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EP1728918A2 - Verfahren zur Entfernung von Störstoffen aus einer wässrigen Papierfasersuspension - Google Patents

Verfahren zur Entfernung von Störstoffen aus einer wässrigen Papierfasersuspension Download PDF

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Publication number
EP1728918A2
EP1728918A2 EP20060007356 EP06007356A EP1728918A2 EP 1728918 A2 EP1728918 A2 EP 1728918A2 EP 20060007356 EP20060007356 EP 20060007356 EP 06007356 A EP06007356 A EP 06007356A EP 1728918 A2 EP1728918 A2 EP 1728918A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
flotation
fraction
coarse fraction
fine fraction
consistency
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP20060007356
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1728918A3 (de
Inventor
Jürgen Dockal-Baur
Harald Selder
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Publication of EP1728918A2 publication Critical patent/EP1728918A2/de
Publication of EP1728918A3 publication Critical patent/EP1728918A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
    • D21B1/00—Fibrous raw materials or their mechanical treatment
    • D21B1/04—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres
    • D21B1/12—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by wet methods, by the use of steam
    • D21B1/30—Defibrating by other means
    • D21B1/32—Defibrating by other means of waste paper
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21B—FIBROUS RAW MATERIALS OR THEIR MECHANICAL TREATMENT
    • D21B1/00—Fibrous raw materials or their mechanical treatment
    • D21B1/04—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres
    • D21B1/12—Fibrous raw materials or their mechanical treatment by dividing raw materials into small particles, e.g. fibres by wet methods, by the use of steam
    • D21B1/30—Defibrating by other means
    • D21B1/32—Defibrating by other means of waste paper
    • D21B1/325—Defibrating by other means of waste paper de-inking devices
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/66—Pulp catching, de-watering, or recovering; Re-use of pulp-water
    • D21F1/70—Pulp catching, de-watering, or recovering; Re-use of pulp-water by flotation
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/64—Paper recycling

Definitions

  • the invention relates to a method for removing contaminants from an aqueous pulp suspension according to the preamble of claim 1.
  • Processes of the type mentioned are used to separate out of a paper fiber suspension at least part of the unwanted solid particles suspended therein, so-called impurities.
  • impurities As is known, in a flotation, a foam or scum containing substances to be excreted is formed.
  • a typical application of such a method is the treatment of an aqueous fiber suspension obtained from printed waste paper in which the ink particles are already detached from fibers, so that they can be floated.
  • the flotation process described here exploits the differences between papermaking pulp and unwanted particulate matter in that the pulp remains in the fiber suspension due to its rather hydrophilic character, while the particulate matter in question is hydrophobic and therefore enters the foam together with the air bubbles.
  • ink particles there are also a variety of other substances that are hydrophobic and therefore can be separated by flotation of the pulp.
  • Such substances are in particular adhesives, fine plastic particles and possibly also resins. Since the flotation process mentioned here separates fibers from impurities (both are solids), it is referred to as selective flotation.
  • the term "flotation deinking”, which is also used, is generally used not only for the removal of ink particles (ink), but also more generally for the selective flotation of impurities from pulp suspensions.
  • the invention is based on the object to provide a treatment process, with the most effective possible elimination of impurity particles can be achieved without too much equipment and operational effort is needed.
  • the process according to the invention has the advantage that the flotations in each case treat only one fraction and can be optimally adapted to the special requirements which these fractions make.
  • the process is applied to waste paper suspensions.
  • This starting material contains a mixture of different fibers and impurities. Of this mixture is by the fractionation reduced proportion of colorants and / or fillers in the coarse fraction, while the fine fraction contains larger amounts of floatable impurities together with the short fibers.
  • the flotation conditions are more favorable than in the coarse fraction. That is, the flotation of the fine fraction can also be brought to a good result, for example, with a higher consistency, while, for example, the usual Vollstromflotation is carried out at a consistency of about 1.3%.
  • the fine fraction at about 1.5% and the coarse fraction at about 0.9% are floated, with a fine-tuning of these consistency values on the conditions and requirements is easily possible.
  • Other possibilities of influencing the flotation are variations of the chemical dosing.
  • the aqueous pulp suspension S is first fed to a fractionation 3.
  • the fibers which are significantly longer, possibly also stiffer than the other fibers, led into the coarse fraction G, while the short fibers, fines, fillers and fine contaminant particles get into the fine fraction F.
  • This consideration covers only the solids; the liquid, which is predominantly water, flows off with both fractions. This may result in shifts in consistency, usually in such a way that the fine fraction F has a lower consistency than the coarse fraction G.
  • the fractionation can also be carried out so that all the fibers or a very large part of them reaches the coarse fraction G.
  • the fine fraction F then contains few fibers (even a few short fibers) but a large part of the organic and inorganic fines including the impurities to be floated.
