EP1386012B1 - Procede pour ameliorer la qualite metallurgique de produits traites dans un four - Google Patents
Procede pour ameliorer la qualite metallurgique de produits traites dans un four Download PDFInfo
- Publication number
- EP1386012B1 EP1386012B1 EP02735468A EP02735468A EP1386012B1 EP 1386012 B1 EP1386012 B1 EP 1386012B1 EP 02735468 A EP02735468 A EP 02735468A EP 02735468 A EP02735468 A EP 02735468A EP 1386012 B1 EP1386012 B1 EP 1386012B1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- product
- furnace
- temperature
- treated
- atmosphere
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 41
- 230000002708 enhancing effect Effects 0.000 title abstract 2
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 43
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 35
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 35
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 34
- 239000000446 fuel Substances 0.000 claims description 14
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 10
- 239000007800 oxidant agent Substances 0.000 claims description 9
- 230000002829 reductive effect Effects 0.000 claims description 5
- 230000007423 decrease Effects 0.000 claims description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 abstract description 16
- 239000010959 steel Substances 0.000 abstract description 16
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 241000237858 Gastropoda Species 0.000 abstract 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 96
- 229940105847 calamine Drugs 0.000 description 20
- 229910052864 hemimorphite Inorganic materials 0.000 description 20
- 235000014692 zinc oxide Nutrition 0.000 description 20
- 239000011787 zinc oxide Substances 0.000 description 20
- CPYIZQLXMGRKSW-UHFFFAOYSA-N zinc;iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3].[Zn+2] CPYIZQLXMGRKSW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 20
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 17
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 14
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 13
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N Iron oxide Chemical compound [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 12
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 9
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 9
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 9
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 9
- 230000008569 process Effects 0.000 description 9
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 7
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 7
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 7
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 6
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 6
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 5
- 239000003517 fume Substances 0.000 description 5
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 5
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 4
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 3
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 3
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 2
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 description 2
- 229910052595 hematite Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011019 hematite Substances 0.000 description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 2
- LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N iron(3+);oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[O-2].[O-2].[Fe+3].[Fe+3] LIKBJVNGSGBSGK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N iron(II,III) oxide Inorganic materials O=[Fe]O[Fe]O[Fe]=O SZVJSHCCFOBDDC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 description 2
- 230000036961 partial effect Effects 0.000 description 2
- 230000001681 protective effect Effects 0.000 description 2
- 238000011002 quantification Methods 0.000 description 2
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 206010021143 Hypoxia Diseases 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 238000000862 absorption spectrum Methods 0.000 description 1
- 230000001133 acceleration Effects 0.000 description 1
- 230000001464 adherent effect Effects 0.000 description 1
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 1
- 238000005269 aluminizing Methods 0.000 description 1
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 1
- 230000033228 biological regulation Effects 0.000 description 1
- 125000004432 carbon atom Chemical group C* 0.000 description 1
- 239000010962 carbon steel Substances 0.000 description 1
- 230000015556 catabolic process Effects 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 238000012937 correction Methods 0.000 description 1
- 230000001955 cumulated effect Effects 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 238000006731 degradation reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001627 detrimental effect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 230000003292 diminished effect Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000003546 flue gas Substances 0.000 description 1
- 230000004907 flux Effects 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 150000002500 ions Chemical class 0.000 description 1
- 230000000670 limiting effect Effects 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000005272 metallurgy Methods 0.000 description 1
- 238000012544 monitoring process Methods 0.000 description 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 1
- 230000007935 neutral effect Effects 0.000 description 1
- 239000013307 optical fiber Substances 0.000 description 1
- 238000005457 optimization Methods 0.000 description 1
- 230000035699 permeability Effects 0.000 description 1
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 1
- 239000011241 protective layer Substances 0.000 description 1
- 238000003908 quality control method Methods 0.000 description 1
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 1
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 1
- 239000000523 sample Substances 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 239000000779 smoke Substances 0.000 description 1
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 1
- 238000012549 training Methods 0.000 description 1
- 238000012795 verification Methods 0.000 description 1
- 238000013316 zoning Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
- F27B9/00—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
- F27B9/30—Details, accessories or equipment specially adapted for furnaces of these types
- F27B9/40—Arrangements of controlling or monitoring devices
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/34—Methods of heating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/34—Methods of heating
- C21D1/52—Methods of heating with flames
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
- F27B—FURNACES, KILNS, OVENS OR RETORTS IN GENERAL; OPEN SINTERING OR LIKE APPARATUS
- F27B9/00—Furnaces through which the charge is moved mechanically, e.g. of tunnel type; Similar furnaces in which the charge moves by gravity
- F27B9/30—Details, accessories or equipment specially adapted for furnaces of these types
- F27B9/36—Arrangements of heating devices
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D1/00—General methods or devices for heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering
- C21D1/74—Methods of treatment in inert gas, controlled atmosphere, vacuum or pulverulent material
- C21D1/76—Adjusting the composition of the atmosphere
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D11/00—Process control or regulation for heat treatments
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
- C21D9/0081—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for slabs; for billets
Definitions
- the invention relates to a method for improving the quality metallurgy of products treated in an oven and in particular a furnace of reheating.
- This invention applies to any type of product but more particularly to products treated in a reheating furnace such as, for example, for example, billets, blanks or slabs or any other material used by steelmakers in their production line (such as sheet metal, tubes, etc.).
- the invention relates more particularly to a method of treatment of a metallurgical product in an oven, in which the product to be treat is introduced into the oven and then subjected to the desired treatment and then removed furnace, the furnace comprising heating means and in particular burners allowing to bring to different temperatures the different areas of the oven, the atmosphere in these different areas may have a identical or different composition according to the considered zones of said furnace.
- the weathered area on the surface of these pieces is composed essentially two parts (see Fig 1), one located on the side of the atmosphere (upper scale), and the other in the vicinity of the metal (zone mixed).
- the upper part generally comprises three compact layers of oxides: a layer of oxides Fe 2 O 3 (hematite), very thin (a few microns thick), a layer of magnetite (Fe 3 O 4 ) (4% of the total scale) and a layer of thick oxide FeO (wustite) (95% of the total scale total) more or less porous depending on the duration and the temperature of the reheating.
- a layer of oxides Fe 2 O 3 hematite
- very thin a few microns thick
- Fe 3 O 4 4% of the total scale
- FeO wustite
- This calamine which adopts a parabolic appearance, is controlled by the diffusion of Fe 2+ ions in wustite and magnetite, and by the diffusion of oxygen O 2 - in hematite.
- the lower part, mixed zone, is more or less large depending on the nature of the steel. It is located at the metal / scale interface, consisting of a FeO mixture and FeO reaction products with the oxides of certain alloying elements. This lower part also includes a zone of metal altered by various phenomena such as decarburization or internal oxidation. Decarburization is a phenomenon of solid state diffusion of carbon that reacts with FeO (and / or H 2 O) scale.
- the iron and steel products can be oxidized (calamine) and decarburized (and all the more so for steels with high carbon).
- the steelmaker will have to submit to his parts an additional operation to overcome these surface defects.
- the oxide layer can be removed by different descaling techniques, the decarburization layer, which is an integral part of the part, can not be easily “gummed”: the surface of the product is deprived of a part of its carbon atoms, which causes a loss of the mechanical properties on the surface of the product (longevity, hardness ).
- Oxidation or decarburization of steel in a heating furnace leads to a loss of raw material, which is known as a loss on ignition and degradation of the surface properties of products that are detrimental to the steelmaker.
- Patent EP-A-0767353 also proposes to intervene on the oven atmosphere by zoning the oven, ie by isolating the furnace into several enclosures in which an atmosphere strongly oxidant is recommended in order to control training and quality of the calamine. In this case, the loss on ignition is not diminished but on the contrary increased, only a calamine quality control is assured.
- the species H 2 O and CO 2 also have, according to the Applicant, an oxidizing role on the feedstock and are involved in the scale formation reactions and in the decarburization mechanisms. At present, it is not known to measure these species simply and quickly.
- the operator follows an initial profile of temperature of the given product for a given furnace, depending on the type of load and production. This profile is known to the operator thanks to his know-how, either calculated from charts, or calculated using a adapted software.
- thermocouples located in the vault of the oven. These thermocouples are arranged far from the load and are not representative of the heat flux received by the load, under the burners. An estimate of the relationship connecting the vault temperature (measured) and the temperature of the charge (information useful) is therefore necessary. This relationship is either empirical (knowledge-based operators) is calculated by the furnace control software.
- this measure is a one-off measure usually located on the axis of the furnace and which does not take into account possible variations of the said parameter over the entire width of the oven.
- the object of the present invention is to provide a method of driving of a furnace (temperature, composition of the atmosphere) and a method of associated control, making it possible to optimize both the metallurgical quality of a product, fire loss and thermal efficiency of an oven
- the product to be treated has a temperature which increases between the moment when it is introduced and the moment when it is removed from the oven, the temperature rise curve having a slope which increases in a first interval of time.
