounted independently of one another and are movable transversely to the conveying passage.
  • the device or their notching device in such a way that the notching strips stabilize in their holder at least in the notch position.
  • This object is achieved by the features of claim 14, wherein at least in one corner of the frame-shaped notched strips, the facing ends of two adjacent notching strips in their notch form fit into each other and thereby supported in the longitudinal direction of the conveying passage to each other and thereby stabilized.
  • the existing notch webs are excellently, each bordering in a recess corresponding cross-sectional shape least in the notch of the adjacent notch strip.
  • the recess is particularly advantageous for the recess to be elongate, in particular continuous, in each case in the longitudinal direction of the associated notch.
  • This configuration makes it possible to adjust the recess strip having a notching strip transversely to the passage axis and thereby adapt this notch strip to different cross-sectional dimensions of the strand to be notched. Depending on the arrangement of the notching strips this adjustment can be made horizontally or vertically.
  • the device or the notching device with an adjusting device, which makes it possible to adjust the adjustable notching strip with respect to their release position and to position, being from this positioned release position in the notch position and moved back again.
  • the invention also relates to the device or the notching device in such a way that horizontally and / or vertically opposite notching strips are adjustable with respect to their release position and thus adjustable to different cross-sectional dimensions of the strand.
  • a horizontal and vertical adjustability can be achieved in that the notched strips overlap in each case at one end the adjacent notch strip and are overlapped at the other end of the notch strip adjacent thereto, wherein all notching not only transversely to the passage axis, but also in each case in their longitudinal direction, ie in the circumferential direction of the passage, are movable and adjustable by an adjusting device.
  • the invention is further based on the object to simplify a device according to the preamble of claim 21. This simplification is intended to affect in particular both the construction and the motion control.
  • This embodiment allows a substantial simplification of the construction and the drive.
  • the separation process can be done when notching the notch strips or in their notch position, whereby a rational operation is achieved, which also allows a clean cut.
  • a prescribed combination of the processes notches and cutting or separating can thereby further rationalize production and simplify the design, if several notching and cutting devices are arranged in the longitudinal direction of the passage one behind the other, preferably notched and cut simultaneously.
  • the notch roller is formed by two pulley discs which are axially spaced from each other, the cutting wire extending between the pulley discs and intersecting the central portion of the pulley discs. In this device, cutting takes place continuously during notching. This not only reduces the processing time, but the device is also of a small
  • the cutting wire is effective in the bow area where the associated roller discs dip into the clay cord and mold the notch. Since the cutting wire is always located in the middle of the roller discs, it is not only always centered in the notch, but it is also its leadership continuously ensured. In addition, during cutting, the notch is continuously formed and stabilized by the roll bow portions always present in front of and behind the cutting wire. Thus, not only a clean notch but also a clean cut is achieved, with the notch perimeter sections and the cut in the common transverse plane being in line with each other.
  • the embodiment according to the invention can be combined with conventional notching and chamfering devices arranged on adjacent sides of the conveying passage in order to obtain a clean cut also on these sides.
  • the inventive design also makes it possible to form arranged on both sides of the conveyor passage notch roll holder as a holder for the cutting wire, so that they form the cutting device with the cutting wire.
  • Fig. 1 is a simplified representation of a notching device according to the invention for a device according to the invention for separating a plastic
  • FIG. 2 shows a notching device according to FIG. 1 in a modified embodiment
  • FIG. 3 shows the notching device according to FIG. 2 in its release position
  • FIG. 4 shows the detail marked X in FIG. 1 in an enlarged view
  • Fig. 5 shows the partial section V-V in Fig. 4;
  • FIG. 6 shows a simplified representation of a notching device according to the invention in a further modified embodiment for an inventive device for separating a plastic clay cord in the front view, wherein the notching device is in its notch position;
  • Fig. 7 shows the section VII-VII in Fig. 6;
  • FIG. 8 shows a simplified representation of a notching device according to the invention in a further modified embodiment for a device according to the invention for separating a plastic clay cord in the front view, wherein the notching device is in its notched position;
  • Fig. 9 shows the vertical section IX-IX in Fig. 8; _ _ - - -
  • FIG. 10 shows a simplified representation of a notching device according to the invention in a further modified embodiment for an inventive device for separating a plastic clay cord in the front view, wherein the notching device is in its notch position;
  • 11 is a simplified representation of a notching device according to the invention in a further modified embodiment for an inventive device for separating a plastic clay cord in the front view, wherein the notching device is in its notch position;
  • FIG. 12 shows a simplified representation of a notching device according to the invention in a further modified embodiment for an inventive device for separating a plastic clay cord in the front view, wherein the notching device is in its notch position;
  • FIG. 13 shows the vertical section XIH-XHI in FIG. 12;
  • FIG. 14 shows a simplified representation of a notching device according to the invention in a further modified embodiment for an inventive device for separating a plastic clay cord in the front view, wherein the notching device is in its notch position;
  • Fig. 15 is the vertical section XV-XV in Fig. 14;
  • FIG. 16 shows a simplified representation of a notching device according to the invention in a further modified embodiment for an inventive device for separating a plastic clay cord in the front view, wherein the notching device is in its notch position;
  • FIG. 17 shows a simple notching and cutting device according to the invention with an initial module and an end module in a further modified embodiment and in a perspective view;
  • FIG. 18 shows the horizontal partial section Xm-XHI in FIG. 17;
  • FIG. 19 shows a multiple notching and cutting device according to the invention with an initial module, several along a conveying passage of the clay cord successively arranged add-on modules and an end module in a perspective view;
  • FIG. 20 shows the horizontal partial section XX-XX in FIG. 19;
  • FIG. 21 a perspective view of an add-on module of the notching device
  • FIG. 23 shows the corner area in the side view from the left
  • Fig. 24 shows the corner area in the bottom view
  • FIG. 25 shows the corner area in a perspective bottom view
  • FIG. 26 shows a notching device according to the invention in further modified form.
  • FIG. 27 shows the notching device according to FIG. 26 in plan view
  • the notching device designated in its entirety by 1 is a component unit of a device not shown in FIGS. 1 to 5 for separating a plastic clay cord 2 into blanks, wherein the clay cord 2 and the blanks are likewise not shown in detail Conveyor be promoted by a - conveyor passage 3.
  • the conveyor passage 3 may extend from an extruder for extruding the clay cord 2.
  • the notching device 1 has 4 notching strips 4, which extend on all four sides of the conveying passage 3 across the entire respective side of the conveying passage 3 in a common transverse plane, which is perpendicular to the central axis 3a of the conveying passage 3.
  • the notching strips 4 are each adjustable transversely to the conveying passage 3 by a push and pull drive 5 illustrated in FIG. 1 as a double arrow.
  • the push and pull drives 5 can each z. B. be formed by a spindle drive or by a hydraulic cylinder with a retractable and retractable piston rod.
  • the notching strips 4 are in each case displaceable in the direction of the conveying passage 3 into a notch position in which a notched bar 4a located at its inner edge has a spacing from the clay strand 2 or at a respective cross-sectional dimension of the conveying passage 3 the notch 4a is pressed by a predetermined notch depth t in the clays 2.
  • the notched ridges 4a each have the desired notch contour or notch angle.
  • notching strips 4 are of the same design and correspondingly arranged with respect to the conveying passage 3 and are displaceable by the associated push and pull drive 5, a description of the remaining notching strips 4 can be omitted in detail for the sake of simplicity.
  • FIG. 2 differs from the embodiment of FIG. 1 in that here each notching strip 4 are associated with two thrust and traction drives 5, which with respect to the associated notching strip 4 have a circumferentially directed distance from each other and eccentrically and preferably symmetrically attack the associated notched bar 4.
  • the push and pull rods acting on the notching strips 4 are each designated 5a.
  • the push and pull drives 5 are attached to a frame 6, which surrounds the conveying passage 3 in an annular manner and has a correspondingly large central clearance 7 for the conveying passage 3.
  • the frame 6 is a part of the other device, not shown, and held on this.
  • FIG. 3 shows the exemplary embodiment according to FIG. 2 in the retracted release position of the notched strips 4, in which the notching webs 4a are each arranged in an outwardly directed distance a from the clay strand 2 or from a corresponding transverse dimension of the conveying passage 3.
  • the notching strips 4 have mitred bevels 8 in the region of their respective end regions forming a corner with the adjacent notching strip 4, which make it possible to move the notching strips 4 in the direction of the conveying passage 3 in such a way that they press into the clay strand 2 with their notched ridges 4a protrude into the conveyor passage 3.
  • the miter bevels 8 are arranged so that in the notch position shown in FIG. 1, 2 and 4, the miter bevels 8 of the adjacent notching strips 4 abut each other. This also results in a movement stop for the notching movement of the notching strips 4.
  • the discharge channels 11 are formed by extending transverse to the "miter bevels 8 channels I Ia, the transversely extending in to the side faces of the notching strips 4 channels open 1 Ib, the outlet holes of the thus in the side faces Notching strips 4 are arranged. If the recesses 9 are open towards the outer periphery, the material can be cleanly discharged to the outer periphery.
  • the penetrating into the material notched surfaces 4c of the notched ridges 4a may correspond to a desired contour and are preferably wedge-shaped, z. B. with a wedge angle of about 90 °.
  • the notching strips 4 can each have a length L which corresponds to the outer spacing c of the notched ridges 4 a from notched notching strips 4. With such a length L, the mutually adjacent notching strips 4 overlap each other only in the region of the notching webs 4a.
  • the end faces of the notched strips 4 can be chamfered by inclined surfaces 12, as shown in Figures 1 to 4 and 17 to 26.
  • all notching strips 4, in this case four, are simultaneously moved out of their release position according to FIG. 3 into the notching position according to FIGS. 1, 2 and 4.
  • the notch pressure of opposing Kerbleisten 4 acts as back pressure.
  • the clays 2 is consequently not pressure on one side but from both sides opposite each other simultaneously, whereby the cladding is dimensionally stabilized, which is favorable for a desired maintenance of the position of the cladding with respect to the central axis 3a of the conveyor passage 3.
  • the risk that the clay strand 3 shifts laterally when notching is therefore avoided or low or reduced.
  • the device comprises at least one cutting device with a perpendicular to the conveyor passage 3 extending cutting wire 13 for horizontal or vertical cutting of the clay cord 2.
  • a cutting device is known per se and therefore need not be described in detail. It is arranged offset in the embodiment of FIGS. 1 to 5 with respect to the notching device 1 in the longitudinal direction of the conveying passage 3, and it is effected by a horizontal or vertical movement of the cutting wire 13 through the clay strand 2 in the region of the notches 4 b existing on all sides.
  • the cutting takes place in the notching devices according to FIG. 1 to 5 thus spatially and temporally offset notches with the notching device first
  • the notched ridges 4 a are concavely rounded in the region of the existing corners, wherein the notched ridges 4 a rise at their ends rounded in the region of a 1/8 circle and terminate at the miter bevel 8.
  • the notching strips 4 and 4d to 4g are formed by flat strips whose thickness may correspond to the width of the associated notch 4a. Also missing in the embodiment of FIG. 6 z. B. by inclined surfaces 12 trimmed outer corners, the miter 8 8 z. B. extend into the outer corners of the notching strips 4.
  • the notching device 1 is formed differently in the region of the mutually facing ends of two notching strips, wherein this modified configuration can be arranged only in one or in two opposite or in all corner regions of the notching device 1. It is the purpose of this modified embodiment to stabilize the bearing of the notched strips, at least in a corner region of the passage 3.
  • the stabilization is achieved in that the one notched bar 4d at least with its notch 4a over at least the notch 4a of the other notching 4e is extended and the other notched strip 4e at least in its overlapped by a notching strip 4d end wall region has a recess 4h for the notch 4a of a notched strip 4d.
  • the cross-sectional shape of the recess 4h is adapted to the cross-sectional shape of the notch 4a penetrating therein, that the
  • Both notching strips 4d, 4e are movable between their release position and their notch position in order to carry out a notching process.
  • this is also ensured in the notching position of a notching strip 4d, when the overlap dimension with which the notch 4a of a notching strip 4d forms the Notch 4a of the other notching strip 4e overlaps, is greater than the stroke between the release position and the notch position.
  • one notched bar 4d is extended to a greater extent beyond the other notched bar 4e, preferably at least to the outer edge of the other notched bar 4e, wherein the recess 4h in the other notched bar 4e extends over its entire width, ie, continuously.
  • both a notched strip 4 d and the recess 4 h can be formed profiled or continuous.
  • the overlapped notched strip 4e in the longitudinal direction of the overlapping notching strip 4d to move transversely to the passage 3 in order to set different strand dimensions on at least one side of the strand can.
  • the one of the notched bar 4d opposite notched bar 4f and trained in the manner described above other notched bar 4e with respect to a transverse to the other notched bar 4e - here horizontally - extending longitudinal median plane 3b or the vertical longitudinal median plane 3c of the notch 4d, 4e, 4f, 4g limited passage 3 mirror-symmetrical form.
  • This makes it possible to move the notching strips 4e, 4g between the notching strips 4d, 4f in the direction of the passage 3 and back and thus to change the respective cross-sectional dimension of the passage 3 and its horizontal width and set to a desired level. Therefore, it is necessary for the notches of different width strands 2 no special notch 4e.
  • this notching device 1 is set up so that it can be adjusted with respect to its release position, taking into account the desired width of the passage 3 or strand 2.
  • the cross-section Verstellsten may be small or large, z. B. be smaller or larger than the height or width of the notched strips 4d to 4g.