  • the proportion of fibers in usually determined as the residue of sieve R 100 according to Bauer-McNett (laboratory method according to TAPPI Standard T 233). Fines accumulate in the same analysis as the passage of the sieve.
  • the fine fraction F is guided into a flotation 1 and cleaned there of impurities in the manner known per se.
  • This flotation 1 can also be referred to as short-fiber flotation, since its operating parameters are matched to a suspension which is particularly enriched with short fibers and fines.
  • the processes in flotation 1 are known; a flotation foam R1 is formed, which contains a large part of the impurities, and a purified accept A1 with the predominant part of the fibers.
  • the coarse fraction G of the fractionation 3 is diluted with water W and purified in the flotation 2 - which may also be referred to as long-fiber flotation - from which a purified accepts A2 is recovered. In this case too, a flotation foam R2 is formed to remove contaminants.
  • the type and amount of specific chemicals related to the amount of pulp can be varied. In doing so, the costs for the chemicals, which play a significant role in the operating costs of a flotation plant, can be minimized. Thus, e.g. be adjusted by the amount and type of chemicals to the greater toughness of a long fiber suspension compared to a short fiber suspension. Also, by choosing the location for the chemical addition a targeted change is possible. As is known, chemicals can be added at least partially during the dissolution and also immediately before the flotation plant.
  • the quantity and bubble size of the supplied flotation air also influence the flotation effect and are matched in particular to the size of the particles to be floated.
  • a larger number of flotation cells can increase their effect with otherwise identical parameters.
  • flotation cells e.g. whether it is a flotation tower with a substantially vertically flowing suspension guide or a horizontal flotation cell. While most flotation cells are operated in the Earth's gravity field, there is also the possibility, e.g. to amplify the gravitational field by means of vortices or cyclones. In many cases, the flotation plant is re-floated one or more times on the reject side, which is usually referred to as a reject-related further flotation stage.
  • FIG. 2 shows somewhat more details, without it being possible to extract specific machine information here.
  • a wet sieving machine of the type of a pressure sorter is used which corresponds to the Equipped and operated according to the requirements of a fractionation. So it should not serve for the separation of pollutants, get in the most possible all fibers in the run.
  • the parameters required for fractionation in the pressure sorter are known per se; the most important are the shape and size of the sieve openings, overflow rate and sieve clearing. Unlike the removal of contaminants ("sorting”), therefore, the overflow also consists to a large extent of fibers during fractionation.
  • the pulp suspension S is pumped into the interior of the housing of such a pressure sorter and fractionated by means of a screen basket 7.
  • the parameters required for fractionation in the pressure sorter are known per se; the most important are the shape and size of the sieve openings, consistency of the suspension, overflow rate and type of sieve clearing. Typical sieve openings are round holes in the range between 0.2 and 0.5 mm or slots between 0.1 and 0.3 mm.
  • the fractionation 3 can alternatively be operated by using a washing device 30.
  • the filtrate of the washer 30 is then the fine fraction F.
  • Such fiber washers are known. They serve not only to separate the water from the solid (filter), but also to fractionate the solid itself.
  • a particularly suitable technical embodiment and the preferred parameters are, for example, in the patent DE 30 05 681 described.
  • fibers can also be fractionated in hydrocyclones, with a consistency between 0.3% and 0.7% being particularly favorable.
  • the fine fraction F of the fractionation 3 is here mixed with air L and then brought to flotation immediately before entering a flotation 1 performing only schematically drawn flotation.
  • the flotation plant can rejektmann several stages, for example two, have.
  • the flotation foam R1 formed is removed and fed into the reject processing 8.
  • the reject processing 8 can be carried out in one or more flotation stages, for which purpose a number of different circuit options are known per se.
  • the overflow of the fractionating pressure sorter, so the coarse fraction G goes after dilution with water W in the flotation 2.
  • the flotation of the coarse fraction G is compared to the fine fraction F generally run under difficult conditions.
  • the already dissolved waste paper A is first cleaned by sorting 9 of coarse and medium impurities. Hole sorters and hydrocyclones are particularly suitable for this purpose.
  • the pulp suspension S thus formed is divided by fractionation 3 into fine fraction F and coarse fraction G.
  • a dispersion 4 before carrying out a flotation.
  • the coarse fraction G obtained by the thickening 5 a higher consistency, preferably between 15% and 25%, then undergoes a dispersion 4 and then a dilution 6, for example, to 0.5% to 1% consistency.
  • the main purpose of a dispersion 4 in such an application is the detachment of contaminants adhering to the fibers. It may also be possible to combine other effects that can be achieved with dispersers, such as, for example, dissolution of the residual specks.
  • the dispersed and diluted substance then passes into flotation 2.
  • FIG. 4 shows, in a manner similar to FIG. 2, a somewhat more detailed representation of a system which can be used for the method.