- time between the time t 0 for introducing the product into the oven and the instant t 1 at which the product reaches a surface temperature of 650 ° C. a substantially constant slope between the instant t 1 and the instant t 2 at which the product reaches a temperature of about 15% lower than the desired final surface temperature for the product to be treated when it leaves the oven, then a slope that decreases between time t 2 and time t 3 at which the product to be treated leaves the oven, in which process the heating power of the furnace is increased relative to its power when only aero-fuel burners are used so as to increase the slope of the temperature rise curve of the furnace.
- the increase of the furnace heating power is obtained by means of oxy-fuel burners which constitute at least a part of the furnace heating means, in particular a portion of the furnace heating means corresponding to the zone. reached by the product between instants t 1 and t 2 . It is also possible to place this or these burner (s) oxy-fuel (s) in an area adjacent to the above-mentioned area, which indirectly allow to obtain the same power increase (in said area reached between times t 1 and t 2 , by the product).
- the oxidizer supplied to the oxy-fuel burners constituting at least part of the oven heating means has at least 88% oxygen and preferably more than 90% oxygen, more preferably more than 95% oxygen.
- the time of treatment of the product between temperatures of 700 ° C and 800 ° C achieved for the surface of the product is decreased by 15% to 50% of its reference value, preferably from 20 to 35% of its value, while the processing time between the temperatures of 700 ° C and the final temperature of the product surface is decreased between 3 and 25% of its reference value, preferably between 7% and 15% of its reference.
- the atmosphere of the oven varies along the oven depending on the skin temperature of the product metallic.
- the atmosphere of the oven in contact with the product to be treated comprises about 0.5% vol to 5% oxygen and preferably between 1.5 vol at 4 vol vol oxygen when the skin temperature T at the surface of the treated product is greater than or equal to equalization temperature T equ , which is equal to 85% of the temperature at the surface of the product (defatting temperature) at the oven outlet.
- equalization temperature T equ is equal to 85% of the temperature at the surface of the product (defatting temperature) at the oven outlet.
- the soaking temperature T equal is equal to 90% of the temperature of diversion.
- the atmosphere in contact with the product to treat has an oxygen concentration of less than a few hundreds of ppm and a CO concentration between 0.1% and 15%, preferably 0.5% to 5% vol when skin temperature T on the surface the product is above 700 ° C and below the equalization temperature of the product, defined as being equal to 90% of the skin temperature of produced at the outlet of the oven.
- the atmosphere in contact with the product to treat has an oxygen concentration between 0.5% and 4% flight and preferably between 2% and 3% vol when the skin temperature T to the surface of the product to be treated is less than 700 ° C.
- the invention makes it possible to optimize the metallurgical quality of the products by optimizing the heating profile in the oven and improving the control of the composition of the oven atmosphere.
- This control continuously monitors the O 2 and / or H 2 O and / or CO 2 contents of the atmosphere in the different zones of the furnace, and / or the temperature at the surface of the products to be treated, will preferably be carried out at using a laser diode.
- This laser diode system called TDL (Tunable Diode Laser) makes it possible to measure the average concentration of gaseous species over the length of the optical path of the laser beam.
- TDL Tunable Diode Laser
- these laser diodes are sources of laser radiation some of which operate at room temperature while others must be cooled.
- the emitted laser beam is generally adjustable in a wavelength range by varying the injection current in the laser source. It is then sufficient to choose adjustable laser beam sources in wavelength ranges that correspond to at least one of the characteristic lines of the absorption spectrum of the species to be detected.
- the laser diode will preferably be placed close to the surface of the products, at a distance varying between 1 mm and 15 cm, preferably between 2 cm and 6 cm.
- the curve (21) represents the heating curve of the product, for example the skin temperature of a billet or a slab in a reheating furnace.
- this curve it is possible to define the times t 0 , t 1 , t 2 and t 3 respectively corresponding to the time t 0 for charging the product, at time t 1 for which the skin temperature reaches 650 ° C. at time t 2 for which the skin temperature is equal to 85% of the final temperature (or diversion) T out of the skin of the product, and finally at the time t 3 of the product is turned to its final temperature T out .
- This defines a time interval ⁇ 1 corresponding to the time that the product surface passes between t 1 and t 2 . It is also possible to define a time ⁇ 2 corresponding to the time spent by the product between t 1 and t 3 .
- the method according to the invention consists in reducing the time ⁇ 1 from 8% to approximately 40% of its reference value and preferably from 10% to approximately 30% of its reference value. This makes it possible to reduce the thickness of the decarburized layer by at least 20% according to the content of alloying elements and specifically the carbon content, compared with the method of the prior art using either the empirical conduct of the furnace by a skilled in the art is driving the furnace by temperature charts or software adapted. It is in particular the reduction of the time ⁇ 1 resulting in an increase of the slope of the curve 52 with respect to the slope of the curve 51 between the instants t 1 and t 2 corresponding to the temperatures of 650 ° C. and 85 ° C. % of the skin temperature at the furnace outlet which is fundamental according to the method of the invention, because it has been shown that it is in these temperature zones that the slope of the heating curve of the furnace had to be increased. produced if one wanted to obtain the expected gains.
- the invention makes it possible to reduce the time ⁇ 2 between 5% and 30% of its reference value and preferably between 7 and 15% of its reference value. This reduces the mass of the scale between 5 and 30% depending on the nature of the steel.
- This reduction of the times ⁇ 1 and ⁇ 2 is performed, according to the invention, by increasing the energy transferred to the product during the entire period of its stay in the oven.
- This can be achieved by increasing the available energy (adding a source of energy, by open flame burners, radiant tubes or electrical resistors or induction heating) or by increasing the energy efficiency. available (enriching the combustion air with oxygen for example, up to 100% purity), preferably above 90% O 2 vol.
- the maximum reduction of ⁇ 2 is determined by the respect of the thermal homogeneity constraint of the product at the furnace outlet, itself governed by the thermal conduction within the product.
- the reduction of the times ⁇ 1 and ⁇ 2 corresponds either to a shortening of the furnace or to an acceleration of the speed of movement of the given products. products.
- a second aspect of the invention is to control the profile of species compositions of the atmosphere in the oven and throughout the crossing of the oven by the product.
- the composition of the atmosphere ie in particular the content of oxidizing elements in the atmosphere (O 2 , H 2 O, CO 2 ) is a parameter that is involved in the metallurgical quality of the product.
- the quality of the product can be optimized by maintaining a higher or lower oxygen content depending on the zone of the furnace in which it will be located.
- FIG. 3 which represents a reheating furnace, the meaning of circulation of the products (35) as well as that of the fumes is indicated.
- the curve (30) represents the temperature rise curve of the product.
- the load (35) undergoes a first rise in temperature in the zone (32). Then, the temperatures reach a decarb temperature T. This temperature is typically 700 ° C for steels and the decarburization will be more sensitive to this temperature as the carbon steel content is high. Beyond T decarb , and in the presence of oxidizing species, the decarburization and scale formation reactions accelerate: the temperature at which scale formation becomes effective is about 800 ° C for steels.
- the product passes through the zone (33) and then enters the equalization zone (34) when it is at the equalization temperature (typically 1100 ° C.). This zone at very high temperature brings the product to its final temperature ( final T, typically 1200 ° C.) and is particularly critical for the formation of scale.
- the access (36) is located in the equalization area (34), the access (37) is located in the heating zone (33), the access (38) is located in the zone (32) which contains the so-called recovery zone while the access (39) is located in the chimney (31).
- the measurement of the concentration of the species oxidizing is effected by the accesses (36), (37), (38), (39), each access receiving a laser beam (via an optical fiber) or a beam transmitter laser, a receiver being provided on the opposite wall of the oven (or a mirror which returns the beam parallel to the incident beam, the receiver being placed next to the transmitter).
- the fuel and combustive rates of the burners of the zone (32) will have to be adjusted, according to the invention, so as to generate an oxygen content in the atmosphere in this zone (32), measured by the corresponding laser diode, between 0.5% and 4% by volume and preferably between 2 and 3%.
- this correction can be done by adding oxidizer lances, for example oxygen lances, the quantity injected being controlled by measuring the oxygen content of the laser diode.
- the measurement is preferably carried out as close as possible to the product, in this zone (32) by the access (38), or by the access (39), ie in the flue pipe where the same oxygen content is going to be controlled. If the measurement shows an oxygen deficiency, the regulation of burners will have to correct this defect and increase the flow of oxidizer (oxygen) to the burners of the zone (32) or the previous zone.
- a protective layer of Fe 2 O 3 and Fe 3 O 4 will be formed and reinforced by the presence of residual oxygen in the flue gases. These oxides will be formed at the expense of more plastic oxides such as FeO or FeSiO 4 , which in this case lead to a strong adhesion of the scale.
- the protective regime (parabolic stage of oxidation) is established more rapidly for partial pressures of oxygen within the aforementioned range (0.5% to 4% vol.).
