EP1375895A2

EP1375895A2 - Apparatus for mixture formation in the intake system of internal combustion engines

Info

Publication number: EP1375895A2
Application number: EP03003901A
Authority: EP
Inventors: Eckhard Bodenhausen; Franco Zeleny; Horst Kirschner
Original assignee: Robert Bosch GmbH
Current assignee: Robert Bosch GmbH
Priority date: 2002-06-26
Filing date: 2003-02-21
Publication date: 2004-01-02
Also published as: US20040000292A1

Abstract

The tract (1) consists of intake line branches (2) corresponding to the number of cylinders in the internal combustion engine. A fuel distributor (8) supplies fuel to the corresponding injector. The injector and its mounting locations, the supply components and their contacting elements are integrated into a cover element to be joined to a lower shell-shaped intake manifold section (5).

Description

Technical field

Bei in Kraftfahrzeugen eingesetzten Verbrennungskraftmaschinen erfolgt die Einspritzung von Kraftstoff über Kraftstoffeinspritzventile oder Kraftstoffinjektoren, die im Zylinderkopfbereich der Verbrennungskraftmaschine angeordnet sind. Am Zylinderkopf der Verbrennungskraftmaschine sind meist auch die Kraftstoffzuführleitungen oder die Kraftstoffverteiler, über den der Kraftstoff zugeführt wird, angeordnet.Injection takes place in internal combustion engines used in motor vehicles from fuel to fuel injectors or fuel injectors in the cylinder head area the internal combustion engine are arranged. On the cylinder head of the internal combustion engine are usually also the fuel supply lines or the fuel distributors, through which the fuel is supplied.

State of the art

Bei mehrzylindrigen Verbrennungskraftmaschinen verzweigt das eine Drosseleinrichtung aufnehmende Saugrohr stromab der Drosselklappe in mehrere Leitungszweige, die im Bereich der Einlassseite der Verbrennungskraftmaschine an diese angeschlossen werden. Die Anzahl der Leitungszweige entspricht der Anzahl der mit einem Kraftstoff-/Luft-Gemisch zu versorgenden Zylindern der Verbrennungskraftmaschine. Bei Kraftstoffeinspritzsystemen gemäß des Einzeleinspritzprinzipes werden vor den Einlassventilen der Verbrennungskraftmaschine Einspritzventile angeordnet, über welche der Kraftstoff in die den Ansaugleitungszweigen des Saugrohres jeweils zugeordneten Einspritzventilen zugeführt wird. Dazu werden die in einer entsprechend der Anzahl der Zylinder vorgesehenen Einspritzventile über einen Kraftstoffverteiler mit Kraftstoff versorgt, der sowohl aus einem Kunststoffinaterial als auch aus metallischem Material gefertigt werden kann.In multi-cylinder internal combustion engines, this branches a throttle device receiving intake manifold downstream of the throttle valve in several line branches in the area the inlet side of the internal combustion engine to be connected to this. The Number of line branches corresponds to the number with a fuel / air mixture cylinders to be supplied to the internal combustion engine. In fuel injection systems according to the single injection principle, before the intake valves of the internal combustion engine Injectors arranged through which the fuel in the intake manifold assigned to the intake manifold each associated injection valves becomes. For this purpose, the injection valves provided in accordance with the number of cylinders supplied with fuel via a fuel distributor, which is both from a Plastic material as well as metallic material can be made.

Die Kraftstoffverteiler umfassen in der Regel eine Vielzahl von Einzelbauteilen, die teilweise auch bereits als Funktionsgruppen vormontiert vorliegen. Als Einzelbauteile sind insbesondere Verteilerrohr, Einspritzventilbaugruppen, Halteklammern und Teilkabelbäume zur Ansteuerung der einzelnen Einspritzventile zu nennen. The fuel rail usually include a large number of individual components, some of which are also already pre-assembled as functional groups. As individual components are in particular manifold, fuel injector assemblies, retaining clips and sub-harnesses to control the individual injectors.

Die den einzelnen Brennräumen der Verbrennungskraftmaschine zugeordneten Ansaugleitungszweige des Saugrohres können in Schalenbauweise aus Kunststoff gefertigt werden. Das eingesetzte Kunststoffmaterial kann glasfaserverstärkt sein. Ober- und Unterschalen von Saugrohren lassen sich entlang einer Trennfuge verschweißen, die Einspritzventile oder der komplette Kraftstoffverteiler werden in die Saugrohroberschale montiert. Die elektrische Ansteuerung der Einspritzventile erfolgt über einen Teilkabelbaum am Kraftstoffverteiler, der wiederum mit dem Hauptkabelbaum der Verbrennungskraftmaschine verbunden werden muss. Äußere Einflüsse wie Wärme, Motorwäschen usw. beanspruchen nicht nur den Teilkabelbaum, sondern auch die restlichen Teile des Kraftstoffverteilers in nicht unerheblichem Maße.The intake line branches assigned to the individual combustion chambers of the internal combustion engine the suction pipe can be made of plastic in a shell construction. The plastic material used can be glass fiber reinforced. Upper and lower shells of intake manifolds can be welded along a joint, the injectors or the complete fuel rail is installed in the intake manifold shell. The electrical control of the injection valves takes place via a partial wiring harness on Fuel distributor, which in turn connects to the main wiring harness of the internal combustion engine must be connected. Expose external influences such as heat, engine washes, etc. not only the sub-wiring harness, but also the remaining parts of the fuel rail to a not inconsiderable degree.

Presentation of the invention

Mit der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung lassen sich die Vorteile der Schalenbauweise bei der Herstellung eines Saugrohrabschnittes nutzen, indem die Oberschale des Saugrohres, die zum Beispiel bei 4-Zylinder-Verbrennungskraftmaschinen in einem Stück gespritzt wird, derart modifiziert wird, dass sowohl der Kraftstoffverteiler (Benzinzuführung) wie auch die Einspritzventile in eine dafür vorgesehene eingespritzte Geometrie aufgenommen werden können. Eine elektrische Kontaktschiene, die als Einzelteil gefertigt wird, kann nach dem Einbau der Einspritzventile in die dafür vorgesehene Geometrie aufgelegt und mit der Saugrohroberschalengeometrie auf dem Wege des Reibschweißens stoffschlüssig verbunden werden. Diese vorgefertigte, die Saugrohroberschale enthaltende Funktionsgruppe, kann nach Leckageprüfüng und elektrischer Durchgangsprüfüng auf die Saugrohrunterschale aufgelegt werden und mit dieser entlang einer Trennfuge auf dem Wege des Vibrationsschweißverfahrens gefügt werden.The advantages of shell construction can be achieved with the solution proposed according to the invention use in the manufacture of an intake manifold section by the upper shell of the Intake pipe, for example in one-piece in 4-cylinder internal combustion engines is injected, is modified such that both the fuel rail (gasoline supply) as well as the injectors in an injected geometry provided for this purpose can be. An electrical contact rail made as a single part can be placed in the geometry provided for after the injection valves have been installed and with the suction tube shell geometry on the way of friction welding be cohesively connected. This prefabricated, containing the suction tube shell Functional group, can be checked after leakage test and electrical continuity test Suction pipe lower shell are placed and with this along a parting line on the Paths of the vibration welding process can be added.