  • the pulp suspension S is first fed to a fractionation 3, which also takes place here by means of a screen equipped with a sieve 7 Drucksortierers.
  • fibers can also be fractionated in hydrocyclones or sieve presses.
  • the fine fraction F ie the passage through the sieve basket 7, enters the flotation 1, in which a purified accept A1 and a flotation foam R1 are formed.
  • the consistency of the coarse fraction G from the fractionation 3 is increased by thickening 5 to a value between 15 and 25%.
  • a screw press 19 is indicated here by way of example; as you know, there are other thickening apparatus that may work in several stages.
  • the filtrate 10 from this thickening 5 can be used for example to form the pulp suspension S.
  • the thickened material 11 then passes through a transport screw system, not shown, into the disk disperger 18, in which dispersing tools known to be provided with teeth are moved at a short distance relative to one another and cause high-shear dispersion by dispersing the highly consistent substance.
  • a kneader can be used.
  • the highly consistent substance intended for dispersion for example to a temperature between 80 ° and 95 ° C.
  • a direct feed of steam D into the disk disperger 18 can take place.
  • a further possibility for the dispersion 4 of the coarse fraction G lies in the use of a compression refiner which operates according to a method which, for example, in US Pat DE-A-102 36 962 is described. This process gives a very good dispersion without fiber damage. It can be carried out at a lower consistency compared to the disc disperger or kneader, which saves equipment and energy.
  • the mechanical work that is transferred to the pulp in the dispersion 4 is usually set to a value between 30 and 120 kWh / t, preferably about 60 kWh / t.
  • a dilution 6 is made by adding water W, e.g. in a chest.
  • the prepared pulp suspension is then cleaned in the flotation 2 with good results of floatable impurities.
  • the accept A1 of the flotation 1 and the accept A2 of the flotation 2 can be mixed in a chest 12 and further processed. As a rule, it is no longer necessary to provide further flotation. Rather, the invention offers the possibility of saving further flotations, since an already fully satisfactory flotation result can be achieved by the flotations 1 and 2, which are specifically tailored to the individual fractions.

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Abstract

Das Verfahren dient der Entfernung von Störstoffen, z.B. Druckfarbenpartikeln, aus einer wässrigen Faserstoffsuspension (S), insbesondere Altpapiersuspension. Zunächst wird diese in einer Fraktionierung (3) in eine Feinfraktion (F), insbesondere Kurzfaserfraktion, und eine Grobfraktion (G), insbesondere Langfaserfraktion, aufgeteilt. Beide so gebildeten Fraktionen werden dann in jeweils unterschiedlich betriebenen Flotationen (1, 2) behandelt, um die Störstoffe im Flotationsschaum abzuführen. Dabei können die Parameter und verwendeten Apparate der beiden Flotationen (1, 2) optimal auf die in den einzelnen Fraktionen vorliegenden Verhältnisse abgestimmt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Entfernung von Störstoffen aus einer wässrigen Faserstoffsuspension gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
  • Verfahren der genannten Art werden verwendet, um aus einer Papierfasersuspension zumindest einen Teil der darin suspendierten unerwünschten Feststoffteilchen, sogenannte Störstoffe, auszuscheiden. Bekanntlich wird bei einer Flotation ein mit auszuscheidenden Stoffen enthaltender Schaum oder Schwimmschlamm gebildet. Ein typischer Anwendungsfall eines derartigen Verfahrens ist die Aufbereitung von einer aus bedrucktem Altpapier gewonnenen wässrigen Fasersuspension, in der die Druckfarbenpartikel bereits von Fasern abgelöst sind, so dass sie sich ausflotieren lassen. Der hier beschriebene Flotationsvorgang nutzt die Unterschiede zwischen Papierfaserstoff und unerwünschten Feststoffteilchen in der Art, dass der Faserstoff auf Grund seines eher hydrophilen Charakters in der Fasersuspension verbleibt, während die angesprochenen Feststoffteilchen hydrophob sind und deshalb zusammen mit den Luftblasen in den Schaum gelangen. Neben den Druckfarbenpartikeln gibt es auch eine Vielzahl weiterer Stoffe, die hydrophob sind und sich daher durch Flotation von dem Faserstoff trennen lassen. Solche Stoffe sind insbesondere Kleber, feine Kunststoffpartikel und eventuell auch Harze. Da durch das hier angesprochene Flotationsverfahren Fasern von Verunreinigungen getrennt werden (beides sind Feststoffe), spricht man von selektiver Flotation. Der ebenfalls benutzte Begriff "Flotationsdeinking" wird in der Regel nicht nur für die Entfernung von Druckfarbenpartikeln (ink = Druckfarbe), sondern auch allgemeiner für die selektive Flotation von Verunreinigungen aus Faserstoffsuspensionen verwendet.