- zone (33) temperature greater than T decarb and less than T equalization
- the fuel and combustive rates of the burners of the zone (33) must be adjusted according to the invention so as to generate an oxygen content in the atmosphere. atmosphere close to zero.
- the atmosphere will be deficient in oxygen, therefore in excess of fuel and in particular of CO.
- the burners will be adjusted so that the concentration of O 2 close to zero and the concentration of CO between 0.1% and 15% of volume and preferably between 1 and 10%.
- this zone at higher temperature it is sought to minimize the formation of calamine and decarburization by reducing the concentration of oxidizing species (O 2 , CO 2 , H 2 O).
- the fuel and combustive flows of the burners of the zone (34) will have to be adjusted according to the invention so as to generate an oxygen content in the atmosphere of between 0.5 % and 5% vol. and preferably between 1.5 and 4% vol.
- the measurement of this concentration is carried out closer to the product between 1 mm and 15 cm, by access (36).
- this zone and in the presence of oxygen there is a consumption of the decarburized layer by oxidation which will be accompanied by an increase in porosity of the scale, which will facilitate its removal at the furnace outlet.
- the access (39) makes it possible to check at any time the concentration of CO and O 2 in the fumes before their evacuation.
- the reduction calamine mass obtained is between 5 and 25%, depending on the nature of the steel.
- the thickness of the decarburized layer is generally a reduction of the thickness of the decarburized layer by at least 10%, depending on the alloying elements and specifically the carbon content.
- the gains obtained with the control of the atmosphere can be cumulated with the gains obtained by reducing the times ⁇ 1 and ⁇ 2 described above.
- Figure 4 illustrates the control of the temperature rise of the product according to the invention.
- the invention consists in allowing the control of the rise in product temperature and burner setting by a local measurement, zone per area and a few cm above the load, the temperature of the oven atmosphere through a laser diode system.
- thermocouple (48) shows the location of the product (42) and the thermocouple (48) according to the technique of the prior art.
- the measurement of thermocouple (48) gives a temperature value in the furnace axis and far of the product (42).
- the number of measurement points has here been limited to three. Preferably, between 1 and 10 measurement points will be used in an oven.
- the oven (41) is equipped with accesses (43, 44, 45) located above the product (42).
- the oven operator must respect at most a rising profile in product temperature (47). This profile is provided to the operator, either by experience either by an abacus or by a furnace control software.
- the man of art had only the curve (46) describing the temperature of the vault in the axis of the furnace, of which, for example, the thermocouple (48) provides a measuring point, as shown on the curve.
- the man of art now has access to measurements on the curve (47) that are directly related to the surface temperature of the product. The operator can so act on the power of the burners to find the desired level of temperature on the curve (47). If the measured temperature is too low, then the operator will increase the heating power in the near area the measuring point. Conversely, if the measured temperature is too high, then the operator will reduce the power in the area near the point of measured.
- Some ovens use software called "Level 2" to reproduce whatever the heating conditions a rise in temperature of product, according to a given initial profile. The skilled person did not have until this day of any measurement to validate continuously the effect of the software. It's a Another aspect of the invention is to couple this software with the measurements of the product according to the invention, which makes it possible to have a verification systematically in real time the target temperature of the product.
- FIG. 5 represents the heating curve (51) associated with a furnace for heating long billets.
- the combustion is carried out with burners whose fuel is natural gas and the oxidizer of the preheated air, before implementation of the invention.
- the parameters t 1 ,... And ⁇ 1 ,... are placed in parentheses when they relate to the curve 51, according to the prior art and are noted without parentheses when they refer to the curve 52).
- the implementation of the invention is characterized by the replacement of existing burners whose oxidant is air, by burners whose oxidant has an oxygen concentration of greater than 21% by volume, and preferably greater than 88% . More preferably, the oxidant will be industrially pure oxygen.
- the associated heating curve is the curve (52).
- the times ⁇ 1 and ⁇ 2 are respectively reduced from 2100 to 1700 seconds and from 5300 to 4800 seconds.
- the metallurgical quality of the process obtained according to the curve (52) will be significantly improved, thanks to the monitoring of the heating curve of FIG. 5, with the installation of laser diodes at the locations explained with reference to FIG. 3 and fig. 4, or any other measuring means allowing proper control of this heating profile.
- FIG. 6 represents the quantity of calamine produced with the method described above.
- the amount of scale (61) is associated with the reference situation
- the calamine curve (62) is associated with the implementation of of the invention. Both curves have been normalized by the value maximum thickness of calamine obtained under the conditions (61).
- the embodiment example below was implemented in a furnace of heating billets, 33 MW power and about 30m long.
- the burners initially present on the furnace are so-called aero-fuel burners, the combustion air being preheated to 300 ° C.
- the average concentration of O2 in the fumes can be measured by a standard oxygen sensor, but it may be better to a laser diode (of so-called "TDL" type) whose radius changes to a distance of less than 6 cm from the treated product to control finely and in real time a concentration shift from the above species to the surface of the product in order to better respect the imposed atmosphere profile in adequacy with the heating profile.
- TDL laser diode
- the implementation according to the invention allows reduce the calamine thickness by 11% (Fig. 7). According to the experiences, the thickness of the decarburized layer is reduced between 12 and 20%.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Furnace Details (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
- Manufacture Of Iron (AREA)
Description
L'invention concerne un procédé pour améliorer la qualité
métallurgique de produits traités dans un four et notamment un four de
réchauffage. Cette invention s'applique à tout type de produit mais plus
particulièrement aux produits traités dans un four de réchauffage tel que, par
exemple, des billettes, des ébauches ou des brames ou tout autre matériau
utilisé par les sidérurgistes dans leur ligne de production (telles que les tôles,
les tubes, etc .). L'invention se rapporte plus particulièrement à un procédé de
traitement d'un produit métallurgique dans un four, dans lequel le produit à
traiter est introduit dans le four, puis soumis au traitement souhaité, puis retiré
du four, le four comportant des moyens de chauffage et notamment des
brûleurs permettant de porter à une température variable les différentes
zones du four, l'atmosphère dans ces différentes zones pouvant avoir une
composition identique ou différente selon les zones considérées dudit four.
L'environnement d'un acier (ou tout autre produit, notamment un
produit métallique ou sidérurgique), lorsqu'il est porté à une température
élevée lors d'un traitement thermique, est souvent une atmosphère oxydante
vis-à-vis du métal. Cette situation peut conduire, d'une part, à l'oxydation du
métal avec formation d'une couche superficielle de calamine et, d'autre part, à
une décarburation de l'acier avec création d'un gradient de teneur en carbone
au voisinage de la surface de la pièce.
La zone altérée à la surface de ces pièces se compose
essentiellement de deux parties (voir Fig 1), l'une située du côté de
l'atmosphère (calamine supérieure), et l'autre au voisinage du métal ( zone
mixte).
La partie supérieure comporte généralement trois couches compactes
d'oxydes : une couche d'oxydes Fe2O3 (hématite), très mince (quelques
microns d'épaisseur), une couche de magnétite (Fe3O4) (4% de la calamine
totale environ) et une couche d'oxyde épaisse FeO (wustite) (95% de la
calamine totale environ) plus ou moins poreuse selon la durée et la
température du réchauffage.
La croissance de cette calamine, qui adopte une allure parabolique, est
contrôlée par la diffusion des ions Fe2+ dans la wustite et la magnétite, et par
la diffusion de l'oxygène O2 - dans l'hématite.
La partie inférieure, zone mixte, est plus ou moins grande selon la nature de l'acier. Elle est située à l'interface métal/calamine, constituée d'un mélange FeO et des produits de réaction de FeO avec les oxydes de certains éléments d'alliage. Cette partie inférieure comporte également une zone de métal altérée par divers phénomènes comme la décarburation ou l'oxydation interne. La décarburation est un phénomène de diffusion à l'état solide du carbone qui réagit avec la calamine FeO (et/ou H2O). La perméabilité de la calamine industrielle aux produits gazeux de l'oxydation du carbone (notamment le CO) rend cette oxydation pratiquement immédiate à la surface du métal. La décarburation est donc limitée par la diffusion du carbone à la température du traitement et est favorisée par l'aptitude des gaz formés (CO) à s'échapper de l'interface calamine-acier.
La partie inférieure, zone mixte, est plus ou moins grande selon la nature de l'acier. Elle est située à l'interface métal/calamine, constituée d'un mélange FeO et des produits de réaction de FeO avec les oxydes de certains éléments d'alliage. Cette partie inférieure comporte également une zone de métal altérée par divers phénomènes comme la décarburation ou l'oxydation interne. La décarburation est un phénomène de diffusion à l'état solide du carbone qui réagit avec la calamine FeO (et/ou H2O). La perméabilité de la calamine industrielle aux produits gazeux de l'oxydation du carbone (notamment le CO) rend cette oxydation pratiquement immédiate à la surface du métal. La décarburation est donc limitée par la diffusion du carbone à la température du traitement et est favorisée par l'aptitude des gaz formés (CO) à s'échapper de l'interface calamine-acier.