  • the adjusting device 4j is illustrated by a double arrow extending transversely to the associated notching strip 4e, 4g. It can be provided centrally for each notching a single adjustment device 4j (not shown), or it can be provided with respect to the longitudinal direction of the notched bar except centrally arranged adjusting devices 4j, as shown in the embodiments of FIGS. 8 to 16 show.
  • the respective notching strip can be adjusted and adjusted inwards or outwards with regard to its release position. From the release position, the notching strip can be moved by the associated push and pull drive 5 in the notch position and pull back.
  • Fig. 8 shows the notching strips 4d to 4g in the notch position, in which the notched ridges 4a are pressed by the notch depth t in the strand 2 and with their miter bevels 8 to each other, with the overlapping notched ridges 4a of the upper and lower notched strip 4d, 4f are in the recesses 4h of the side notching strips 4e, 4g.
  • the notched bars 4d to 4g are moved by the push and pull drives 5 in each case by a transversely outwardly directed movement into the release positions not shown in this embodiment, which, however, are comparable to the release positions shown in FIG.
  • the movements in the notch positions of all notching strips 4d, 4g can take place simultaneously, wherein on both sides in each case a bilateral notching pressure is exerted on the strand 2, which cancels itself.
  • the notching strips 4d to 4g are moved into the notching position at the same time, they find the abovementioned form-fitting support and stabilization only in the notch movement end position.
  • the upper and lower notching strips 4d, 4f have no setting device 4j, so that this notching device 1 can only be adapted to different width dimensions of the respective strand 2. Basically, it is sufficient for a lateral adjustability of the notching device 1 to a desired strand width, if only one of the two lateral notching strips 4e, 4g is adjustable by an adjustment device 4j.
  • both lateral notching strips 4e, 4g are adjustable, a symmetrical adjustment relative to the longitudinal axis 3a of the conveying passage 3 can be realized, which is desirable because the strand 2 is preferably conveyed through in the center.
  • the embodiment of FIG. 10 differs from the embodiment of FIG. 8 differs in that the notched ridges 4 a of the overlapped notched strips 4 e, 4 g extend concavely rounded in their end to limit rounded corners or round corners and a strand 2 with rounded Long edges to score.
  • the notched ridges 4a are curved in the region of an angle W of approximately 90 °, wherein they terminate at the end edges 4al on the flanks 4c of the continuously formed notch 4a of the overlapping notching strip 4d, 4f.
  • the inner radius r of the concave curvature is z. B. as large as the notch depth t.
  • the adjustment device 4j there are several functional embodiments. It is essential that the relevant notched bar 4e, 4g relative to a carrier carrying them, z. B. the frame 6, in the respectively desired release position is movable and thus adjustable. This can be z. B. realize that the at least one respective associated push and pull drive 5 relative to the carrier or frame 6 in the direction of the conveyor passage 3 and back is movable and can be fixed in the respective setting position or each at least one associated push and pull rod 5a relative to its guide housing in the direction of the conveyor passage 3 and movable back and p ⁇ siti ⁇ nierbar in the respective adjustment position or the respective notched bar 4 relative to the associated at least one push and pull rod 5a is adjustable and positionable in the respective adjustment position.
  • the notching device 1 is adjustable both with respect to different strand widths and strand heights.
  • an adjustability of the strand height is basically to be noted that it requires only an adjustability of the release position only the upper notched bar 4d, because the bottom of the strand 2 is always the same height even in the presence of different strand heights, which by a non-adjustable in this regard conveyor support for the strand. 2 is conditional.
  • the horizontally or vertically mutually opposite corner regions of the frame-shaped notching strip arrangement are not mirrored with respect to the vertical longitudinal center plane 3c or the horizontal longitudinal center plane 3b of the conveying passage 3, as in the exemplary embodiment according to FIG. 8, but are twisted equally and by 90 ° trained and arranged. Therefore, all notching strips are designed so that they partially or completely overlap the adjacent end of the other notching strip with their one end region and have the recess 4h at their other end, wherein they at least in this recess region of the notch end associated with this notch with one in the recess 4h enclosing notch 4a are overlapped.
  • the corner regions formed by adjoining end regions of the notched strips are in principle of the same design, but in each case the corner region following in the circumferential direction is arranged rotated by 90 ° relative to the previous corner region and formed.
  • the notched strips each have the preferably continuous recess 4h at one end, into which the notch 4a of the adjacent overlapping notching strip surrounds, and at its other end with the associated notch 4a into the preferably continuous recess 4h adjacent to this end Border notch bar.
  • all notching strips 4d to 4g are each adjustably mounted in their longitudinal direction, namely in the same circumferential direction and by a second adjustment device 4k adjustable and positioned in the respective adjustment position.
  • These adjusting devices 4k make it possible to adjust the respectively associated notching strip 4d to 4g in the circumferential direction and their overlapped ends to the desired transverse dimension of the strand 2, ie to the desired width and / or height to adjust.
  • different relative movements can be exploited, which have already been described for the adjusting device 4j.
  • the adjusting devices 4k can also be formed in each case.
  • the lower notching strip 4f and the laterally overlapping notching strip 4e are displaced horizontally, namely to the left or right, so that the overlapping lateral notching strip 4e is in the desired release position.
  • the upper notching strip 4d and the opposite lateral notching strip 4g are adjusted horizontally and adjusted by positioning, which allows the setting device 4k for the upper notching strip 4d and allows at least one setting device 4j for the lateral notching strip 4g.
  • the right-side notching strip 4e and the upper notching strip 4d are adjusted and positioned downwards or upwards, which enables at least one setting device 4k for the lateral notching strip 4e and at least one setting device 4j for the upper notching strip 4g , so that the upper notching strip 4d is in the desired release position.
  • all notching strips 4d to 4g are adjusted and positioned as described above and thus adjusted.
  • This notching device is formed by a chamfering device 14, which presses chamfers 14a, 14b into the clay strand 2 at the edges of the ends of formations 2a to be cut, wherein two respective chamfers 14a, 14b adjacent to one another on the cutting plane of the clay strand 2 together form a notch ,
  • a chamfering device 14 which presses chamfers 14a, 14b into the clay strand 2 at the edges of the ends of formations 2a to be cut, wherein two respective chamfers 14a, 14b adjacent to one another on the cutting plane of the clay strand 2 together form a notch
  • two transverse split notching strips namely so-called Anfasologicaln 15 arranged parallel to each other - as seen along the conveyor passage 3 - the design of the undivided notching 4 correspond, so to describe the Anfas advisorn 15 to the description of the notched strips 4 including the miter surfaces 8 and the push and pull drives 5 reference is made.
  • the exemplary embodiment of FIGS. 12 and 13 corresponds to the exemplary embodiment according to FIGS. 6 and 7, the embodiment according to FIGS. 14 and 15 to the exemplary embodiment according to FIGS. 8 and 9, the exemplary embodiment FIG
  • the notched strips 4 and 4d to 4g are formed by the Anfasologicaln 15 and a special notching device, namely a chamfering device 14, form.
  • the chamfering strips 15 are formed by flat chamfering strips 15 whose thickness corresponds essentially to the thickness of the chamfering webs 15b of the exemplary embodiment according to FIG. 18, while the chamfering strips 15 of FIG Embodiment of FIG. 18 are formed in an angular cross-section.
  • the chamfering strips 15 have a distance d extending from one another along the conveying passage 3 and thus a slot 15e therebetween which, in the region of their edges facing the conveying passage 3, takes into consideration a movement play of the cross-sectional size of the cutting wire 13 corresponds to the cutting device.
  • the chamfering surfaces 15a corresponding to the desired cross-sectional shape of the chamfers 14a, 14b on the chamfering strips 15 are preferably also wedge-shaped surfaces, which form an acute angle, in particular approximately 45 °, with the transverse cutting plane. The thus z. B.
  • oblique Fasungs vom 15 a are arranged transversely in the direction of the conveyor passage 3 extending chamfers 15 b, where the push and pull drive 5 acts directly or indirectly.
  • the chamfers 15 with their chamfers 15b and bar webs 16 are formed angularly, the push and pull drives 5 engage the bar webs 16.
  • the two bevel strips 15 are mirror-inverted with respect to the sectional plane Es.
  • an angular chamfer foot 15c may be arranged.
  • the existing between the chamfers 15b slot is outside funnel-shaped divergent, in particular in the region of the thickened Fasenstegfspie 15c to facilitate the insertion of the cutting wire 13.
  • the configuration of the recesses 9a in the view of FIG. 24 is the same as the previously described embodiment.
  • the Anfaege 15b are fixedly connected to the associated strip web 16 and thus each form a moving unit, in the sense of the above embodiments each by one or two push and pull drives 5 between the chamfer shown in Fig. 18 and the retracted (not shown) release position is movable.
  • the chamfer strips 15 also have, in the region of their miter slopes 8, at least one recess, which is open to the outside and can lead away the clay material.
  • the recesses are each "divided" by the distance d between the Anfasologicaln 15, denoted by 9a and not only to the outside, but also open to the slot 15c.
  • the recesses 9a are mirror-inverted with respect to the sectional plane Es (FIG. 23) and the miter bevels 8 (FIG. 22) and are formed by recess surfaces 9c diverging outwards and relative to the sectional plane Es. These recess surfaces 9c are preferably formed to abut the edge 15d formed by the miter 8 exit. The recess surfaces 9c may also leak at a small outward distance from the edges 15d (not shown).
  • the chamfering located between the miter bevels 8 clay material is pinched off by the edges 15d and separated to the outside, whereby in the corner regions of the Clay 2 clean chamfers are achieved.
  • the chamfering devices 14 and the cutting device illustrated by the cutting wire 13 are advanced in a manner known per se with the advancing speed of the clay cord 2 for a notching and cutting operation.
  • the chamfering strips 15 are preferably pushed simultaneously against the clay strand 2, whereby they press into their cleavage strand 2 with their chamfering edges 15b two chamfers 14a arranged in mirror image.
  • the chamfering strips 15 form an initial module Ma and an end module Mz.
  • a plurality of such modules and cutting devices are arranged one behind the other in the desired number in the longitudinal direction of the conveying passage 3 in the mold length , wherein the chamfering and cutting in the sense of the above-described possibilities in all Anfasvorraumen 14 and cutting devices can be done at the same time.
  • FIGS. 19 and 20 show a plurality of such add-on modules Mx according to FIG. 21, which are each combined with an initial module Ma and an end module Mz and are in operation for chamfering and cutting at the same time.
  • a plurality of end modules Mz may be arranged one behind the other in the passage direction and the groove 2a may be scored and cut, wherein a group comprising an initial module Ma, one or more attachment module Mx and an end module Mz preferably simultaneously scores and cuts the strand 2a, so that an at least two opposing notching strips 4 or chamfering 15 comprehensive scoring or all notching strips 4 or Anfasologicaln 15 comprehensive notching and cutting operation for the group can preferably be done simultaneously.
  • a notching device 21 with two notching rollers 23 is provided, wherein a cutting device with a cutting wire 13 is integrated in the notching device 21 so that notching and cutting take place simultaneously.
  • This notching device 21 has on two opposite sides of the clay strand 2 or conveying passage 3 each a z.
  • B. fork-shaped roller holder 22, are rotatably mounted on the respective two roller discs 23 a, 23 b of a nailing roller 23 about at least one approximately parallel to the central axis 3 a extending axis 24 or shaft.
  • roller discs 23a, 23b are arranged at an axial distance e from each other which is equal to or taking into account a movement clearance larger than the cross-sectional dimension of the cutting wire 13, which therefore not only between the roller discs 23a, 23b of both notch rollers 23 has room, but the roller discs 23a , 23b define the cutting wire 13 with their sides facing each other, whereby the cutting wire 13 receives a guide and is stabilized.
  • roller discs 23a, 23b have on their circumference the desired notch contour or the desired notch angle.
  • the cutting wire 13 may extend through channels disposed therein when it is to extend further to an associated cutting device.
  • the cutting wire 13 may also extend radially adjacent to the axles 24 or shafts. It is essential that the cutting wire extends in the central region of the roller discs 23a, 23b and crosses the circumference of the roller discs 23a, 23b in the bow portion B, in which the roller discs 23a, 23b dip into the clay cord 2 during notches.
  • the roll holder 22 can also form holding and guiding parts for the cutting wire 13 and thus form the cutting device in this regard.
  • the notching device 21 is thus combined with the cutting device, so that it is possible to simultaneously score and cut the clay strand.
  • the cut direction illustrated by a double arrow may be vertical (Fig. 26) or horizontal (Fig. 28).
  • the roll holders 22 and notching rolls 23 are in a lateral position with respect to the clay strand 2 or the conveying passage 3.
  • these parts are located above and below the clay strand 2 or conveying passage 3.
  • the notching device 21 is moved with the cutting wire 13 for notching each from one side of the clay strand 2 and conveying passage 3 to the other side. Therefore, there is no need for movements of the notch rollers 23 between a release position and a notch position on the clay strand 2 to and away from this, as is the case with the notch and Anfasangn 4, 15 of the case.
  • the two arranged on opposite sides nicking rollers 23 from a position in which it is with the cutting wire 13 on an other side of the clay strand 2 or conveyor passage 3, moved to the opposite side, wherein the nailing rollers 23rd Immerse the notch depth t in the clay strand 2 and roll with the advance of the notch rollers 23 two opposing notches simultaneously.
  • the clay strand 2 is cut with the cutting wire 13 arranged between the roller discs 23a, 23b in the continuous immersion region B.