Durch Vibrationsverschweißung von Saugrohroberschale und Saugrohrunterschale wird das komplette Saugrohr, an welchem ein Saugrohrflansch ausgebildet sein kann, gefügt. Das in die Saugrohroberschale montierte Einspritzventil steht leicht mit seinem vorderen Abschnitt, an dem ein Dichtring aufgenommen sein kann, aus der montierten Saugrohrgruppe hervor. Bei der Montage des vibrationsverschweißten Saugrohres an den Zylinderkopf einer Verbrennungskraftmaschine, wird das untere Ende eines Einspritzventiles mit samt daran aufgenommenem O-Ring in den Zylinderkopf geschoben, an welchem das Saugrohr über Flanschbohrungen verschraubt werden kann. Innerhalb des Zylinderkopfes weiterführende Kanäle, die sich an die Einspritzventilaufnahmen sowie an die Verbrennungsluftzuführ anschließen, vereinigen sich vor den Einlassventilen der Brennräume der Verbrennungskraftmaschine und führen dort das Verbrennungsluft/Kraftstoffgemisch zusammen. Through vibration welding of the intake manifold shell and intake manifold lower shell the complete intake manifold, on which an intake manifold flange can be formed, joined. The injection valve mounted in the intake manifold shell is slightly upright with its front Section, on which a sealing ring can be received, from the assembled intake manifold out. When installing the vibration-welded intake manifold on the cylinder head an internal combustion engine, the lower end of an injection valve with with the O-ring attached to it pushed into the cylinder head, on which the Suction tube can be screwed over flange holes. Inside the cylinder head further channels, which are connected to the injection valve receptacles and the combustion air supply connect, unite in front of the intake valves of the combustion chambers of the Internal combustion engine and bring together the combustion air / fuel mixture.

Dies ermöglicht es in vorteilhafter Weise, die Montage einer Funktionsgruppe, die fehlerhafte Bauteile enthält, an der Verbrennungskraftmaschine zu vermeiden. Ferner können am Deckelelement mit integriertem Kraftstoffverteiler und integrierten Einspritzventilen die bisher eingesetzten Teilkabelbäume durch eine Kontaktschiene ersetzt werden. Mit einer Kontaktschiene lassen sich die Einspritzventile, die in das Deckelelement im Bereich von Aufnahmen montiert werden, ansteuern, wobei die elektrische Kontaktierung nach außen, d. h. zur Verbrennungskraftmaschine hin gekapselt werden kann.This advantageously allows the assembly of a functional group that is faulty Contains components to avoid on the internal combustion engine. Furthermore, on Cover element with integrated fuel distributor and integrated injection valves Partial cable harnesses previously used can be replaced by a contact rail. With a The injection valve can be placed in the cover element in the area of the contact rail Mount the receptacles, control the electrical contact to the outside, d. H. can be encapsulated towards the internal combustion engine.

Die erfindungsgemäß vorgeschlagene Lösung bewirkt eine Kapselung der elektrischen Kontaktierungsstellen innerhalb der Kontaktschiene. Die bisherigen Einzelkomponenten, seien es Halteklammern, seien es Teilkabelbäume zur Verbindung bzw. Ansteuerung des Kraftstoffverteilers mit dem Ansaugtrakt werden durch die erfindungsgemäß vorgeschlagene Integration in das als Spritzgießbauteil gefertigte Deckelelement entbehrlich, ferner können die bisher eingesetzten Halteklammern und - wie oben bereits erwähnt - die Teilkabelbäume entfallen. Werden z. B. die Saugrohre mit den entsprechenden Ansaugleitungszweigen - in der Anzahl der Zylinder der Verbrennungskraftmaschine entsprechender Anzahl ausgebildet - als Spritzgussbauteil gefertigt, können die Deckelelemente, d. h. die Oberschalen für alle Saugrohrunterschalen als ein Stück gespritzt werden. Dieses einstükkig ausgebildete Deckelelement, welches eine Anzahl als Unterschalen ausgebildete Saugrohrabschnitte überdeckt, kann entlang einer Trennebene mit den die Unterschale des Dekkelelenientes bildenden Saugrohrabschnitten im Ansaugtrakt verschweißt werden.The solution proposed according to the invention encapsulates the electrical Contact points within the contact rail. The previous individual components, be it clips, be it partial wiring harnesses for connecting or controlling the Fuel distributor with the intake tract are proposed by the invention Integration into the cover element manufactured as an injection molding component is unnecessary, furthermore can use the previously used retaining clips and - as already mentioned above - the partial wiring harnesses omitted. Are z. B. the suction pipes with the corresponding suction pipe branches - Corresponding in the number of cylinders of the internal combustion engine Number formed - manufactured as an injection molded component, the cover elements, d. H. the Upper shells for all intake pipe lower shells can be injection molded as one piece. This one piece trained cover element, which has a number of suction tube sections formed as lower shells covers, along a parting plane with the lower shell of the Dekkelelenientes suction pipe sections forming are welded in the intake tract.

drawing

Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend eingehender beschrieben.The invention is described in more detail below with reference to the drawing.

Es zeigt:

Figur 1: Einen Kraftstoffverteiler für eine Verbrennungskraftmaschine gemäß einer Ausführung nach dem Stande der Technik,
Figur 2: die perspektivische Ansicht eines Deckelelementes mit integriertem Kraftstoffzuleiter, Kraftstoffverteiler, Kraftstoffzulauf und Kontaktschiene und
Figur 3: eine Schnittdarstellung durch das Deckelelement gemäß Figur 1 im Bereich einer Aufnahme für ein Einspritzventil und geschnitten dargestellten Saugrohrabschnitt.

It shows:

Figure 1: A fuel distributor for an internal combustion engine according to an embodiment according to the prior art,
Figure 2: the perspective view of a cover element with an integrated fuel feeder, fuel distributor, fuel inlet and contact rail and
Figure 3: 2 shows a sectional view through the cover element according to FIG. 1 in the area of a receptacle for an injection valve and a section of the intake manifold shown in section.

variants

Figur 1 ist ein Kraftstoffverteiler für eine Verbrennungskraftmaschine zu entnehmen, die gemäß einer Ausführungsform der gemäß des Standes der Technik beschaffen ist.FIG. 1 shows a fuel distributor for an internal combustion engine according to an embodiment which is in accordance with the prior art.