  • Weit verbreitet sind Verfahren mit zwei aufeinander folgenden Flotationsschritten, zwischen denen eine mechanische Behandlung durchgeführt wird. So ist aus dem Fachaufsatz Herbert Britz "Flotationsdeinking - Grundlagen und Systemeinbindung", Wochenblatt für Papierfabrikation 10, 1993, Seiten 394 - 401, bekannt, zunächst eine "Flotation I", dann eine Hochkonsistenz-Dispergierung für deren Gutstoff und dann eine "Flotation II" zur Entfernung der beim Dispergieren von der Faser abgelösten Druckfarben zu verwenden.
  • Solche Verfahren sind sehr wirksam, aber relativ aufwändig, da jeder Teilschritt eine vollständige selektive Flotation für den gesamten Papierfaserstoff enthält.
  • Aus der DE 102 56 519-A1 ist ein Verfahren bekannt, bei dem der gesamte Faserstoff zunächst flotiert wird (Flotation 1). Dann erfolgt eine Faserfraktionierung. Die Grobfraktion dieser Fraktionierung wird dispergiert und anschließend zusammen mit der Feinfraktion der Fraktionierung ein zweites Mal flotiert (Flotation 2).
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Aufbereitungsverfahren zu schaffen, mit dem eine möglichst effektive Ausscheidung der Störstoffpartikel erzielbar ist, ohne dass ein zu hoher apparativer und betriebsmäßiger Aufwand benötigt wird.
  • Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren hat den Vorteil, dass die Flotationen jeweils nur eine Fraktion behandeln und optimal auf die speziellen Anforderungen, die diese Fraktionen stellen, abgestimmt werden können.
  • Typischerweise wird das Verfahren an Altpapiersuspensionen angewandt. Dieses Ausgangsmaterial enthält ein Gemisch von verschiedenen Fasern und Verunreinigungen. Von diesem Gemisch wird durch die Fraktionierung ein geringerer Anteil an Farb- und/oder Füllstoffen in die Grobfraktion überführt, während die Feinfraktion größere Mengen der flotierbaren Störstoffe zusammen mit den Kurzfasern enthält. In einer so gebildeten Feinfraktion sind die Flotationsbedingungen günstiger als in der Grobfraktion. Das heißt, die Flotation der Feinfraktion kann auch z.B. mit höherer Konsistenz zu einem guten Ergebnis gebracht werden, während z.B. die übliche Vollstromflotation bei einer Konsistenz von ca. 1,3 % durchgeführt wird. Bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens kann die Feinfraktion bei ca. 1,5 % und die Grobfraktion bei ca. 0,9 % flotiert werden, wobei eine Feinabstimmung dieser Konsistenzwerte auf die Bedingungen und Anforderungen leicht möglich ist. Andere Einflussmöglichkeiten auf die Flotation bieten Variationen der Chemikaliendosierung.
  • Die Erfindung wird erläutert an Hand von Zeichnungen. Dabei zeigen:
    • Figur 1:
    Ein Schema des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    Figur 2:
    Schematisch: Eine erfindungsgemäße Anlage;
    Figur 3:
    Eine Variante des Verfahrens;
    Figur 4:
    Schematisch: Eine Anlage für das in Fig. 3 gezeigte Verfahren.
  • Fig. 1 zeigt ein einfaches Schema, bei dem die wässrige Faserstoffsuspension S zunächst einer Fraktionierung 3 zugeführt wird. Bei einer solchen Fraktionierung werden die Fasern, die signifikant länger, eventuell auch steifer als die übrigen Fasern sind, in die Grobfraktion G geführt, während die Kurzfasern, Feinstoffe, Füllstoffe und feine Störstoffpartikel in die Feinfraktion F gelangen. Diese Betrachtung erfasst nur die Feststoffe; die Flüssigkeit, also überwiegend Wasser, fließt mit beiden Fraktionen ab. Dabei können sich Verschiebungen der Konsistenz ergeben, und zwar normalerweise so, dass die Feinfraktion F eine geringere Konsistenz hat als die Grobfraktion G. Die Fraktionierung kann auch so durchgeführt werden, dass alle Fasern oder ein sehr großer Teil von ihnen in die Grobfraktion G gelangt. Die Feinfraktion F enthält dann wenig Fasern (auch wenig Kurzfasern) aber einen großen Teil der organischen und anorganischen Feinstoffe einschließlich der zu flotierenden Störstoffe. Dabei wird der Anteil der Fasern in der Regel als Rückstand des Siebes R 100 nach Bauer-McNett ermittelt (Labormethode nach TAPPI Standard T 233). Feinstoffe fallen in derselben Analyse als Durchlauf des Siebes an.