  • a Anfasvorraum 25 with two transversely to the conveyor passage 3 extending chamfers 26a, 26b to be arranged, which have a along the central axis 3a directed distance from each other, which corresponds taking into account the cutting gap d the transverse dimension of the cutting wire 13 with movement play.
  • Both Anfasoopn 26 a, 26 b is at least one push and pull drive 5, z. B. in the above sense, associated with which the Anfasangn 26 a, 26 b are movable between their release positions and notch positions, as has been described for the Anfasraun 15.
  • the Anfasologicaln 26a, 26b are moved to the formation of an associated bevel in the clay strand 2 against this, before the notch rollers 23 are moved with the cutting wire 13 for performing those notches against the clay strand 2.
  • the latter have at their ends inside preferably to the notch shape of the roller discs adapted recesses 26c, through which the roller discs 23a, 23b are movable.
  • the slot has at its the
  • the notch rollers 23 may or may not be driven at a peripheral speed corresponding to the feed speed at the time of cutting.
  • the load on the material of the strand 2 is relatively low because the material does not have to drive the detent rollers 23 with respect to their rolling motion.
  • the rotary drive of the notching rollers 23 or roller discs 23a, 23b takes place by a entrainment function of the material.
  • a drive 27 for one or each of the scoring rollers 23 may, for. B. have a rack 31 which extends parallel to the cutting direction and by a drive connection, for. B. a gear train 28, with the associated scoring roller 23rd connected is.
  • a respective associated electric drive motor for the pick rollers 23 may be provided.
  • a notch roller 23 need not be present on each of the opposite sides. This notching device 21 also works when only one notch roller 23 is present with the cutting wire 13 on one side. On the opposite side of the notch device z. B. in place of a nailing roll two more Anjanangn 26 a, 26 b with associated push and pull drives 5 have.
  • the movement of the cutting device or cutting wire 13 ( Figures 1 to 18 and 26 to 28) or the cutting units 13 ( Figures 19 and 20) forming a moving unit may be controlled so that the cutting movement of each of the and same side to the other side.
  • the one or more cutting wires 13 are thereby moved back after each cut to always cut starting from the same side. This makes it necessary that the cut clay strand 2 after cutting by a spreader must be mechanically moved slightly apart (several mm) to create a gap in which the cutting wire 13 can be moved back without the clay strand 2 or the cut Touching shaping.
  • the cutting wire (s) 13 are alternately moved alternately from one side of the clay strand 2 and the conveying passage 3 to the other side and then from this other side to the one side, cutting the clay strand 2.
  • the cutting wire or wires 13 are moved with a horizontal cutting direction or vertical cutting direction.
  • the cutting wire or wires 13 are preferably arranged in a position inclined with respect to the cutting direction, which is shown schematically in FIGS. 1 and 2.
  • the notched surfaces 5c are described as wedge surfaces.
  • the notched webs 4a and the chamfer webs 15b may have convexly rounded notched surfaces 4c or beveled surface.
  • the notched surfaces 4c or chamfer surfaces can also be angled roof-shaped in cross-section.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Trennen eines längs eines Förderdurchgangs (3) bewegbaren plastischen Tonstranges (2) in Formlinge (2a), mit wenigstens einer Kerbvorrichtung (1) zum Kerben des Tonstranges (2) und einer Schneidevorrichtung zum Schneiden des Tonstranges (2) in den Kerben, wobei die Kerbvorrichtung (1) an allen Seiten des Förderdurchgangs (3) angeordnete Kerbleisten (4) aufweist. Um die Vorrichtung bezüglich der Kerb Vorrichtung (1) zu verbessern, sind alle Kerbleisten (4) unabhängig voneinander gelagert, und sie sind gleichzeitig aus einer Freigabestellung in eine zur Mittelachse (3a) des Förderdurchgangs (3) hin versetzte Kerbstellung und wieder zurück bewegbar.

Description

Vorrichtune zum Trennen eines plastischen Tonstranges, mit einer allseitig wirksamen Kerbvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, 21 und 29.
Eine Vorrichtung gemäß den Oberbegriffen der Ansprüche 1 und 21 ist in der DE 33 06 852 Cl beschrieben. Bei dieser vorbekannten Vorrichtung umfasst die Kerbvorrichtung eine Mehrzahl vertikaler Kerbleisten, die an einer Seitenwand, einer Winkelwand mit einem horizontalen Wandschenkel und einem vertikalen Wandschenkel sowie mehreren Bodenleisten angeordnet sind. Das Kerben eines
Strangabschnitts erfolgt in mehreren Schritten. Bei einem ersten Kerbschritt wird ein herantransportierter Tonstranglängsabschnitt angehalten, und es wird die Seitenwand mit den vertikalen Kerbleisten seitlich gegen den Tonstrangabschnitt bewegt und so weit weiterbewegt, bis der Tonstrangabschnitt sich in einer neben dem vorherigen Förderabschnitt angeordneten Position am vertikalen Wandschenkel und unter dem horizontalen Wandschenkel befindet. Durch einen mit der Seitenwand aufgebrachten seitlichen Druck wird der Tonstrangabschnitt auf beiden einander gegenüberliegenden Seiten gekerbt. In einem zweiten Kerbvorgang werden die Unter- und Oberseite des Tonstrangabschnitts zwischen den Bodenleisten und dem horizontalen Wandschenkel gekerbt.
Diese bekannte Vorrichtung ist nicht nur konstruktions- und verfahrensaufwändig, weil das Kerben bei zwei Kerbvorgängen erfolgt, sondern sie ist auch von einer großen Konstruktion, wobei es zum Kerben erforderlich ist, den Tonstrangabschnitt quer zum Förderdurchgang zu verlagern, was in vielen Fertigungsstätten ungewünscht oder nicht möglich ist. Außerdem besteht die Gefahr einer schlechten Kerben- und Schnittqualität, weil es schwierig ist, die Kerben in einer gemeinsamen Ebene und zeitverzögert in der Schnittebene zu platzieren. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs angegebenen Art bezüglich der Kerbvorrichtung zu verbessern. Es soll insbesondere die für das Kerben erforderliche Zeit verkürzt werden. Es soll auch eine seitliche Bewegung des Tonstrangs vermieden werden und es ist auch angestrebt, eine günstige Belastung des Tonstrangs beim Kerben zu erreichen.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
Der Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass ein Kerben des Tonstrangs in mehreren einander folgenden Kerbschritten nicht nur eine ungünstige Belastung auf den Tonstrang ausgeübt wird, sondern auch zu einer schwierigen Konstruktion und Steuerung der Kerbbauteile führt.
Bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung gemäß dem Anspruch 1 sind alle
Kerbleisten voneinander unabhängig gelagert und aus einer Freigabestellung in eine zur Mittelachse des Förderdurchgangs hin versetzte Kerbstellung und wieder zurück bewegbar. Dabei können zwei einander gegenüberliegende Kerbleisten, z. B. zwei seitlich einander gegenüberliegende oder zwei übereinander angeordnete Kerbleisten oder alle Kerbleisten, gleichzeitig in ihrer Kerbstellung bewegbar sein. Bei dieser erfindungsgemäßen Ausgestaltung lassen sich somit die Kerbleisten aufgrund ihrer voneinander unabhängigen Anordnung und Bewegung einander entgegengesetzt und vorzugsweise gleichzeitig für einen Kerbvorgang gegen den Tonstrang bewegen. Hierdurch lässt sich eine saubere umlaufende Kerbung und ein sauberer Schnitt erreichen. Diese Vorteile sind insbesondere dadurch bedingt, dass das Kerben nicht zeitversetzt sondern wenigstens an zwei einander gegenüberliegenden Seiten gleichzeitig erfolgt. Hierdurch werden nicht nur beim zeitversetzten Kerben kaum zu vermeidende Toleranzen in einfacher Weise vermieden, sondern es findet an den Umfangsabschnitten des Tonstrangs eine gleichzeitige Materialbeanspruchung statt, wobei die Kerben sich gleichzeitigem Material des Tönstrangs befinden und dadurch eine verbesserte Formgebung der Kerben gewährleisten. Es lässt sich auch die für das Kerben erforderliche Zeit auf die Zeit verkürzen, die zum Kerben mit einer Kerbleiste erforderlich ist. Außerdem kann der Tonstrang aufgrund der gegenläufigen Funktion einander gegenüberliegender Kerbleisten in seiner Förderposition und somit im Bereich des Förderdurchgangs verbleiben. Wegen der gegenläufigen Funktion der Kerbleisten bilden die das Kerben bewirkenden Kräfte auf der gegenüberliegenden Seite Widerlagerkräfte, die den Tonstrang zentrieren. Aufgrund der bei der erfindungs gemäßen Ausgestaltung möglichen konzentrischen Anordnung der Kerbleisten ist es außerdem leichter möglich, die Kerbvorrichtung für einen
Kerbvorgang mit einer an die Fördergeschwindigkeit des Tonstrangs angepassten Vorschubbewegung zu bewegen, um das Kerben und Schneiden während eines kontinuierlichen Vorschubs des Tonstrangs zu erreichen.
Es ist zur Stabilisierung des Bewegungsantriebs für die Kerbleisten vorteilhaft, diese durch zwei auf beiden Seiten ihrer Längsmitte angeordnete Schub- und Zugvorrichtungen zu bewegen.
Die vorzugsweise gleichzeitige Bewegung der Kerbleisten lässt sich insbesondere dann in einfacher Weise durchführen, wenn jeweils zwei einander benachbarte Endbereiche der Kerbleisten Gehrungsschrägen aufweisen, die Freiräume begrenzen, in deren Bereich die Kerbleisten sich bis in ihre Kerbstellungen bewegen können und in der Kerbstellung an den Gehrungsschrägen einen Bewegungsanschlag bilden können. Da damit zu rechnen ist, dass sich zwischen den Gehrungsschrägen Tonmaterial ansammelt, ist es vorteilhaft, wenigstens in einer der Gehrungsfläche der
Gehrungsschrägen wenigstens eine Ausnehmung zur Aufnahme des Tonmaterials anzuordnen. Wenn die Ausnehmungen zum Außenumfang hin offen sind, z. B. insgesamt oder durch Kanäle nach außen offen sind, kann das Tonmaterial nach außen abgeführt werden, wo es nicht stört. Diese erfindungsgemäße Ausgestaltung und Bewegungssteuerung der Kerbleisten eignet sich besonders gut in Kombination mit quergeteilten Kerbleisten, nämlich sogenannten Anfasleisten, zwischen denen ein Schneidelement, insbesondere ein Schneidedraht, quer bewegbar ist. Hierdurch lässt sich nicht nur die Flucht der Kerben oder Anfasungen verbessern, sondern auch die Flucht des Schnittes bezüglich den Anfasungen, und somit die Anfasqualität und Schnittqüalität verbessern.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung befinden sich die Kerbleisten in einer gemeinsamen Querebene, wobei sie unabhängig voneinander gelagert und quer zum Förderdurchgang bewegbar sind. Es besteht deshalb die Forderung, die Vorrichtung bzw. deren Kerbvorrichtung so auszugestalten, dass die Kerbleisten sich wenigstens in der Kerbstellung in ihrer Halterung stabilisieren. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 14 gelöst, bei dem wenigstens in einer Ecke der rahmenförmig angeordneten Kerbleisten die einander zugewandten Enden von zwei benachbarten Kerbleisten bei ihrer Kerbbewegung formschlüssig ineinander greifen und dadurch in der Längsrichtung des Förderdurchgangs aneinander abgestützt und dadurch stabilisiert sind. Für diesen formschlüssigen Eingriff eignen sich die vorhandenen Kerbstege vorzüglich, die jeweils in eine Ausnehmung entsprechender Querschnittsform wenigsten im Kerbsteg der benachbarten Kerbleiste einfassen.
Es ist besonders vorteilhaft, die Ausnehmung jeweils in der Längsrichtung des zugehörigen Kerbstegs länglich, insbesondere durchgehend, auszubilden. Diese Ausgestaltung ermöglicht es, die eine Ausnehmung aufweisende Kerbleiste quer zur Durchgangsachse zu verstellen und dadurch diese Kerbleiste an unterschiedliche Querschnittsabmessungen des zu kerbenden Stranges anzupassen. Je nach Anordnung der Kerbleisten kann diese Anpassung horizontal oder vertikal erfolgen.
Es ist deshalb auch vorteilhaft, die Vorrichtung bzw. die Kerbvorrichtung mit einer Einstellvorrichtung auszubilden, die es ermöglicht, die verstellbare Kerbleiste bezüglich ihrer Freigabestellung zu verstellen und zu positionieren, wobei sie aus dieser positionierten Freigabestellung in die Kerbstellung und wieder zurückbewegbar ist.
Die Erfindung bezieht sich auch darauf, die Vorrichtung bzw. die Kerb Vorrichtung so auszubilden, dass einander horizontal und/oder vertikal gegenüberliegende Kerbleisten bezüglich ihrer Freigabestellung einstellar und somit an unterschiedliche Querschnittsabmessungen des Strangs einstellbar sind.
Eine horizontale und vertikale Einstellbarkeit lässt sich dadurch erreichen, dass die Kerbleisten jeweils an einem Ende die benachbarte Kerbleiste überlappen und am anderen Ende von der dort benachbarten Kerbleiste überlappt sind, wobei alle Kerbleisten nicht nur quer zur Durchgangsachse, sondern auch jeweils in ihrer Längsrichtung, d. h. in der Umfangsrichtung des Durchgangs, bewegbar und durch eine Einstellvorrichtung einstellbar sind. Der Erfindung liegt im Weiteren die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 21 zu vereinfachen. Von dieser Vereinfachung soll insbesondere sowohl die Konstruktion als auch die Bewegungssteuerung betroffen sein.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruchs 21 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildung sind in zugehörigen Unteransprüchen beschrieben.
