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EP1741531A1 - Form zur Herstellung eines keramischen Hitzeschildelementes - Google Patents

Form zur Herstellung eines keramischen Hitzeschildelementes Download PDF

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Publication number
EP1741531A1
EP1741531A1 EP05014798A EP05014798A EP1741531A1 EP 1741531 A1 EP1741531 A1 EP 1741531A1 EP 05014798 A EP05014798 A EP 05014798A EP 05014798 A EP05014798 A EP 05014798A EP 1741531 A1 EP1741531 A1 EP 1741531A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mold
shell
molding
heat shield
mold shell
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP05014798A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Holger Grote
Marc Tertilt
Andreas Heilos
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Siemens AG
Siemens Corp
Original Assignee
Siemens AG
Siemens Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Siemens AG, Siemens Corp filed Critical Siemens AG
Priority to EP05014798A priority Critical patent/EP1741531A1/de
Priority to EP05803716A priority patent/EP1817147A1/de
Priority to US11/792,068 priority patent/US8522559B2/en
Priority to PCT/EP2005/012447 priority patent/WO2006058629A1/de
Priority to US11/482,642 priority patent/US7306194B2/en
Publication of EP1741531A1 publication Critical patent/EP1741531A1/de
Priority to US12/774,049 priority patent/US9314939B2/en
Priority to US13/477,354 priority patent/US20120228468A1/en
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/0002—Auxiliary parts or elements of the mould
    • B28B7/0014—Fastening means for mould parts, e.g. for attaching mould walls on mould tables; Mould clamps
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/14—Producing shaped prefabricated articles from the material by simple casting, the material being neither forcibly fed nor positively compacted
    • B28B1/16—Producing shaped prefabricated articles from the material by simple casting, the material being neither forcibly fed nor positively compacted for producing layered articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B23/00—Arrangements specially adapted for the production of shaped articles with elements wholly or partly embedded in the moulding material; Production of reinforced objects
    • B28B23/0056—Means for inserting the elements into the mould or supporting them in the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B7/00—Moulds; Cores; Mandrels
    • B28B7/0064—Moulds characterised by special surfaces for producing a desired surface of a moulded article, e.g. profiled or polished moulding surfaces
    • B28B7/0079—Moulds characterised by special surfaces for producing a desired surface of a moulded article, e.g. profiled or polished moulding surfaces with surfaces for moulding interlocking means, e.g. grooves and ribs

Definitions

  • the present invention relates to a mold for producing a ceramic heat shield element.
  • the walls of hot gas-carrying combustion chambers require a thermal shielding of their supporting structure against hot gas attack.
  • the thermal shielding can be realized, for example, by means of a hot gas lining upstream of the actual combustion chamber wall, for example in the form of a ceramic heat shield.
  • a hot gas lining is usually constructed from a number of ceramic heat shield elements with which the combustion chamber wall is lined in a planar manner. Ceramic materials are ideally suited for the construction of the hot gas lining compared to metallic materials because of their high temperature resistance, corrosion resistance and low thermal conductivity.
  • a ceramic heat shield is, for example, in EP 0 558 540 B1 described.
  • a heat shield element may comprise a core region and an edge region, the thermal conductivity of the material being lower in the edge region than in the core region.
  • Such a heat shield element is in EP 1 508 761 A1 described.
  • the ceramic heat shield element 100 shown in FIG. 1 has a hot side 102 which faces the hot gas when the heat shield element 100 is installed in the heat shield of a combustion chamber.
  • the hot side 102 opposite is the cold side 104, which is to be protected combustion chamber wall facing, when the heat shield element is installed in a heat shield.
  • circumferential sides 106, 108 are present, which extend between the hot side 102 and the cold side 104.
  • Two mutually opposite peripheral sides 108 are also provided with grooves 110 which serve to fix the heat shield element 100 to the supporting wall structure by means of holding elements.
  • Figure 2 shows a perspective view of a mold 200 for producing the heat shield element of Figure 1.
  • the mold 200 consists of a number of mold parts 202a to 202e, which are inserted into a molding box 203 and held by this in position.
  • the inner surfaces 204, 206, 208 of the molded parts 202a to 202e represent the molding surfaces for molding the surface of the heat shield element 100.
  • the inner surface 204 serves to form the cold side 104 of the heat shield element, the inner surfaces 206 to form the side surfaces 106 without the groove and the inner surfaces 208 for forming the side surfaces 108 with groove 110.
  • the inner surfaces 208 have for forming the grooves 110 spring-like projections 210 on.
  • a ceramic molding compound 220 is introduced into the mold 200 with the mold parts 202a to 202e inserted and then pressed into the mold by means of a punch 212.
  • the molding compound 220 facing surface 214 of the punch 212 thereby forms the hot gas surface 102 of the ceramic heat shield element 100.
  • the necessary for pressing the molding material 220 pressing pressure requires that the mold 200 is completely closed during pressing, ie the punch 212 must be formed to fit the mold 200 be.
  • the pressing pressure can lead to a springback of the moldings. Fluctuations in the amount of material of the molding compound 220 can also lead to variations in the thickness of the finished ceramic heat shield element.
  • the heat shield element 100 can also be cast using the mold 200, i. without a pressing process takes place.
  • the heat shield element is cast lying, either the hot side 102 or the cold side 104 is not defined by the mold during casting. The undefined side requires elaborate finishing after casting to produce the desired shape of the heat shield element 100.
  • the molds described are not suitable for producing a heat shield element in a single casting or pressing step, which has different material regions with different material properties. Also, the production of heat shield elements with reinforcing elements inside is not possible.
  • the object of the present invention is therefore to provide a form which is advantageous over the described prior art for producing a ceramic heat shield element.
  • Another object of the present invention is to provide an advantageous method for producing a ceramic heat shield element.
  • the first object is achieved by a mold according to claim 1 and the second object by a method according to claim 11.
  • the dependent claims contain advantageous embodiments of the invention.
  • a mold according to the invention for producing a ceramic heat shield element has a mold shell comprising a number of molding surfaces and a pouring port for pouring a ceramic material.