Selon le profil thermique imposé et la composition de l'atmosphère
(notamment la teneur en O2, H2O, CO2), les produits sidérurgiques peuvent
être oxydés (calamine) et décarburés (et ce d'autant plus pour les aciers à
haut carbone). Dans les deux cas, le sidérurgiste devra faire subir à ses
pièces une opération supplémentaire visant à s'affranchir de ces défauts de
surface. Alors que la couche d'oxyde peut être enlevée par différentes
techniques de décalaminage, la couche de décarburation, qui fait partie
intégrante de la pièce, ne peut pas être aisément « gommée » : la surface du
produit est démunie d'une partie de ses atomes de carbone, ce qui engendre
une perte des propriétés mécaniques en surface du produit (longévité,
dureté ...).
L'oxydation ou la décarburation de l'acier en four de réchauffage
entraíne ainsi une perte de matière première qu'on appelle perte au feu et
une dégradation des propriétés de surface de produits qui sont préjudiciables
au sidérurgiste.
Une contrainte importante qui va également influencer la qualité finale
du produit à l'issue du procédé de réchauffage est la température finale du
produit et de son homogénéité thermique, et ce quel que soit l'historique de la
chauffe ayant eu lieu dans le four (temps passé à certains niveaux de
température, ralentissement de la cadence suite à un incident laminoir
etc...),. Tout défaut d'homogénéité thermique entraínera des défauts de
structure et a posteriori des fragilités mécaniques des produits finis. Ces
défauts peuvent également provoquer des arrêts voire des casses de
certaines parties du laminoir (notamment des cages de laminoir).
Toute optimisation de la qualité métallurgique du produit devra
respecter cette contrainte sur l'homogénéité thermique du produit. Lors de la
conduite du four par l'opérateur, le contrôle et le respect de la montée en
température du produit vont être déterminant pour assurer au final le respect
de la contrainte sur l'homogénéité thermique.
Il est connu de l'homme de métier que pour éviter la décarburation et
l'oxydation, il est recommandé de travailler sous atmosphère protectrice par
combustion sous-stoechiométrique (mélange riche en combustible engendrant
une atmosphère neutre, voire réductrice pour l'acier). Cette méthode est
mise en oeuvre dans les procédés de galvanisation ( voir par exemple
Galvanisation et aluminiage en continu, E. Buscarlet, Technique de
l'ingénieur, 1996).
Il est également connu de US-A-4,415,415 de traiter les produits dans
une atmosphère contenant au moins 3% d'oxygène en volume, et ce sur
toute la longueur du four, ce qui entraíne inexorablement la formation de
calamine mais qui permet de contrôler la qualité de calamine qui devient dans
ces conditions non adhérente et qui s' élimine facilement.
L'utilisation de brûleurs oxy-combustibles pour réchauffer des billettes, par exemple, à une temperature supérieure à leur température de sortie du four, est connue de EP 0 630 978 A.
Le brevet EP-A-0767353 propose également d'intervenir sur
l'atmosphère du four en pratiquant un zonage du four, c'est à dire en isolant
le four en plusieurs enceintes au sein desquelles une atmosphère fortement
oxydante est préconisée afin de pouvoir contrôler formation et qualité de la
calamine. Dans ce cas, la perte au feu n'est pas diminuée mais au contraire
augmentée, seul un contrôle de la qualité de calamine est assuré.
Les différentes méthodes connues de l'art antérieur suggèrent donc de
traiter les produits soit dans une atmosphère oxydante, soit dans une
atmosphère réductrice.
La mise en oeuvre de ces différentes méthodes présente en outre un
inconvénient supplémentaire pour le traitement de produits sidérurgiques. En
effet, il est important de pouvoir mesurer le caractère oxydant ou réducteur
des atmosphères mises en jeu. La seule information disponible lors de la
mise en oeuvre de ces procédés est fournie par des sondes de mesure
situées, soit dans la voûte c'est à dire loin de la surface des produits, soit
dans la cheminée du four. Ces mesures ne sont donc pas représentatives de
la composition de l'atmosphère qui interagit directement avec le produit. En
général, le seul paramètre mesurable de l'atmosphère est la teneur en
oxygène. Cette information est généralement insuffisante : en effet, ce n'est
pas parce que la quantité d'oxygène dans les fumées qui sortent du four est
nulle que l'atmosphère du four au contact des pièces métalliques est
nécessairement réductrice pour l'acier (voir par exemple, Combustion
Engineering and Gas Utilisation, Ed. British Gas, 1992, page 23). Les
espèces H2O et CO2 ont aussi selon la Demanderesse un rôle d'oxydant sur
la charge et interviennent dans les réactions de formation de calamine et
dans les mécanismes de décarburation. A l'heure actuelle, on ne sait pas
mesurer ces espèces de façon simple et rapide.
Pour effectuer la conduite du four et respecter la contrainte finale de
l'homogénéité thermique du produit, l'opérateur suit un profil initial de
température du produit donné pour un four donné, en fonction du type de
charge et de production. Ce profil est soit connu de l'opérateur grâce à son
savoir faire, soit calculé à partir d'abaques, soit encore calculé à l'aide d'un
logiciel adapté.
Les seules informations disponibles pour l'opérateur et/ou les logiciels
de conduite de four, sont les mesures délivrées par un ou plusieurs
thermocouples situés dans la voûte du four. Ces thermocouples sont
disposés loin de la charge et ne sont pas représentatifs du flux thermique
reçu par la charge, sous les brûleurs. Une estimation de la relation reliant la
température de voûte (mesurée) et la température de la charge (information
utile) est donc nécessaire. Cette relation est soit empirique (basé sur le savoir
faire des opérateurs) soit calculée par les logiciels de conduite de four.
Non seulement, cette mesure n'est qu'une mesure indirecte de
l'information nécessaire, mais la relation estimée peut se révéler de plus en
plus inexacte lors du vieillissement du four, des caractéristiques thermiques
des différentes charges et de la variation du type de combustible utilisé.
Enfin, cette mesure est une mesure ponctuelle habituellement située
sur l'axe du four et qui ne rend pas compte des éventuelles variations dudit
paramètre sur toute la largeur du four.
Le fait de ne pas disposer de mesures au plus près du produit a pour
conséquence une connaissance inexacte des temps caractéristiques du
processus de chauffe de ces produits . Or on a constaté que ces
caractéristiques avaient une forte influence sur les cinétiques d'oxydation et
de décarburation de ceux-ci, une estimation incorrecte de ces temps pouvant
avoir des conséquences graves sur la qualité finale métallurgique du produit.
Le but de la présente invention est de fournir un procédé de conduite
d'un four (température, composition de l'atmosphère) et un procédé de
contrôle associé, permettant d'optimiser à la fois la qualité métallurgique d'un
produit, la perte au feu et le rendement thermique d'un four
Le procédé selon l'invention permet d'éviter les inconvénients précités
et de remplir le but visé ci-dessus.
Dans le procédé selon l'invention, le produit à
traiter a une température qui augmente entre le moment où il est introduit et
le moment où il est retiré du four, la courbe de montée en température ayant
une pente qui augmente dans un premier intervalle de temps compris entre
l'instant t0 d'introduction du produit dans le four et l'instant t1 auquel le produit
atteint une température de surface de 650°C, une pente sensiblement
constante entre l'instant t1 et l'instant t2 auquel le produit atteint une
température d'environ 15 % inférieure à la température de surface finale
souhaitée pour le produit à traiter lorsqu'il sort du four, puis une pente qui
diminue entre l'instant t2 et l'instant t3 auquel le produit à traiter sort du four,
procédé dans lequel on augmente la puissance de chauffe du four par rapport
à sa puissance lorsque seuls des brûleurs aéro-combustibles sont utilisés de
manière à augmenter la pente de la courbe de montée en température du
produit à traiter, au moins pendant certaines périodes de traitement du produit
dans le four entre les instants t1 et t2, ce qui engendre une diminution de la
durée du traitement du produit à traiter et une diminution corrélative de
l'épaisseur de la couche décarburée et/ou de la couche de calamine formée à
la surface du produit.
De préférence, l'augmentation de la puissance de chauffe du four est
obtenue à l'aide de brûleurs oxy-combustibles qui constituent au moins une
partie des moyens de chauffe du four, notamment une partie des moyens de
chauffe du four correspondant à la zone atteinte par le produit entre les
instants t1 et t2. Il est possible également de placer ce ou ces brûleur(s) oxy-combustible(s)
dans une zone adjacente à la zone susnommée, qui
permettrait indirectement d'obtenir la même augmentation de puissance
(dans ladite zone atteinte entre les instants t1 et t2, par le produit).