Diese Ausgestaltung ermöglicht eine wesentliche Vereinfachung der Konstruktion und des Antriebs. Dabei kann der Trennvorgang beim Kerben der Kerbleisten oder in deren Kerbstellung erfolgen, wodurch eine rationelle Arbeitsweise erreicht wird, die auch einen sauberen Schnitt ermöglicht.
Eine vorbeschriebene Kombination der Vorgänge Kerben und Schneiden bzw. Trennen lässt sich dadurch herstellungsmäßig weiter rationalisieren und konstruktionsmäßig vereinfachen, wenn mehrere Kerb- und Schneidvorrichtungen in der Längsrichtung des Durchgangs hintereinander angeordnet sind, die vorzugsweise gleichzeitig kerben und schneiden.
In der DE 80 12 592 Ul ist zwar eine Vorrichtung zum Schneiden von Spaltplatten aus einem auf der Schmalseite stehenden Tonstranges beschrieben, wobei zu beiden Seiten des Tonstranges gegenüberliegend je zwei im Abstand voneinander angeordnete Anfasleisten angeordnet sind, die als Führung für das dazwischen bewegbare Schneidelement dienen. Bei dieser vorbekannten Vorrichtung bedarf es eines beträchtlichen konstruktiven Aufwands und Steuerungsaufwands, um die Anfasleisten zu führen und zu bewegen.
Es ist außerdem aus der EP 0 515 704 Bl bekannt, zum Anformen der Kerben wenigstens eine Kerbenrolle zu benutzen, die entlang der zu kerbenden Seite des Tonstrangs bewegt wird und dabei die Kerbe einformt. Durch einen bezüglich der Kerbrolle örtlich und zeitlich versetzt angeordneten und wirksamen Schneidedraht wird der Tonstrang nach dem Kerben in der Kerbe geschnitten. Auch diese Ausgestaltung ist konstruktiv und steuerungstechnisch aufwändig. Der Erfindung liegt deshalb im Weiteren die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 29 das Schneiden bei Gewährleistung einer kleinen Konstruktion zu verbessern.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 29 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in zugehörigen Unteransprüche beschrieben.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung gemäß Anspruch 29 ist die Kerbrolle durch zwei Rollenscheiben gebildet, die einen axialen Abstand voneinander aufweisen, wobei der Schneidedraht sich zwischen den Rollenscheiben erstreckt und den mittleren Bereich der Rollenscheiben schneidet. Bei dieser Vorrichtung findet das Schneiden kontinuierlich während des Kerbens statt. Hierdurch wird nicht nur die Bearbeitungszeit verringert, sondern die Vorrichtung ist auch von einer kleinen
Konstruktion, weil der Schneidedraht in dem Bogenbereich wirksam ist, in dem die zugehörigen Rollenscheiben in den Tonstrang eintauchen und die Kerbe einformen. Da der Schneidedraht sich immer im mittleren Bereich der Rollenscheiben befindet, ist er nicht nur immer in der Kerbe zentriert, sondern es ist auch seine Führung kontinuierlich gewährleistet. Außerdem wird die Kerbe während des Schneidens fortlaufed durch die vor und hinter dem Schneidedraht immer vorhandenen Rollenbogeabschnitte geformt und stabilisiert. Es wird somit nicht nur eine saubere Kerbe sondern auch ein sauberer Schnitt erreicht, wobei die Kerbenumfangsabschnitte und der Schnitt in der gemeinsamen Querebene miteinander fluchten.
Die erfindungsgemäße Ausgestaltung lässt sich mit an benachbarten Seiten des Förderdurchgang angeordnete herkömmliche Kerb- und Anfasvorrichtungen kombinieren, um auch an diesen Seiten einen sauberen Schnitt zu erhalten.
Die erfindungsgemäße Ausgestaltung ermöglicht es außerdem, auf beiden Seiten des Förderdurchgangs angeordnete Kerbrollenhalter als Halter für den Schneidedraht auszubilden, so dass sie mit dem Schneidedraht die Schneidevorrichtung bilden. Nachfolgend werden vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung anhand von mehreren Ausführungsbeispielen und Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine vereinfachte Darstellung einer erfindungsgemäßen Kerbvorrichtung für eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Trennen eines plastischen
Tonstranges in der Vorderansicht, wobei die Kerbvorrichtung sich in ihrer Kerbstellung befindet;
Fig. 2 eine Kerbvorrichtung gemäß Fig. 1 in abgewandelter Ausgestaltung;
Fig. 3 die Kerbvorrichtung gemäß Fig. 2 in ihrer Freigabestellung;
Fig. 4 die in Fig. 1 mit X gekennzeichnete Einzelheit in vergrößerter Darstellung;
Fig. 5 den Teilschnitt V-V in Fig. 4;
Fig. 6 eine vereinfachte Darstellung einer erfindungsgemäßen Kerbvorrichtung in weiter abgewandelter Ausgestaltung für eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Trennen eines plastischen Tonstranges in der Vorderansicht, wobei die Kerbvorrichtung sich in ihrer Kerbstellung befindet;
Fig. 7 den Schnitt VII-VII in Fig. 6;
Fig. 8 eine vereinfachte Darstellung einer erfϊndungsgemäßen Kerbvorrichtung in weiter abgewandelter Ausgestaltung für eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Trennen eines plastischen Tonstranges in der Vorderansicht, wobei die Kerbvorrichtung sich in ihrer Kerbstellung befindet;
Fig. 9 den vertikalen Schnitt IX-IX in Fig. 8; _ _ - - -
Fig. 10 eine vereinfachte Darstellung einer erfindungsgemäßen Kerbvorrichtung in weiter abgewandelter Ausgestaltung für eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Trennen eines plastischen Tonstranges in der Vorderansicht, wobei die Kerbvorrichtung sich in ihrer Kerbstellung befindet; Fig. 11 eine vereinfachte Darstellung einer erfindungsgemäßen Kerbvorrichtung in weiter abgewandelter Ausgestaltung für eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Trennen eines plastischen Tonstranges in der Vorderansicht, wobei die Kerbvorrichtung sich in ihrer Kerbstellung befindet;
Fig. 12 eine vereinfachte Darstellung einer erfindungsgemäßen Kerbvorrichtung in weiter abgewandelter Ausgestaltung für eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum Trennen eines plastischen Tonstranges in der Vorderansicht, wobei die Kerb Vorrichtung sich in ihrer Kerbstellung befindet;
Fig. 13 den vertikalen Schnitt XIH-XHI in Fig. 12;
Fig. 14 eine vereinfachte Darstellung einer erfindungsgemäßen Kerbvorrichtung in weiter abgewandelter Ausgestaltung für eine erfϊndungsgemäße Vorrichtung zum Trennen eines plastischen Tonstranges in der Vorderansicht, wobei die Kerbvorrichtung sich in ihrer Kerbstellung befindet;
Fig. 15 den vertikalen Schnitt XV-XV in Fig. 14;
Fig. 16 eine vereinfachte Darstellung einer erfindungsgemäßen Kerbvorrichtung in weiter abgewandelter Ausgestaltung für eine erfϊndungsgemäße Vorrichtung zum Trennen eines plastischen Tonstranges in der Vorderansicht, wobei die Kerbvorrichtung sich in ihrer Kerbstellung befindet;
Fig. 17 eine erfindungsgemäße Einfach-Kerb- und Schneidevorrichtung mit einem Anfangsmodul und einem Endmodul in weiter abgewandelter Ausgestaltung und in perspektivischer Darstellung;
Fig. 18 den horizontalen Teilschnitt Xm-XHI in Ffg. 17;
Fig. 19 eine erfindungsgemäße Mehrfach-Kerb- und Schneidevorrichtung mit einem Anfangsmodul, mehreren längs eines Förderdurchgangs des Tonstranges hintereinander angeordneten Anbaumodulen und einem Endmodul in perspektivischer Darstellung;
Fig. 20 den horizontalen Teilschnitt XX-XX in Fig. 19;
Fig. 21 ein Anbaumodul der Kerbvorrichtung in perspektivischer Darstellung;
Fig. 22 den unteren Eckenbereich von zwei Anfasleisten, die eine geteilte Kerbleiste bilden, in einer längs des Förderdurchgangs gerichteten Blickrichtung in vergrößerter Darstellung;
Fig. 23 den Eckenbereich in der Seitenansicht von links;
Fig. 24 den Eckenbereich in der Unteransicht;
Fig. 25 den Eckenbereich in perspektivischer Unteransicht;
Fig. 26 eine erfindungsgemäße Kerbvorrichtung in weiter abgewandelter
Ausgestaltung bei etwa vertikaler Schnittrichtung in perspektivischer Darstellung;
Fig. 27 die Kerbvorrichtung gemäß Fig. 26 in der Draufsicht;
Fig. 28 die Kerbvorrichtung in einer Anordnung mit horizontaler Schnittrichtung.
Bei der in ihrer Gesamtheit mit 1 bezeichneten Kerbvorrichtung handelt es sich um eine Bauteileinheit einer in den Fig. 1 bis 5 nicht weiter dargestellten Vorrichtung zum Trennen eines plastischen Tonstranges 2 in Formlinge, wobei der Tonstrang 2 und die Formlinge auf einem im Einzelnen ebenfalls nicht dargestellten Förderer durch einen - Förderdurchgäng 3 gefördert werden. Der Föfderdurchgang 3 kann sich von einem Extruder zum Extrudieren des Tonstranges 2 erstrecken.
Bei allen Ausführungsbeispielen werden gleiche oder vergleichbare Teile mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Die Kerbvorrichtung 1 weist 4 Kerbleisten 4 auf, die sich an allen vier Seiten des Förderdurchgangs 3 quer über die gesamte jeweilige Seite des Förderdurchgangs 3 in einer gemeinsamen Querebene erstrecken, die rechtwinklig zur Mittelachse 3a des Förderdurchgangs 3 steht. Die Kerbleisten 4 sind jeweils durch einen in Fig. 1 als Doppelpfeil verdeutlichten Schub- und Zugantrieb 5 quer zum Förderdurchgang 3 verstellbar. Die Schub- und Zugantriebe 5 können jeweils z. B. durch einen Spindelantrieb oder durch einen Hydraulikzylinder mit einer aus- und einschiebbaren Kolbenstange gebildet sein. Dabei sind die Kerbleisten 4 jeweils aus einer Freigabestellung, in der ein sich an ihrem inneren Rand befindlicher Kerbsteg 4a einen Abstand zum Tonstrang 2 bzw. zu einer betreffenden Querschnittsabmessung des Förderdurchgangs 3 aufweist, in Richtung auf den Förderdurchgang 3 in eine Kerbstellung verschiebbar, in der der Kerbsteg 4a um eine vorbestimmte Kerbentiefe t in den Tonstrang 2 eingedrückt ist. Die Kerbstege 4a weisen jeweils die gewünschte Kerbenkontur oder den gewünschten Kerbenwinkel auf.
Da die Kerbleisten 4 gleich ausgebildet und bezüglich dem Förderdurchgang 3 entsprechend angeordnet und durch den zugehörigen Schub- und Zugantrieb 5 verschiebbar sind, kann zur Vereinfachung eine Beschreibung der übrigen Kerbleisten 4 im Einzelnen unterbleiben.
Bei den anderen noch zu beschreibenden Ausführungsbeispielen sind gleiche oder vergleichbare Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 unterscheidet sich vom Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 dadurch, dass hier jeder Kerbleiste 4 zwei Schub- und Zugantriebe 5 zugeordnet sind, die bezüglich der zugehörigen Kerbleiste 4 einen in der Umfangsrichtung gerichteten Abstand voneinander aufweisen und außermittig und vorzugsweise symmetrisch an der zugehörigen Kerbleiste 4 angreifen. Die an den Kerbleisten 4 angreifenden Schub- und Zügstangen siήcTjeweils mit 5a bezeichnet. Die Schub- und Zugantriebe 5 sind an einem Rahmen 6 befestigt, der den Förderdurchgang 3 ringförmig umgibt und für den Förderdurchgang 3 einen entsprechend großen mittleren Freiraum 7 aufweist. Der Rahmen 6 ist ein Teil der übrigen nicht dargestellten Vorrichtung und an dieser gehalten. Fig. 3 zeigt das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 in der zurückgezogenen Freigabestellung der Kerbleisten 4, in der die Kerbstege 4a jeweils in einem nach außen gerichteten Abstand a vom Tonstrang 2 bzw. von einer entsprechenden Querabmessung des Förderdurchgangs 3 angeordnet sind.
Die Kerbleisten 4 weisen im Bereich ihrer jeweils mit der benachbarten Kerbleiste 4 eine Ecke bildenden Endbereichen Gehrungsschrägen 8 auf, die es ermöglichen, die Kerbleisten 4 soweit in Richtung auf den Förderdurchgang 3 zu bewegen, dass sie mit ihren Kerbstegen 4a in den Tonstrang 2 hineindrücken oder in den Förderdurchgang 3 hineinragen. Vorzugsweise sind die Gehrungsschrägen 8 so angeordnet, dass in der Kerbstellung gemäß Fig. 1, 2 und 4 die Gehrungsschrägen 8 der einander benachbarten Kerbleisten 4 aneinanderliegen. Hierdurch ergibt sich auch ein Bewegungsanschlag für die Kerbbewegung der Kerbleisten 4.