  • the mold shell is designed as a one-piece mold shell during casting and the pouring opening is formed as an opening in one of the mold surfaces.
  • the term "one-piece mold shell when casting” is intended in this context not be understood to the effect that the mold shell is formed from a single piece monolithic, but rather to the effect that the mold shell when pouring the casting material not two not firmly interconnected elements, eg. From only inserted into a mold box moldings and a stamp like with reference to Figures 2, 3a and 3b described.
  • the mold according to the invention may be composed of a number of individual parts, as long as they are firmly connected to each other during pouring of the molding compound.
  • no mold box is necessary in the inventive form.
  • such a mold box impedes the production of graded and / or reinforced heat shield elements, since the molded parts are arranged inaccessible in the inner mold box during the manufacture of a heat shield element.
  • the mold is composed of a plurality of parts to be firmly bonded together for the molding process for forming the one-piece mold shell, easy removal of the cured heat shield element by detaching the individual parts from each other is possible.
  • the mold according to the invention there is a mold surface with a pouring opening for feeding the mold.
  • the molding surface in which the pouring opening is present determines the corresponding surface of the heat shield element at least partially.
  • all the surfaces of the heat shield element can be formed at least roughly, without a pressing of the heat shield element would be necessary.
  • the rudimentary existing molding surface in the region of the pouring opening in this case means that in the region of the inlet opening existing superfluous casting material after curing with the aid of the formed by the molding surface approach the heat shield element surface can be removed as a reference surface. The removal of excess material and the finishing of the heat shield element is therefore possible with relatively little effort.
  • the dimensions of the molded heat shield element do not depend on the cast-in amount of material when using the mold according to the invention, since no pressing takes place. Since in the pressing process according to the prior art, the mold is completely closed, there is no possibility for the casting material to emerge from the mold. Fluctuating amounts of casting material therefore lead to the production of heat shield elements of different thickness. On the other hand, in the mold according to the invention, excess casting material can escape through the pouring opening, without thereby affecting the dimensions of the heat shield element. In addition, occurs in casting and no springback of the mold under pressing pressure. The mold according to the invention therefore makes it possible to produce heat shield elements with reduced tolerances.
  • the mold according to the invention comprises, in particular, molding surfaces for forming a large-area first surface and a large-area second surface, and molding surfaces for molding peripheral surfaces which extend from the first surface to the second surface in comparison to these.
  • the pouring port is then formed in a molding surface for molding one of the peripheral surfaces.
  • At least one separating element is provided, with which different regions can be separated from each other in the interior of the mold shell.
  • the separating element is designed and arranged in the mold shell so that it can be removed again from the interior of the mold shell before the cast ceramic material is cured without the mold being opened.
  • the preparation of a graded heat shield element can then be done, for example, by the inserts are inserted into the mold before pouring the ceramic material, then the ceramic material is poured and after the pouring of the ceramic, the bays are removed again. After removal of the inserts, the different ceramic material can come into contact with each other and thus form a cohesive connection during curing. It is also possible that the adjoining materials mix on removal of the separating elements in the boundary region, so that after curing, a heat shield element is present, in which the two materials have a smooth transition into each other.
  • the at least one separating element can be designed in particular as a slot for insertion into the mold shell through the pouring opening.
  • Another possibility is to provide two inserts which separate the interior of the mold shell into a central region and into two regions which face opposing mold surfaces for molding peripheral surfaces of the heat shield element.
  • this can comprise at least one retaining element to be introduced into the interior of the shell mold.
  • the retaining element is designed and arranged such that it can fix a body, for example a reinforcing element, in the interior of the shell mold and that it can be removed again from the interior of the shell mold before the cast ceramic material is cured.
  • a body for example a reinforcing element
  • the retaining pins may be arranged in the molding surface for molding a large-area first surface and / or in the molding surface for molding a large-area second surface.
  • bodies such as, for example, reinforcing elements can be held in the interior of the mold when the ceramic material is poured in. After the ceramic material is poured in, the holding elements can be removed from the interior of the mold, so that the body is held solely by the surrounding ceramic material. After curing, the body forms a body cast into the ceramic heat shield element. In this way, for example, high-strength reinforcing elements can be introduced into a ceramic heat shield element.
  • a ceramic heat shield element is produced using a casting process.
  • a mold according to the invention is used for casting.
  • FIG. 1 shows a perspective view of a ceramic heat shield element.
  • Figure 2 shows schematically a mold for producing a heat shield element, as shown in Figure 1, in a perspective view.
  • Figure 3 shows the mold shown in Figure 2 in a sectional side view.
  • FIG. 4 shows the individual parts of a first exemplary embodiment of the mold according to the invention.
  • FIG. 5 shows the individual parts of a second exemplary embodiment of the mold according to the invention.
  • FIG. 6 shows the individual parts for a third embodiment of the mold according to the invention.
  • Figure 7 shows the shape of the third embodiment in a side view.
  • Figure 8 shows the shape of the third embodiment in a plan view.
  • FIG. 9 shows an opened mold according to the invention with a ceramic heat shield element arranged therein.
  • FIG. 10 shows a mold shell with inserts arranged therein for separating different regions in the interior of the mold shell.
  • FIG. 11 shows a mold shell with an insert arranged therein for separating different regions in the interior of the mold shell.
  • FIG. 1 A first embodiment of a mold according to the invention for producing a ceramic heat shield element, as shown schematically in Figure 1, Figure 4.
  • the figure shows the individual parts of the mold shell, which are firmly but detachably connected to each other before pouring a ceramic material.
  • the connection is made in the present embodiment by means of clamping connections, but it can just as well by means of other releasable connections, for example. Screw connections, brought about.
  • clamping connections have the advantage over screw connections that they can be manufactured and loosened without tools.
  • the individual parts which can be connected to the mold shell comprise the shell elements 1 and 3 which have molding surfaces 2 and 4 with which the hot side 102 and the cold side 104 of the heat shield element 100 are formed.