D'une manière générale, le comburant fourni aux brûleurs oxy-combustibles
constituant une partie au moins des moyens de chauffe du four,
comporte au moins 88 % d'oxygène et de préférence plus de 90 %
d'oxygène, encore plus préférentiellement plus de 95 % d'oxygène.
On constate en général que le temps de traitement du produit entre les
températures de 700°C et de 800°C atteintes pour la surface du produit, est
diminué de 15% à 50% de sa valeur de référence, de préférence de 20 à 35%
de sa valeur, tandis que le temps de traitement entre les températures de
700°C et la température finale de la surface du produit, est diminué entre 3 et
25% de sa valeur de référence, de préférence entre 7 et 15% de sa valeur de
référence.
De manière préférentielle selon l'invention, utilisée seule ou en
combinaison avec les autres variantes de l'invention, l'atmosphère du four
varie le long du four en fonction de la température de peau du produit
métallique.
Selon une première variante de l'invention, utilisée seule ou en
combinaison avec les autres variantes de l'invention, l'atmosphère du four au
contact du produit à traiter comporte environ 0,5 % vol à 5 % d'oxygène et de
préférence entre 1,5 vol à 4 % vol d'oxygène quand la température de peau T
à la surface du produit traité est supérieure ou égale à la température
d'égalisation Tegal, qui est égale à 85 % de la température à la surface du
produit (température de défoumement) à la sortie du four. De préférence, la
température d'égalisation Tegal est égale à 90 % de la température de
détournement.
Selon une autre variante de l'invention, utilisée seule ou en
combinaison avec les précédentes, l'atmosphère au contact du produit à
traiter comporte une concentration en oxygène inférieure à quelques
centaines de ppm et une concentration en CO comprise entre 0,1 % et 15 %,
de préférence 0,5 % à 5 % vol lorsque la température de peau T à la surface
du produit est supérieure à 700°C et inférieure à la température d'égalisation
du produit, définie comme étant égale à 90 % de la température de peau du
produit à la sortie du four.
Selon encore une autre variante de l'invention utilisée seule ou en
combinaison avec les précédentes, l'atmosphère au contact du produit à
traiter comporte une concentration en oxygène comprise entre 0,5 % et 4 %
vol et de préférence entre 2 % et 3 % vol lorsque la température de peau T à
la surface du produit à traiter est inférieure à 700 ° C
L'invention permet une optimisation de la qualité métallurgique des
produits grâce à l'optimisation du profil de chauffe dans le four et un contrôle
amélioré du profil de la composition de l'atmosphère du four. Ce contrôle suit
de manière continue les teneurs en O2 et/ou H2O et/ou CO2 de l'atmosphère
dans les différentes zones du four, et/ou la température à la surface des
produits à traiter, sera réalisé préférentiellement à l'aide d'une diode laser.
Ce système de diode laser appelé TDL pour « Tunable Diode Laser » en
anglais) permet en effet de mesurer la moyenne des concentrations
d'espèces gazeuses sur la longueur du chemin optique du faisceau laser.
Pour plus de détails sur les diode laser et en particulier les diode laser de type
TDL, on pourra se reporter à l'article de Mark G. Allen intitulé « Diode Laser
Absorption Sensors for Gas Dynamic and Combustion Flows », Mes. Sci.
Technology, 9, 1998, pages 545 à 562, et incorporé dans le présent texte à
titre de référence. D'une manière générale, ces diodes laser sont des
sources de rayonnement laser dont certaines opèrent à température
ambiante alors que d'autres doivent être refroidies. Le faisceau laser émis
est en générale ajustable dans un domaine de longueur d'ondes en faisant
varier le courant d'injection dans la source laser. Il suffit alors de choisir des
sources de faisceau laser ajustables dans des domaines de longueurs
d'ondes qui correspondent à l'une au moins des raies caractéristiques du
spectre d'absorption de l'espèce que l'on veut détecter. La diode laser sera
de préférence placée à proximité de la surface des produits, à une distance
variant entre 1 mm et 15cm, préférentiellement entre 2cm et 6cm. C'est aux
environs de la surface du produit que les valeurs de pressions partielles en
O2, H2O et CO2 ainsi de la température interviennent dans les mécanismes
décrits plus haut : calamine et décarburation. Ce contrôle au plus près de la
surface permet également le développement d'outils prédictifs et la bonne
mise en oeuvre de la méthode proposée.
L'invention sera mieux comprise à l'aide des exemples de réalisation
suivants, donnés à titre non limitatifs, conjointement avec les figures, qui
représentent :
Sur la Fig. 2, la courbe (21) représente la courbe de chauffe du produit,
par exemple la température de peau d'une billette ou d'une brame en four de
réchauffage. Selon cette courbe, on peut définir les temps t0, t1, t2 et t3
correspondant respectivement au temps t0 d'enfournement du produit, au
temps t1 pour lequel la température de peau atteint 650°C, au temps t2 pour
lequel la température de peau est égale à 85 % de la température finale (ou
de détournement) Tout de la peau du produit , et enfin au temps t3 de
défournement du produit à sa température finale Tout. On définit ainsi un
intervalle de temps Δ1 correspondant au temps que passe la surface du
produit entre t1 et t2. On peut également définir un temps Δ2 correspondant au
temps passé par le produit entre t1 et t3.
Le procédé selon l'invention consiste à réduire le temps Δ1 de 8 % à
40% environ de sa valeur de référence et de manière préférentielle de 10 %
à 30% environ de sa valeur de référence. Ceci permet de diminuer
l'épaisseur de la couche décarburée d'au moins 20% selon la teneur en
éléments d'alliage et spécifiquement la teneur en carbone, par rapport au
procédé de l'art antérieur utilisant soit la conduite empirique du four par un
homme de métier expérimenté soit la conduite du four par des abaques de
température ou un logiciel adapté. C'est en particulier la réduction du temps
Δ1 se traduisant par une augmentation de la pente de la courbe 52 par
rapport à la pente de la courbe 51 entre les instants t1 et t2 correspondant aux
températures de 650° C et de 85 % de la température de peau à la sortie du
four qui est fondamentale selon le procédé de l'invention, car on a mis en
évidence que c'est dans ces zones de température qu'il fallait augmenter la
pente de la courbe de chauffe du produit si l'on voulait obtenir les gains
espérés.
De la même façon, l'invention permet la réduction du temps Δ2 entre
5 % et 30% de sa valeur de référence et de manière préférentielle entre 7 et
15% de sa valeur de référence. Ceci permet de diminuer la masse de la
calamine entre 5 et 30% selon la nature de l'acier.
Cette réduction des temps Δ1 et Δ2 est réalisée, selon l'invention, en
augmentant l'énergie transférée au produit pendant toute la durée de son
séjour dans le four. Cela peut être réalisé en augmentant l'énergie disponible
(ajout d'une source d'énergie, par des brûleurs à flamme nue, des tubes
radiants ou encore des résistances électriques ou du chauffage par induction)
ou en augmentant le rendement de l'énergie disponible (enrichissement de
l'air de combustion par de l'oxygène par exemple, jusqu'à 100% de pureté),
de préférence au-delà de 90% O2 vol.
La réduction maximum de Δ2 est fixée par le respect de la contrainte
d'homogénéité thermique du produit en sortie de four, elle-même gouvernée
par la conduction thermique au sein du produit.
Par rapport à une situation de référence donnée (four donné,
production horaire donc vitesse de défilement des produits donnés), la
réduction des temps Δ1 et Δ2 correspond soit à un raccourcissement du four,
soit à une accélération de la vitesse de défilement des produits.
Un deuxième aspect de l'invention consiste à contrôler le profil de
compositions des espèces de l'atmosphère dans le four et tout au long de la
traversée du four par le produit.
En effet, la composition de l'atmosphère, c'est à dire notamment la
teneur en éléments oxydants dans l'atmosphère (O2, H2O, CO2) est un
paramètre qui intervient dans la qualité métallurgique du produit. Ainsi, pour
un profil thermique donné, on peut optimiser la qualité du produit en
maintenant une teneur en oxygène plus ou moins élevée selon la zone du
four dans laquelle on se situera.
Sur la Fig. 3 qui représente un four de réchauffage, le sens de
circulation des produits (35) ainsi que celui des fumées est indiqué. La courbe
(30) représente la courbe de montée en température du produit.
Lors de sa circulation dans le four de réchauffage, la charge (35) subit
une première montée en température dans la zone (32) Ensuite, les
températures atteignent une température Tdécarb. Cette température est
typiquement de 700°C pour les aciers et la décarburation sera d'autant plus
sensible à cette température que la teneur de l'acier en carbone est élevée.
Au-delà de Tdécarb, et en présence d'espèces oxydantes, les réactions de
décarburation et de formation de calamine s'accélèrent : la température à
laquelle la formation de calamine devient effective est d'environ 800°C pour
les aciers. Le produit traverse la zone (33) puis entre dans la zone
d'égalisation (34) quand il est à la température Tégalisation (typiquement
1100°C). Cette zone à très haute température amène le produit à sa
température finale (Tfinal, typiquement 1200°C) et est particulièrement critique
pour la formation de calamine.