  • Wie die Fig. 1 zeigt, wird die Feinfraktion F in eine Flotation 1 geführt und dort in der an sich bekannten Weise von Störstoffen gereinigt. Diese Flotation 1 kann man auch als Kurzfaserflotation bezeichnen, da ihre Betriebsparameter auf eine mit Kurzfasern und Feinstoffen besonders angereicherte Suspension abgestimmt sind. Die Vorgänge bei der Flotation 1 sind bekannt; es wird ein Flotationsschaum R1 gebildet, der einen großen Teil der Störstoffe enthält, sowie ein gereinigter Gutstoff A1 mit dem überwiegenden Teil der Fasern.
  • Die Grobfraktion G der Fraktionierung 3 wird mit Wasser W verdünnt und in der Flotation 2 - die man auch als Langfaserflotation bezeichnen kann - gereinigt, aus der ein gereinigter Gutstoff A2 gewonnen wird. Auch dabei wird ein Flotationsschaum R2 zur Störstoffabfuhr gebildet.
  • Um das erfindungsgemäße Verfahren optimal und damit besonders wirtschaftlich und effektiv durchführen zu können, besteht die Möglichkeit, die Betriebsparameter und/oder die zur Flotation benutzte Anlage jeweils auf die zu flotierende Suspension, im hier betrachteten Falle die Feinfraktion F und die Grobfraktion G, abzustimmen. Ein wichtiger Parameter bei der Flotation ist die Einlaufkonsistenz, d.h. der Feststoffgehalt, mit dem die Suspension der Flotationsanlage zugeführt wird. Auch die Überlaufmenge, bezogen auf die durchgesetzte Menge an Suspension hat einen starken Einfluss auf die Effektivität, insbesondere auf die Sauberkeit des Gutstoffes. Eine große Überlaufmenge verbessert den Gutstoff, führt aber zu größeren Verlusten oder zu größerem Aufwand in den rejektbezogenen weiteren Stufen. Eine größere Verweilzeit der Suspension im Flotationsbereich kann zumindest in bestimmten Grenzen den Flotationseffekt verbessern bzw. auf schwierigere Stoffe einstellen.
  • Bei den Flotationschemikalien können Art und die auf die Faserstoffmenge bezogene spezifische Chemikalienmenge variiert werden. Dabei lassen sich die Kosten für die Chemikalien, die bei den Betriebskosten einer Flotationsanlage eine bedeutende Rolle spielen, minimieren. So können z.B. durch Menge und Art der Chemikalien auf die größere Zähigkeit einer Langfasersuspension im Vergleich zu einer Kurzfasersuspension eingestellt werden. Auch ist durch Wahl des Ortes für die Chemikalienzugabe eine gezielte Veränderung möglich. Bekanntlich können Chemikalien zumindest bereits teilweise bei der Auflösung zugesetzt werden und auch unmittelbar vor der Flotationsanlage.
  • Auch Menge und Blasengröße der zugeführten Flotationsluft beeinflussen den Flotationseffekt, werden insbesondere auf die Größe der zu flotierenden Teilchen abgestimmt. Eine größere Anzahl von Flotationszellen kann bei sonst gleichen Parametern deren Wirkung verstärken. Bekanntlich gibt es auch Unterschiede in der Art der Flotationszellen, z.B. ob es sich um einen Flotationsturm mit im Wesentlichen senkrecht fließender Suspensionsführung oder um eine waagerechte Flotationszelle handelt. Während die meisten Flotationszellen im Erdschwerefeld betrieben werden, besteht auch die Möglichkeit, z.B. durch Wirbel oder Zyklone das Schwerefeld zu verstärken. In vielen Fällen wird auf der Rejektseite einer Flotationsanlage erneut ein oder mehrmals flotiert, was man üblicherweise als rejektbezogene weitere Flotationsstufe bezeichnet. Dadurch lässt sich z.B. die Überlaufmenge vergrößern und dennoch eine gute Ausbeute der gesamten Flotationsanlage erzielen. Auch auf der Gutstoffseite können mehrere Flotationsstufen nacheinander durchströmt werden. In vielen Fällen wird es ausreichen, eine der genannten Parameter zu ändern, es ist aber ohne Weiteres möglich, auch mehrere dieser genannten Parameter zur Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe zu verändern.