  • side parts 5 and 7 are present, which each have a spring-like projection 6, 8. These two individual parts form the molding surfaces for the circumferential sides 108 of the heat shield element 100 which are provided with the grooves 110.
  • the spring-like projections 6, 8 serve to form the grooves.
  • the mold shell includes a bottom member 9 which serves a forming surface 10 for molding one of the peripheral sides 106 of the heat shield member 100 without grooves.
  • the shape is on the bottom element.
  • the two shell elements 11, 13, which lie opposite the bottom element 9 in the composite shell mold.
  • the two shell elements 11, 13 are provided with recesses 12, 14, which are arranged such in that, after assembly of the two shell elements 11, 13, they form a pouring opening for pouring in the ceramic material.
  • these two shell parts each have a forming surface 15, 17, are formed with the edge regions of the second peripheral side 106 without a groove.
  • webs 16, 18 are provided with which the pouring of the assembled shell mold is divided into two partial openings. If the ceramic material is poured only in one partial opening, air can escape from the interior of the shell mold through the other partial opening.
  • FIG. 9 shows the molded shell in the partially assembled state after the casting of a ceramic heat shield element 100.
  • the shell parts 4, 5 and 7 from FIG. 4 can be seen.
  • FIG. 9 shows in particular that parts of the peripheral side 106 are formed during casting in the region of the pouring opening. Casting residues 112 on the ceramic heat shield element 100 are mechanically removed after curing.
  • the already formed parts of the peripheral side 106 can serve as a reference surface.
  • the shell element 1 is provided with four clamping elements 19, which can be brought into engagement and tensioned with hooks 20 of the shell element 3.
  • forming projections 21 are present, which cooperate form-fitting with various form protrusions or recesses of other shell elements .
  • pins 22 are present, which engage in receptacles 23 adjacent mold elements and thus prevent displacement of the mold elements against each other.
  • the mold shown in FIG. 4 also comprises inserts 24, which can be introduced through the pouring opening into the interior of the mold shell in order to separate different regions in the interior of the mold shell from one another.
  • inserts 24 can be introduced through the pouring opening into the interior of the mold shell in order to separate different regions in the interior of the mold shell from one another.
  • guide grooves 25 are present in the shell element.
  • the shell element 11 has guide recesses 26 for guiding the inserts 24.
  • the inserts 24 are inserted into the composite shell mold prior to casting a heat shield element, so that in its interior regions which are adjacent to the shell elements 5, 7 with the spring-like projections 6, 8 are separated from a central region.
  • another ceramic material is poured as in the central region of the shell mold. After pouring the inserts 24 are removed from the shell mold, so that the two materials can mix in the border miteinender and produce a cohesive bond during curing. In this way, graded heat shield elements can be produced.
  • the composite shell mold with inserts arranged therein is shown in FIG.
  • FIG. 5 shows the mold shell of the mold in individual parts. To avoid repetition, only the differences to the form shown in Figure 4 will be discussed.
  • the reference numerals of the shell elements shown in Figure 5 are consistent with the reference numerals of the corresponding shell elements of Figure 4.
  • the form shown in FIG. 5 comprises only one insert 34, which is suitable for the interior of the assembled one Mold shell in a hot-side region, ie, a region adjacent to the shell member 1 with the mold surface 2 for forming the hot side 102, and a cold-side region, ie a region adjacent to the shell member 3 with the forming surface 4 for forming the cold side 104 , separates. Accordingly, no guide grooves are present in the shell elements 1 and 11. Instead, the spring-like projections 6 and 8 have guide grooves for guiding the insert 34.
  • FIG. 6 shows a third exemplary embodiment of the mold according to the invention. Like FIGS. 4 and 5, FIG. 6 shows the mold shell disassembled into its individual parts. The individual parts are designated by the same reference numerals as the corresponding individual parts of FIGS. 4 and 5. In order to avoid unnecessary repetition, reference will be made here only to the differences from the shapes shown in FIGS. 4 and 5.
  • the mold shell of Figure 6 is not intended for the insertion of inserts. Accordingly, the shell elements also have no guide grooves for such moldings. Instead, in the shell elements 1 and 3 retaining pins 40 are present, which are arranged to be movable so that they are in composite shell mold from the outside of the shell elements 1, 3 from being introduced into the interior of the shell mold. For this purpose, a retaining pin plate 42 carrying the retaining pins 40 is arranged on the outside of the shell molds 1, 3, the distance of which can be varied from the outside of the respective shell element 1, 3 by means of a crank 44 or by means of an automated configuration of the retaining pins.
  • the retaining pins 40 can be used to hold, for example, reinforcing elements during the pouring of the ceramic material in the interior of the shell mold.
  • the holding can be accomplished, for example, solely by the holding pins 40 pressing against the reinforcing element from two opposite sides and fixing the latter by means of the friction which arises in the process.
  • reinforcing elements in particular planar reinforcing elements can be introduced into the interior of the shell mold, which extend, for example, parallel to the hot side or cold side 102, 104 of the heat shield element 100 to be formed.
  • rod-shaped or bone-shaped reinforcing elements can also be introduced into the interior of the shell mold, which extend substantially along the shell elements 5, 7, 9, which form the peripheral sides 106, 108 of the heat shield element 100. In the finished heat shield element, the reinforcing elements then extend along the peripheral sides 106, 108.

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Abstract

Es wird eine Form zur Herstellung eines keramischen Hitzeschildelementes (100) mit einer Formschale zur Verfügung gestellt. Die Formschale umfasst eine Anzahl Formflächen (2, 4, 6, 8, 10, 15, 17) und eine Eingießöffnung zum Eingießen eines Keramikmaterials. Die Formschale ist als beim Gießen einteilige Formschale ausgeführt, und die Eingeißöffnung ist als Öffnung in einer der Formflächen (15, 17) ausgebildet. Trenn- oder Haltelemente ermöglichen das Herstellen gradierter bzw. verstärkter Hitzeschildelemente.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Form zur Herstellung eines keramischen Hitzeschildelementes.