Trois accès pour l'installation d'une diode laser sont prévus sur ce four.
L'accès (36) est situé dans la zone d'égalisation (34), l'accès (37) est situé
dans la zone de chauffe (33), l'accès (38) est situé dans la zone (32) qui
contient la zone dite de récupération tandis que l'accès (39) est situé dans la
cheminée (31).
Selon l'invention, la mesure de la concentration des espèces
oxydantes est effectuée par les accès (36), (37), (38), (39), chaque accès
recevant un faisceau laser (via une fibre optique) ou un émetteur de faisceau
laser, un récepteur étant prévu sur la paroi opposé du four (ou bien un miroir
qui renvoit le faisceau parallèlement au faisceau incident, le récepteur étant
placé à côté de l'émetteur).
Dans la zone (32) (température inférieure à Tdecarb), les débits de
combustible et comburant des brûleurs de la zone (32) devront être réglés,
selon l'invention, de manière à engendrer une teneur en oxygène dans
l'atmosphère dans cette zone (32), mesurée par la diode laser
correspondante, entre 0.5% et 4% en volume et de manière préférentielle
entre 2 et 3%.
Dans le cas où la zone (32) d'égalisation n'est pas équipée de
brûleurs, cette correction peut se faire par l'ajout de comburant par des
lances, par exemple des lances à oxygène, la quantité injectée étant
contrôlée par la mesure de teneur en oxygène de la diode laser.
La mesure est effectuée de préférence soit au plus près du produit,
dans cette zone (32) par l'accès (38), soit par l'accès (39), c'est à dire dans le
conduit d'évacuation des fumées où la même teneur en oxygène va être
contrôlée. Si la mesure montre un défaut d'oxygène, la régulation des
brûleurs devra corriger ce défaut et augmenter le débit de comburant
(oxygène) aux brûleurs de la zone (32) ou de la zone précédente.
Dans la zone (32), une couche protectrice de Fe2O3 et Fe3O4 sera
formée et renforcée par la présence d'oxygène résiduel dans les fumées. Ces
oxydes seront formés au détriment des oxydes plus plastiques comme FeO
ou FeSiO4, qui conduisent dans ce cas à une forte adhérence de la calamine.
De plus, à faible température, le régime protecteur (stade parabolique de
l'oxydation) s'établit plus rapidement pour les pressions partielles d'oxygène
comprises dans l'intervalle pré-cité (0,5% à 4% vol.).
Dans la zone (33) (température supérieure à Tdecarb et inférieure à
Tégalisation), les débits de combustible et comburant des brûleurs de la zone
(33) devront être réglés selon l'invention de manière à engendrer une teneur
en oxygène dans l'atmosphère voisine de zéro. L'atmosphère sera en défaut
d'oxygène, donc en excès de combustible et en particulier de CO. Grâce à la
mesure effectuée par l'accès (37), les brûleurs seront réglés de sorte que la
concentration en O2 voisine de zéro et la concentration en CO comprise entre
0,1% et 15% de volume et de manière préférentielle entre 1 et 10%. Dans
cette zone à plus haute température, on cherche à limiter au maximum la
formation de calaminé et la décarburation en réduisant la concentration des
espèces oxydantes (O2, CO2, H2O).
Dans la zone (34) (température supérieure à Tégalisation), les débits de
combustible et comburant des brûleurs de la zone (34) devront être réglés
selon l'invention de manière à engendrer une teneur en oxygène dans
l'atmosphère comprise entre 0.5% et 5% vol. et de manière préférentielle
entre 1.5 et 4% vol.. La mesure de cette concentration est effectuée au plus
près du produit entre 1 mm et 15 cm, par l'accès (36). Dans cette zone et en
présence d'oxygène, il y a une consommation de la couche décarburée par
oxydation qui sera accompagnée d'une augmentation de porosité de la
calamine, qui facilitera son élimination en sortie de four.
L'accès (39) permet de vérifier à tout moment la concentration en CO
et en O2 dans les fumées avant leur évacuation.
Lorsque l'on contrôle ainsi l'atmosphère, selon l'invention, la réduction
de la masse de calamine obtenue est entre 5 et 25%, selon la nature de
l'acier.
De la même façon, on note en règle générale, une réduction de
l'épaisseur de la couche décarburée d'au moins 10%, selon la teneur en
éléments d'alliage et spécifiquement la teneur en carbone.
Les gains obtenus avec le contrôle de l'atmosphère sont cumulables
avec les gains obtenus par réduction des temps Δ1 et Δ2 décrits ci-dessus.
La figure 4 illustre le contrôle de la montée en température du produit
selon l'invention. L'invention consiste à permettre le contrôle de la montée en
température du produit et le réglage des brûleurs par une mesure locale, zone
par zone et à quelques cm au-dessus de la charge, de la température de
l'atmosphère du four grâce à un système de diode laser.
Sur la figure 4, le four (41) montre l'emplacement du produit (42) et du
thermocouple (48) selon la technique de l'art antérieur. La mesure du
thermocouple (48) donne une valeur de température dans l'axe du four et loin
du produit (42).
Selon l'invention on met en place une ou plusieurs diode laser pour
mesurer une valeur de température moyenne le long du chemin optique dans
la largeur du four.
Une telle disposition permet :
Une telle disposition permet :
- Une mesure moyenne le long du four, plus représentative du produit qu'une mesure ponctuelle en voûte.
- Une mesure proche du produit donc directement liée à la température de surface du produit qui est à l'équilibre avec la température du gaz en contact avec la dite surface.
- Une quantification de la relation entre température de voûte et température du produit qui était effectuée empiriquement dans l'état de l'art (en conservant le thermocouple de voûte).
Sur la figure 4, le nombre de points de mesures a ici été limité à trois.
De préférence, on utilisera entre 1 et 10 points de mesure dans un four.
Le four (41) est équipé des accès (43, 44, 45) situés au dessus du
produit (42).
L'opérateur du four doit respecter au maximum un profil de montée en
température du produit (47). Ce profil est fourni à l'opérateur, soit par son
expérience soit par une abaque, soit par un logiciel de conduite de four.
Pour contrôler la montée en température du produit (47), l'homme de
l'art ne disposait jusque là que de la courbe (46) décrivant la température de
la voûte dans l'axe du four, dont, par exemple, le thermocouple (48) fournit un
point de mesure, comme illustré sur la courbe. Selon l'invention, l'homme de
l'art a maintenant accès aux mesures situées sur la courbe (47) qui sont
directement liées à la température de surface du produit. L'opérateur peut
donc agir sur la puissance des brûleurs pour retrouver le niveau souhaité de
température sur la courbe (47). Si la température mesurée est trop basse,
alors l'opérateur augmentera la puissance de chauffage dans la zone proche
du point de mesure. A l'inverse, si la température mesurée est trop haute,
alors l'opérateur réduira la puissance dans la zone proche du point de
mesure.
L'invention présente également l'avantage suivant :
Certains fours utilisent un logiciel dit de « Niveau 2 » pour reproduire
quelles que soient les conditions de chauffe une montée en température du
produit, selon un profil initial donné. L'homme de métier ne disposait jusqu'à
ce jour d'aucune mesure pour valider en continu l'effet du logiciel. C'est un
autre aspect de l'invention que de coupler ce logiciel avec les mesures
directes du produit selon l'invention, ce qui permet d'avoir une vérification
systématique en temps réel de la température visée du produit.
Un premier exemple de mise en oeuvre est décrit à l'aide de la figure 5
qui représente la courbe de chauffe (51) associée à un four de réchauffage
de billettes de grande longueur. La combustion est réalisée avec des
brûleurs dont le combustible est du gaz naturel et le comburant de l'air
préchauffé, avant mise en place de l'invention. (Sur cette figure 5, les
paramètres t1, ... et Δ1, ... sont mis entre parenthèses lorsqu'ils concernent la
courbe 51, selon l'art antérieur et sont notés sans parenthèses lorsqu'ils se
réfèrent à la courbe 52).
La mise en oeuvre de l'invention se caractérise par le remplacement
des brûleurs existants dont le comburant est de l'air, par des brûleurs dont le
comburant a une concentration en oxygène supérieure à 21% en volume, et
de préférence supérieure à 88%. Plus préférentiellement, le comburant sera
de l'oxygène industriellement pur. La courbe de chauffe associée est la
courbe (52). On remarque que les temps Δ1 et Δ2 sont réduits respectivement
de 2100 à 1700 secondes et de 5300 à 4800 secondes. La qualité
métallurgique du procédé obtenu selon la courbe (52) sera nettement
améliorée, grâce au suivi de la courbe de chauffe de la fig. 5, avec
l'installation de diodes laser aux emplacements explicités en regard de la fig.
3 et fig. 4, ou tout autre moyen de mesure permettant un contrôle convenable
de ce profil de chauffe.