  • Zur Verdeutlichung des in Fig. 1 gezeigten Funktionsschemas zeigt die Fig. 2 etwas mehr Details, ohne dass hier konkrete maschinelle Angaben entnehmbar wären. Gemäß dieser Figur wird für die Fraktionierung 3 eine Nasssiebmaschine von der Art eines Drucksortierers verwendet, der entsprechend den Anforderungen einer Fraktionierung ausgestattet und betrieben wird. Er soll also nicht zur Abtrennung von Schmutzstoffen dienen, bei der möglichst alle Fasern in den Durchlauf gelangen. Die zur Fraktionierung im Drucksortierer erforderlichen Parameter sind an sich bekannt; die wichtigsten sind Form und Größe der Sieböffnungen, Überlaufrate und Siebräumung. Anders als bei der Schmutzstoffentfernung ("Sortierung") besteht also bei der Fraktionierung auch der Überlauf zu einem großen Teil aus Fasern. Die Faserstoffsuspension S wird in das Innere des Gehäuses eines solchen Drucksortierers eingepumpt und mit Hilfe eines Siebkorbes 7 fraktioniert. Die zur Fraktionierung im Drucksortierer erforderlichen Parameter sind an sich bekannt; die wichtigsten sind Form und Größe der Sieböffnungen, Konsistenz der Suspension, Überlaufrate und Art der Siebräumung. Typische Sieböffnungen sind Rundlöcher im Bereich zwischen 0,2 und 0,5 mm oder Schlitze zwischen 0,1 und 0,3 mm. Durch Wahl der Vorrichtungen und Betriebsbedingungen zur Realisierung der Fraktionierung 3 lässt sich die Aufteilung des Faserstoffes in Grob- und Feinfraktion einstellen.
  • Die Fraktionierung 3 lässt sich alternativ auch durch Verwendung einer Waschvorrichtung 30 betreiben. Das Filtrat der Waschvorrichtung 30 ist dann die Feinfraktion F. Solche Waschvorrichtungen für Faserstoffe sind bekannt. Sie dienen dazu, nicht nur das Wasser vom Feststoff zu trennen (Filter), sondern sollen auch den Feststoff selbst fraktionieren. Eine besonders geeignete technische Ausführungsform und die bevorzugten Parameter sind z.B. in der Patentschrift DE 30 05 681 beschrieben. Es sind auch ähnlich arbeitende Vorrichtungen mit zwei umlaufenden Siebbändern bekannt. Ein Beispiel zeigt die EP 0 341 913 .
  • Bekanntlich kann man Fasern aber auch in Hydrozyklonen fraktionieren, wobei eine Konsistenz zwischen 0,3 % und 0,7 % besonders günstig ist.
  • Die Feinfraktion F der Fraktionierung 3 wird hier unmittelbar vor Eintritt in eine die Flotation 1 durchführenden nur schematisch gezeichneten Flotationsanlage mit Luft L vermischt und dann zur Flotation gebracht. Die Flotationsanlage kann rejektseitig mehrere Stufen, z.B. zwei, aufweisen. Der dabei gebildete Flotationsschaum R1 wird entfernt und in die Rejektverarbeitung 8 geführt. Je nach Anlage kann die Rejektverarbeitung 8 in einer oder mehreren Flotationsstufen durchgeführt werden, wozu eine Anzahl verschiedener Schaltungsmöglichkeiten an sich bekannt ist. Der Überlauf des fraktionierenden Drucksortierers, also die Grobfraktion G, geht nach Verdünnung mit Wasser W in die Flotation 2. Wie bereits erläutert wurde, wird die Flotation der Grobfraktion G verglichen mit der Feinfraktion F im Allgemeinen unter erschwerten Bedingungen ablaufen. Eine der Gründe hierfür ist die Neigung der Langfasern, Flocken zu bilden, die dann das Ausflotieren von Störstoffen verhindern. Auch ist die Viskosität der Grobfraktion höher als die der Feinfraktion. Eine Reduzierung der Konsistenz, z.B. auf Werte unter 1,3 % verbessert das Flotationsergebnis ganz wesentlich. Da es sich bei der Grobfraktion G nur um einen Teilstrom handelt, belastet die Verdünnung das Gesamtverfahren (Stoffbilanz, Wasserkreisläufe) relativ wenig.
  • Gemäß Fig. 3 wird das bereits aufgelöste Altpapier A zunächst durch eine Sortierung 9 von groben und mittleren Verunreinigungen gereinigt. Hierzu eignen sich insbesondere Lochsortierer und Hydrozyklone. Die so gebildete Faserstoffsuspension S wird durch Fraktionierung 3 in Feinfraktion F und Grobfraktion G aufgeteilt. In vielen Fällen ist es sinnvoll, vor Durchführung einer Flotation eine Dispergierung 4 vorzunehmen. Ein solcher Fall ist in den Figuren 3 und 4 dargestellt. Die Grobfraktion G erhält durch die Eindickung 5 eine höhere Konsistenz, vorzugsweise zwischen 15 % und 25 %, erfährt dann eine Dispergierung 4 und anschließend eine Verdünnung 6, z.B. auf 0,5 % bis 1 % Konsistenz. Bekanntlich ist der Hauptzweck einer Dispergierung 4 in einer solchen Anwendung die Ablösung von an den Fasern haftenden Störstoffen. Eventuell können auch weitere mit Dispergern erzielbare Effekte, wie z.B. Auflösung der Reststippen, damit verbunden sein. Der dispergierte und verdünnte Stoff gelangt dann in die Flotation 2.