  • Die Wände von heißgasführenden Brennkammern, bspw. von Gasturbinenanlagen, erfordern eine thermische Abschirmung ihrer tragenden Struktur gegen Heißgasangriff. Die thermische Abschirmung kann bspw. durch eine der eigentlichen Brennkammerwand vorgelagerte Heißgasauskleidung, bspw. in Form eines keramischen Hitzeschildes, realisiert werden. Eine derartige Heißgasauskleidung ist i.d.R. aus einer Anzahl von keramischen Hitzeschildelementen aufgebaut, mit denen die Brennkammerwand flächig ausgekleidet ist. Keramische Materialien bieten sich für den Aufbau der Heißgasauskleidung im Vergleich zu metallischen Materialien aufgrund ihrer hohen Temperaturbeständigkeit, Korrosionsbeständigkeit und niedrigen Wärmeleitfähigkeit idealerweise an. Ein keramischer Hitzeschild ist bspw. in EP 0 558 540 B1 beschrieben. Insbesondere kann ein Hitzeschildelement einen Kernbereich und einen Randbereich umfassen, wobei die Wärmeleitfähigkeit des Materials im Randbereich geringer ist als im Kernbereich. Ein derartiges Hitzeschildelement ist in EP 1 508 761 A1 beschrieben.
  • Derzeit ist es üblich, keramische Hitzeschildelemente zu gießen oder zu pressen. Zur Veranschaulichung des Gieß- bzw. Pressvorganges werden nachfolgend mit Bezug auf die Figuren 1 bis 3 ein Hitzeschildelement sowie eine Form zum Herstellen des Hitzeschildelementes beschrieben.
  • Das in Figur 1 dargestellte keramische Hitzeschildelement 100 weist eine Heißseite 102 auf, die dem Heißgas zugewandt ist, wenn das Hitzeschildelement 100 in den Hitzeschild einer Brennkammer eingebaut ist. Der Heißseite 102 gegenüber befindet sich die Kaltseite 104, die der zu schützenden Brennkammerwand zugewandt ist, wenn das Hitzeschildelement in einen Hitzeschild eingebaut ist. Zudem sind Umfangsseiten 106, 108 vorhanden, die sich zwischen der Heißseite 102 und der Kaltseite 104 erstrecken. Zwei einander gegenüberliegende Umfangseiten 108 sind zudem mit Nuten 110 versehen, die zum Fixieren des Hitzeschildelementes 100 an der tragenden Wandstruktur mittels Haltelementen dienen.
  • Figur 2 zeigt in einer perspektivischen Darstellung eine Pressform 200 zum Herstellen des Hitzeschildelementes aus Figur 1. Die Form 200 besteht aus einer Anzahl von Formteilen 202a bis 202e, die in einen Formkasten 203 eingesetzt und von diesem in Position gehalten werden. Die Innenflächen 204, 206, 208 der Formteile 202a bis 202e stellen die Formflächen zum Formen der Oberfläche des Hitzeschildelementes 100 dar. So dient bspw. die Innenfläche 204 zum Formen der Kaltseite 104 des Hitzeschildelementes, die Innenflächen 206 zum Formen der Seitenflächen 106 ohne Nut und die Innenflächen 208 zum Formen der Seitenflächen 108 mit Nut 110. Die Innenflächen 208 weisen zum Ausformen der Nuten 110 federartige Vorsprünge 210 auf.
  • Zum Herstellen des keramischen Hitzeschildelementes 100 wird eine keramische Formmasse 220 in die Form 200 mit den eingesetzten Formteilen 202a bis 202e eingegeben und anschließend mittels eines Stempels 212 in Form gepresst. Die der Formmasse 220 zugewandte Fläche 214 des Stempels 212 formt dabei die Heißgasoberfläche 102 des keramischen Hitzeschildelementes 100. Der zum Pressen der Formmasse 220 notwendige Pressdruck erfordert, dass die Form 200 beim Pressen vollständig geschlossen ist, d.h. der Stempel 212 muss passgenau zur Form 200 ausgebildet sein. Außerdem kann der Pressdruck zu einem Rückfedern der Formteile führen. Schwankungen in der Materialmenge der Formmasse 220 können zudem zu Schwankungen in der Dicke des fertigen keramischen Hitzeschildelementes führen.
  • Alternativ zum Pressen kann das Hitzeschildelement 100 auch unter Verwendung der Form 200 gegossen werden, d.h. ohne dass ein Pressvorgang stattfindet. Da das Hitzeschildelement liegend gegossen wird, ist jedoch entweder die Heißseite 102 oder die Kaltseite 104 beim Gießvorgang durch die Form nicht definiert. Die nicht definierte Seite erfordert nach dem Gießen eine aufwändige Nachbearbeitung, um die gewünschte Form des Hitzeschildelementes 100 herzustellen.
  • Schließlich sind die beschriebenen Formen nicht geeignet, um in einem einzigen Gieß- bzw. Pressschritt ein Hitzeschildelement herzustellen, welches verschiedene Materialbereiche mit unterschiedlichen Materialeigenschaften aufweist. Auch das Herstellen von Hitzeschildelementen mit Verstärkungselementen im Inneren ist nicht möglich.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, eine gegenüber dem beschriebenen Stand der Technik vorteilhafte Form zum Herstellen eines keramischen Hitzeschildelementes zur Verfügung zu stellen.
  • Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein vorteilhaftes Verfahren zum Herstellen eines keramischen Hitzeschildelementes zur Verfügung zu stellen.