La figure 6 représente la quantité de calamine produite avec la
méthode décrite ci-avant. La quantité de calamine (61) est associée à la
situation de référence, la courbe de calamine (62) est associée à la mise en
oeuvre de l'invention. Les deux courbes ont été normalisées par la valeur
maximum de l'épaisseur de calamine obtenue dans les conditions (61).
La mise en oeuvre du procédé selon l'invention, réduisant Δ1 de 19 %
et Δ2 de 9.5 % permet de réduire la quantité de la calamine en moyenne de
8% (Fig. 6). Selon les expériences, l'épaisseur de la couche décarburée est
réduite entre 9 et 17%.
L'exemple de réalisation ci-après a été mis en oeuvre dans un four de
réchauffage de billettes, de 33 MW de puissance et de 30m de long environ.
Les brûleurs présents initialement sur le four sont des brûleurs dit aéro-combustibles,
l'air de combustion étant préchauffé à 300°C.
La figure 7 compare, pour un profil de chauffe identique, la quantité de
calamine produite par (courbe 71) en suivant une atmosphère de chauffe dont
la concentration d'oxygène dans les fumées humides est constante et égale à
3.5 % volumique, et la quantité de calamine produite (courbe 72) en suivant
une atmosphère de chauffe dont la concentration d'oxygène dans les fumées
humides varie de la manière suivante :
- environ 1.5% O2 (à 20 % près) quand la température de peau T est supérieure à la température d'égalisation Tégalisation (définie comme étant comprise entre 85% et 90% de la température de défournement),
- environ 0% d'O2 (jusqu'à quelques centaines de ppm) et une concentration de CO entre environ 0.5% et 3% (à 20 % près) pour Tdécarb < T < T égalisation, Tdécarb étant la température de début de la d écarburation (700°C)
- environ 2% d'O2 (à 20 % près) quand la température de peau T est inférieure à Tdécarb
La concentration moyenne en O2 dans les fumées peut être mesurée par
une sonde à oxygène usuelle, mais il peut être préférable de mettre en
oeuvre une diode laser (de type dit « TDL ») dont le rayon passe à une
distance de moins de 6 cm environ du produit traité pour contrôler finement et
en temps réel une variation de concentration des espèces ci-dessus à la
surface du produit afin de mieux respecter le profil d'atmosphère imposé en
adéquation avec le profil de chauffe.
La mise en oeuvre selon l'invention, selon cet exemple 2, permet de
réduire l'épaisseur de la calamine de 11% (Fig. 7). Selon les expériences,
l'épaisseur de la couche décarburée est réduite entre 12 et 20%.
Claims (11)
- Procédé de traitement d'un produit métallurgique dans un four, dans lequel le produit à traiter est introduit dans le four, puis soumis au traitement souhaité, puis retiré du four, le four comportant des moyens de chauffage et notamment des brûleurs permettant de porter à une température variable les différentes zones du four, l'atmosphère dans ces différentes zones pouvant avoir une composition identique ou différente selon les zones considérées dudit four, procédé dans lequel le produit à traiter a une température qui augmente entre le moment où il est introduit et le moment où il est retiré du four, la courbe de montée en température ayant une pente qui augmente dans un premier intervalle de temps compris entre l'instant t0 d'introduction du produit dans le four et l'instant t1 auquel le produit atteint une température de surface de 650°C, une pente sensiblement constante entre l'instant t1 et l'instant t2 auquel le produit atteint une température d'environ 15 % inférieure à la température de surface finale souhaitée pour le produit à traiter lorsqu'il sort du four, puis une pente qui diminue entre l'instant t2 et l'instant t3 auquel le produit à traiter sort du four, procédé dans lequel on augmente la puissance de chauffe du four par rapport à sa puissance lorsque seuls des brûleurs aéro-combustibles sont utilisés de manière à augmenter la pente de la courbe de montée en température du produit à traiter, au moins pendant certaines périodes de traitement du produit dans le four entre les instants t1 et t2, ce qui engendre une diminution de la durée du traitement du produit à traiter et une diminution corrélative de l'épaisseur de la couche décarburée et/ou de la couche de calamine formée à la surface du produit.
- Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'augmentation de la puissance de chauffe du four est obtenue à l'aide de brûleurs oxy-combustibles qui constituent au moins une partie des moyens de chauffe du four, notamment une partie des moyens de chauffe du four correspondant à la zone atteinte par le produit entre les instants t1 et t2.
- Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que le comburant fourni aux brûleurs oxy-combustibles constituant une partie au moins des moyens de chauffe du four, comporte au moins 88 % d'oxygène et de préférence plus de 90 % d'oxygène, encore plus préférentiellement plus de 95 % d'oxygène.
- Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le temps de traitement du produit entre les températures de 700°C et de 800°C atteintes pour la surface du produit, est diminué de 15% à 50% de sa valeur de référence, de préférence de 20 à 35% de sa valeur.
- Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le temps de traitement entre les températures de 700°C et la température finale de la surface du produit, est diminué entre 3 et 25% de sa valeur de référence, de préférence entre 7 et 15% de sa valeur de référence.
- Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'atmosphère du four varie le long du four, en fonction de la température de peau du produit métallurgique.
- Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'atmosphère du four au contact du produit à traiter comporte environ 0,5 % vol à 5 % d'oxygène et de préférence entre 1,5 vol à 4 % vol d'oxygène quand la température de peau T à la surface du produit traité est supérieure ou égale à la température d'égalisation Tegal, qui est égale à 85 % de la température à la surface du produit (température de défournement) à la sortie du four.
- Procédé selon la température7, caractérisé en ce que la température d'égalisation Tegal est égale à 90 % de la température de défournement.
- Procédé selon l'une des revendications 1 à8, caractérisé en ce que l'atmosphère au contact du produit à traiter comporte une concentration en oxygène inférieure à quelques centaines de ppm et une concentration en CO comprise entre 0,1 % et 15 %, de préférence 0,5 % à 5 % vol lorsque la température de peau T à la surface du produit est supérieure à 700°C et inférieure à la température d'égalisation du produit, définie comme étant égale à 90 % de la température de peau du produit à la sortie du four.
- Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'atmosphère au contact du produit à traiter comporte une concentration en oxygène comprise entre 0,5 % et 4 % vol et de préférence entre 2 % et 3 % vol lorsque la température de peau T à la surface du produit à traiter est inférieure à 700°C.
- Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que l'on analyse au moins un des paramètres de l'atmosphère dans au moins une zone du four à l'aide d'une diode laser dont le faisceau est situé à une distance minimum de la surface du produit comprise entre 1 cm et 6 cm en au moins un point de la surface dudit produit.