Da beim Kerben des Tonstrangs 2 Tonmaterial im Bereich der Kerbe 4b verdrängt wird, ist damit zu rechnen, dass bei der Kerbbewegung der Kerbleisten 4 Tonmaterial zwischen die Gehrungsschrägen 8 gelangt. Um einen Austritt des Tonmaterials seitlich von den Gehrungsschrägen 8 zu verhindern oder wenigstens zu vermindern, ist es vorteilhaft, in wenigstens einer, vorzugsweise in beiden, einander zugewandten
Gehrungsflächen der Gehrungsschrägen 8 wenigstes eine Ausnehmung 9 anzuordnen, die das Tonmaterial aufnimmt. Es ist im Weiteren vorteilhaft, in der bzw. den Kerbleisten 4 Ableitungskanäle 11 für das Tonmaterial anzuordnen, die sich jeweils von der Ausnehmung 9 erstrecken und in einem Abstand b vom zugehörigen Kerbsteg 4a aus der Kerbleiste 4 ausmünden. Durch die Ableitungskanäle 11 wird jeweils das zwischen den Gehrungsschrägen 8 eingeschlossene Tonmaterial zu einem Kanalaustritt hingeleitet, in dessen Bereich das Tonmaterial aufgrund seines Abstands b zum Tonstrang 2 diesen nicht beeinträchtigt, z.B. durch Materialkontakt. Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 1 bis 4 sind die Ableitungskanäle 11 durch sich quer zu den "Gehrungsschrägen 8 erstreckende Kanäle I Ia gebildet, die in sich quer zu den Seitenflächen der Kerbleisten 4 erstreckende Kanäle 1 Ib münden, deren Austrittslöcher somit in den Seitenflächen der Kerbleisten 4 angeordnet sind. Wenn die Ausnehmungen 9 zum Außenumfang hin offen sind, lässt sich das Material sauber zum Außenumfang hin abführen.
Die in das Material eindringenden Kerbflächen 4c der Kerbstege 4a können einer gewünschten Kontur entsprechen und sind vorzugsweise keilförmig ausgebildet, z. B. mit einem Keilwinkel von etwa 90°.
Die Kerbleisten 4 können jeweils eine Länge L aufweisen, die dem Außenabstand c der Kerbstege 4a von einander gegenüberliegenden Kerbleisten 4 entspricht. Bei einer solchen Länge L überdecken sich die einander benachbarten Kerbleisten 4 jeweils nur im Bereich der Kerbstege 4a. Dabei können die Stirnflächen der Kerbleisten 4 durch Schrägflächen 12 abgeschrägt sein, wie es die Figuren 1 bis 4 und 17 bis 26 zeigen.
Für einen Kerbvorgang werden alle Kerbleisten 4, hier vier Stück, gleichzeitig aus ihrer Freigabestellung gemäß Fig. 3 in die Kerbstellung gemäß Fig. 1, 2 und 4 bewegt. Dabei wirkt sich jeweils der Kerbdruck von einander gegenüberliegenden Kerbleisten 4 als Gegendruck aus. Der Tonstrang 2 wird folglich nicht einseitig sondern von beiden einander gegenüberliegenden Seiten gleichzeitig druckbeansprucht, wodurch der Tonstrang formstabilisiert wird, was für eine angestrebte Beibehaltung der Position des Tonstrangs bezüglich der Mittelachse 3a des Förderdurchgangs 3 günstig ist. Die Gefahr, dass sich der Tonstrang 3 beim Kerben seitlich verschiebt, ist deshalb vermieden bzw. gering oder verringert.
Die Vorrichtung weist wenigstens eine Schneidevorrichtung mit einem sich rechtwinklig zum Förderdurchgang 3 erstreckenden Schneidedraht 13 auf zum horizontalen oder vertikalen Schneiden des Tonstranges 2. Eine solche Schneidevorrichtung ist an sich bekannt und braucht deshalb nicht näher beschrieben zu werden. Sie ist beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 bis 5 bezüglich der Kerbvorrichtung 1 in der Längsrichtung des Förderdurchgangs 3 versetzt angeordnet, und sie wird durch eine horizontale oder vertikale Bewegung des Schneidedrahtes 13 durch den Tonstrang 2 im Bereich der allseitig vorhandenen Kerben 4b wirksam. Das Schneiden erfolgt bei den Kerbvorrichtungen gemäß Fig. 1 bis 5 somit örtlich und zeitlich versetzt zum Kerben mit der Kerbvorrichtung 1. Das Ausführungsbeispiel der Kerbvorrichtung 1 nach Fig. 6 und 7 entspricht prinzipiell den vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen, wobei es sich jedoch um eine Kerbvorrichtung 1 zum Kerben eines Stranges 2 mit gerundeten Längskanten handelt. Bei einer solchen Ausgestaltung sind die Kerbstege 4a im Bereich der vorhandenen Ecken konkav gerundet, wobei die Kerbstege 4a an ihren Enden sich im Bereich eines 1/8-Kreises gerundet erheben und an der Gehrungsschräge 8 auslaufen. Bei diesem Ausführungsbeispiel und auch bei den Ausführungsbeispielen bis Fig. 15 sind die Kerbleisten 4 bzw. 4d bis 4g durch flache Leisten gebildet, deren Dicke der Breite des zugehörigen Kerbstegs 4a entsprechen kann. Außerdem fehlen beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 die z. B. durch Schrägflächen 12 gestutzten Außenecken, wobei die Gehrungsschrägen 8 sich z. B. bis in die Außenecken der Kerbleisten 4 erstrecken.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 und 9 ist die Kerbvorrichtung 1 im Bereich der einander zugewandten Enden von zwei Kerbleisten anders ausgebildet, wobei diese abgewandelte Ausgestaltung nur in einem oder in zwei einander gegenüberliegenden oder in allen Eckenbereichen der Kerbvorrichtung 1 angeordnet sein kann. Es ist der Zweck dieser abgewandelten Ausgestaltung, die Lagerung der Kerbleisten zu stabilisieren, und zwar wenigstens in einem Eckenbereich des Durchgangs 3. Die Stabilisierung wird dadurch erreicht, dass die eine Kerbleiste 4d wenigstens mit ihrem Kerbsteg 4a über wenigstens den Kerbsteg 4a der anderen Kerbleisten 4e verlängert ist und die andere Kerbleiste 4e wenigstens in ihrem von der einen Kerbleiste 4d überlappten Stirnwandbereich eine Ausnehmung 4h für den Kerbsteg 4a der einen Kerbleiste 4d aufweist. Vorzugsweise ist die Querschnittsform der Ausnehmung 4h so an die Querschnittsform des darin eintauchenden Kerbstegs 4a angepasst, dass der
Kerbsteg 4a mit seinen z. B. keilförmigen Flanken 4c formschlüssig an den Flanken 4i der Ausnehmung 4h anliegt und die Ausnehmung 4h ausfüllt. Hierdurch sind die beiden Kerbleisten 4d, 4e wenigstens in der Längsrichtung des Durchgangs 3 formschlüssig aneinander abgestützt und stabilisiert. - - "
Dabei sind beide Kerbleisten 4d, 4e zwischen ihrer Freigabestellung und ihrer Kerbstellung bewegbar, um einen Kerbvorgang auszuführen. Für die überlappte Kerbleiste 4e ist dies auch in der Kerbstellung der einen Kerbleiste 4d gewährleistet, wenn das Überlappungsmaß, mit dem der Kerbsteg 4a der einen Kerbleiste 4d den Kerbsteg 4a der anderen Kerbleiste 4e überlappt, größer ist als der Hub zwischen der Freigabestellung und der Kerbstellung. Beim Ausführungsbeispiel ist die eine Kerbleiste 4d um ein größeres Maß über die andere Kerbleiste 4e verlängert, vorzugsweise wenigstens bis zum Außenrand der anderen Kerbleiste 4e, wobei die Ausnehmung 4h in der anderen Kerbleiste 4e sich über deren gesamte Breite, d. h. durchgehend erstreckt. Hierdurch wird die Formgebung vereinfacht, weil sowohl die eine Kerbleiste 4d als auch die Ausnehmung 4h profilförmig bzw. durchgehend ausgebildet werden können. Außerdem ist es bei dieser Ausgestaltung möglich, die überlappte Kerbleiste 4e in der Längsrichtung der überlappenden Kerbleiste 4d quer zum Durchgang 3 zu verschieben, um auf wenigstens einer Seite des Stranges unterschiedliche Strangabmessungen einstellen zu können.
Im Bereich der übrigen Ecken der Kerbvorrichtung 1 kann diese anders ausgebildet sein, z. B. mit Gehrungsschrägen 8 der vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele.
Es ist jedoch aus folgenden Gründen vorteilhaft, die der einen Kerbleiste 4d gegenüberliegende Kerbleiste 4f und die in vorbeschriebener Weise ausgebildete andere Kerbleiste 4e bezüglich einer sich quer zu der anderen Kerbleiste 4e - hier horizontal - erstreckenden Längsmittelebene 3b oder der vertikalen Längsmittelebene 3c des von den Kerbleisten 4d, 4e, 4f, 4g begrenzten Durchgangs 3 spiegelsymmetrisch auszubilden. Hierdurch ist es möglich, die Kerbleisten 4e, 4g zwischen den Kerbleisten 4d, 4f in Richtung auf den Durchgang 3 und zurück zu bewegen und somit die betreffende Querschnittsabmessung des Durchgangs 3 und dessen horizontale Breite zu verändern und auf ein gewünschtes Maß einzustellen. Es bedarf deshalb für das Kerben unterschiedlich breiter Stränge 2 keiner besonderen Kerbleisten 4e. Zur Einstellung einer gewünschten Breite ist diese Kerbvorrichtung 1 so eingerichtet, dass sie bezüglich ihrer Freigabestellung unter Berücksichtung der gewünschten Breite des Durchgangs 3 bzw. Stranges 2 einstellbar ist. Das Querschnitts- Verstellmaß kann klein oder groß sein, z. B. kleiner oder größer als die Höhe bzw. Breite der Kerbleisten 4d bis 4g sein.
Bei einer in der Querebene um 90° verdrehten Anordnung der Kerbvorrichtung 1 gemäß Fig. 8 lassen sich unterschiedliche Stranghöhen einstellen. Das Einstellen der jeweiligen Strangabmessung kann durch eine geeignete Einstellvorrichtung 4j zum Verstellen und Positionieren der jeweiligen Kerbleiste 4e, 4g erfolgen. Die Einstellvorrichtung 4j ist durch einen sich quer zur zugehörigen Kerbleiste 4e, 4g erstreckenden Doppelpfeil verdeutlicht. Es kann für jede Kerbleiste eine einzige Einstellvorrichtung 4j mittig vorgesehen sein (nicht dargestellt), oder es können zwei bezüglich der Längsrichtung der Kerbleiste außer mittig angeordnete Einstellvorrichtungen 4j vorgesehen sein, wie es die Ausführungsbeispiele gemäße Fig. 8 bis 16 zeigen. Durch die wenigstens eine Einstellvorrichtung 4j lässt sich die betreffende Kerbleiste bezüglich ihrer Freigabestellung nach innen oder außen verstellen und einstellen. Von der Freigabestellung lässt sich die Kerbleiste durch den zugehörigen Schub- und Zugantrieb 5 in die Kerbstellung bewegen und wieder zurückziehen.
Fig. 8 zeigt die Kerbleisten 4d bis 4g in der Kerbstellung, in der die Kerbstege 4a um die Kerbtiefe t in den Strang 2 eingedrückt sind und mit ihren Gehrungsschrägen 8 aneinander liegen, wobei sich die überlappenden Kerbstege 4a der oberen und unteren Kerbleiste 4d, 4f sich in den Ausnehmungen 4h der seitlichen Kerbleisten 4e, 4g befinden. Von diesen Kerbstellungen werden die Kerbleisten 4d bis 4g durch die Schub- und Zugantriebe 5 jeweils durch eine quer nach außen gerichtete Bewegung in die bei diesem Ausführungsbeispiel nicht dargestellten Freigabestellungen bewegt, die jedoch mit den in Fig. 3 dargestellten Freigabestellungen vergleichbar sind.
Im Rahmen der Erfindung können die Bewegungen in die Kerbstellungen aller Kerbleisten 4d, 4g gleichzeitig erfolgen, wobei allseitig jeweils ein beidseitiger Kerbdruck auf den Strang 2 ausgeübt wird, der sich aufhebt. Es ist aber auch möglich, zunächst die obere und die untere Kerbleiste 4d, 4f in die Kerbstellung zu bewegen und dann die seitlichen Kerbleisten 4e, 4g in die Kerbstellung zu bewegen, wobei die Kerbstege 4a der horizontalen Kerbleisten 4d, 4f mit den Ausnehmungen 4h der seitlichen Kerbleisten 4e, 4g jeweils eine Führung F bilden, in der die ineinander - greifenden Kerbleistenenden in der Längsrichtung des Durchgangs 3 förmschlüssig aneinandergehalten sind. Wenn dagegen die Kerbleisten 4d bis 4g gleichzeitig in die Kerbstellung bewegt werden, finden sie nur in der Kerbbewegungsendstellung die vorgenannte formschlüssige Abstützung und Stabilisierung aneinander. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 und 9 weisen die obere und die untere Kerbleiste 4d, 4f keine Einstellvorrichtung 4j auf, so dass diese Kerbvorrichtung 1 nur an unterschiedliche Breitenabmessungen des jeweiligen Stranges 2 anpassbar ist. Grundsätzlich reicht es für eine seitliche Einstellbarkeit der Kerbvorrichtung 1 an eine gewünschte Strangbreite aus, wenn nur eine der beiden seitlichen Kerbleisten 4e, 4g durch eine Einstellvorrichtung 4j einstellbar ist. Wenn dagegen beide seitliche Kerbleisten 4e, 4g einstellbar sind, lässt sich eine bezüglich der Längsachse 3a des Förderdurchgangs 3 eine symmetrische Einstellung realisieren, was erwünscht ist, weil der Strang 2 vorzugsweise mittig durchgefördert wird.
Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 10 unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 dadurch unterscheidet, dass die Kerbstege 4a der überlappten Kerbleisten 4e, 4g in ihren Endbereichen sich konkav gerundet erstrecken, um gerundete Ecken bzw. Rundecken zu begrenzen und einen Strang 2 mit gerundeten Längskanten zu kerben. Beim Ausführungsbeispiel sind die Kerbstege 4a im Bereich eines Winkels W von etwa 90° gekrümmt, wobei sie an Endkanten 4al an den Flanken 4c des durchgehend ausgebildeten Kerbstegs 4a der überlappenden Kerbleiste 4d, 4f auslaufen. Der Innenradius r der konkaven Krümmung ist z. B. so groß wie die Kerbentiefe t.
Zur Realisierung der Einstellvorrichtung 4j gibt es mehrere funktionsfähige Ausgestaltungen. Wesentlich ist, dass die betreffende Kerbleiste 4e, 4g relativ zu einem sie tragenden Träger, z. B. der Rahmen 6, in die jeweils gewünschte Freigabestellung bewegbar und somit einstellbar ist. Dies lässt sich z. B. dadurch realisieren, dass der wenigstens eine jeweils zugehörige Schub- und Zugantrieb 5 relativ zum Träger bzw. Rahmen 6 in Richtung auf den Förderdurchgang 3 und zurück bewegbar ist und in der jeweiligen Einstellposition fixierbar ist oder die jeweils wenigstens eine zugehörige Schub- und Zugstange 5a relativ zu ihrem Führungsgehäuse in Richtung auf den Förderdurchgang 3 und zurück bewegbar und in der jeweiligen Einstellposition pόsitiόnierbar ist oder die jeweilige Kerbleiste 4 relativ zur zugehörigen wenigstens einen Schub- und Zugstange 5a verstellbar und in der jeweiligen Verstellposition positionierbar ist. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 11 ist die Kerbvorrichtung 1 sowohl bezüglich unterschiedlicher Strangbreiten als auch Stranghöhen einstellbar.
Bezüglich einer Einstellbarkeit der Stranghöhe ist grundsätzlich zu bemerken, dass es lediglich einer Einstellbarkeit der Freigabestellung nur der oberen Kerbleiste 4d bedarf, denn die Unterseite des Stranges 2 ist auch beim Vorhandensein unterschiedlicher Stranghöhen immer gleich hoch, was durch eine diesbezüglich unverstellbare Förderauflage für den Strang 2 bedingt ist.
Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 11 sind die jeweils horizontal oder vertikal einander gegenüberliegenden Eckenbereiche der rahmenförmigen Kerbleistenanordnung bezüglich der vertikalen Längsmittelebene 3c bzw. der horizontalen Längsmittelebene 3b des Förderdurchgangs 3 nicht spiegelbildlich ausgebildet wie beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8, sondern gleich und um 90° verdreht ausgebildet und angeordnet. Deshalb sind alle Kerbleisten so ausgebildet, dass sie mit ihrem einen Endbereich das benachbarte Ende der anderen Kerbleiste teilweise oder vollständig überlappen und an ihrem anderen Ende die Ausnehmung 4h aufweisen, wobei sie wenigstens in diesem Ausnehmungsbereich von der diesem Kerbleistenende zugehörigen Kerbleiste mit einem in die Ausnehmung 4h einfassenden Kerbsteg 4a überlappt werden. D. h., die durch einander benachbarte Endbereiche der Kerbleisten gebildeten Eckenbereiche sind prinzipiell gleich ausgebildet, jedoch ist jeweils der in der Umfangsrichtung folgende Eckenbereich bezüglich dem vorherigen Eckenbereich um 90° verdreht angeordnet und ausgebildet. Dies wird dadurch erreicht, dass die Kerbleisten jeweils an einem Ende die vorzugsweise durchgehende Ausnehmung 4h aufweisen, in die der Kerbsteg 4a der benachbarten überlappenden Kerbleiste einfasst, und an ihrem anderen Ende mit dem zugehörigen Kerbsteg 4a in die vorzugsweise durchgehende Ausnehmung 4h der diesem Ende benachbarten Kerbleiste einfassen.
Außerdem sind alle Kerbleisten 4d bis 4g jeweils in ihrer Längsrichtung, und zwar in der gleichen Umfangsrichtung verstellbar gelagert und durch eine zweite Einstell vorrichtung 4k verstellbar und in der jeweiligen Verstellposition positionierbar. Diese Verstelleinrichtungen 4k ermöglichen es, die jeweils zugehörige Kerbleiste 4d bis 4g in der Umfangsrichtung zu verstellen und ihre überlappten Enden an die gewünschte Querabmessung des Stranges 2, d. h. an die gewünschte Breite und/oder Höhe, anzupassen. Für diese Verstellbarkeit lassen sich unterschiedliche Relativbewegungen ausnutzen, die bereits für die Einstellvorrichtung 4j beschrieben worden sind. Im Sinne dieser alternativen Ausgestaltungen für die Verstelleinrichtung 4j lassen sich jeweils auch die Einstellvorrichtungen 4k ausbilden.
Für eine Verstellung und Einstellung der Strangbreite werden die untere Kerbleiste 4f und die sie seitlich überlappende Kerbleiste 4e horizontal, nämlich nach links bzw. rechts so weit verschoben, dass die sie überlappende seitliche Kerbleiste 4e sich in der gewünschten Freigabestellung befindet. In entsprechender Weise werden auch die obere Kerbleiste 4d und die gegenüberliegende seitliche Kerbleiste 4g horizontal verstellt und durch Positionieren eingestellt, was für die obere Kerbleiste 4d die Einstellvorrichtung 4k ermöglicht und für die seitliche Kerbleiste 4g wenigstens eine Einstellvorrichtung 4j ermöglicht.
Für eine Verringerung oder Vergrößerung der Stranghöhe werden die hier rechtseitige Kerbleiste 4e und die obere Kerbleiste 4d nach unten bzw. oben verstellt und positioniert, was für die seitliche Kerbleiste 4e die wenigstens eine Einstellvorrichtung 4k und für die obere Kerbleiste 4g die wenigstens eine Einstellvorrichtung 4j ermöglicht, so dass sich auch die obere Kerbleiste 4d in der gewünschten Freigabestellung befindet.
Für eine horizontale und vertikale Verkleinerung bzw. Vergrößerung der Kerbleistenanordnung werden alle Kerbleisten 4d bis 4g in vorbeschriebener Weise verstellt und positioniert und somit eingestellt.
Da wegen einer gleich bleibenden Höhe der Unterseite des Stranges eine vertikale Verstellung der unteren Kerbleiste 4f nicht erforderlich ist und deshalb deren Freigabestellung normalerweise nicht verändert wird, bedarf es auch keiner vertikalen Anpassung der von der unteren Kerbleiste 4f überlappten seitlichen Kerbleiste 4g. D. h., für die untere Kerbleiste 4f ist keine erste Einstellvorrichtung 4j und für die unterlappte seitliche Kerbleiste 4g ist keine zweite Kerbvorrichtung 4k erforderlich. Zwecks gleicher Bauweise können diese Einstellvorrichtungen jedoch vorhanden sein, was durch strichpunktierte Darstellung verdeutlicht ist. Die Ausführungsbeispiele nach Fig. 12 bis 17 unterscheiden sich von den vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen dadurch, dass eine Kerb- und Schneidevorrichtung zum Kerben und Schneiden des Tonstrangs 2 in einer gemeinsamen Querebene vorgesehen ist. Diese Kerbvorrichtung ist durch eine Anfasvorrichtung 14 gebildet, die an den Rändern der Stirnenden von noch zu schneidenden Formungen 2a Fasen 14a, 14b in den Tonstrang 2 hineindrückt, wobei jeweils zwei an der Schneidebene des Tonstrangs 2 einander benachbarte Fasen 14a, 14b gemeinsam eine Kerbe bilden. Bei dieser Ausgestaltung sind auf allen Seiten des Förderdurchgangs 3 zwei quer geteilte Kerbleisten, nämlich sogenannte Anfasleisten 15 parallel zueinander angeordnet, die - längs des Förderdurchgangs 3 gesehen - der Ausgestaltung der ungeteilten Kerbleisten 4 entsprechen, sodass zur Beschreibung der Anfasleisten 15 auf die Beschreibung der Kerbleisten 4 einschließlich den Gehrungsflächen 8 und den Schub- und Zugantrieben 5 Bezug genommen wird.
Was die im Eckenbereich zwischen den Kerbleisten vorhandenen Fugen betrifft, entspricht das Ausführungsbeispiel Fig. 12 und 13 dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 6 und 7, das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 14 und 15 dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 8 und 9, das Ausführungsbeispiel Fig. 16 dem Ausführungsbeispiel Fig. 10, und das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 18 dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2 bis 5, wobei jedoch im letzten Fall die Kerbleisten 4 bzw. 4d bis 4g durch die Anfasleisten 15 gebildet sind und eine besondere Kerb Vorrichtung, nämlich eine Anfasvorrichtung 14, bilden. Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 12 bis 16 werden die Anfasleisten 15 im Unterschied zum Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 18 jedoch durch flache Anfasleisten 15 gebildet, deren Dicke im wesentlichen der Dicke der Fasenstege 15b des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 18 entspricht, während die Anfasleisten 15 des Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 18 im Querschnitt winkelförmig ausgebildet sind.
Im Querschnitt gemäß Fig. Ϊ3, 15 und 18 gesehen, weisen die Anfasleisten 15 einen sich längs des Förderdurchgangs 3 erstreckenden Abstand d voneinander und somit einen Schlitz 15e zwischen sich auf, der im Bereich ihrer dem Förderdurchgang 3 zugewandten Ränder unter Berücksichtigung eines Bewegungsspiels der Querschnittsgröße des Schneidedrahtes 13 der Schneidevorrichtung entspricht. Die der gewünschten Querschnittsform der Fasen 14a, 14b entsprechenden Anfasflächen 15a an den Anfasleisten 15 sind vorzugsweise ebenfalls Keilflächen, die mit der quer verlaufenden Schnittebene einen spitzen Winkel von insbesondere etwa 45° einschließen. Die somit z. B. schrägen Fasungsflächen 15a sind an sich quer in Richtung auf den Förderdurchgang 3 erstreckenden Fasenstegen 15b angeordnet, an denen der Schub- und Zugantrieb 5 mittelbar oder unmittelbar angreift. Beim Ausführungsbeispiel sind die Fasenleisten 15 mit ihren Fasenstegen 15b und Leistenstegen 16 winkelförmig ausgebildet, wobei die Schub- und Zugantriebe 5 an den Leistenstegen 16 angreifen. Die beiden Fasenleisten 15 sind bezüglich der Schnittebene Es spiegelbildlich ausgestaltet. Zwischen dem Fasensteg 15b und dem Leistungssteg 16 kann ein winkelförmiger Fasenstegfuß 15c angeordnet sein. Der zwischen den Fasenstegen 15b vorhandene Schlitz ist außen trichterförmig divergent ausgebildet, insbesondere im Bereich der verdickten Fasenstegfüße 15c um das Einführen des Schneidedrahtes 13 zu erleichtern. Die Ausgestaltung der Ausnehmungen 9a in der Ansicht gemäß Fig. 24 ist gleich der vorbeschriebenen Ausgestaltung.
Die Anfasstege 15b sind mit dem zugehörigen Leistensteg 16 fest verbunden und bilden somit jeweils eine Bewegungseinheit, die im Sinne der vorbeschriebenen Ausführungsbeispiele jeweils durch einen oder zwei Schub- und Zugantriebe 5 zwischen der in Fig. 18 dargestellten Anfassteilung und der zurückgezogenen (nicht dargestellten) Freigabestellung bewegbar ist.
Auch die Anfasleisten 15 weisen im Bereich ihrer Gehrungsschrägen 8 wenigstens eine Ausnehmung auf, die nach außen offen ist und das Tonmaterial wegführen kann. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind auch die Ausnehmungen jeweils durch den Abstand d zwischen den Anfasleisten 15 "geteilt", mit 9a bezeichnet und nicht nur nach außen, sondern auch zum Schlitz 15c hin offen.
Wie Fig. 22 bis 25 zeigen, sind die Ausnehmungen 9a bezüglich der Schnittebene Es (Fig. 23) und den Gehrungsschrägen 8 (Fig. 22) spiegelbildlich ausgebildet und durch nach außen und bezüglich der Schnittebene Es divergente Ausnehmungsflächen 9c gebildet. Diese Ausnehmungsflächen 9c sind vorzugsweise so ausgebildet, dass sie an den durch die Gehrungsschräge 8 gebildeten Kanten 15d auslaufen. Die Ausnehmungsflächen 9c können auch in einem kleinem nach außen gerichteten Abstand von den Kanten 15d auslaufen (nicht dargestellt).