Der Darstellung gemäß Figur 1 ist ein Kraftstoffverteiler entnehmbar, an welchem - im Falle seines Einsatzes an einer 4-Zylinder-Verbrennungskraftmaschine - von einem Verteilerrohr c vier Einspritzventile a abzweigen. Mittels der Einspritzventile a wird der Kraftstoff in die Einlasskanäle der Brennräume der Verbrennungskraftmaschine eingespritzt, wobei dieser sich mit der dort herangeführten Verbrennungsluft vermischt und durch offenstehende Einlassventile in den Brennraum der Verbrennungskraftmaschine gelangt. Die einzelnen Einspritzventile a werden mittels Halteklammern e an Haltekörpern, die am Verteilerrohr c ausgebildet sind, befestigt. Jedes der Einspritzventile a wird über von einem Teilkabelbaum d abzweigende Ansteuerleitungen angesteuert. Die einzelnen Ansteuerleitungen für die Einspritzventile a verlaufen mehr oder weniger ungeschützt außerhalb des Verteilerrohres und sind Temperaturschwankungen, Witterungseinflüssen und Motorwäschen nahezu unmittelbar ausgesetzt. Am Teilkabelbaum d ist ein Stecker f aufgenomrnen, mit welchem der Teilkabelbaum, der die Ansteuerleitungen für die Einspritzventile a enthält, mit dem Hauptkabelbaum der Verbrennungskraftmaschine verbunden wird. Der Kraftstoffzulauf, über welchen Kraftstoff in das aus Kunststoff gefertigte Verteilerrohr c gelangt, ist mit Bezugszeichen b gekennzeichnet. Im unteren Bereich des Verteilerrohres sind Aufnahmeelemente angespritzt, mittels derer das Verteilerrohr c im Zylinderkopfbereich einer Verbrennungskraftmaschine verschraubt werden kann. Der in Figur 1 dargestellte Kraftstoffverteiler umfasst eine Vielzahl von Einzelteilen, die zu einer vormontierbaren Funktionsgruppe montierbar sind und anschließend am Zylinderkopfbereich einer Verbrennungskraftmaschine verschraubt werden.The illustration according to FIG. 1 shows a fuel distributor on which - in If it is used on a 4-cylinder internal combustion engine - from a distributor pipe c branch four injectors a. By means of the injection valve a, the fuel injected into the inlet channels of the combustion chambers of the internal combustion engine, whereby this mixes with the combustion air brought in there and by open Intake valves get into the combustion chamber of the internal combustion engine. The individual injectors a are by means of retaining clips e on holding bodies which on Distribution pipe c are formed, attached. Each of the injectors a is over by one Sub-wiring harness d controlled control lines controlled. The individual control lines for the injection valves a run more or less unprotected outside the Manifold and are temperature fluctuations, weather influences and engine washes exposed almost immediately. A connector f is attached to the partial wiring harness d, with which the partial wiring harness that contains the control lines for the injection valves a is connected to the main wiring harness of the internal combustion engine. The Fuel feed, via which fuel into the plastic manifold c arrives, is identified by reference symbol b. In the lower area of the distributor pipe are molded injection elements, by means of which the distributor pipe c in the cylinder head area an internal combustion engine can be screwed. The one shown in Figure 1 Fuel rail includes a variety of items that can be preassembled Function group can be mounted and then on the cylinder head area Internal combustion engine are screwed.

Figur 2 ist die perspektivische Ansicht eines Deckelelementes mit integriertem Kraftstoffverteilen Kraftstoffzulauf und Kontaktschiene zu entnehmen.FIG. 2 is the perspective view of a cover element with integrated fuel distribution Remove fuel supply and contact rail.

Ein Ansaugtrakt 1 einer Verbrennungskraftmaschine umfasst eine der Anzahl der Zylinder der Verbrennungskraftmaschine entsprechende Anzahl Ansaugleitungszweige 2. Die einzelnen Ansaugleitungszweige 2 können jeweils einen Montageflansch 3 umfassen, der ein oder mehrere Bohrungen 4 umfasst, mit welchen der Montageflansch 3 einlassseitig an einer in Figur 2 nicht dargestellten Verbrennungskraftmaschine befestigt wird. Die einzelnen, den Ansaugtrakt 1 darstellenden Ansaugleitungszweige 2 können sowohl als Kunststoffbauteile gefertigt sein, sie lassen sich ebenfalls als Aluminiumdruckgussteile herstellen. Im Falle des Einsatzes von Ansaugleitungszweigen 2 an einer 4-Zylinder-Verbrennungskraftmaschine umfasst der Ansaugtrakt 1 vier einzelne Ansaugleitungszweige 2, die jeweils der Einlassseite eines der vier Zylinder der Verbrennungskraftmaschine zugeordnet sind. Im Falle des Einsatzes an einer 6- 8- oder 10- oder gar 12-Zylinder-Verbrennungskraftmaschine sind die Ansaugleitungszweige 2 - entsprechend der Anordnung der Zylinderbänke - im Bereich der Einlassbereiche der Brennräume an der Verbrennungsluaftmaschine angeordnet. Aus Gründen der Übersichtlichkeit ist in der Darstellung gemäß Figur 2 nur eine der Ansaugleitungen 2 detaillierter dargestellt. Der Ansaugleitungszweig 2 umfasst einen unterschalenförmig ausgebildeten Saugrohrabschnitt 5, der durch ein Deckelelement 6 mit daran integrierten, weiteren im Folgenden näher beschriebenen Funktionsgruppen versehen ist. Das Deckelelement 6 und der unterschalenförmig ausgebildete Saugrohrabschnitt 5 werden im Bereich einer Trennfuge 17 miteinander verschweißt und dichtend miteinander verbunden.An intake tract 1 of an internal combustion engine comprises one of the number of cylinders the number of intake line branches corresponding to the internal combustion engine 2. The individual Intake line branches 2 can each comprise a mounting flange 3, which is a or comprises several bores 4, with which the mounting flange 3 on the inlet side an internal combustion engine, not shown in Figure 2 is attached. The single ones, the intake duct branches 2 representing the intake tract 1 can be used both as plastic components be made, they can also be manufactured as aluminum die-cast parts. In the case of use of intake line branches 2 on a 4-cylinder internal combustion engine The intake tract 1 comprises four individual intake line branches 2, each of the intake side of one of the four cylinders of the internal combustion engine assigned. In the case of use on a 6- 8 or 10 or even 12-cylinder internal combustion engine are the suction line branches 2 - according to the arrangement the cylinder banks - in the area of the inlet areas of the combustion chambers on the combustion air machine arranged. For the sake of clarity is in the illustration 2 shows only one of the suction lines 2 shown in more detail. The intake manifold 2 comprises a suction tube section 5 which is designed in the form of a lower shell and which by a cover element 6 with further integrated elements described below Function groups is provided. The cover element 6 and the lower shell-shaped formed suction pipe section 5 are welded together in the region of a parting line 17 and sealed together.