  • Die erste Aufgabe wird durch eine Form nach Anspruch 1 und die zweite Aufgabe durch ein Verfahren nach Anspruch 11 gelöst. Die abhängigen Ansprüche enthalten vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
  • Eine erfindungsgemäße Form zur Herstellung eines keramischen Hitzeschildelementes weist eine Formschale auf, die eine Anzahl Formflächen und eine Eingießöffnung zum Eingießen eines Keramikmaterials umfasst. Die Formschale ist als beim Gießen einteilige Formschale ausgeführt und die Eingießöffnung ist als Öffnung in einer der Formflächen ausgebildet. Der Ausdruck "beim Gießen einteilige Formschale" soll in diesem Zusammenhang nicht dahingehend zu verstehen sein, dass die Formschale aus einem einzigen Stück monolithisch gebildet ist, sondern vielmehr dahingehend, dass die Formschale beim Eingießen der Gießmasse nicht aus zwei nicht fest miteinander verbundenen Elementen, bspw. aus lediglich in einen Formkasten eingesetzten Formteilen und einem Stempel wie mit Bezug auf die Figuren 2, 3a und 3b beschrieben, besteht. Die erfindungsgemäße Form kann jedoch aus einer Anzahl von Einzelteilen zusammengesetzt sein, solange diese beim Eingießen der Formmasse fest miteinander verbunden sind. Im Unterschied zur eingangs beschriebenen Form ist bei der erfindungsgemäßen Form kein Formkasten nötig. Ein solcher Formkasten behindert insbesondere das Herstellen gradierter und/oder verstärkter Hitzeschildelemente, da die Formteile während des Herstellens eines Hitzeschildelementes unzugänglich im Inneren Formkastens angeordnet sind.
  • Wenn die Form aus mehreren Einzelteilen zusammengesetzt ist, die für den Eingießprozess zum Bilden der einteiligen Formschale fest miteinander zu verbinden sind, ist ein leichtes Entfernen des ausgehärteten Hitzeschildelementes durch Lösen der Einzelteile voneinander möglich.
  • Im Unterschied zur Form nach Stand der Technik, in dem beim Eingießen eine Seite der Form vollständig fehlt, ist in der erfindungsgemäßen Form eine Formfläche mit einer Eingießöffnung zum Speisen der Form vorhanden. Mit anderen Worten, die Formfläche, in welcher die Eingießöffnung vorhanden ist, legt die entsprechende Fläche des Hitzeschildelementes wenigstens ansatzweise fest. Mit der erfindungsgemäßen Form können daher alle Flächen des Hitzeschildelementes wenigstens ansatzweise ausgeformt werden, ohne dass ein Pressen des Hitzeschildelementes nötig wäre. Die ansatzweise vorhandene Formfläche im Bereich der Eingießöffnung führt hierbei dazu, dass im Bereich der Eintrittsöffnung vorhandenes überflüssiges Gießmaterial nach dem Aushärten unter Zuhilfenahme des von der Formfläche gebildeten Ansatzes der Hitzeschildelementfläche als Referenzfläche entfernt werden kann. Das Entfernen überschüssigen Materials und die Fertigbearbeitung des Hitzeschildelementes ist daher mit relativ geringem Aufwand möglich.
  • Zudem hängen die Abmessungen des gegossenen Hitzeschildelementes bei Verwendung der erfindungsgemäßen Form nicht von der eingegossenen Materialmenge ab, da kein Pressen erfolgt. Da beim Pressvorgang nach Stand der Technik die Form vollständig geschlossen ist, besteht für das Gießmaterial keine Möglichkeit, aus der Form auszutreten. Schwankende Gießmaterialmengen führen daher zur Produktion von Hitzeschildelementen unterschiedlicher Dicke. In der erfindungsgemäßen Form kann dagegen überschüssiges Gießmaterial durch die Eingießöffnung austreten, ohne dass dadurch die Abmessungen des Hitzeschildelementes beeinträchtigt werden. Außerdem tritt bei Gießen auch keine Rückfederung der Form unter Pressdruck auf. Die erfindungsgemäße Form ermöglicht daher das Herstellen von Hitzeschildelementen mit verringerten Toleranzen.
  • Die erfindungsgemäße Form umfasst insbesondere Formflächen zum Formen einer großflächigen ersten Fläche und einer großflächigen zweiten Fläche sowie Formflächen zum Formen von im Vergleich zu diesen kleinflächigen Umfangsflächen, welche sich von der ersten Fläche zur zweiten Fläche erstrecken. Die Eingießöffnung ist dann in einer Formfläche zum Formen einer der Umfangsflächen ausgebildet.
  • In einer besonderen Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Form ist wenigstens ein Trennelement vorhanden, mit dem verschiedene Bereiche im Inneren der Formschale voneinander abgetrennt werden können. Das Trennelement ist derart ausgebildet und in der Formschale anzuordnen, dass es noch vor dem Aushärten des eingegossenen Keramikmaterials ohne die Form zu öffnen wieder aus dem Inneren der Formschale entfernt werden kann. Diese Ausgestaltung ermöglicht insbesondere das Herstellen gradierter Hitzeschildelemente, also solcher Hitzeschildelemente, die mindestens zwei Bereiche umfassen, welche aus Materialien mit unterschiedlichen Materialeigenschaften bestehen.
  • Die Herstellung eines gradierten Hitzeschildelementes kann dann bspw. erfolgen, indem vor dem Eingießen des Keramikmaterials die Einschübe in die Gießform eingesetzt werden, dann das Keramikmaterial eingegossen wird und nach dem Eingießen des Keramikmaterials die Einschübe wieder entfernt werden. Nach dem Entfernen der Einschübe kann das unterschiedliche Keramikmaterial miteinander in Kontakt treten und so beim Aushärten eine stoffschlüssige Verbindung bilden. Es ist auch möglich, dass sich die aneinander grenzenden Materialien beim Entfernen der Trennelemente im Grenzbereich vermischen, so dass nach dem Aushärten ein Hitzeschildelement vorhanden ist, in dem die beiden Materialien einen fließenden Übergang ineinander aufweisen.
  • Das wenigstens eine Trennelement kann insbesondere als Einschub zum Einschieben in die Formschale durch die Eingießöffnung ausgebildet sein. Insbesondere kann ein Einschub vorhanden sein, der das Innere der Formschale in einen der Formfläche zum Formen der großflächigen ersten Fläche zugewandten Bereich und einen der Formfläche zum Formen der großflächigen zweiten Fläche zugewandten Bereich trennt. Dies ermöglicht bspw. das Herstellen von keramischen Hitzeschildelementen, in denen die Kaltseite andere Materialeigenschaften als die Heißseite aufweist, bspw. eine andere Festigkeit oder einen anderen thermischen Ausdehnungskoeffizienten.