Applications Claiming Priority (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR0105633 | 2001-04-26 | ||
| FR0105633A FR2824077B1 (fr) | 2001-04-26 | 2001-04-26 | Procede pour ameliorer la qualite metallurgique de produits traites dans un four |
| FR0105634A FR2824078B1 (fr) | 2001-04-26 | 2001-04-26 | Procede pour controler le profil d'un four et ameliorer les produits traites |
| FR0105634 | 2001-04-26 | ||
| PCT/FR2002/001361 WO2002088402A1 (fr) | 2001-04-26 | 2002-04-19 | Procede pour ameliorer la qualite metallurgique de produits traites dans un four |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EP1386012A1 EP1386012A1 (fr) | 2004-02-04 |
| EP1386012B1 true EP1386012B1 (fr) | 2005-03-16 |
Family
ID=26212989
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EP02735468A Expired - Lifetime EP1386012B1 (fr) | 2001-04-26 | 2002-04-19 | Procede pour ameliorer la qualite metallurgique de produits traites dans un four |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US6955730B2 (fr) |
| EP (1) | EP1386012B1 (fr) |
| CN (1) | CN1505687A (fr) |
| AT (1) | ATE291101T1 (fr) |
| CA (1) | CA2444399C (fr) |
| DE (1) | DE60203280T2 (fr) |
| ES (1) | ES2240752T3 (fr) |
| WO (1) | WO2002088402A1 (fr) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2324745C2 (ru) * | 2006-02-26 | 2008-05-20 | Игорь Михайлович Дистергефт | Способ тепловой обработки металла в пламенной печи прямого или косвенного нагрева (варианты), способ сжигания смеси жидкого или газообразного топлива и нагретого воздуха в пламенной печи прямого или косвенного нагрева, устройство отопления (варианты) и регенеративная насадка (варианты) для осуществления способов |
| JP5059379B2 (ja) * | 2006-11-16 | 2012-10-24 | 株式会社神戸製鋼所 | 高炉装入原料用ホットブリケットアイアンおよびその製造方法 |
| SE531990C2 (sv) * | 2007-01-29 | 2009-09-22 | Aga Ab | Förfarande för värmebehandling av långa stålprodukter |
| FR2920438B1 (fr) * | 2007-08-31 | 2010-11-05 | Siemens Vai Metals Tech Sas | Procede de mise en oeuvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande metallique |
| CN104865196A (zh) * | 2014-09-09 | 2015-08-26 | 浙江迪特高强度螺栓有限公司 | 一种网带式热处理炉的炉内碳含量测定方法 |
| WO2017053917A1 (fr) * | 2015-09-25 | 2017-03-30 | Radyne Corporation | Pré-chauffage par induction de billettes de grande taille pour processus de corroyage |
| CN117212812B (zh) * | 2023-11-09 | 2024-02-23 | 陕西宝昱科技工业股份有限公司 | 一种燃烧机切换机构和燃烧炉系统 |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR2174657A1 (en) | 1972-03-06 | 1973-10-19 | Ferodo Sa | Chlutchplate heat treatment - accelerated by heating to alpha iron to austenite change point |
| US4357135A (en) * | 1981-06-05 | 1982-11-02 | North American Mfg. Company | Method and system for controlling multi-zone reheating furnaces |
| US4415415A (en) * | 1982-11-24 | 1983-11-15 | Allegheny Ludlum Steel Corporation | Method of controlling oxide scale formation and descaling thereof from metal articles |
| US4606529A (en) * | 1983-09-20 | 1986-08-19 | Davy Mckee Equipment Corporation | Furnace controls |
| TW265286B (fr) | 1993-06-23 | 1995-12-11 | Gas Res Inst | |
| IT1281420B1 (it) | 1995-09-13 | 1998-02-18 | Danieli Off Mecc | Procedimento di equalizzazione in un forno di riscaldo con ambiente ad ossidazione controllata e forno di riscaldo |
| FR2794132B1 (fr) | 1999-05-27 | 2001-08-10 | Stein Heurtey | Perfectionnements apportes aux fours de rechauffage de produits siderurgiques |
-
2002
- 2002-04-19 DE DE60203280T patent/DE60203280T2/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-04-19 US US10/475,149 patent/US6955730B2/en not_active Expired - Fee Related
- 2002-04-19 AT AT02735468T patent/ATE291101T1/de not_active IP Right Cessation
- 2002-04-19 CA CA2444399A patent/CA2444399C/fr not_active Expired - Fee Related
- 2002-04-19 ES ES02735468T patent/ES2240752T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2002-04-19 WO PCT/FR2002/001361 patent/WO2002088402A1/fr not_active Application Discontinuation
- 2002-04-19 EP EP02735468A patent/EP1386012B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 2002-04-19 CN CNA028089723A patent/CN1505687A/zh active Pending
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CA2444399A1 (fr) | 2002-11-07 |
| CN1505687A (zh) | 2004-06-16 |
| US20040140024A1 (en) | 2004-07-22 |
| WO2002088402A1 (fr) | 2002-11-07 |
| ES2240752T3 (es) | 2005-10-16 |
| US6955730B2 (en) | 2005-10-18 |
| DE60203280D1 (de) | 2005-04-21 |
| CA2444399C (fr) | 2010-08-24 |
| EP1386012A1 (fr) | 2004-02-04 |
| DE60203280T2 (de) | 2006-03-30 |
| ATE291101T1 (de) | 2005-04-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP1386012B1 (fr) | Procede pour ameliorer la qualite metallurgique de produits traites dans un four | |
| EP0971171B1 (fr) | Procédé de combustion d'un combustible avec un comburant riche en oxygène | |
| EP1322900B1 (fr) | Procede de rechauffage de produits metallurgiques | |
| EP2507551B1 (fr) | Procede de correction des reglages de combustion d'un ensemble de chambres de combustionde tubes radiants et installation mettant en oeuvre le procede | |
| EP1735116A1 (fr) | Procede de production de bandes en acier inoxydable austenititique d'aspect de surface mat | |
| FR2681332A1 (fr) | Procede et dispositif de cementation d'un acier dans une atmosphere a basse pression. | |
| FR2828888A1 (fr) | Procede de galvanisation a chaud de bandes metalliques d'aciers a haute resistance | |
| EP1721111B1 (fr) | Procede de traitement d'aluminium dans un four rotatif ou reverbere | |
| EP1001237A1 (fr) | Procédé de chauffage d'un four à chargement continu notamment pour produits sidérurgiques, et four de chauffage à chargement continu | |
| FR2824078A1 (fr) | Procede pour controler le profil d'un four et ameliorer les produits traites | |
| FR2824077A1 (fr) | Procede pour ameliorer la qualite metallurgique de produits traites dans un four | |
| FR2711374A1 (fr) | Procédé de décokage thermique d'un four de craquage et du refroidisseur de gaz de craquage en aval. | |
| EP2181198B1 (fr) | Procede de mise en uvre d'une ligne de recuit ou de galvanisation en continu d'une bande metallique | |
| WO2002088680A1 (fr) | Procede de controle d'un produit traite dans un four et four ainsi equipe de moyens de controle | |
| WO2011045515A1 (fr) | Traitements thermiques d'aciers martensitiques inoxydables apres refusion sous laitier | |
| EP3715717B9 (fr) | Procédé de combustion et brûleur pour sa mise en oeuvre | |
| EP1134298A1 (fr) | Perfectionnements apportés au préchauffage de bandes métalliques notamment dans des lignes de galvanisation ou de recuit | |
| EP1625241B1 (fr) | Procede de traitement d aluminium dans un four | |
| EP0707661B1 (fr) | Procede pour la nitruration a basse pression d'une piece metallique et four pour la mise en uvre dudit procede | |
| WO2015124652A1 (fr) | Procédé de traitement thermique à refroidissement continu d'un élément de renfort en acier pour pneumatique | |
| WO2015124654A1 (fr) | Procédé de traitement thermique d'un élément de renfort en acier pour pneumatique | |
| WO2004097318A2 (fr) | Procede pour ameliorer les performances d'un four de rechauffage et four mettant en oeuvre ce procede | |
| EP1647604A2 (fr) | Procedé et dispositif d'amélioration qualitative et quantitative de la production dans un four vertical de traitement de bandes d'acier ou d'aluminium | |
| FR2586257A1 (fr) | Procede et appareil pour recuire en continu un acier en teneur extra-basse en carbone pour emboutissage profond | |
| JP2005171363A (ja) | 冷延鋼板の製造方法および化成処理性に優れた冷延鋼板 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
| 17P | Request for examination filed |
Effective date: 20031126 |
|
| AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR |
|
| AX | Request for extension of the european patent |
Extension state: AL LT LV MK RO SI |
|
| RIN1 | Information on inventor provided before grant (corrected) |
Inventor name: LOUEDIN, OLIVIER Inventor name: BOCKEL-MACAL, SAVINE Inventor name: DELABROY, OLIVIER Inventor name: CHAMPINOT, CHRISTEL |
|
| GRAP | Despatch of communication of intention to grant a patent |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR1 |
|
| GRAS | Grant fee paid |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNIGR3 |
|
| GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
| AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AT BE CH CY DE DK ES FI FR GB GR IE IT LI LU MC NL PT SE TR |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20050316 Ref country code: IE Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20050316 Ref country code: NL Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20050316 Ref country code: TR Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20050316 Ref country code: AT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20050316 Ref country code: FI Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20050316 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: GB Ref legal event code: FG4D Free format text: NOT ENGLISH |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: EP |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LU Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20050419 Ref country code: CY Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20050419 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: IE Ref legal event code: FG4D Free format text: FRENCH |
|
| REF | Corresponds to: |
Ref document number: 60203280 Country of ref document: DE Date of ref document: 20050421 Kind code of ref document: P |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: MC Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20050430 Ref country code: BE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20050430 |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GR Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20050616 Ref country code: DK Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20050616 |
|
| NLV1 | Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act | ||
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: PT Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20050907 |
|
| GBV | Gb: ep patent (uk) treated as always having been void in accordance with gb section 77(7)/1977 [no translation filed] |
Effective date: 20050316 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FG2A Ref document number: 2240752 Country of ref document: ES Kind code of ref document: T3 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: IE Ref legal event code: FD4D |
|
| BERE | Be: lapsed |
Owner name: L'AIR LIQUIDE, S.A. A DIRECTOIRE ET CONSEIL DE SUR Effective date: 20050430 |
|
| PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
| STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20060228 |
|
| 26N | No opposition filed |
Effective date: 20051219 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: ST Effective date: 20060228 |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: CH Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20060430 Ref country code: LI Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20060430 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: PL |
|
| BERE | Be: lapsed |
Owner name: L'AIR LIQUIDE, S.A. A DIRECTOIRE ET CONSEIL DE SUR Effective date: 20050430 |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SE Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20050616 |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20050430 |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: ES Payment date: 20120424 Year of fee payment: 11 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FD2A Effective date: 20140613 |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: ES Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20130420 |
|
| PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Payment date: 20140418 Year of fee payment: 13 Ref country code: IT Payment date: 20140428 Year of fee payment: 13 |
|
| REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R119 Ref document number: 60203280 Country of ref document: DE |
|
| PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IT Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20150419 Ref country code: DE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20151103 |