Das als Spritzgießbauteil gefertigte Deckelelement 6 aus Kunststoffmaterial umfasst eine angespritzte Rippenstruktur 7, welche gemäß der Darstellung in Figur 1 als Aufnahme für einen rohrförmig ausgebildeten Kraftstoffverteiler 8 dient. Der Kraftstoffverteiler 8 seinerseits ist als in das Deckelelement 6 integrierte Anspritzkomponente beschaffen und umfasst ein Verschlusselement 11 sowie einen Kraftstoffzulauf 12, der an die Mantelfläche 10 des Kraftstoffverteilers 8 angespritzt ist. Das Kraftstoffverteilerrohr 8 erstreckt sich im Wesentlichen parallel zur Längsachse der in Figur 1 nicht dargestellten mehrzylindrigen. Verbrennungskraftmaschine. Die Mantelfläche 10 des Kraftstoffverteilerrohrs 8 umschließt einen Hohlraum, der über den Kraftstoffzulauf 12 an der Außenseite des Kraftstoffverteilerrohrs 8 mit Kraftstoff befüllt ist. Parallel zur Längsachse 9 des Kraftstoffverteilerrohrs 8 erstreckt sich eine Kontaktschiene 13, die einen Zentralstecker 14 umfasst. In Figur 2 nicht dargestellt, verlaufen im Inneren der Kontaktschiene 13 einzelne Kontaktleisten (vergleiche Darstellung gemäß Figur 2, dort Positionen 38, 39 40). Die einzelnen, in Figur 2 nicht dargestellten Kontaktleisten werden über Kontaktfahnen 15 des Zentralsteckers 14 angesteuert. Die in das Innere der Kontaktschiene 13 integrierten Kontaktleisten (vergleiche Darstellung gemäß Figur 2) steuern die einzelnen, den Ansaugleitungszweigen 2 jeweils zugeordneten Einspritzventilbaugruppen an, die an den mit Bezugszeichen 18 in Figur 1 marlcierten Montagepositionen in das Deckelelement 6 integriert sind.The cover element 6 made of plastic material as an injection molded component comprises one molded rib structure 7, which as shown in Figure 1 as a receptacle for a tubular fuel distributor 8 is used. The fuel distributor 8 in turn is procured and comprises an injection component integrated in the cover element 6 a closure element 11 and a fuel inlet 12 which on the lateral surface 10 of the Fuel distributor 8 is injected. The fuel rail 8 extends essentially parallel to the longitudinal axis of the multi-cylinder, not shown in Figure 1. Internal combustion engine. The outer surface 10 of the fuel rail 8 encloses a cavity that extends over the fuel inlet 12 on the outside of the fuel rail 8 is filled with fuel. Parallel to the longitudinal axis 9 of the fuel rail 8 extends a contact rail 13 which comprises a central plug 14. Not in Figure 2 shown, 13 individual contact strips run inside the contact rail (cf. Representation according to Figure 2, there positions 38, 39 40). The individual, not shown in Figure 2 Contact strips are controlled via contact tabs 15 of the central plug 14. The contact strips integrated into the interior of the contact rail 13 (see illustration according to Figure 2) control the individual, each associated with the intake manifold branches 2 Injector assemblies, which are marked with the reference number 18 in FIG Mounting positions are integrated in the cover element 6.

Neben den mit Bezugszeichen 18 bezeichneten Montagepositionen für vormontierte Einspritzbaugruppen umfasst das Deckelelement 6 Deckelabschnitte 16, die als zusammenhängende Struktur ausgebildet sind. Die einzelnen Deckelabschnitte 16 erstrecken sich unterhalb der Kontaktschiene 13 und unterhalb des rohrförmig ausgebildeten Kraftstoffverteilers 8 aus Kunststoffmaterial. Die Deckelabschnitte 16 des Deckelelementes 6 decken weitere, entsprechend der Anzahl der mit einem Kraftstoff/Luft-Gemisch zu versorgenden Brennräume vorgesehene unterschalenförmige Saugrohrabschnitte 5 ab, die jedoch in der Darstellung gemäß Figur 2 nicht wiedergegeben sind. An der Außenwandung 19 des Kraftstoffverteilerrohres 8 können auch mehrere Kraftstoffzuleitungen 12 münden, je nach Länge und des davon abhängigen, aufnehmbaren Kraftstoffvolumens.In addition to the assembly positions designated with reference number 18 for preassembled injection modules the cover element 6 comprises cover sections 16 which are contiguous Structure are formed. The individual cover sections 16 extend below the contact rail 13 and below the tubular fuel rail 8 made of plastic material. Cover the cover sections 16 of the cover element 6 others, according to the number of those to be supplied with a fuel / air mixture Combustion chambers provided under-shell-shaped intake manifold sections 5, but in the Representation according to Figure 2 are not reproduced. On the outer wall 19 of the fuel rail 8 can also open several fuel supply lines 12, depending on the length and the dependent, receivable fuel volume.

Der Darstellung gemäß Figur 3 ist ein Schnitt durch das Deckelelement gemäß der Darstellung in Figur 2 im Bereich einer Aufnahme für eine Einspritzventilbaugruppe zu entnehmen und ein geschnitten dargestellter Saugrohrabschnitt.The illustration according to FIG. 3 is a section through the cover element according to the illustration in Figure 2 in the area of a receptacle for an injection valve assembly and a section of the intake manifold shown.

Aus der Darstellung gemäß Figur 3 geht hervor, dass der Ansaugleitungszweig 2 aus einem unterschalenförmig konfigurierten Saugrohrabschnitt 5 und einem als Kunststoffspritzgießteil 6 ausgebildeten Deckelabschnitt 16 gebildet wird. Der Deckelabschnitt 16 des Deckelelementes 6 wird mit dem unterschalenförmig konfigurierten Saugrohrabschnitt 5 entlang einer mit Bezugszeichen 17 identifizierten Trennfuge verschweißt. Sind der unterschalenförmig konfigurierte Saugrohrabschnitt 5 und der Deckelabschnitt 16 des Deckelelementes 6 als Kunststoffspritzgussteile gefertigt, lässt sich ein Fügen der Bauelemente 5 bzw. 6 durch ein Verschweißen entlang der Trennfuge 17 bewerkstelligen, wozu lediglich ein Erwärmen des Kunststoffmateriales im Bereich der Trennfuge erforderlich ist.3 shows that the intake line branch 2 consists of one intake pipe section 5 configured in the form of a lower shell and a plastic injection molded part 6 formed cover section 16 is formed. The lid portion 16 of the Cover element 6 is configured with intake pipe section 5 configured as a lower shell welded along a parting line identified by reference number 17. Are the lower shell-shaped configured intake manifold section 5 and the cover section 16 of the cover element 6 manufactured as plastic injection molded parts, the components 5 can be joined or 6 by welding along the parting line 17, for which purpose only it is necessary to heat the plastic material in the area of the parting line.

Wie der Darstellung gemäß Figur 3 des weiteren entnommen werden kann, ist der rohrförmig konfigurierte Kraftstoffverteiler 8 unmittelbar in das Deckelelement 6 mit angespritztem Deckelabschnitt 16 integriert. Dazu ist am Deckelelement 6 ein Kraftstoffverteilerrohr 8 angespritzt, welches sich entlang seiner hier senkrecht zur Zeichenebene verlaufenden Längsachse 9 parallel zur Verbrennungskraftmaschine erstreckt. Der Hohlraum 20 des rohrförmig konfigurierten Kraftstoffverteilerrohres 8 wird von einer Innenwand 21 begrenzt. Die Außenwandung des Kraftstoffverteilers 8 ist mit Bezugszeichen 19 bezeichnet. Die Materialstärke der Wandung des Kraftstoffverteilerrohres 8 ist über einen Großteil des Umfanges des Kraftstoffverteilerrohres 8 identisch, abgesehen von der Materialstärke im Bereich einer Öffnung 26 bzw. einer Auflage für die in Figur 2 bereits angesprochene Kontaktschiene 13.As can further be seen from the illustration in FIG. 3, the tube is tubular configured fuel distributor 8 directly into the cover element 6 with molded Lid section 16 integrated. For this purpose, there is a fuel rail on the cover element 6 8 molded, which runs along its here perpendicular to the plane of the drawing Longitudinal axis 9 extends parallel to the internal combustion engine. The cavity 20 of the Tubularly configured fuel rail 8 is delimited by an inner wall 21. The outer wall of the fuel distributor 8 is designated by reference number 19. The material thickness of the wall of the fuel rail 8 is over a large part of the Extent of the fuel rail 8 identical, apart from the material thickness in Area of an opening 26 or a support for the one already mentioned in FIG Contact rail 13.