  • Eine weitere Möglichkeit besteht darin, zwei Einschübe vorzusehen, welche das Innere der Formschale in einen zentralen Bereich und in zwei Bereiche, die einander gegenüberliegenden Formflächen zum Formen von Umfangsflächen des Hitzeschildelementes zugewandt sind, trennen. Mit dieser Ausgestaltung lassen sich Hitzeschildelemente herstellen, die im Bereich zweier Umfangsseiten andere Materialeigenschaften aufweisen als im dazwischen liegenden Bereich, bspw. andere thermische Ausdehnungskoeffizienten oder eine andere Festigkeit.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Form kann diese wenigstens ein ins Innere der Formschale einzubringendes Halteelement umfassen. Das Halteelement ist derart ausgebildet und der Formschale angeordnet, dass es einen Körper, bspw. ein Verstärkungselement, im Inneren der Formschale fixieren kann und dass es noch vor dem Aushärten des eingegossenen Keramikmaterials wieder aus dem Inneren der Formschale entfernt werden kann. Bspw. können als Halteelemente Haltestifte vorhanden sein, die vom Äußeren der Formschale aus ins Innere der Formschale ein- und wieder ausgefahren werden können. Insbesondere können die Haltestifte in der Formfläche zum Formen einer großflächigen ersten Fläche und/oder in der Formfläche zum Formen einer großflächigen zweiten Fläche angeordnet sein.
  • Mittels der Halteelemente können Körper wie bspw. Verstärkungselemente beim Eingießen des Keramikmaterials im Inneren der Form gehalten werden. Nachdem das Keramikmaterial eingegossen ist, können die Halteelemente aus dem Inneren der Form entfernt werden, so dass der Körper alleine vom umgebenden Keramikmaterial gehalten wird. Nach dem Aushärten bildet der Körper einen in das keramische Hitzeschildelement eingegossenen Körper. Auf diese Weise können bspw. hochfeste Verstärkungselemente in ein keramisches Hitzeschildelement eingebracht werden.
  • Im erfindungsgemäßen Verfahren zum Herstellen eines keramischen Hitzeschildelementes wird ein keramisches Hitzeschildelement unter Verwendung eines Gießvorganges hergestellt. Zum Gießen kommt dabei eine erfindungsgemäße Form zur Anwendung.
  • Weitere Merkmale, Eigenschaften und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden Figuren.
  • Figur 1 zeigt ein keramisches Hitzeschildelement in einer perspektivischen Darstellung.
  • Figur 2 zeigt schematisch eine Pressform zum Herstellen eines Hitzeschildelementes, wie es in Figur 1 gezeigt ist, in einer perspektivischen Darstellung.
  • Figur 3 zeigt die in Figur 2 dargestellte Pressform in einer geschnittenen Seitenansicht.
  • Figur 4 zeigt die Einzelteile eines ersten Ausführungsbeispiels für die erfindungsgemäße Form.
  • Figur 5 zeigt die Einzelteile eines zweiten Ausführungsbeispiels für die erfindungsgemäße Form.
  • Figur 6 zeigt die Einzelteile für ein drittes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Form.
  • Figur 7 zeigt die Form des dritten Ausführungsbeispiels in einer Seitenansicht.
  • Figur 8 zeigt die Form des dritten Ausführungsbeispiels in einer Draufsicht.
  • Figur 9 zeigt eine geöffnete erfindungsgemäße Form mit einem darin angeordneten keramischen Hitzeschildelement.
  • Figur 10 zeigt eine Formschale mit darin angeordneten Einschüben zum Abtrennen verschiedener Bereiche im Inneren der Formschale.
  • Figur 11 zeigt eine Formschale mit darin angeordnetem Einschub zum Abtrennen von verschiedenen Bereichen im Inneren der Formschale.
  • Ein erstes Ausführungsbeispiel für eine erfindungsgemäße Form zum Herstellen eines keramischen Hitzeschildelementes, wie es schematisch in Figur 1 dargestellt ist, zeigt Figur 4. Die Figur zeigt die Einzelteile der Formschale, die vor dem Eingießen eines Keramikmaterials fest aber lösbar miteinander verbunden werden. Das Verbinden erfolgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel mittels Spannverbindungen, sie kann aber ebenso gut auch mittels anderer lösbarer Verbindungen, bspw. Schraubverbindungen, herbeigeführt werden. Spannverbindungen haben jedoch gegenüber Schraubverbindungen den Vorteil, dass sie ohne Werkzeuge herzustellen und wieder zu lösen sind.
  • Die zu der Formschale verbindbaren Einzelteile umfassen die Schalenelemente 1 und 3, die Formflächen 2 und 4 aufweisen, mit denen die Heißseite 102 und die Kaltseite 104 des Hitzeschildelementes 100 geformt werden.
  • Weiterhin sind Seitenteile 5 und 7 vorhanden, welche jeweils einen federartigen Vorsprung 6, 8 aufweisen. Diese beiden Einzelteile bilden die Formflächen für die mit den Nuten 110 versehenen Umfangsseiten 108 des Hitzeschildelementes 100. Zum Ausformen der Nuten dienen hierbei die federartigen Vorsprünge 6, 8.
  • Außerdem umfasst die Formschale ein Bodenelement 9, welches eine Formfläche 10 zum Formen einer der Umfangsseiten 106 des Hitzeschildelementes 100 ohne Nuten dient. Beim Gießen des Hitzeschildelementes steht die Form auf dem Bodenelement 9.
  • Schließlich sind zwei Schalenelemente 11, 13 vorhanden, welche in der zusammengesetzten Formschale dem Bodenelement 9 gegenüberliegen. Die beiden Schalenelemente 11, 13 sind mit Rücksprüngen 12, 14 versehen, die derart angeordnet sind, dass sie nach dem Zusammensetzen der beiden Schalenelemente 11, 13 eine Eingießöffnung zum Eingießen des keramischen Materials bilden. Zudem weisen diese beiden Schalenteile jeweils eine Formfläche 15, 17 auf, mit der Randbereiche der zweiten Umfangsseite 106 ohne Nut geformt werden. Weiterhin sind in den Aussparungen Stege 16, 18 vorhanden, mit denen die Eingießöffnung der zusammengebauten Formschale in zwei Teilöffnungen unterteilt wird. Wenn das Keramikmaterial nur in die eine Teilöffnung eingegossen wird, kann Luft aus dem Inneren der Formschale durch die andere Teilöffnung entweichen.