Bei dieser Ausgestaltung wird beim Anfasen das sich zwischen den Gehrungsschrägen 8 befindliche Tonmaterial durch die Kanten 15d abgezwickt und nach außen getrennt, wodurch in den Eckenbereichen des Tonstranges 2 saubere Anfasungen erreicht werden.
Die Ausgestaltung der Ausnehmungen 9a in der Ansicht gemäß Fig. 24 ist gleich der vorbeschriebenen Ausgestaltung.
Da alle Anfasleisten 15 auch bezüglich den Gehrungsschrägen 8 und Ausnehmungen 9a gleich ausgebildet und vergleichbar am Umfang des Förderdurchgangs 3 angeordnet und angetrieben sind wie die Kerbleisten 4, bedarf es aus Vereinfachungsgründen nur der folgenden Funktionsbeschreibung.
Wie bereits die Kerbvorrichtung 1 des Ausführungsbeispiels nach Fig. 1 bis 5 werden auch die Anfasvorrichtungen 14 und die durch den Schneidedraht 13 verdeutlichte Schneidevorrichtung für einen Kerb- und Schneidevorgang in an sich bekannter Weise mit der Vorbewegungsgeschwindigkeit des Tonstranges 2 vorbewegt.
Für einen Anfasvorgang werden die Anfasleisten 15 vorzugsweise gleichzeitig gegen den Tonstrang 2 geschoben, wobei sie mit ihren Anfasstegen 15b zwei spiegelbildlich angeordnete Fasen 14a in den Tonstrang 2 eindrücken.
Das Schneiden des Tonstrangs 2 durch eine an sich bekannte Schneidevorrichtung, von der nur der Schneidedraht 13 dargestellt ist, kann während der Anfasbewegung und/oder dann, wenn sich die Anfasleisten 15 in ihrer Anfasstellung befinden und/oder dann, wenn die Anfasleisten 15 in ihre Freigabestellung zurückbewegt werden, erfolgen. Dabei befindet sich die Schneidevorrichtung mit dem Schneidedraht 13 in der Schnittebene Es. Für das Anfasen und Schneiden des nächsten Formlings 2a wiederholen sich die Bewegungen der Anfasleisten 15 und des Schneidedrahts der Schneidevorrichtung entsprechend. Das Ausführungsbeispiel nach Fig. 17 und 18 umfasst somit eine Einfach-Kerb- und Schneidevorrichtung.
Die vorbeschriebenen Vorteile werden auch dann erreicht, wenn zunächst nur zwei insbesondere seitlich einander gegenüberliegende Kerbleisten 4 oder Anfasleisten 15 und dann die beiden anderen vorzugsweise ebenfalls gleichzeitig vorbewegt werden. Besonders vorteilhaft ist die gleichzeitige Vorbewegung aller Kerb- oder Anfasleisten 4 oder 15. Das Vorbeschriebene gilt auch für das Rückbewegen der Kerbleisten 4 oder Anfasleisten 15.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 17 und 18 bilden die Anfasleisten 15 ein Anfangsmodul Ma und ein Endmodul Mz. Für ein gleichzeitiges Abschneiden mehrerer Formlinge 2a werden mehrere solcher Module und Schneidevorrichtungen in der gewünschten Anzahl in der Längsrichtung des Förderdurchganges 3 in der Formlingslänge entsprechenden Abständen hintereinander angeordnet, wobei das Anfasen und Schneiden im Sinne der vorbeschriebenen Möglichkeiten bei allen Anfasvorrichtungen 14 und Schneidevorrichtungen zu gleicher Zeit erfolgen kann. Dabei ist es zur Vereinfachung der Vorrichtung vorteilhaft, die einander benachbarten Anfangs- und Endmodule solcher Module Mx zu einer Bau- und Bewegungseinheit zu vereinen, sodass dafür nur ein Schub- und Zugantrieb 5 erforderlich ist, wie es Fig. 19 und 20 zeigen. Fig. 19 und 20 zeigen mehrere solcher Anbaumodule Mx gemäß Fig. 21, die jeweils mit einem Anfangsmodul Ma und einem Endmodul Mz kombiniert sind und zum Anfasen und Schneiden zu gleicher Zeit in Betrieb sind.
Wie Fig. 20 zeigt, können mehrere Endmodule Mz in der Durchgangsrichtung hintereinander angeordnet sein und den Strang 2a Kerben und Schneiden, wobei eine ein Anfangsmodul Ma, ein oder mehrere Anbaumodul Mx und ein Endmodul Mz aufweisende Gruppe den Strang 2a vorzugsweise gleichzeitig kerbt und schneidet, so dass ein wenigstens zwei einander gegenüberliegende Kerbleisten 4 oder Anfasleisten 15 umfassender Kerbvorgang oder ein alle Kerbleisten 4 oder Anfasleisten 15 umfassender Kerb- und Schneidevorgang für die Gruppe vorzugsweise gleichzeitig erfolgen kann. Im Rahmen der Erfindung ist es möglich, die Anfasleisten 15a der Anbaumodule Mx jeweils nicht miteinander zu verbinden, sondern durch jeweils wenigstens einen eigenen zugehörigen Schub- und Zugantrieb 5 vorzugsweise gleichzeitig zu bewegen, wie es in Fig. 20 strichpunktiert angedeutet ist.
Bei den Ausführungsbeispielen gemäß Fig. 26 bis 28 ist eine Kerbvorrichtung 21 mit zwei Kerbrollen 23 vorgesehen, wobei eine Schneidevorrichtung mit einem Schneidedraht 13 so in die Kerb Vorrichtung 21 integriert ist, dass das Kerben und das Schneiden gleichzeitig erfolgt.
Diese Kerb Vorrichtung 21 weist auf zwei einander gegenüberliegenden Seiten des Tonstrangs 2 bzw. Förderdurchgangs 3 jeweils einen z. B. gabelförmigen Rollenhalter 22 auf, an dem jeweils zwei Rollenscheiben 23a, 23b einer Kerbrolle 23 um wenigstens eine sich etwa parallel zur Mittelachse 3a erstreckende Achse 24 oder Welle drehbar gelagert sind. Die Rollenscheiben 23a, 23b sind in einem axialen Abstand e voneinander angeordnet, der gleich oder unter Berücksichtigung eines Bewegungsspiels größer ist als die Querschnittsabmessung des Schneidedrahtes 13, der deshalb nicht nur zwischen den Rollenscheiben 23a, 23b beider Kerbrollen 23 Platz hat, sondern die Rollenscheiben 23a, 23b begrenzen den Schneidedraht 13 mit ihren einander zugewandten Seiten, wodurch der Schneidedraht 13 eine Führung erhält und stabilisiert wird.
Die Rollenscheiben 23a, 23b weisen an ihrem Umfang die gewünschte Kerbenkontur bzw. den gewünschten Kerbenwinkel auf.
Im Bereich der Achsen 24 und des Stegs 22a der Rollenhalter 22 kann der Schneidedraht 13 sich durch darin angeordnete Kanäle erstrecken, wenn er sich weiter zu einer zugehörigen Schneidevorrichtung erstrecken soll. Der Schneidedraht 13 kann sich aber auch radial neben den Achsen 24 oder Wellen erstrecken. Wesentlich ist, dass der Schneidedraht sich im mittleren Bereich der Rollenscheiben 23a, 23b erstreckt und den Umfang der Rollenscheiben 23a, 23b in dem Bogenbereich B kreuzt, in dem die Rollenscheiben 23a, 23b beim Kerben in den Tonstrang 2 eintauchen. Im Rahmen der Erfindung können die Rollenhalter 22 auch Halte- und Führungsteile für den Schneidedraht 13 bilden und somit diesbezüglich die Schneidevorrichtung bilden.
Die Kerbvorrichtung 21 ist somit mit der Schneidevorrichtung kombiniert, so dass es möglich ist, den Tonstrang gleichzeitig zu kerben und zu schneiden. Die mit einem Doppelpfeil verdeutlichte Schnittrichtung kann vertikal (Fig. 26) oder horizontal (Fig. 28) gerichtet sein. Bei vertikaler Schnittrichtung befinden sich die Rollenhalter 22 und Kerbrollen 23 bezüglich dem Tonstrang 2 bzw. dem Förderdurchgang 3 in seitlicher Position. Bei horizontaler Schnittrichtung befinden sich diese Teile oberhalb und unterhalb des Tonstrangs 2 bzw. Förderdurchgangs 3.
Die Kerb Vorrichtung 21 wird mit dem Schneidedraht 13 zum Kerben jeweils von einer Seite des Tonstrangs 2 bzw. Förderdurchgangs 3 zur anderen Seite bewegt. Es bedarf deshalb keiner Bewegungen der Kerbrollen 23 zwischen einer Freigabestellung und einer Kerbstellung auf den Tonstrang 2 zu und von diesem weg, wie es bei den Kerb- und Anfasleisten 4, 15 der Fall ist.
Es ist im Rahmen der Erfindung aber auch möglich, die Kerbrolle 23 oder zwei bezüglich dem Förderdurchgang 3 einander gegenüberliegend angeordnete Kerbrollen 23 durch einen Antrieb zwischen einer Freigabestellung und einer Kerbstellung hin und her zu bewegen.
Für einen Kerb- und Schneidvorgang werden die beiden auf einander gegenüberliegenden Seiten angeordneten Kerbrollen 23 aus einer Position, in der sie sich mit dem Schneidedraht 13 an einer übrigen Seite des Tonstrangs 2 bzw. Förderdurchgangs 3 befindet, zur gegenüberliegenden Seite bewegt, wobei die Kerbrollen 23 die Kerbtiefe t in den Tonstrang 2 eintauchen und mit dem Vorschub der Kerbrollen 23 zwei einander gegenüberliegende Kerben gleichzeitig einrollen. Ebenfalls gleichzeitig wird der Tonstrang 2 mit dem zwischen den Rollerischeiben 23a, 23b angeordneten Schneidedraht 13 im fortlaufenden Eintauchbereich B geschnitten.
Um wenigstens an der Seite des Tonstrangs 2, auf der der Schneidedraht 13 austritt, eine saubere Formlingskante zu erhalten, ist es vorteilhaft, auf dieser Seite, vorzugsweise auch auf der gegenüberliegenden Eintrittsseite, eine Anfasvorrichtung 25 mit zwei sich quer zum Förderdurchgang 3 erstreckenden Anfasleisten 26a, 26b anzuordnen, die einen längs der Mittelachse 3a gerichteten Abstand voneinander aufweisen, der unter Berücksichtigung des Schneidspaltes d der Querabmessung des Schneiddrahtes 13 mit Bewegungsspiel entspricht. Beiden Anfasleisten 26a, 26b ist jeweils wenigstens ein Schub- und Zugantrieb 5, z. B. im vorbeschriebenen Sinne, zugeordnet, mit denen die Anfasleisten 26a, 26b zwischen ihren Freigabestellungen und Kerbstellungen bewegbar sind, wie es für die Anfasleisten 15 beschrieben worden ist.
Die Anfasleisten 26a, 26b werden zur Einformung einer zugehörigen Fase in den Tonstrang 2 gegen diesen bewegt, bevor die Kerbrollen 23 mit dem Schneidedraht 13 zur Ausführung jener Kerben gegen den Tonstrang 2 bewegt werden. Um eine Kollision der Rollenscheiben 23a, 23b mit den Anfasleisten 26a, 26b zu vermeiden, weisen letztere an ihren Enden innen vorzugsweise an die Kerbenform der Rollenscheiben angepasste Ausnehmungen 26c auf, durch die hindurch die Rollenscheiben 23a, 23b bewegbar sind.
Um ein störungsfreies Einführen des Schneidedrahtes 13 in den Schlitz zwischen den Anfasleisten 26a, 26b zu gewährleisten, weist der Schlitz an seiner dem
Förderdurchgang 3 abgewandten Seite eine trichterförmige Erweiterung 26e auf.
Bei dieser Kerbvorrichtung 21 können die Kerbrollen 23 mit einer der Vorschub- bzw. Schnittgeschwindigkeit beim Schneiden entsprechenden Umfangsgeschwindigkeit angetrieben sein oder nicht. Im ersten Fall (angetrieben) ist die Belastung auf das Material des Stranges 2 verhältnismäßig gering, weil das Material die Kerbrollen 23 nicht bezüglich ihrer Abrollbewegung antreiben muss. Im zweiten Fall erfolgt der Drehantrieb der Kerbrollen 23 bzw. Rollenscheiben 23a, 23b durch eine Mitnahmefunktion des Materials. - - -
Ein Antrieb 27 für eine oder jede der Kerbrollen 23 kann z. B. eine Zahnstange 31 aufweisen, die sich parallel zur Schnittrichtung erstreckt und durch eine Antriebsverbindung, z. B. ein Rädergetriebe 28, mit der zugehörigen Kerbrolle 23 verbunden ist. Im Rahmen der Erfindung kann auch ein jeweils zugehöriger elektrischer Antriebsmotor für die Kerbrollen 23 vorgesehen sein.
Bei der Kerbvorrichtung 21 muss nicht auf jeder der einander gegenüber liegenden Seiten eine Kerbrolle 23 vorhanden sein. Diese Kerbvorrichtung 21 funktioniert auch dann, wenn nur eine Kerbrolle 23 mit dem Schneidedraht 13 auf einer Seite vorhanden ist. Auf der gegenüberliegenden Seite könnte die Kerbvorrichtung z. B. an Stelle einer Kerbrolle zwei weitere Anfassleisten 26a, 26b mit zugehörigen Schub- und Zugantrieben 5 aufweisen.