Der vom Kraftstoffverteilerrohr 8 umschlossene Hohlraum 20 wird über den Figur 2 entnehmbaren Kraftstoffzulauf 12 mit Kraftstoff befüllt. Der Kraftstoff tritt über Öffnungen 26, die entlang der Längserstreckung des Kraftstoffverteilerrohres 8 parallel zur Längsachse 9 vorgesehen sind, in einzelne, entsprechend der Abstände der Brennräume, d. h. der Zylinder der Verbrennungskraftmaschine, unabhängig von deren Zündprinzip, montierte Einspritzventilbaugruppen 23 ein. The cavity 20 enclosed by the fuel rail 8 can be seen in FIG. 2 Fuel inlet 12 filled with fuel. The fuel comes through openings 26 along the longitudinal extent of the fuel rail 8 parallel to the longitudinal axis 9 are provided, in individual, according to the spacing of the combustion chambers, d. H. the Cylinder of the internal combustion engine, regardless of their ignition principle, mounted Injector assemblies 23.

Die Öffnungen 26 dienen einerseits der Versorgung der einzelnen im Deckelelement 6 integrierten Einspritzventile 23 mit Kraftstoff; andererseits dienen die Öffnungen 26 als eine erste Aufnahmestelle 22 für die in das Deckelelement 6 integrierten Einspritzventilbaugruppen 23.The openings 26 serve on the one hand to supply the individual elements integrated in the cover element 6 Injectors 23 with fuel; on the other hand, the openings 26 serve as one first receiving point 22 for the injection valve assemblies integrated in the cover element 6 23rd

Die einzelnen vormontierten Einspritzventilbaugruppen 23 umfassen einen hülsenförmig konfigurierten Körper 29, welcher das Einspritzventil 23 umgibt. Der das Einspritzventil 23 umgebende, hülsenförmige Körper 29 umschließt den Ventilkörper des Einspritzventiles 23 und umfasst eine der Ventilöffnung 37 des Einspritzventiles 23 zuweisende wulstartige Verdickung. Zwischen der Verdickung und dem weiteren, den Ventilkörper des Einspritzventiles 23 umgebenden Abschnitt der Hülse 29, ist eine Umfangsnut 42 ausgebildet, in welcher ein ringförmiges Dichtelement 36 aus elastischem Material eingelassen ist. Darüber hinaus umfasst die den Ventilkörper des Einspritzventiles 23 umgebende Hülse 29 einen Arretiernocken 43. Die den Ventilkörper des Einspritzventiles 23 aufnehrnende Hülse 29 bildet mit ihrer Außenseite einen Anlagebereich 30 der vormontienten Einspritzventilbaugruppe 23 innerhalb einer mit Bezugszeichen 28 bezeichneten, zweiten Aufnahmestelle für das Einspritzventil 23 im Deckelelement 6.The individual pre-assembled injection valve assemblies 23 comprise a sleeve configured body 29 which surrounds the injection valve 23. The the injector 23 surrounding, sleeve-shaped body 29 encloses the valve body of the injection valve 23 and includes a bead-like facing the valve opening 37 of the injection valve 23 Thickening. Between the thickening and the other, the valve body of the injection valve 23 surrounding portion of the sleeve 29, a circumferential groove 42 is formed, in which an annular sealing element 36 made of elastic material is embedded. About that In addition, the sleeve 29 surrounding the valve body of the injection valve 23 comprises a locking cam 43. The sleeve receiving the valve body of the injection valve 23 29 forms with its outside a contact area 30 of the pre-assembled injection valve assembly 23 within a second receiving point designated by reference numeral 28 for the injection valve 23 in the cover element 6.

Im Bereich der zweiten Aulhahmestelle 28 für die vormontierte Einspritzbaugruppe 23 befindet sich ein Halteteil 44. Das Halteteil 44 enthält eine zweite Bundfläche 32 an welcher ein an der Hülse 29 ausgebildeter Arretiernocken 43 positionsgenauen Ausrichtung der Einspritzventilbaugruppe 23 anliegt. Darüber hinaus umfasst das Halteteil 44 eine erste Bundfläche 31, an welcher eine ringförmig ausgebildete Stirnseite der Hülse 29 anliegt. Am Halteteil 44 ist eine Auflagefläche 45 vorgesehen, auf welcher die in Figur 2 im Querschnitt dargestellte Kontaktschiene 13 aufliegt.In the area of the second pick-up point 28 for the preassembled injection assembly 23 there is a holding part 44. The holding part 44 contains a second collar surface 32 on which a locking cam 43 formed on the sleeve 29 is positionally accurate the injector assembly 23 is present. In addition, the holding part 44 comprises a first one Collar surface 31, against which an annular end face of the sleeve 29 abuts. A support surface 45 is provided on the holding part 44, on which the cross-section in FIG. 2 shown contact rail 13 rests.

Zur Ansteuerung der einzelnen in das Deckelelement 6 integrierten Einspritzbaugruppen 23 dient die Kontaktschiene 13. Die Kontaktschiene 13 liegt einerseits auf der bereits erwähnten Auflagefläche 45 am Halteteil 44 auf sowie andererseits auf einem als Auflagefläche dienenden Bereich des angespritzten Verteilerrohres 8 auf. Dem Querschnitt der Kontaktschiene 13 gemäß der Darstellung in Figur 2 ist zu entnehmen, dass in das Innere der Kontaktschiene 13 einzelne Kontaktleisten 38, 39, 40 integriert sind. Die Kontaktleisten 38, 39, 40 der Kontaktschiene 13 stehen mit den Kontaktfahnen 15 im Zentralstecker 14 der Kontaktschiene 13 in Verbindung, so dass eine elektrische Ansteuerung der einzelnen, im Deckelelement 6 aufgenommenen Einspritzventile 23 unter Verzicht auf individuell, den einzelnen Einspritzventilen 23 zugeordnete Teilkabelbäume erfolgen kann. Die elektrische Kontaktierung der Kontaktschiene 13 über einen Kontaktfahnen 15 enthaltenden Kontaktstecker 14 macht die Ausbildung von Teilkabelbäumen obsolet und kapselt die elektrische Ansteuerung gegen Witterungs- sowie gegen Temperatureinflüsse von außen ab. Unterhalb der einzelnen parallel zur Längsachse 9 des Kraftstoffverteilerrohres 8 in der Kontaktschiene 13 verlaufenden Kontaktleisten 38, 39, 40 sind einzelne Kontaktierungselemente 27 angeordnet, mit denen die einzelnen Einspritzventile 23 elektrisch angesteuert werden. Die elektrische Kontaktierung der Einspritzventile ist durch die eine Abdeckung darstellende Kontaktschiene 13 nach außen hin gekapselt. Die Kontaktierungselemente 27 liegen innerhalb eines Hohlraumes, welcher am Deckelelement 6 zwischen der ersten Aufnahmestelle 22 bzw. der zweiten Aufnahmestelle 28 für die vormontierten Einspritzventilbaugruppen 23 liegt.To control the individual injection modules 23 integrated in the cover element 6 serves the contact rail 13. The contact rail 13 is on the one hand on the already mentioned Support surface 45 on the holding part 44 and on the other hand on one as a support surface serving area of the injection molded manifold 8. The cross section of the contact rail 13 as shown in FIG. 2, it can be seen that the inside of the Contact rail 13 individual contact strips 38, 39, 40 are integrated. The contact strips 38, 39, 40 of the contact rail 13 are with the contact tabs 15 in the central plug 14 the contact rail 13 in connection, so that an electrical control of the individual, Injection valves 23 accommodated in the cover element 6 without individual partial wiring harnesses assigned to the individual injection valves 23 can take place. The electrical Contacting the contact rail 13 via a contact lugs 15 containing Contact plug 14 makes the formation of partial wiring harnesses obsolete and encapsulates the electrical control against weather and temperature influences from outside from. Below the individual parallel to the longitudinal axis 9 of the fuel rail 8 in the Contact rails 13 extending contact strips 38, 39, 40 are individual contacting elements 27 arranged with which the individual injection valves 23 are electrically controlled become. The electrical contacting of the injection valves is through a cover Representing contact rail 13 encapsulated outwards. The contacting elements 27 lie within a cavity which is on the cover element 6 between the first receiving point 22 or the second receiving point 28 for the preassembled injection valve assemblies 23 lies.