  • Figur 9 zeigt die Formschale im teilweise zusammengesetzten Zustand nach dem Gießen eines keramischen Hitzeschildelementes 100. Es sind die Schalenteile 4, 5 und 7 aus Figur 4 zu erkennen. Figur 9 zeigt insbesondere, dass beim Gießen im Bereich der Eingießöffnung Teile der Umfangsseite 106 geformt werden. Gussreste 112 am keramischen Hitzeschildelement 100 werden nach dem Aushärten mechanisch entfernt. Die bereits ausgeformten Teile der Umfangsseite 106 können hierbei als Referenzfläche dienen.
  • Zum festen miteinander Verbinden der Schalenelemente ist das Schalenelement 1 mit vier Spannelementen 19 ausgestattet, welche mit Haken 20 des Schalenelementes 3 in Eingriff gebracht und verspannt werden können. Um ein Verrutschen der zwischen den Schalenelementen 1 und 3 angeordneten Seitenelemente 5, 7, des Bodenelementes 9 sowie der die Eingießöffnung bildenden Schalenelemente 11 und 13 beim Verspannen zu verhindern, sind Formvorsprünge 21 vorhanden, die mit diversen Formvorsprüngen bzw. -rücksprüngen anderer Schalenelemente formschlüssig zusammenwirken. Zudem sind Stifte 22 vorhanden, welche in Aufnahmen 23 angrenzender Formelemente eingreifen und so ein Verschieben der Formelemente gegeneinander verhindern.
  • Die in Figur 4 dargestellte Form umfasst außerdem Einschübe 24, welche durch die Eingießöffnung in das Innere der Formschale eingeführt werden können, um verschiedene Bereiche im Inneren der Formschale voneinander abzutrennen. Zum Führen der Einschübe 24 beim Einschieben in die zusammengesetzte Formschale sind im Schalenelement 1 Führungsnuten 25 vorhanden. Zudem weist das Schalenelement 11 Führungsaussparungen 26 zum Führen der Einschübe 24 auf.
  • Die Einschübe 24 werden vor dem Gießen eines Hitzeschildelementes in die zusammengesetzte Formschale eingeführt, so dass in ihrem Inneren Bereiche, die an die Schalenelemente 5, 7 mit den federartigen Vorsprüngen 6, 8 angrenzen, von einem zentralen Bereich abgetrennt werden. In die an die an die Schalenelemente 5, 7 angrenzenden Bereiche wird ein anderes Keramikmaterial eingegossen als in den zentralen Bereich der Formschale. Nach dem Eingießen werden die Einschübe 24 aus der Formschale entfernt, so dass sich die beiden Materialien im Grenzbereich miteinender vermischen können und beim Aushärten eine stoffschlüssige Verbindung herstellen. Auf diese Weise lassen sich gradierte Hitzeschildelemente herstellen.
  • Die zusammengesetzte Formschale mit darin angeordneten Einschüben ist in Fig. 10 dargestellt.
  • Ein zweites Ausführungsbeispiel für die erfindungsgemäße Form ist in Figur 5 dargestellt. Wie Figur 4 zeigt Figur 5 die Formschale der Form in Einzelteilen. Um Wiederholungen zu vermeiden, wird nur auf die Unterschiede zu der in Figur 4 dargestellten Form eingegangen. Die Bezugsziffern der in Figur 5 dargestellten Schalenelemente stimmen mit den Bezugsziffern der entsprechenden Schalenelemente aus Figur 4 überein.
  • Im Unterschied zur in Figur 4 dargestellten Form umfasst die in Figur 5 dargestellte Form lediglich einen Einschub 34, welcher dazu geeignet ist, das Innere der zusammengesetzten Formschale in einen heißseitigen Bereich, d.h. einen Bereich, der an das Schalenelement 1 mit der Formfläche 2 zum Formen der Heißseite 102 angrenzt, und einen kaltseitigen Bereich, d.h. einen Bereich, der an das Schalenelement 3 mit der Formfläche 4 zum Formen der Kaltseite 104 angrenzt, trennt. Entsprechend sind in den Schalenelementen 1 und 11 keine Führungsnuten vorhanden. Stattdessen weisen die federartigen Vorsprünge 6 und 8 Führungsnuten zum Führen des Einschubes 34 auf.
  • Die zusammengesetzte Formschale aus Figur 5 mit darin angeordnetem Einschub ist Figur 11 dargestellt.
  • Ein drittes Ausführungsbeispiel für die erfindungsgemäße Form zeigt Figur 6. Wie die Figuren 4 und 5 zeigt Figur 6 die Formschale in ihre Einzelteile zerlegt. Die Einzelteile sind mit denselben Bezugsziffern bezeichnet wie die entsprechenden Einzelteile aus den Figuren 4 und 5. Um unnötige Wiederholungen zu vermeiden, wird an dieser Stelle lediglich auf die Unterschiede zu den in Figur 4 und 5 dargestellten Formen Bezug genommen.