Bei allen Ausführungsbeispielen kann die Bewegung der Schneidevorrichtung bzw. des Schneidedrahtes 13 (Fig. 1 bis 18 und 26 bis 28) oder der eine Bewegungseinheit bildenden Schneidedrähte 13 (Fig. 19 und 20) so gesteuert sein, dass die Schneidebewegung immer von ein und der selben Seite zur anderen Seite hin erfolgt. Der oder die Schneidedrähte 13 werden dabei nach jedem Schnitt zurückbewegt, um immer von der gleichen Seite ausgehend zu schneiden. Dies macht es notwendig, dass der zerschnittene Tonstrang 2 nach dem Schnitt durch eine Spreizvorrichtung mechanisch etwas auseinander gerückt werden muss (einige mm), um eine Lücke zu schaffen, in der der Schneidedraht 13 zurückbewegt werden kann, ohne den Tonstrang 2 bzw. den geschnittenen Formung zu berühren.
Es ist im Rahmen der Erfindung aber auch möglich und aus rationellen Gründen vorteilhaft, die Schneidevorrichtung bzw. den oder die Schneidedrähte 13 bidirektional zu steuern. Das heißt, der bzw. die Schneidedrähte 13 werden abwechselnd von der einen Seite des Tonstrangs 2 bzw. des Förderdurchgangs 3 zur anderen Seite und dann von dieser anderen Seite wieder zur einen Seite abwechselnd bewegt, wobei er bzw. sie den Tonstrang 2 schneiden. Bei einer solchen Steuerung gibt es keinen Leerhub mehr, sondern es wird bei beiden Querbewegungen des bzw. der Schneidedrähte 13 abwechselnd von der einen Seite zur anderen Seite geschnitten.
Es ist im Weiteren vorteilhaft, bei allen Ausführungsbeispielen in an sich bekannter Weise den bzw. die Schneidedrähte 13 oder die bei den Anführungsbeispielen gemäß Fig. 26 bis 28 aus Kerb Vorrichtung 21 und Schneidedraht 13 kombinierte Einheit in Abhängigkeit von der Fördergeschwindigkeit des Tonstranges 2 in der Stranglaufrichtung 10 beim Kerben und Schneiden mit der Fördergeschwindigkeit zu bewegen, sodass das Kerben, und Schneiden während der Förderung des Tonstranges 2 erfolgen kann.
Es ist im Rahmen der Erfindung ferner möglich, den bzw. die Schneidedrähte 13 mit einer horizontalen Schnittrichtung oder vertikalen Schnittrichtung zu bewegen. In beiden Fällen sind der bzw. die Schneidedrähte 13 dabei vorzugsweise in einer bezüglich der Schnittrichtung geneigten Stellung angeordnet, was in Fig. 1 und 2 andeutungsweise dargestellt ist.
Bei den vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen sind die Kerbflächen 5c als Keilflächen beschrieben. Im Rahmen der Erfindung können die Kerbstege 4a und die Fasenstege 15b konvex gerundete Kerbflächen 4c bzw. Fasenfläche aufweisen. Die Kerbflächen 4c bzw. Fasenflächen können im Querschnitt auch dachförmig abgewinkelt sein.

Claims

Patentansprüche
1. Vorrichtung zum Trennen eines längs eines Förderdurchgangs (3) bewegbaren plastischen Tonstranges (2) in Formlinge (2a), mit wenigstens einer Kerb Vorrichtung (1) zum Kerben des Tonstranges (2) und einer
Schneidevorrichtung zum Schneiden des Tonstranges (2) in den Kerben, wobei die Kerbvorrichtung (1) an allen Seiten des Förderdurchgangs (3) angeordnete Kerbleisten (4) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass alle Kerbleisten (4) unabhängig voneinander gelagert sind und aus einer
Freigabestellung in eine zur Mittelachse (3a) des Förderdurchgangs (3) hin versetzte Kerbstellung und wieder zurück bewegbar sind.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwei einander gegenüberliegende Kerbleisten (4), vorzugsweise zwei einander seitlich gegenüberliegende Kerbleisten (4e, 4g), oder alle Kerbleisten (4d bis 4g) gleichzeitig in ihre Kerbstellung bewegbar sind, insbesondere auch gleichzeitig zurück bewegbar sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerbleisten (4) jeweils durch eine mittig angeordnete oder zwei auf beiden Seiten ihrer Längsmitte angeordnete Schub- und Zugvorrichtungen (5) bewegbar sind.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Schub- und Zugvorrichtungen (5) an einem Rahmen (6) abgestützt sind, der den Förderdurchgang (3) umgibt.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rahmen (6) durch eine Platte gebildet ist.
6. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei einander benachbarte Endbereiche der Kerbleisten (4) Gehrungsschrägen (8) aufweisen.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in einer oder in beiden einander zugewandten Gehrungsflächen der Gehrungsschrägen (8) wenigstens eine Ausnehmung (9) zur Aufnahme von
Tonmaterial des Tonstranges (2) angeordnet ist bzw. sind.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Ausnehmung (9) zum Außenumfangsbereich der
Kerbleisten (7) hin offen ist.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Ausnehmung (9) sich bis zu den oder bis nahe den
Eckkanten (15d) erstreckt, die von den Gehrungsschrägen (8) und den dem Förderdurchgang (3) zugewandten Kerbflächen (14c) der Kerbleisten (4) gebildet sind.
10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich von der oder den Ausnehmungen (9) wenigstens ein Kanal (I Ia, IIb) in der zugehörigen Kerbleiste (4) erstreckt und an einem Austrittsloch (Hc) austritt, das bezüglich der Ausnehmung (9) nach außen versetzt ist.
11. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerbleisten jeweils durch zwei sich in der Umfangsrichtung des Förderdurchgangs (3) nebeneinander erstreckende Anfasleisten (15) gebildet sind, die einen in der Längsrichtung des Förderdurchgangs (3) gerichteten Abstand (d) voneinander aufweisen, wobei eine Schneidevorrichtung mit einem Schneidedraht (13) vorgesehen ist, der zwischen den Anfasleisten (15) quer durch den Förderdurchgang (3) bewegbar ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehrere in der Längsrichtung des Förderdurchgangs (3) voneinander beabstandete Gruppen mit jeweils zwei Anfasleisten (15) und einem Schneidedraht (13) vorgesehen sind, die zum Anfasen und Schneiden im
Wesentlichen gleichzeitig bewegbar sind.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass von zwei einander benachbarten Gruppen die einander in der
Durchgangsrichtung (10) folgenden Anfasleisten (15) miteinander verbunden sind und durch eine gemeinsame Schub- und Zugvorrichtung (5) bewegbar sind.
14. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass von zwei einander in einer Ecke benachbarten Kerbleisten (4d, 4e) die eine Kerbleiste (4d) wenigstens mit ihrem Kerbsteg (4a) über wenigstens den Kerbsteg (4a) der anderen Kerbleiste (4e) verlängert ist, und die andere Kerbleiste (4e) wenigstens in ihrem von der einen Kerbleiste (4d) überlappten Stirnwandbereich eine Ausnehmung (4h) aufweist, die an die Querschnittsform des Kerbstegs (4a) der einen Kerbleiste (4d) angepasst ist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Kerbleiste (4d) sich wenigstens bis zum Äußenrand der änderen
Kerbleiste (4d) erstreckt und die Ausnehmung (4h) in der anderen Kerbleiste (4e) sich durchgehend erstreckt.
16. Vorrichtung nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass die vertikal und/oder horizontal einander gegenüberliegenden Kerbleisten (4d, 4f oder 4e, 4g) bezüglich der Mittelachse (3a) des Förderdurchgangs (3) spiegelsymmetrisch angeordnet und ausgebildet sind.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die überlappenden Kerbleisten (4d, 4f) obere und untere Kerbleisten oder seitliche Kerbleisten (4e, 4g) sind.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine, vorzugsweise beide, überlappte Kerbleisten (4e, 4g) durch eine Einstellvorrichtung (4j) bezüglich ihrer Freigabestellung in Richtung auf den
Förderdurchgang (3) und zurück verstellbar und in der jeweiligen Verstellposition positionierbar sind.
19. Vorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerbleisten (4d bis 4g) in ihren in der Umfangsrichtung folgenden Eckenbereichen jeweils bezüglich den vorherigen Eckenbereich um 90° verdreht ausgebildet und angeordnet sind.
20. Vorrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die obere und untere Kerbleiste (4d, 4f) und wenigstens eine seitliche Kerbleiste (4e) jeweils durch eine Einstellvorrichtung (4k) in der Umfangsrichtung verstellbar und in der jeweiligen Verstellposition positionierbar ~ sind.
21. Vorrichtung zum Trennen eines längs eines Förderdurchgangs (3) bewegbaren plastischen Tonstranges (2) in Formlinge (2a), mit wenigstens einer Kerbvorrichtung zum Kerben des Tonstranges (2) und einer Schneidevorrichtung zum Schneiden des Tonstranges (2) in den Kerben, wobei die Kerbvorrichtung an allen Seiten des Förderdurchgangs (3) angeordnete und zwischen einer Freigabestellung und einer Kerbstellung bewegbare Kerbleisten aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerbleisten jeweils durch zwei sich in der Umfangsrichtung des Förderdurchgangs (3) nebeneinander erstreckende Anfasleisten (15) gebildet sind, die einen in der Längsrichtung des Förderdurchgangs (3) gerichteten Abstand (d) voneinander aufweisen, wobei eine Schneidevorrichtung mit einem
Schneidedraht (13) vorgesehen ist, der zwischen den Anfasleisten (15) quer durch den Förderdurchgang (3) bewegbar ist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehrere in der Längsrichtung des Förderdurchgangs (3) voneinander beabstandete Gruppen mit jeweils zwei Anfasleisten (15) und einem Schneidedraht (13) vorgesehen sind, die zum Anfasen und Schneiden im Wesentlichen gleichzeitig bewegbar sind.
23. Vorrichtung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass von zwei einander benachbarten Gruppen die einander in der Durchgangsrichtung (10) folgenden Anfasleisten (15) miteinander verbunden sind und durch eine gemeinsame Schub- und Zugvorrichtung (5) bewegbar sind.
24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die einander in der Durchgangsrichtung (10) folgenden Anfasleisten (15) durch einen Leistensteg (16) miteinander verbunden sind und die Schub- und
Zugvorrichtung (5) am Leistensteg (16) angreift.
25. Vorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeweils zwei einander benachbarte Endbereiche der Kerbleisten (4) oder Anfasleisten (15) Gehrungsschrägen (8) aufweisen.
26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass in einer oder in beiden einander zugewandten Gehrungsflächen der Gehrungsschrägen (8) wenigstens eine Ausnehmung (9, 9a) zur Aufnahme von Tonmaterial des Tonstranges (2) angeordnet ist bzw. sind.
27. Vorrichtung nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, dass sich von der oder den Ausnehmungen (9) wenigstens ein Kanal (IIa, IIb) in der zugehörigen Kerbleiste (4) erstreckt und an einem Austrittsloch (Hc) austritt, das bezüglich der Ausnehmung (9) nach außen versetzt ist.
28. Vorrichtung nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungsflächen (9c) an den Eckkanten (15d) der Anfasflächen (15a) oder in einem kleinen Abstand davon auslaufen.
29. Vorrichtung zum Trennen eines längs eines Förderdurchgangs (3) bewegbaren plastischen Tonstranges (2) in Formlinge, mit wenigstens einer Kerbvorrichtung (21) mit einer an wenigstens einer Seite des Förderdurchgangs (3)an geordneten Kerbrolle (23) zum Kerben des Tonstranges (2) und einer Schneidevorrichtung mit einem sich quer zum Förderdurchgang (3) erstreckenden Schneidedraht (13) zum Schneiden des Tonstranges (2) in der Kerbe, dadurch gekennzeichnet, dass die Kerbrolle (23) durch zwei Rollenscheiben (23a, 23b) gebildet ist, die einen axialen Abstand voneinander aufweisen, wobei der Schneidedraht (13) sich zwischen den Rollenscheiben (23a, 23b) erstreckt und den mittleren Bereich der
Rollenscheiben (23a, 23b) schneidet.
30. Vorrichtung nach Anspruch 29, dadurch gekennzeichnet, dass auch auf der gegenüberliegenden Seite des Förderdurchgangs (3) zwei Rollenscheiben angeordnet sind, die einen axialen Abstand voneinander aufweisen, wobei der Schneidedraht (13) sich auch zwischen diesen Rollenscheiben (23a, 23b) erstreckt und deren mittleren Bereich schneidet.
31. Vorrichtung nach Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, dass an dem der Kerbrolle (23) benachbarten Seiten des Förderdurchgangs (3) jeweils eine Anfasvorrichtung mit einem Schneidspalt (d) für den Schneidedraht (13) vorgesehen ist.
32. Vorrichtung nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, dass die Anfasvorrichtungen jeweils durch zwei den Schneidspalt (d) zwischen sich aufweisenden Anfasleisten (26a, 26b) gebildet sind, die durch eine Schub- und Zugvorrichtung (5) quer zum Förderdurchgang (3) zwischen einer Freigabestellung und einer Anfasstellung bewegbar sind.
33. Vorrichtung nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass die Anfasleisten (26a, 26b) an ihren Enden innenseitige Ausnehmungen (26c) für den Durchgang der Rollenscheiben (26a, 26b) aufweisen.
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