Die Arretierung der vormontierten Einspritzventilbaugruppe 23 im integrierten Deckelelement 6 erfolgt durch Montage der Oberschale und der Unterschale und dem anschließenden Arretieren des Saugrohres am Zylinderkopf 41 der Verbrennungskraftmaschine, unabhängig von deren Zündprinzip. Die Einspritzventile 23 sind in die erste Aufnahmestelle 22 bzw. die zweite Aufnahmestelle 28 eingesteckt. Eine Abdichtung nach außen erfolgt durch das in die Umfangsnut 42 der Hülse 29 eingelassene Dichtelement 36 aus elastischem Material. Darüber hinaus ist am Einspritzventil 23 gemäß der Darstellung in Figur 2 ein Bund 25 ausgebildet. Zwischen einem dem Bund 25 gegenüberliegenden weiteren Bund am Einspritzventil 23 befindet sich ein ringförmig konfiguriertes Dichtelement 24, welches die Öffnung 26, über welche Kraftstoff vom Hohlraum 20 des Kraftstoffverteilerrohres 8 an das Einspritzventil 23 fließt, abdichtet. Somit ist die elektrische Kontaktierungsstelle zwischen der Kontaktschiene 13 und dem Einspritzventil 23, bzw. den individuell zugeordneten Kontalctierungselementen 27 gegen eindringenden Kraftstoff abgedichtet.The locking of the pre-assembled injection valve assembly 23 in the integrated cover element 6 is done by assembling the upper shell and the lower shell and the subsequent Locking the intake manifold on the cylinder head 41 of the internal combustion engine, independently of their ignition principle. The injection valves 23 are in the first receiving point 22 or the second receiving point 28 is inserted. A seal to the outside is made by the sealing element 36 made of elastic material and let into the circumferential groove 42 of the sleeve 29. In addition, there is a collar on the injection valve 23 as shown in FIG. 2 25 trained. Between a further collar on the injection valve opposite the collar 25 23 is an annularly configured sealing element 24, which the Opening 26 through which fuel from the cavity 20 of the fuel rail 8 on the injection valve 23 flows, seals. The electrical contact point is thus between the contact rail 13 and the injection valve 23, or the individually assigned Kontalctierungselemente 27 sealed against the ingress of fuel.

Vor der Montage des Zusatzfunktionen integrierenden Deckelelementes 6 auf dem unterschalenförmig konfigurierten Saugrohrabschnitt 5 werden einzelne Einspritzventilgruppen 23 im Deckelelement 6 montiert. Die Montage der einzelnen Einspritzventile 23 erfolgt derart, dass diese entsprechend ihrer Montagepositionen in die eine erste Aufnahmestelle 22 darstellende Öffnung 26 am Verteilerrohr 8 eingeschoben werden. In diesen sind die Einspritzventile über ein elastisches, als Dichtelement füngierendes Ringelement 24 abgedichtet. Die den Körper des Einspritzventils 23 umgebende Hülse 29 liegt in einer zweiten Aufnahmestelle 28 des Deckelelementes 6 auf. Nach Einlegen des Einspritzventilgliedes 23 in das Deckelelement 6 erfolgt die Montage des Halteteiles 44. Der am Halteteil 44 ausgebildete erste Bundabschnitt 31 und der dazu korrespondierende Bandabschnitt 31 am Deckelelement 6 bilden eine ringförmig konfigurierte Anschlagfläche für die den Körper des Einspritzventilgliedes umgebende Hülse 29. Die in Umfangsrichtung korrekte Lage des Einspritzventils 23 wird dadurch gewährleistet, dass eine an der Hülse 29 ausgebildeter Arretiernocken 43 in eine entsprechende Ausnehmung am Halteteil 44 eingreift. Nach Montage des Halteteiles 44 kann die elektrische Kontaktierung des Einspritzventilgliedes durch Einlegen der Kontaktschiene 13 erfolgen. An der Kontaktschiene 13, d. h. in elektrischer Verbindung mit den darin aufgenommenen Kontaktleisten 38, 39, 40 stehend, sind einzelne, dem Körper des Einspritzventils 23 zuweisende Kontaktierungselemente 27 ausgebildet, welche eine elektrische Ansteuerung des Einspritzventilgliedes 23 gestatten. Nach einer derart erfolgenden Vormontage des Einspritzventiles 23 im integrierten Deckelement 6 kann ein Funktionstest dieser vormontierten Baueinheit vor dem Verbinden des Deckelelementes 6 mit dem unterschalenförmig konfigurierten Saugrohrabschnitt 5 erfolgen. Im Rahmen einer Funktionsprüfüng der einzelnen Einspritzventile 23 wird beispielsweise deren Dichtheit sowie deren elektrische Ansteuerbarkeit überprüft, bevor eine endgültige Montage an der Verbrennungskraftmaschine erfolgt.Before installing the additional functions integrating cover element 6 on the lower shell configured intake manifold section 5 become individual fuel injector groups 23 mounted in the cover element 6. The individual injection valves 23 are assembled in such a way that they correspond to their mounting positions in the first receiving location 22 representing opening 26 are inserted on the distributor pipe 8. In these are the Injection valves sealed via an elastic ring element 24 functioning as a sealing element. The sleeve 29 surrounding the body of the injection valve 23 lies in a second Receiving point 28 of the cover element 6. After inserting the injection valve member 23 in the cover element 6, the mounting of the holding part 44 takes place. The one formed on the holding part 44 first collar section 31 and the corresponding band section 31 on Cover element 6 form an annularly configured stop surface for the body of the injection valve member surrounding sleeve 29. The correct position in the circumferential direction of the Injection valve 23 is ensured by the fact that a formed on the sleeve 29 Locking cam 43 engages in a corresponding recess on the holding part 44. To Assembly of the holding part 44 can be the electrical contacting of the injection valve member done by inserting the contact rail 13. On the contact rail 13, d. H. in electrical Connection with the contact strips 38, 39, 40 received therein are individual contacting elements 27 which face the body of the injection valve 23 are formed, which allow electrical control of the injection valve member 23. To a pre-assembly of the injection valve 23 in the integrated cover element 6 can perform a function test of this preassembled unit before connecting the cover element 6 with the intake pipe section 5 configured in the form of a lower shell. in the The scope of a functional test of the individual injection valves 23 is, for example Tightness and its electrical controllability checked before a final Mounted on the internal combustion engine.