  • Die Fig. 4 zeigt in ähnlicher Weise wie Fig. 2 eine etwas detailliertere Darstellung einer für das Verfahren benutzbaren Anlage. Dabei wird die Faserstoffsuspension S zunächst einer Fraktionierung 3 zugeführt, die auch hier mit Hilfe eines mit einem Siebkorb 7 ausgestatteten Drucksortierers erfolgt. Bekanntlich kann man Fasern aber auch in Hydrozyklonen oder Siebpressen fraktionieren. Die Feinfraktion F, also der Durchlauf durch den Siebkorb 7, gelangt in die Flotation 1, in der ein gereinigter Gutstoff A1 und ein Flotationsschaum R1 gebildet werden.
  • Die Konsistenz der Grobfraktion G aus der Fraktionierung 3 wird durch Eindickung 5 auf einen Wert zwischen 15 und 25 % erhöht. Dazu ist hier exemplarisch eine Schneckenpresse 19 angedeutet; bekanntlich gibt es aber auch andere eventuell mehrstufig arbeitende Eindickungsapparaturen. Das Filtrat 10 aus dieser Eindickung 5 kann z.B. zur Bildung der Faserstoffsuspension S verwendet werden. Der eingedickte Stoff 11 gelangt dann über ein nicht gezeigtes Transportschneckensystem in den Scheibendisperger 18, bei dem bekanntlich mit Zähnen versehene Dispergierwerkzeuge in einem kurzen Abstand relativ zueinander bewegt werden und durch hohe Scherkräfte eine Dispergierung des hochkonsistenten Stoffes bewirken. Alternativ kann auch ein Kneter verwendet werden. Normalerweise ist es zweckmäßig, den zur Dispergierung vorgesehenen hochkonsistenten Stoff zu erwärmen, z.B. auf eine Temperatur zwischen 80° und 95° C. Dazu kann, wie hier angedeutet, eine direkte Einspeisung von Dampf D in den Scheibendisperger 18 erfolgen. Eine weitere Möglichkeit zur Dispergierung 4 der Grobfraktion G liegt in der Verwendung eines Kompressionsrefiners, der nach einem Verfahren arbeitet, das z.B. in der DE-A-102 36 962 beschrieben wird. Dieses Verfahren bringt eine sehr gute Dispergierung ohne Faserschädigung. Sie kann im Vergleich zum Scheibendisperger oder Kneter bei geringerer Konsistenz durchgeführt werden, was apparativen und energetischen Aufwand einspart. Die mechanische Arbeit, die bei der Dispergierung 4 auf den Faserstoff übertragen wird, wird üblicherweise auf einen Wert zwischen 30 und 120 kWh/t, vorzugsweise ca. 60 kWh/t, eingestellt.
  • Nach der Dispergierung 4 erfolgt eine Verdünnung 6 durch Zugabe von Wasser W, z.B. in einer Bütte. Die so vorbereitete Faserstoffsuspension wird anschließend in der Flotation 2 mit gutem Ergebnis von flotierfähigen Verunreinigungen gereinigt. In vielen Fällen können der Gutstoff A1 der Flotation 1 und der Gutstoff A2 der Flotation 2 in einer Bütte 12 vermischt und weiterverarbeitet werden. Dabei ist es in der Regel nicht mehr erforderlich, eine weitere Flotation vorzusehen. Vielmehr bietet die Erfindung die Möglichkeit, weitere Flotationen einzusparen, da durch die spezifisch auf die einzelnen Fraktionen abgestimmten Flotationen 1 und 2 ein bereits voll befriedigendes Flotationsergebnis erzielbar ist.

Claims (25)

  1. Verfahren zur Entfernung von Störstoffen aus einer wässrigen Faserstoffsuspension (S), insbesondere Altpapiersuspension, mit Hilfe mehrerer selektiver Flotationen, wobei das Verfahren eine Fraktionierung (3) enthält zur Bildung einer faserhaltigen Feinfraktion (F) und einer faserhaltigen Grobfraktion (G),
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Feinfraktion (F) und Grobfraktion (G) jeweils in separaten Flotationen (1, 2) behandelt werden, deren Flotationswirkungen sich dadurch unterscheiden, dass in den separaten Flotationen (1, 2) die Merkmale Einlaufkonsistenz, Überlaufmenge, Verweilzeit, Chemikalienart, spezifische Chemikalienmenge, Ort der Chemikalienzugabe, spezifische Menge der zugeführten Flotationsluft, Blasengröße, Anzahl der Flotationszellen, Art der Flotationszelle, Größe des Schwerefeldes, Anzahl der rejektbezogenen Flotationsstufen oder Anzahl der gutstoffbezogenen Flotationsstufen einzeln oder in Kombination miteinander unterschiedlich gewählt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Feinfraktion (F) mit Kurzfasern und die Grobfraktion (G) mit Langfasern angereichert wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die die Feinfraktion (F) bearbeitende Flotation (1) eine Kurzfaserflotation und die die Grobfraktion (G) bearbeitende Flotation (2) eine Langfaserflotation ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Feinfraktion (F) mit Feinstoffen und die Grobfraktion (G) mit Kurzfasern und Langfasern angereichert wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Fraktionierung (3) in einem Drucksortierer durchgeführt wird und
    dass die die Grobfraktion (G) behandelnde Flotation (2) mit einer Konsistenz betrieben wird, die sich von der in der die Feinfraktion (F) behandelnde Flotation (1) um mindestens 0,5 % unterscheidet.