  • Die Formschale aus Figur 6 ist nicht für das Einschieben von Einschüben vorgesehen. Entsprechend weisen die Schalenelemente auch keine Führungsnuten für solche Formteile auf. Stattdessen sind in den Schalenelementen 1 und 3 Haltestifte 40 vorhanden, die derart beweglich angeordnet sind, dass sie bei zusammengesetzter Formschale vom Äußeren der Schalenelemente 1, 3 aus in das Innere der Formschale einzubringen sind. Zu diesem Zweck ist auf der Außenseite der Formschalen 1, 3 eine die Haltestifte 40 tragende Haltestiftplatte 42 angeordnet, deren Abstand von der Außenseite des jeweiligen Schalenelementes 1, 3 mittels einer Kurbel 44 oder mittels einer automatisierten Ausgestaltung der Haltestifte variiert werden kann. Wenn die Haltestiftplatte ganz an der Außenseite des Schalenelementes 1 anliegt, ragen die Haltestifte 40 maximal in das Innere der Formschale hinein. Dieser Zustand ist mit Bezug auf das Schalenelement 1 in den Figuren 6 und 7 dargestellt. Weist die Haltestiftplatte 42 dagegen ihren größten Abstand von der Außenseite des Schalenelementes 1 auf, so sind die Haltestifte 40 vollständig in der Wand des Schalenelementes versenkt, so dass sie nicht mehr in das Innere der Formschale hineinragen. Dieser Zustand ist in Fig. 8 sowie in Figur 6 beim Schalenelement 3 dargestellt.
  • Die Haltestifte 40 können dazu genutzt werden, bspw. Verstärkungselemente während des Eingießens des Keramikmaterials im Inneren der Formschale zu halten. Das Halten kann bspw. alleine dadurch bewerkstelligt werden, dass die Haltestifte 40 von zwei einander gegenüberliegenden Seiten aus gegen das Verstärkungselement drücken und dieses mittels der dabei entstehenden Reibung fixieren. Alternativ ist es auch möglich, im Verstärkungselement Öffnungen vorzusehen, in welche die Haltestifte 40 zum Halten des Verstärkungselementes eingreifen können.
  • Als Verstärkungselemente können insbesondere flächige Verstärkungselemente in das Innere der Formschale eingebracht werden, die sich bspw. parallel zur Heißseite bzw. Kaltseite 102, 104 des zu formenden Hitzeschildelementes 100 erstrecken. Es können jedoch auch stab- oder knochenförmige Verstärkungselemente in das Innere der Formschale eingebracht werden, die sich im Wesentlichen entlang der Schalenelemente 5, 7, 9 erstrecken, welche die Umfangsseiten 106, 108 des Hitzeschildelementes 100 formen. Im fertigen Hitzeschildelement erstrecken sich die Verstärkungselemente dann entlang der Umfangsseiten 106, 108.
  • Nach dem Fixieren der Verstärkungselemente im Inneren der Formschale wird ein Keramikmaterial in die Formschale eingegossen. Anschließend werden die Haltestifte 40 mittels der Kurbel 44 bzw. einer Ausziehautomatik aus dem Inneren der Formschale zurückgezogen. Dieser Zustand ist in Figur 8 dargestellt. Die Verstärkungselemente werden dann alleine durch das eingebrachte Keramikmaterial in ihrer Lage fixiert.

Claims (11)

  1. Form zur Herstellung eines keramischen Hitzeschildelementes (100) mit einer Formschale, welche eine Anzahl Formflächen (2, 4, 6, 8, 10, 15, 17) und eine Eingießöffnung zum Eingießen eines Keramikmaterials umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschale als beim Gießen einteilige Formschale ausgeführt ist und die Eingießöffnung als Öffnung in einer der Formflächen (15, 17) ausgebildet ist.
  2. Form nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Formschale Formflächen (2, 4) zum Formen einer großflächigen ersten Fläche (102) und einer großflächigen zweiten Fläche (104) sowie Formflächen (6, 8, 10, 15, 17) zum Formen von im Vergleich zur ersten und zweiten Fläche kleinflächigen Umfangsflächen (106, 108), die sich von der ersten Fläche (102) zur zweiten Fläche (104) erstrecken, vorhanden sind, wobei die Eingießöffnung in der Formfläche (15, 17) zum Formen einer der Umfangsflächen (106) ausgebildet ist.
  3. Form nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschale aus mehreren Einzelteilen (1, 3, 5, 7, 9, 11, 13) besteht, die für den Eingießprozess zum Bilden der einteiligen Formschale fest und insbesondere lösbar miteinander zu verbinden sind.
  4. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Trennelement (24, 34) vorhanden ist, mit dem verschiedene Bereiche im Inneren der Formschale voneinander abgetrennt werden können und das derart ausgebildet und in der Formschale anzuordnen ist, dass es noch vor dem Aushärten des eingegossenen Keramikmaterials ohne die Formschale zu öffnen wieder aus dem Inneren der Formschale entfernt werden kann.
  5. Form nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Trennelement (24, 34) als Einschub zum Einschieben in die Formschale durch die Eingießöffnung ausgebildet ist.
  6. Form nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Einschub (34) vorhanden ist, der das Innere der Formschale in einen der Formfläche zum Formen des großflächigen ersten Fläche (102) zugewandten ersten Bereich und einen der Formfläche zum Formen der großflächigen zweiten Fläche (104) zugewandten zweiten Bereich trennt.
  7. Form nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Einschübe (24) vorhanden sind, welche das Innere der Formschale in einen zentralen Bereich und zwei Bereiche, die einander gegenüber liegenden Formflächen zum Formen von Umfangsflächen (108) zugewandt sind, trennen.
  8. Form nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein ins Innere der Formschale einzubringendes Haltelement (40) vorhanden ist, das derart ausgebildet und in der Formschale angeordnet ist, dass es einen Körper im Inneren der Formschale fixieren kann und dass es noch vor dem Aushärten des eingegossenen Keramikmaterials wieder aus dem Inneren der Formschale entfernt werden kann, ohne die Formschale zu öffnen.
  9. Form nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das als Haltelemente Haltestifte (40) vorhanden sind, die vom Äußeren der Formschale aus ins Innere der Formschale ein- und ausgefahren werden können.
  10. Form nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltestifte (40) in der Formfläche (2) zum Formen einer großflächigen ersten Fläche (102) und/oder in der Formfläche (4) zum Formen der großflächigen zweiten Fläche (104) angeordnet sind.
  11. Verfahren zum Herstellen eines keramischen Hitzeschildelementes (100) unter Verwendung eines Gießvorgangs, dadurch gekennzeichnet, dass zum Gießen eine Form nach einem der vorangehenden Ansprüche Verwendung findet.
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