Ist die ordnungsgemäße Funktion eines Deckelelementes 6 mit darin aufgenommenen Einspritzventilen 23 und deren elektrische Ansteuerung mit der Kontaktschiene 13 gewährleistet, so erfolgt ein Fügen des Deckelabschnittes 16 am Deckelelement 6 entlang der Trennfuge 17 mit dem unterschalenförmig konfigurierten Saugrohrabschnitt 5 durch Reibschweißen oder ein anderes, zum Anschmelzen von Kunststoffmaterial geeignetes stoffschlüssiges Fügeverfahren. Das stoffschlüssige Fügen des Deckelabschnittes 16 mit dem unterschalenförmig ausgebildeten Saugrohrabschnitt 5 bietet einerseits eine dauerhafte Verbindung, die andererseits auch nach außen abdichtet, so dass kein Fremdlufteintrag in das Innere des Ansaugleitungszweiges 2 erfolgt. Die einzelnen an der ersten Aufnahmestelle 22 bzw. der zweiten Aufnahmestelle 28 im Deckelelement 6 gelagerten Einspritzventile 23 werden durch die Montage am Zylinderkopf 41 in ihren Positionen im Deckelelement 6 dauerhaft fixiert. Die den Ventilkörper des Einspritzventiles 23 umgebende Hülse 29 wird durch den Zylinderkopf 41 gegen den Bund 31 am Halteteil 44 und an dem diesen gegenüberliegenden Teil der zweiten Aufnahmestelle 28 am Deckelelement 6 gedrückt. Das Einspritzventil 23 wird mit konstanter Vorspannung gegen den ringförmigen Bund 31 gedrückt, so dass sichergestellt ist, dass der im Bereich des Bundes 25 am Einspritzventil 23 aufgenommene Dichtring 24 so in der Öffnung 26 des Kraftstoffverteilerrohres 8 verbleibt, dass das elektrische Kontaktelement 27 gegen eindringenden Kraftstoff abgedichtet ist.Is the proper function of a cover element 6 with injectors accommodated therein 23 and their electrical control with the contact rail 13, the cover section 16 is joined to the cover element 6 along the parting line 17 with the suction cup section 5 configured in the form of a lower shell by friction welding or another material connection suitable for melting plastic material Joining processes. The integral joining of the lid portion 16 with the the lower shell-shaped suction tube section 5 offers a permanent one Connection that also seals on the outside, so that no external air entry in the interior of the intake line branch 2 takes place. The individual at the first reception point 22 or the second receiving point 28 in the cover element 6 injectors 23 are by mounting on the cylinder head 41 in their positions in the cover element 6 permanently fixed. The surrounding the valve body of the injector 23 Sleeve 29 is through the cylinder head 41 against the collar 31 on the holding part 44 and on the this opposite part of the second receiving point 28 pressed on the cover element 6. The injector 23 is biased against the annular with constant bias Collar 31 pressed so that it is ensured that in the region of the collar 25 on the injection valve 23 received sealing ring 24 in the opening 26 of the fuel rail 8 remains that the electrical contact element 27 against penetrating fuel is sealed.

Am Zylinderkopf 41 der Verbrennungskraftmaschine ist ein sich an die Ventilöffnung 37 anschließender Kraftstoffkanal ausgebildet, der an einer Mündungsstelle 46 in das Ansaugrohr 33 im Zylinderkopf 41 mündet. Im sich an die Ventilöffnung 37 anschließenden Strömungskanal wird Kraftstoff 47 eingespritzt, während im Ansaugleitungszweig Verbrennungsluft strömt. Nach dem Einmündungsbereich 46 gelangt z. B. ein Kraftstoff/Luftgemisch 49 zum jeweiligen Brennraum der Verbrennungskraftmaschine. Der Ansaugleitungsabschnitt 2 liegt entlang einer Trennfuge 34 zwischen Saugrohrabschnitt und Zylinderkopf 41 an und ist mittels eines Dichtringes 35, der entweder in den Zylinderkopf 41 oder in einen dazu korrespondierenden Flansch an Unterschale 5 und Deckelabschnitt 16 des Deckelelementes 6 mit integrierten Funktionsgruppen eingelassen sein kann, abgedichtet, so dass kein Fremdlufteintrag in den Ansaugleitungszweig 2 bzw. in einen Einlasskanal 50 innerhalb des Zylinderkopfes 41 erfolgen kann. Hinter dem Einmündungsbereich 46 vereinigen sich Kraftstoff 47 und angesaugte Verbrennungsluft 48 und strömen dem Brennraum der Verbrennungskraftmaschine als Kraftstoff/Luft-Gemisch 49 zu.On the cylinder head 41 of the internal combustion engine there is a valve opening 37 Subsequent fuel channel formed, which at an opening 46 in the intake pipe 33 opens into the cylinder head 41. In the flow channel adjoining the valve opening 37 fuel 47 is injected while combustion air is in the intake branch flows. After the junction area 46 z. B. a fuel / air mixture 49 to the respective combustion chamber of the internal combustion engine. The intake pipe section 2 lies along a parting line 34 between the intake pipe section and Cylinder head 41 and is by means of a sealing ring 35, which either in the cylinder head 41 or in a corresponding flange on the lower shell 5 and the lid section 16 of the cover element 6 can be embedded with integrated functional groups, sealed, so that no external air entry into the intake line branch 2 or into an inlet duct 50 can take place within the cylinder head 41. Behind the confluence area 46 combine fuel 47 and intake combustion air 48 and flow to it Combustion chamber of the internal combustion engine as a fuel / air mixture 49.

Mit der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung kann ein Kraftstoffverteilerrohr 8 in das Deckelelement 6, welches daneben einen Deckelabschnitt 16 umfasst, integriert werden, da sowohl Kraftstoffverteilerrohr 8 als auch der Deckelabschnitt 16 des Deckelelementes aus einem Polyamidwerkstoff (PA 66) bestehen, so dass die Werkstoffaffinität ausgenutzt werden kann. Mit der erfindungsgemäßen Lösung kann die bei der separaten Montage von Kraftstoffverteiler 8 im Bereich des Ansaugtraktes erforderliche Teilevielfalt erheblich reduziert werden. Teilkabelbäume zur individuellen Ansteuerung von Einspritzventilen 23, die im Rahmen des Einzeleinspritzprinzipes eingesetzt werden, werden nun durch eine einen Zentralstecker 14 aufweisende Kontaktschiene 13 realisiert, die darüber hinaus den Vorteil aufweist, dass die Kontaktierungselemente 27 gegen Witterungs- und Verschmutzungseinflüsse von außen gekapselt sind. Mit der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Lösung kann darüber hinaus eine frühzeitige Funktionsüberprüfüng der Einspritzventile 23 erfolgen, so dass ein gegebenenfalls erforderliches Auswechseln schadhafter Baugruppen erfolgen kann, bevor das Deckelelement 6 stoffschlüssig mit dem unterschalenförmig konfigurierten Saugrohrabschnitt 5 gefügt wird.With the solution proposed according to the invention, a fuel rail 8 can be in the Cover element 6, which also includes a cover section 16, can be integrated because both the fuel rail 8 and the cover section 16 of the cover element a polyamide material (PA 66), so that the material affinity can be exploited can. With the solution according to the invention, the separate assembly of Fuel distributor 8 in the area of the intake manifold required parts be reduced. Partial wiring harnesses for the individual control of injection valves 23, that are used in the context of the single injection principle are now replaced by a realized a central connector 14 having contact rail 13, which also the Advantage has that the contacting elements 27 against weather and pollution influences are encapsulated from the outside. With the solution proposed according to the invention can also perform an early function check of the injection valves 23 take place, so that any necessary replacement of defective modules can take place before the cover element 6 integrally configured with the lower shell-shaped Suction pipe section 5 is added.