  6. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die die Grobfraktion (G) behandelnde Flotation (2) bei einer Konsistenz von höchstens 1,5 %, vorzugsweise zwischen 0,7 und 1,3 %, durchgeführt wird und die die Feinfraktion (F) behandelnde Flotation (1) bei einer Konsistenz von höchstens 2,5 %, vorzugsweise 1,5 bis 2 %.
  7. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verweilzeit der Suspension in der die Grobfraktion (G) behandelnden Flotation (2) um mindestens 10 %, vorzugsweise mindestens 20 %, anders eingestellt wird als die Verweilzeit in der die Feinfraktion (F) behandelnde Flotation (1).
  8. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in der die Grobfraktion (G) bearbeitenden Flotation (2) die auf den Volumenstrom bezogene spezifische Menge der zugeführten Flotationsluft um mindestens 10 %, vorzugsweise 20 %, anders eingestellt ist als in der die Feinfraktion (F) bearbeitende Flotation (1).
  9. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die durchschnittliche Blasengröße in der die Grobfraktion (G) bearbeitenden Flotation (2) anders eingestellt wird als in der die Feinfraktion (F) bearbeitenden Flotation (1), wobei der Unterschied mindestens 10 %, vorzugsweise mindestens 20 %, beträgt.
  10. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass das in der Grobfraktion (G) bearbeitenden Flotation (2) herrschende Schwerefeld anders eingestellt wird als das in der die Feinfraktion (F) bearbeitenden Flotation (1).
  11. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in der die Grobfraktion (G) bearbeitenden Flotation (2) eine andere Anzahl von Rejekt bezogenen Flotationsstufen verwendet wird als in der die Feinfraktion (F) bearbeitenden Flotation (1).
  12. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in der die Grobfraktion (G) bearbeitenden Flotation (2) eine andere Anzahl von Gutstoff bezogenen Flotationsstufen verwendet wird als in der die Feinfraktion (F) bearbeitenden Flotation (1).
  13. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in der die Grobfraktion (G) bearbeitenden Flotation (2) ein anderer Überlaufanteil gebildet wird als in der die Feinfraktion (F) bearbeitenden Flotation (1), wobei der Unterschied mindestens 20 % beträgt.
  14. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Grobfraktion (G) vor der Flotation (2) eingedickt, dispergiert und dann wieder verdünnt wird.
  15. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Dispergierung (4) in einem Scheibendisperger oder Kneter bei einer Konsistenz zwischen 15 und 35 % erfolgt.
  16. Verfahren nach Anspruch 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Dispergierung (4) durch Kompressionsmahlung erfolgt.
  17. Verfahren nach Anspruch 14, 15 oder 16,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die bei der Dispergierung (4) übertragene spezifische Arbeit zwischen 30 und 120 kWh/t, vorzugsweise ca. 60 kWh/t, liegt.
  18. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Fraktionierung (3) mit einem Drucksortierer durchgeführt wird, der mit mindestens einem Sieb ausgestattet ist.
  19. Verfahren nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Öffnungen im Sieb Schlitze sind, die eine Schlitzweite zwischen 0,08 und 0,3 mm, vorzugsweise 0, 1 bis 0,15 mm, haben.
  20. Verfahren nach Anspruch 18,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Öffnungen im Sieb Löcher sind.
  21. Verfahren nach Anspruch 20,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Öffnungen im Sieb Rundlöcher sind, die einen Durchmesser zwischen 0,1 mm und 2 mm haben, vorzugsweise 0,3 mm bis 1 mm.
  22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Fraktionierung (3) in einer Schneckenpresse durchgeführt wird.
  23. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Fraktionierung (3) bei einer Konsistenz zwischen 0,6 % und 4 % durchgeführt wird.
  24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Fraktionierung (3) in Hydrozyklonen bei einer Konsistenz zwischen 0,1 % und 2 %, vorzugsweise 0,3 % - 0,7 %, durchgeführt wird.
  25. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass außer den beiden genannten Flotationen (1, 2) keine weitere Flotation zur Entfernung von Störstoffen aus der Faserstoffsuspension durchgeführt wird.
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