Eine lagegenaue Arretierung des Einspritzventiles 23 im Bereich seiner zweiten Aufnahmestelle 28 im Deckelelement 6 kann durch das Halteelement 34 erfolgen. Dieses drückt die den Körper des Einspritzventiles 23 umgebende Hülse 29 mit ihrer der Ventilöffnung 37 gegenüberliegenden Stirnseite gegen einen Bund 31. Die Umfangslage des Einspritzventilgliedes 23 wird durch einen Arretiernocken 43 gewährleistet. Dazu kann die Hülse 29 in vorteilhafter Weise mit einem Presssitz an der Umfangsfläche des Einspritzventiles 23 aufgeschrumpft sein. A precise locking of the injection valve 23 in the area of its second location 28 in the cover element 6 can be done by the holding element 34. This pushes the sleeve 29 surrounding the body of the injection valve 23 with its valve opening 37 opposite end face against a collar 31. The circumferential position of the injection valve member 23 is ensured by a locking cam 43. For this purpose, the sleeve 29 advantageously with a press fit on the peripheral surface of the injection valve 23 to be shrunk.

LIST OF REFERENCE NUMBERS

aa: EinspritzventilInjector
bb: ZulaufIntake
cc: Verteilerrohrmanifold
dd: TeilkabelbaumSub harness
ee: Halteklammerretaining clip
ff: Stecker TeilkabelbaumPartial wiring harness connector

11: Ansaugtraktintake system
22: AnsaugleitungszweigAnsaugleitungszweig
33: Montageflanschmounting flange
44: Bohrungdrilling
55: Unterschale SaugrohrabschnittLower shell of intake manifold section
66: Deckelelement mit integrierten FunktionsgruppenCover element with integrated function groups
77: Verrippungribbing
88th: KraftstoffverteilerrohrFuel rail
99: Längsachselongitudinal axis
1010: Mantelflächelateral surface
11 111 1: Verschlusselementclosure element
1212: KraftstoffzulaufFuel supply
1313: KontaktierungsschieneKontaktierungsschiene
1414: Zentralsteckercentral plug
1515: Kontaktfahnentabs
1616: Deckelabschnitt SaugrohrabschnittCover section intake manifold section
1717: Trennfugeparting line
1818: Montageposition EinspritzventilInjector mounting position
1919: Außenwandung KraftstoffverteilerrohrOuter wall of the fuel rail
2020: Hohlraumcavity
21 121 1: Innwand KraftstoffverteilerrohrInner wall of fuel rail
2222: erste Aufnahmestelle Einspritzventilfirst injection valve location
2323: Einspritzventil-BaugruppeInjector assembly
2424: Ringelementring element
2525: BundFederation
2626: Bohrungdrilling
2727: Kontaktierungselementcontacting
2828: zweite Aufnahmestelle Einspritzventilsecond injection valve location
2929: Hülse Einspritzventil Injector sleeve
3030: Anlagebereichplant area
3131: erster Bundfirst fret
3232: zweiter Bundsecond fret
3333: AnsaugrohrzylinderkopfAnsaugrohrzylinderkopf
3434: Trennlinie Saugrohr/ZylinderkopfSeparation line intake manifold / cylinder head
3535: Dichtring Saugrohr/ZylinderkopfSealing ring intake manifold / cylinder head
3636: Dichtungpoetry
3737: Ventilöffnungvalve opening
38 838 8: Kontaktleistecontact strip
3939: Kontaktleistecontact strip
4040: Kontaktleistecontact strip
4141: ZylinderkopfverbrennungskraftmaschineCylinder head combustion engine
4242: Umfangsnutcircumferential groove
4343: Arretiernockenlocking boss
4444: Halteteilholding part
4545: Auflagefläche Kontaktschiene 13Contact rail contact surface 13
4646: Mündungsbereichmouth area
4747: Kraftstofffuel
4848: Verbrennungsluftcombustion air
4949: Kraftstoff/Luft-GemischFuel / air mixture
5050: Einlasskana1 ZylinderkopfIntake port 1 cylinder head

Claims

Intake tract for an internal combustion engine with a number of intake line branches (2) corresponding to the number of cylinders of the internal combustion engine and which can be mounted on the intake side of the internal combustion engine, with a fuel distributor (8) via which at least one injection valve (23) is supplied with fuel, characterized in that The injection valves (23) and their receptacles (22, 28) as well as fuel supply components (8, 12) and their contacts (13, 27) are integrated into a cover element (6) to be joined with a suction cup section (5).

Intake tract according to claim 1, characterized in that the cover element (6) comprises an integrated fuel rail (8) and a cover section (16) for covering the lower shell-shaped intake pipe sections (5).

Intake tract according to claim 2, characterized in that the fuel distributor (8) has a number of openings corresponding to the number of injection valves (23) through which the fuel flows to the injection valve assemblies (23).

Intake tract according to claim 1, characterized in that a first ring-shaped receptacle (22) and a second shell-shaped receptacle (28) for the injection valve assembly (23) are injection molded onto the cover element (6).

Intake tract according to claim 4, characterized in that one of the receptacles (22, 28) for the injection valve assembly (23) comprises annular stop surfaces (31, 32) on which the injection valve member (23) is positioned.

Intake tract according to claim 2, characterized in that the fuel rail (8) in the cover element (6) is supported by a molded ribbing (7).

Intake tract according to claim 2, characterized in that a fuel inlet (12) is injection molded onto the lateral surface (10) of the fuel rail (8).

Intake tract according to claim 1, characterized in that the cover element (6) receives a contact rail (13) which extends parallel to the longitudinal axis (9) of the fuel rail (8) and contacts the injection valve assemblies (23).

Intake tract according to Claim 8, characterized in that a central connection point (14) is arranged on the contact rail (13) and is connected to contact strips (38, 39, 40) within the contact rail (13).

Intake tract according to claim 4, characterized in that the injection valve (23, 29) in the area of the first receiving point (22) and in the area of the second receiving point (28) for the holding element (34) comprises annular sealing elements (24, 26).

Intake tract according to claim 1, characterized in that the injection valve (23) is enclosed by a sleeve-shaped casing (29) which comprises a thickening (41) for mounting a holding element (34) and a locking cam (43).

Intake tract according to claims 4 and 8, characterized in that the second receiving point (28) comprises a holding part (44) which surrounds the locking cam (43) and on which a contact surface (45) for the contact rail (13) is formed.

Intake tract according to claim 1, characterized in that the cover element (6) with a cover section (16) formed thereon for the intake line branches (2) in accordance with the number of combustion chambers of the internal combustion engine is designed as a plastic injection molded part.